40
2.8. Material Requirement Planning
Terdapat beberapa macam definisi dari sistem MRP. Menurut Rangkuti, MRP Merupakan suatu sistem perencanaan dan penjadwalan material untuk produksi
yang memerlukan beberapa tahapan atau proses atau fase atau suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkan kebahan mentah
komponen yang dibutuhkan dengan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak yang dipesan untuk masing – masing komponen suatu
produk yang akan dibuat. Rangkuti, 1996 Menurut Arman Hakim, Teknik perencanaan kebutuhan material Material
Requirement Planning , digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang komponen yang tergantung dependent pada item – item ditingkat yang
lebih tinggi. Kebutuhan pada item - item yang bersifat tergantung merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan penggunaan item – item tersebut dalam
memproduksi item yang yang lain.Nasution, 1998 Sehingga, perencanaan kebutuhan material adalah metode penjadwalan untuk
menentukan Purchased Planned Order dan Manufactured Planned Orders yang kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan ketersediaan kapasitas dan
keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas Capacity Requirement Planning = CRP.Gasperz.2002
2.8.1.Tujuan dan Ciri – ciri Material Requirement Planning
Tujuan utama sistem MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk melakukan tindakan yang tepat meliputi
pembatalan pesanan, pemesanan ulang, penjadwalan ulang, dan lain – lain.
41
Tindakan ini sekaligus merupakan pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi yang merupakan keputusan baru atau merupakan perbaikan atas
keputusan yang lalu. Kondisi tersebut dapat dimungkinkan karena kemampuan sistem MRP memiliki beberapa ciri – ciri utama. Ciri – ciri utama tersebut antara
lain sebagai berikut : a.
Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. kapan suatu pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas
produk yang sudah direncanakan dalam jadwal induk produksi Master Production Schedule.
b. Pembentukan kebutuhan minimal setiap item. Dengan diketahui kebutuhan
akhir, MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan prioritas untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item.
c. Menanyakan pelaksanaan rencana pemesanan. Maksudnya adalah
memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas jadwal yang sudah
direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu mememenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan
indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang jika mungkin dengan menentukan prioritas pesanan yang realistik. Jika penjadwalan ulang ini masih
tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan dapat dilakukan.Nasution, 1998
42
2.8.2.Inputan Material Requirement Planning
Dalam hal ini, moto dari sistem MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat untuk dan pada waktu yang tepat. Berdasarkan MPS yang
diturunkan dari rencana produksi, suatu item MRP mengidentifikasi item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan bagaimana
waktu memesan item itu. Sebagai suatu sistem, MRP membutuhkan lima inputan utama seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut :
Gambar 2.6. Proses kerja dari MRP Gasperz, 2002
Dari gambar diatas tampak bahwa proses MRP membutuhkan lima sumber Informasi MRP. Antara lain adalah :
a. Master Production Schedule MPS yang merupakan suatu pernyataan
definitif tentang produk akhir apa yang yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantintitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan
dibutuhkan, dan bagaimana produk itu produksi.
43
b. Bill Of Material BOM merupakan daftar dari semua material, Parts, dan sub
assemblies serta kuantitas dari masing – masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau Parent Assembly
c. Item Master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang
material, Parts, Subassemlies, dan produk – produk yang menunjukkan kunatitas On – hand, kuantitas yang dialokasikan Allocated Quantity, waktu
tunggu yang direncanakan Planned Lead Time, Ukuran lot Lot Size, stok pengamanSafety Stock, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil dan
berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item. d.
Pesanan – pesanan Order akan memberitahukan tentang berapa banyak dari tiap item yang akan diperoleh sehingga meningkatkan Stock On Hand pada
masa mendatang. e.
Kebutuhan Requirement akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing – masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi Stock On
Hand dimasa mendatang. .Gasperz, 2002
2.8.3.Mekanisme dasar Material Requirement Planning
Menurut Gasperz, Mekanisme dasar dari proses MRP membutuhkan beberapa komponen. Komponen – komponen tersebut antara lain sebagai berikut :
a. Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP
menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan.
44
b. On Hand merupakan inventory on – hand yang menunjukkan kuantitas item
secara fisik ada dalam stockroom. Sebagai contoh dalam tabel berikut, dimana persediaan on hand adalah 550 unit, lead time 3 minggu dan lot size 1000.
