Perhitungan Total Biaya Logistik Berdasarkan Model Matematis Yang Mempertimbangkan Jumlah, Lokasi, Dan Cakupan Distribusi Gudang Produk Di PT. Central Proteina Prima

Perhitungan Total Biaya Logistik Berdasarkan Model Matematis

Yang Mempertimbangkan Jumlah, Lokasi, Dan Cakupan

Distribusi Gudang Produk Di PT. Central Proteina Prima

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

Josua R. Simanjuntak 080403174

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala kasih karunia-Nya yang dilimpahkan atas penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini. Tugas Akhir merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa Teknik Industri untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik.

Penelitian ini dilakukan di PT. Central Proteina Prima. Adapun judul

Tugas Sarjana ini adalah “Perhitungan Total Biaya Logistik Berdasarkan Model

yang Mempertimbangkan Jumlah, Lokasi, dan Cakupan Distribusi Gudang Produk di PT. Central Proteina Prima”. Tujuan dari Laporan Tugas Akhir ini adalah memberikan solusi untuk mengetahui nilai total biaya logistik perusahaan sampai pada pengiriman ke konsumen.

Diharapkan Laporan Tugas Akhir dapat menambah wawasan bagi pembaca dan sebagai masukan untuk penelitian yang berkaitan dengan kebisingan.

Penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan pada Tugas Sarjana ini. Hal ini disebabkan keterbatasan waktu dalam penelitian. Oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran dari pembaca untuk dapat menyempurnakan Tugas Sarjana ini.

Medan, Maret 2014

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam melaksanakan Tugas Sarjana sampai dengan selesainya laporan ini, banyak pihak yang telah membantu, maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro MM selaku Dosen Pembimbing I dan Ibu

Tuti Sarma Sinaga ST MM selaku Dosen Pembimbing II atas kesediaannya membimbing dan memberikan arahan kepada penulis dalam penulisan laporan.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku ketua Departemen Teknik Industri USU

dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri USU yang telah memberi motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan M.Sc dan Ibu Ir. Anizar M.Kes selaku

penguji yang telah memberikan masukan dan perbaikan untuk kesempurnaan laporan Tugas Sarjana ini.

4. Kedua Orang Tua penulis S.Simanjuntak dan R. Silalahi beserta Abang dan

adik penulis (Johannes Simanjuntak, Daniel Simanjuntak, Jeremia Simanjuntak, Joseph Simanjuntak) yang selalu mendoakan, memberikan kasih sayang, perhatian, dukungan dan semangat sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Sarjana ini.

5. Bapak Azril selaku Manager Shrimpt Feed di PT. Central Proteina Prima yang

6. Seluruh pekerja pada PT. Central Proteina Prima yang telah membantu penelitian ini.

7. Sahabat-sahabat penulis Rizvan Kurniadi, Sirmon Paulus Tarigan, Sabar Sihol

Lubis, Roy Untung Manurung, Fazrian Putra Nasution dan Randi Nugraha yang telah membantu penulis memberikan dukungan dan semangat sehingga dapat menyelesaikan laporan Tugas Sarjana ini.

8. Rekan-rekan angkatan 2007 (tansfer-an 2008) yang telah membantu penulis

memberikan dukungan dan semangat selama pelaksanaan Tugas Sarjana ini.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI DRAFT TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

ABSTRAK ... xvi

I PENDAHULUAN... I-1

1.1 Latar Belakang Permasalahan ... I-1

1.2 Rumusan Permasalahan ... I-5

1.3 Tujuan Penelitian ... I-5 1.4 Manfaat Penelitian ... I-5

1.5 Batasan Masalah dan Asumsi ... I-6

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II-1 2.1 Sejarah Perusahaan... II-1

