41
3. Operator melaksanakan minor maintenance perawatan kecil sendiri
akan membantu operasi lebih cepat dan lebih efisien 4.
Operator menjadi punya kemampuan dibidang peralatan dengan memperoleh dan menggunakan skill maintenance, menghasilkan
aktivitas kaizen lebih bersemangat, yang bertujuan pengurangan kerugian
5. Selalu menjaga peralatannya sendiri dalam kondisi terbaik adalah
peran penting setiap orang yang terlibat dalam produksi
D. Implementasi Produksi – Menanggapi Abnormalitas
Keadaan abnormal adalah keadaan di mana standar yang jelas sudah ada, tetapi kondisi aktual yang ada menyimpang dari keadaan standar. Abnormalitas
dikelompokkan menjadi 4 abnormalitas, yaitu abnormalitas pada safety, abnormalitas pada kualitas, abnormalitas pada produktivitas, dan abnormalitas
pada biaya. 1.
Safety Konsep bekerja dengan safety
di Toyota adalah “Zero Accident” yang berarti diharapkan tidak terjadi kecelakaan. Untuk mencegah
terjadinya kecelakaan, dilakukan pencegahan secara proaktif, di mana sebelum memulai produksi line head harus memastikan anggotanya
menggunakan APD Alat Pelindung Diri yang sesuai standar. APD yang standar adalah helm, sarung tangan, sepatu safety, arms cover,
dan kacamata. Salah satu yang menjadi potensi bahaya adalah postulate near miss,
yaitu dalil yang menerangkan bahwa dari sekitar 300 postulate near miss didalilkan nyaris celaka, akan terjadi 29 pengalaman nyaris
celaka, dan kemudian akan benar-benar terjadi satu kecelakaan yang serius. Contohnya, apabila ada 300 kejadian orang menyebrang tanpa
42
konfirmasi ke kanan dan kiri, akan ada 29 kejadian orang nyaris tertabrak, hingga akhirnya akan ada satu kejadian orang tertabrak
forklift. Ilustrasi postulate near miss tersebut dapat dilihat di Gambar
5.2.
Gambar 5.2. Ilustrasi Postulate Near Miss Modul Pelatihan
GL’s Role
Untuk menciptakan tempat kerja yang aman, operator harus ditingkatkan kemampuannya untuk bekerja dengan aman, dan
meningkatkan kesadaran akan pemeliharaan peraturan. Dari sisi mesin, mesin harus dijaga agar menjadi mesin tanpa bahaya dan mesin
tanpa produk cacat. Metode yang aman adalah metode yang safety bagi pekerjaan dan pekerja yang melakukannya. Sedangkan peralatan
yang digunakan harus menciptakan pekerjaan yang aman apabila menggunakan peralatan tersebut.
Dalam proses produksi, dikenal istilah STOP 6 Safety Toyota 0Zero Procedure 6 yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah
terjadinya kecelakaan yang mempunyai potensi untuk terjadi, dikelompokan menjadi 6 kategori, yaitu ABCDF. Kategori-kategori
tersebut adalah :
43
a. Apparatus, adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena
alat atau mesin. Seperti terjepit, terseyat, dll. b.
Big heavy, kejatuhan benda berat c.
Car, tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift, towing, atau truk
d. Drop, terjatuh
e. Electricity, tersengat listrik
f. Fire, kebakaran atau ledakan
Apabila terjadi kecelakaan, yang dilakukan pertama kali adalah membantu korban terlebih dulu kemudian melaporkannya pada pihak
yang terkait. Setelah itu, line head berkoordinasi dengan group head untuk
mencari akar
penyebabnya, lakukan
penanggulangan, memastikan penanggulangan tetrsebut diimplementasikan, kemudian
penanggulangan tersebut ditetapkan sebagai standar safety yang baru. 2.
Kualitas Konsep Toyota dalam kualitas adalah “100 Quality Assurance for
Customers ” 100 Jaminan Kualitas untuk Pelanggan. Agar konsep
ini dapat berjalan dengan baik, maka line head harus memastikan bahwa di setiap proses tidak menghasilkan produk cacat, dan tidak
meneruskannya. Operator harus bertindak seolah-olah prosesnya adalah proses terakhir sebelum ke pelanggan, jadi mereka akan bekerja
dengan sebaik-baiknya. Kualitas sangat penting karena kualitas adalah keamanan safety bagi pelanggan.
Apabila produk cacat mengalir ke proses berikutnya, maka yang harus dilakukan adalah melakukan recall 100 produk cacat, cari akar
permasalahannya, kemudian tentukan penanggulangannya. Jika terjadi produk cacat, yang harus dilakukan adalah melakukan perbaikan atau
44
pekerjaan ulang rework bagian yang cacat. Perbaikan atau rework adalah usaha untuk mengembalikan abnormalitas ke keadaan normal,
dengan cara perbaikan dalam line on-line repairrework dan perbaikan di luar line off-line repairrework, contohnya perakitan
yang salah pasang atau body yang mengalami goresan. Setelah melakukan pekerjaan ulang, sangat penting untuk menghindari
cacat kedua. Contohnya adalah, setelah pengelasan kembali dikerjakan, diharapkan tidak mengabaikan cacat pada cat body
tersebut. Pengerjaan ulang adalah merupakan poin perubahan, yang memerlukan 100 pemerikasaan dan hasilnya dicatat dalam buku
komunikasi. 3.
Produksi Konsep Toyota dalam produksi adalah “Membuat Produk Secepat
Produk Tersebut Terjual”. Dari konsep tersebut, yang harus dilakukan
agar konsep tersebut berjalan adalah dengan tidak adanya produksi berlebih atau produksi yang kurang dari yang dibutuhkan, dengan
prinsip produksi just in time. Apabila operator yang seharusnya melakukan pekerjaan dengan
standar tidak ada di tempat sedang ke kamar mandi, pemeriksaan kesehatan, pelatihan, pulang cepat atau datang terlambat, maka harus
ada pekerja pengganti relief work. Sedangkan untuk menghindari line stop karena ada kerusakan pada mesin atau peralatan, maka
digunakan peralatan atau mesin back up. Operasi dengan mesin alternatif tidak dapat menjamin kemampuan proses sama dengan
kemampuan proses mesin aslinya. Karena itu, backup work harus dianggap sebagai poin perubahan.
4. Biaya
Konsep Toyota untuk biaya adalah “Membuat Produk yang Lebih Baik, dengan Biaya Lebih Murah dan Lebih Cepat”. Yang dapat
45
dilakukan di tempat kerja agar konsep tersebut dapat berjalan adalah mengurangi muda pemborosan dengan cara aktivitas pengurangan
biaya. Bagian dari manajemen biaya adalah mengenali fluktuasi pengeluaran
uang dan melakukan penanggulangan apabila pengeluaran tersebut
keluar dari standard. Biaya-biaya yang dapat meningkatkan biaya
adalah biaya tenaga kerja biaya lembur, biaya energi penggunaan listrik berlebih, biaya peralatan, biaya perbaikan produk cacat, biaya
material tidak langsung, dan biaya pembelian part. Biaya-biaya tersebut diamati terus-menerus, dan apabila terjadi peningkatan atau
penurunan dari standar merupakan abnormalitas. Kemudian harus dicari
akar penyebabnya
untuk kemudian
ditetapkan penanggulangannya.
E. Manajemen Abnormalitas