Material : On – Hand : 550
Safety Stock : 0 Lead time : 3 minngu
Lot Size : 1000
Time Periode
1 2 3 4 5
Gross Requirement
250 500 200 350 400
Scheduled Receipt
1000 Projected On Hand
300 800
600 250
- 150 Projected
Available 300 800
600 250 850 Net Requirement
150 Planned Order Receipt
1000 Planned Order Release
1000 Tabel .2 5. material Requirement Planning MRP
Gasperz, 2002,
c. Lot Size merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP
berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknik lot sizing apa yang dipakai. Dalam kasus diatas, ukuran kuantitas, adalah tetap sebesar 1000 unit.
d. Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP
untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.dalam kasus diatas, stok pengaman diasumsikan nol.
e. Planning Horizon merupakan banyaknya waktu ke depan yang tercakup dalam
perencanaan. Dalam kasus diatas, horizon perencanaan adalah 5 minggu. f.
Gross Requirement merupakan total dari semua kebutuhan termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu biasanya merupakan
inputan dari MPS. Dalam kasus diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan kotor Gross Requirement untuk periode 1 adalah 250, untuk periode 2 adalah 500,
untuk periode 3 adalah 200, untuk periode 4 adalah 350, untuk periode 5 adalah 400.
45
g. Project On Hand merupakan Projected Available Balanced PAB, dan tidak
termasuk Planned Orders. Sehingga rumusnya menjadi :
Dalam kasus diatas diketahui bahwa On – Hand pada awal periode 1 adalah 550 unit, sehingga untuk Project On – Hand untuk periode 1,2,3,4, dan 5
dihitung sebagai berikut : Project On – Hand periode 1 = 550 + 0 – 250 = 300 unit
Project On – Hand periode 2 = 300 + 1000 – 500 = 800 unit Project On – Hand periode 3 = 800 + 0 – 200 = 600 unit
Project On – Hand periode 4 = 600 + 0 – 350 = 250 unit Project On – Hand periode 5 = 250 + 0 – 450 = - 150 unit
h. Net Requirement merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk
periode ini sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan Planned Order Receipts agar dapat menutupi kekurangan material pada periode
tertentu. Sehingga rumusnya menjadi seperti :
Dalam kasus diatas, Projected Available untuk setiap periode dihitung sebagai berikut :
Projected Available periode 1 = 550 + 0 + 0 – 250 = 300 unit
46
Projected Available periode 2 = 300 + 1000 + 0 – 500 = 800 unit Projected Available periode 3 = 800 + 0 + 0 – 200 = 600 unit
Projected Available periode 4 = 600 + 0 + 0 – 350 = 350 unit Projected Available periode 5 = 250 + 0 + 1000 – 400 = 850 unit
i. Planned Order Receipt merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang
telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih.
j. Planned Order Release merupakan kuantitas Planned Orders yang
ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item dipesan itu akan tersedia pada saat yang dibutuhkan.
2.8.4.Output Material Requirement Planning
Output dari sistem MRP adalah penentuan jumlah masing – masing BOM dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan tanggal dibutuhkannya. Informasi ini
digunakan untuk merencanakan pelepasan pesanan Order Release untuk pembelian dan pembuatan sendiri komponen – komponen yang dibutuhkan.
Pelepasan pesanan yang direncanakan Planned Order Release, POR secara otomatis dihasilkan oleh sistem komputer MRP bersamaan dengan pesanan –
pesanan yang harus dijadwalkan kembali, dimodifikasi, ditangguhkan atau dibatalkan. Dengan cara ini MRP, menjadi suatu alat untuk perencanaan operasi
bagi manajer produksi. Berdasarkan penjelasan tersebut, maka output dari sistem MRP antara lain :
a. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau
direncanakan, baik dari pabrik sendiri atau dari supplier.
47
b. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang.
c. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan.
d. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.
Input dan output dari sistem MRP tersebut disimpan dan diproses secara terkomputerisasi. Hal ini disebabkan karena banyaknya data yang harus disimpan
dan diproses, sehingga perhitungan secara manual akan menyulitkan dan membingungkan.Nasution, 1998
Gambar 2.7. Sistem MRP terkomputerisasi Nasution, 1998
BAB III METODE PENELITIAN
3.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Dalam penelitian pengumpulan data dilakukan di PT. Lotus Indah Textile Industries yang terletak di Jl. Raya Kedung Asem No. 1 Rungkut, Surabaya.
Pengambilan data dilakukan pada bulan Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan terpenuhi.
3.2. Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel 3.2.1 Identifikasi Variabel
Sebelum melakukan penelitian, melakukan identifikasi dulu apa yang akan diteliti sehingga dapat diketahui apa yang menjadi masalah pada perusahaan.
Dalam penelitian ini variable yang diteliti adalah perencanaan kebutuhan kapasitas produksi pada PT. Lotos Indah Textile Industries, ditinjau dari :
1. Struktur Produk jenis dan jumlah material untuk satu menit produksi . 2. Lead Time.
3. Jumlah Material Dalam Satu Lot Metode Penentuan Lot . 4. Schedule Of Planned Factor Order Release.
5. Jadwal Induk Produksi. 6. Work Order Status.
7. Routing Data.
48
Kategori