2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

2.3 Lokasi Perusahaan ... II-3 2.4 Daerah Pemasaran ... II-3

2.5 Dampak Ekonomi, Sosial, dan Budaya terhadap

Lingkungan ... II-4

2.4 Organisasi dan Manajemen ... II-5

2.7 Proses Produksi ... II-8

2.7.1 Standar Mutu Bahan/Produk ... II-9

2.7.2 Bahan yang Digunakan ... II-11

2.7.2.1 Bahan Baku ... II-11

2.7.2.2 Bahan Tambahan ... II-12

2.7.2.3 Bahan Penolong ... II-12

2.7.3 Uraian Proses Produksi ... II-13

2.8 Mesin dan Peralatan ... II-19

2.8.1 Mesin Produksi ... II-19

2.8.2 Peralatan ... II-26 2.9 Jam Kerja ... II-27

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

III Tinjauan Pustaka ... III-1

3.1 Manajemen Logistik ... III-1

3.2 Konsep logistik Terpadu ... III-2

3.3 Sistem Transportasi ... III-5

3.4 Travelling Salesman Problem ... ... III-8

3.5 Vehicle Routing Problem ... ... III-9

3.6 Algoritma Nearest Neighbour ... ... III-10

3.7 Pengertian dan Fungsi Gudang ... ... III-11

3.7.1 Karakteristik Gudang ... III-12

3.8 Manajemen Rantai Pemasok Supply Chain Management. III-23

3.8.1 Supply Chain Management (SCM) ... III-23

3.8.1.1 Fasilitas ... III-23 3.8.1.2 Aktivitas ... III-24 3.9 Klasifikasi Biaya ... ... III-26

IV METODOLOGI PENELITIAN . ... IV-1

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1

4.2 Jenis Penelitian ... IV-1 4.3 Objek Penelitian ... IV-1 4.4 Kerangka Berpikir ... IV-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.5 Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-2

4.5.1 Variabel Independen ... IV-3

4.5.2 Variabel Dependen ... IV-3

4.6 Prosedur Pelaksanaan Penelitian ... IV-4

4.7 Jenis dan Sumber Data ... IV-5

4.8 Metode Pengumpulan Data ... IV-5

4.9 Metode Pengolahan Data ... IV-6

4.10 Analisis Pemecahan Masalah ... IV-6

4.11 Kesimpulan dan Saran... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1 Pengumpulan Data. ... V-1

5.1.1 Pola Distribusi Barang PT. Central Proteina

Prima ... V-1

5.1.2 Data Lokasi Gudang. ... V-3

5.1.3 Sarana Pengiriman ... V-3

5.1.4 Data Jumlah Pengiriman Barang ... V-4

5.2. Penggunaan Model ... V-6

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.1.1 Perhitungan Biaya Transportasi dari

Pabrik i ke Gudang j ... V-6

5.2.1.2 Perhitungan Biaya Transportasi dari

Gudang j ke Outlet/Konsumen k ... V-7

5.2.1.3 Perhitungan Koefisien Biaya Simpan

Per Unit Produk ... V-8

5.2.1.4 Biaya Operasional Gudang ... V-9

5.2.1.5 Model Matematik Sub Total Biaya

Logistik (STC) ... V-9

5.2.1.6 Model Perhitungan Total Biaya

Logistik (TC) ... V-11

5.2.2 Pengembangan Model ... V-12

5.2.2.1 Perhitungan Biaya Transportasi dari

Pabrik i ke Gudang j ... V-12

5.2.2.2 Perhitungan Biaya Transportasi dari

Gudang j ke Outlet/Konsumen k ... V-16

5.2.2.3 Perhitungan Koefisien Biaya Simpan

Per Unit Produk ... V-24

5.2.2.4 Perhitungan Sub Total Biaya

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.2.5 Model Perhitungan Total Biaya

Logistik (TC) ... V-33

5.3 Perhitungan Total Biaya Logistik Perusahaan ... V-35

5.3.1 Perhitungan Fixed cost dan Variable cost

Perusahaan ... V-36

5.3.2 Perhitungan Transportasi dari Pabrik ke

Gudang ... V-39

5.3.3 Perhitungan Biaya Transportasi dari Gudang

Ke Outlet/Konsumen ... V-40

5.3.4 Perhitungan Biaya Simpan Produk ... V-41

5.3.5 Perhitungan Total Biaya Logistik Perusahaan .... V-42

VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... VI-1

6.1 Analisis Perhitungan Total Biaya Logistik dengan

Menggunakan Model Matematis Perhitungan Total

Biaya Logistik ... VI-1

6.1.1 Analsisis Koefisien Biaya Simpan ... VI-1

6.1.2 Analisis Lokasi Gudang Berdasarkan Nilai Biaya

Transportasi Terendah ... VI-2 ... 6.1.3

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.2 Analisis Perhitungan Total Biaya Logistik dengan

