33
menjaga keakuratan perubahan data. Kmampuan “What – If” digunakan sebagai kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif. Sistem ini
mampu mengolah data detail kebutuhan sumber daya
untuk
proses evaluasi. c.
MRP II adalah sistem perusahaan secara keseluruhan a total company sistem, dimana kelompok – kelompok fungsional berinteraksi secara formal
seperti biasanya dan membuat keputusan – keputusan bersama. d.
MRP II adalah sistem nyata bagi pengguna user transparent. Penggunaan pada seluruh tingkatan harus mengerti dan menerima logika dan realisme dari
sistem tersebut dan tidak bekerja diluar sistem yang telah diformalkan.Nasution, 1998.
2.7.1. Tujuan Manufacturing Resources Planning
Sedangkan tujuan sasaran MRP II adalah menentukan serta menempatkan prioritas permintaan dan Delivery, menyediakan Decision Support untuk Capacity
Planning, penjadwalan untuk aliran material, menjamin keakuratan informasi, dll. Scott,1994.
Keuntungan atau benefit yang diperoleh dengan menerapkan MRP II diantara yaitu berhubungan dengan Inventory, Lead times, Delivery Performance, serta
meningkatkan Costumer Satisfaction. Dengan Costumer Satisfaction maka akan meningkatkan juga penjualan atau dalam kompetisi maksudnya kemampuan untuk
menjaga level penjualan. Perbaikan dalam bidang jasa dapat juga dengan memberi respon yang cepat pada kebutuhan konsumen melalui pengurangan Lead Time
sehingga dapat memenuhi jadwal, tepat waktu pengiriman sehingga Due Date delivery Promised kepada konsumen dapat dipenuhi Toomey,1996.
34
2.7.2.Perencanaan Dalam Proses Manufacturing Resources Planning
Pada dasarnya perencanaan manufaktur mencakup perencanaan terhadap output dan input dari operasi manufakturing yang dikelompokkan dalam dua jenis
perencanaan, yaitu : perencanaan prioritas Priority Planning, yang berkaitan dengan perencanaan output dan perencanaan kapasitas Capacity Planning yang
berkaitan dengan perencanaan input. Perencanaan prioritas menentukan produk – produk atau prioritas – prioritas dari operasi manufakturing untuk memenuhi
permintaan pasar, seperti produk yang dibutuhkan, berapa banyak yang dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain – lain. Perencanaan kapasitas
menentukan sumber daya atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufakturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan,
membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi. Perencanaan kapasitas
mencakup kebutuhan sumber daya manufaktur seperti jam mesin, jam tenaga kerja, fasilitas peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan warehousing space ,
rekayasa Engineering, energi dan sumber daya keuangan. Dalam MRP II, perencanaan kapasitas tidak mencakup material, karena
perencanaan material ditangani oleh fungsi perencanaan prioritas melalui penjadwalan produksi induk Master Production Schedulling MPS dan
perencanaan kebutuhan material Material Requirement Planning MRP I. Keberhasilan perencanaan dan pengendalian manufakturing membutuhkan
perencanaan kapasitas yang efektif, agar mampu memenuhi jadwal produksi yang ditetapkan.
35
Kekurangan kapasitas akan menyebabkan kegagalan memenuhi target produksi, keterlambatan pengiriman ke pelanggan, dan kehilangan kepercayaan
dalam sistem formal yang mengakibatkan reputasi dari perusahaan akan menurun. Pada sisi lain, kelebihan kapasitas akan mengakibatkan tingkat utilisasi sumber –
sumber daya yang rendah, biaya meningkat, harga pokok menjadi tidak kompetif, kehilangan pangsa pasar, penurunan keuntungan dan lain – lain.
Dengan demikian, kekurangan kapasitas maupun kelebihan kapasitas akan memberikan dampak negatif bagi sistem manufaktur, sehingga perencanaan
kapasitas yang efektif adalah menyediakan kapasitas sesuai dengan kebutuhan pada waktu yang tepat. Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas
output yang diinginkan tanpa memiliki kapasitas input yang cukup. Karena itu, dalam sistem manufakturing modern aktivitas perencanaan prioritas Priority
Planning sejajar dengan aktivitas perencanaan kapasitas, sehingga terdapat suatu hirarki dari rencana – rencana kapasitas Capacity Planning yang sejajar dan
sesuai dengan hirarki dari rencana – rencana prioritas Priority Plans. Pada dasarnya terdapat empat tingkat dalam hirarki dalam hirarki perencanaan
prioritas dan kapasitas yang terintegrasi, antara lain : a.
Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya b.
Penjadwalan Produksi Induk MPS dan Rough Cut Capacity Planning RCCP .
c. Perencanaan Kebutuhan Material MRP dan Perencanaan Kebutuhan
Kapasitas Capasity Requirement Planning CRP
36
d. Pengendalian Aktivitas Produksi Production Activity Planning PAC dan
Pengendalian Input Output serta Operation sequencing. Gasperz.2002
2.7.3.Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning
Dengan mengintegrasikan seluruh proses perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas, maka MRP II menjadi proses yang sangat efektif untuk
mengaitkan proses proses perencanaan jangka panjang dengan rencana produksi jangka pendek. Pendekatan yang digunakan adalah pendekatan Top – Bottom,
sehingga garis perencanaan dan pencapaian dapat menggunakan seluruh sumber daya perusahaan yang tersedia. Umpan balik mengalir secara Bottom – Up pada
saat terjadi hal – hal yang luar biasa. Proses ini menjamin agar tingkat validitas rencana dapat tetap dipertahankan. Proses umpan balik ini akan menjadi jembatan
untuk renacana tingkat atas dengan pekerjaan aktual yang dilakukan di pabrik. Santoso, 1990
Manfaat lain yang diperoleh dari MRP II ialah perencanaan financial yang lebih baik. Dengan menggunakan data yang tersedia, perencanaan finansial dapat
dengan mudah ke dalam bentuk satuan mata uang sehingga proses perencanaan keuangan dapat dilakukan dengan eksak. Seringkali pihak perencana keuangan
perlu menetapkan asumsi – asumsi untuk melakukan perencanaan finansial. Dengan menggunakan MRP II, asumsi – asumsi yang digunakan dapat lebih
dibatasi Gasperz,2002.
37
Menurut Teguh Baroto 2002 ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP. Ketiga input itu adalah sebagai berikut.
Jadwal induk produksi
Catatan keadaan persediaan
Struktur produk
Jadwal induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai yaitu
mesin, peralatan, pekerja dll. Perencanaan jadwal induk produksi dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama adalah menentukan besarnya kapasitas atau
kecepatan operasi yang diinginkan. Tahap kedua adalah menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan disetiap periode, jumlah mesin, dan jumlah shift
kerja yang diperlukan untuk penjadwalan. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada
dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didifinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan. Catatan persediaan ini harus dijaga agar tetap up to date,
dengan selalu melakukan pencatan pada setiap transaksi yang terjadi, yaitu penerimaan, pengeluaran, produk gagal, dll.
Strutur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen – komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan
kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Struktur produk juga memberikan informasi tentang item, seperti nomer item, jumlah yang dibutuhkan dalam setiap
perakitan, dan berapa jumlah akhir yang harus dibuat.
38
Disamping ketiga input diatas, sistem MRP memerlukan input lain sebagai berikut.
Pesanan komponen perusahaan lain
Permalan atas item yang independen.
Pesanan komponen perusahaan lain adalah bahwa selain menjual produk jadi, perusahanan juga menjual komponen untuk perusahaan lain. Termasuk dalam
pengertian ini adalah peramalan dari service part, pesanan antar perusahaan, dan pesanan untuk kepentingan – kepentingan eksperimen, promosi, pemeliharaan
serta kepentingan lainnya. Peramalan atas sistem yang bersifat independent adalah komponen –
komponen yang dibutuhkan, namun berada diluar jalur sistem MRP. Program khusus dimaksudkan untuk menambah hasil peramalan yang telah dibuat pada
perhitungan kebutuuhan kotor dalam sistem MRP. Peramalan di sini termasuk peramalan atas komponen dari perusahaan laindan peramalan atas item yang
independent.
Z
A B
C
F Q
X Q
D
E X
X
Gambar 2.4. Struktur Produk Arman Hakim Nasution, 2008
39
Peramalan Permintaan
Independen Jadwal
Induk Produksi
Pesanan Komponen
dari Luar
SISTEM MRP
Catatan Persediaan
Struktur Produk
Output :
Apa yang dipesandiproduksi
Berapa jumlahnya
Kapan dipesan
Gambar 2.5. Input Sistem Material Requirement Planning Sumber Teguh Baroto, 2002
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar Lead Time. Lead time dari suatu item yang dibeli
adalah rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barang diterima. Lead time item yang dibuat adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai dengan
item selesai diproses. Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yang hendak dicapai yaitu:
1. Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih bawah. 2. Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.
40
2.8. Material Requirement Planning