Cara Perusahaan ... VI-1

6.2.1 Analsisis Biaya Simpan Produk ... VI-1

6.2.2 Analisis Lokasi Gudang Berdasarkan Nilai Biaya

Transportasi Terendah ... VI-2

6.2.3 Analisis Perbandingan Menggunakan Model Matematis

Perhitungan Total Biaya Logistik dan cara Perhitungan Perusahaan dalam Penentuan Total Biaya Logistik

Perusahaan ... VI-4

6.3 Pembahasan ... VI-5

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan ... VII-1 7.2 Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

5.1 Biaya Logistik Perusahaan pada bulan Oktober hingga

Desember ... V-1

5.2 Lokasi Gudang di Setiap Kota ... V-3

5.3 Sarana Pengiriman Produk ... V-3

5.4 Jumlah Pengiriman Barang dari Pabrik ke Gudang ... V-4

5.5 Jumlah Pengiriman Barang dari Gudang ke Outlet/Konsumen V-4

5.6 Matriks Jarak antara Pabrik ke Lokasi Gudang Langkat I

dan II ... V-13

5.7 Matriks Jarak antara Pabrik ke Lokasi Gudang Deli Serdang

I dan II ... V-14

5.8 Matriks Jarak antara Pabrik ke Lokasi Gudang Asahan

I dan II ... V-14

5.9 Tabel Biaya Transportasi dari Pabrik i ke setiap Gudang j ... V-15

5.10 Biaya Transportasi dari Gudang j ke Outlet/Konsumen k

Untuk Langkat I ... V-18

5.11 Biaya Transportasi dari Gudang j ke Outlet/Konsumen k

Untuk Langkat II ... V-19

5.12 Biaya Transportasi dari Gudang j ke Outlet/Konsumen k

Untuk Deli Serdang I ... V-20

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

Untuk Deli Serdang II ... V-21

5.14 Biaya Transportasi dari Gudang j ke Outlet/Konsumen k

Untuk Asahan I ... V-22

5.15 Biaya Transportasi dari Gudang j ke Outlet/Konsumen k

Untuk Asahan II ... V-23

5.16 Biaya Transportasi dari Gudang ke Outlet/ Konsumen

Untuk Semua Lokasi ... V-24

5.17 Daftar Fixed cost dan Variable cost untuk

Masing-masing Gudang ... V-26

5.18 Investasi Awal Membuka Gudang ... V-29

5.19 Tabel Koefisien Biaya Simpan untuk Masing-masing

Gudang ... V-31 5.20 Sub Total Biaya Logistik ... V-33

5.21 Perhitungan Fixed cost dan Variable

Cost Gudang ... V-34 5.22 Total Biaya Logistik ... V-35

5.23 Perhitungan Fixed cost dan Variable

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.24 Biaya Transportasi dari Pabrik ke Gudang ... V-39

5.25 Biaya Transportasi dari Gudang ke Outlet/ Konsumen ... V-40

5.26 Biaya Simpan yang dikeluarkan Perusahaan ... V-42

5.27 Total Biaya Logistik Perusahaan ... V-43

6.1 Lokasi Gudang Berdasarkan Nilai Koefisien Biaya Simpan

Terendah ... VI-1

6.2 Biaya Transportasi dari Gudang ke Outlet/ Konsumen

Untuk Semua Lokasi ... VI-2

6.3 Biaya Simpan Produk Perusahaan ... VI-3

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1 Struktur Organisasi PT. Central Proteina Prima Tbk ... II-7

3.1 Contoh Travelling Salesman Problem ... III-9

3.2 Bentuk Solusi Vehicle Routing Problem ... III-10

4.1 Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3

4.2 Block Diagram Langkah-langkah Penelitian ... IV-4

5.1 Block Diagram Pendistribusian Barang PT. Central Proteina

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

Surat Penjajakan Pabrik ... L-1 Surat Balasan Pabrik ... L-2

Surat Keputusan Masa Berlaku SK ... L-3

Form Tugas Akhir ... L-4 Form Asistensi Doping 1 ... L-5 Form Asistensi Doping 2 ... L-6

ABSTRAK

Hampir setiap perusahaan memiliki tujuan untuk memperoleh laba atau keuntungan yang maksimal. Untuk dapat mencapai tujuan tersebut perusahaan memerlukan perencanaan dan juga pengendalian biaya. Saat ini persaingan bisnis lebih berfokus pada efisien biaya. Dengan mengefisienkan biaya perusahaan, mendapatkan keuntungan yang lebih besar dari yang sebelumnya.

Masalah yang dihadapi oleh PT. Central Proteina Prima saat ini adalah tingginya biaya logistik perusahaan tersebut dibandingkan dengan biaya logistik yang dikeluarkan perusahaan sejenis untuk lokasi yang sama.

Dalam penelitian ini penulis menggunakan pengembangan model matematis biaya logistik yang telah digunakan oleh peneliti sebelumnya untuk mencari total biaya logistik di PT.Central Proteina Prima Medan. Penulis mengaplikasikan model matematis biaya logistik berdasarkan zona konsumen yang telah ditetapkan.

Hasil penelitian yang telah dilakukan terhadap keenam lokasi gudang yaitu, Langkat I, Langkat II, Deli Serdang I, Deli Serdang II, Asahan I, dan Asahan II maka didapatkan rata-rata total biaya logistik sebesar Rp. 260.146.066. Sedangkan perhitungan yang dilakukan dengan cara perusahaan didapatkan rata-rata total biaya logistik sebesar Rp. 283.074.238. Selisih yang nilai total biaya logistik dengan kedua cara perhitungan tersebut adalah Rp. 22.928.172. Efisiensi biaya yang diperoleh dari model matematis perhitungan total biaya logistik adalah sebesar 8,1%.

Kata kunci : Gudang, Biaya Logistik, Penentuan Total Biaya Logistik, Zona Konsumen

ABSTRAK

Hampir setiap perusahaan memiliki tujuan untuk memperoleh laba atau keuntungan yang maksimal. Untuk dapat mencapai tujuan tersebut perusahaan memerlukan perencanaan dan juga pengendalian biaya. Saat ini persaingan bisnis lebih berfokus pada efisien biaya. Dengan mengefisienkan biaya perusahaan, mendapatkan keuntungan yang lebih besar dari yang sebelumnya.

Masalah yang dihadapi oleh PT. Central Proteina Prima saat ini adalah tingginya biaya logistik perusahaan tersebut dibandingkan dengan biaya logistik yang dikeluarkan perusahaan sejenis untuk lokasi yang sama.

Dalam penelitian ini penulis menggunakan pengembangan model matematis biaya logistik yang telah digunakan oleh peneliti sebelumnya untuk mencari total biaya logistik di PT.Central Proteina Prima Medan. Penulis mengaplikasikan model matematis biaya logistik berdasarkan zona konsumen yang telah ditetapkan.

Hasil penelitian yang telah dilakukan terhadap keenam lokasi gudang yaitu, Langkat I, Langkat II, Deli Serdang I, Deli Serdang II, Asahan I, dan Asahan II maka didapatkan rata-rata total biaya logistik sebesar Rp. 260.146.066. Sedangkan perhitungan yang dilakukan dengan cara perusahaan didapatkan rata-rata total biaya logistik sebesar Rp. 283.074.238. Selisih yang nilai total biaya logistik dengan kedua cara perhitungan tersebut adalah Rp. 22.928.172. Efisiensi biaya yang diperoleh dari model matematis perhitungan total biaya logistik adalah sebesar 8,1%.

Kata kunci : Gudang, Biaya Logistik, Penentuan Total Biaya Logistik, Zona Konsumen

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Dewasa ini, efektivitas dalam penyediaan produk yang tepat waktu, dan tepat pada tempatnya sangat dibutuhkan. Persaingan bisnis yang semakin ketat membuat perusahaan semakin dituntut untuk meningkatkan strategi bisnisnya. Strategi bisnis yang telah diterapkan di perusahaan perlu dikaji secara terus menerus kinerjanya untuk keberhasilan perusahaan di masa yang akan datang. Salah satu strategi bisnis yang dilakukan perusahaan-perusahaan saat ini adalah lebih berfokus pada efisiensi biaya. Efisiensi biaya dapat dilakukan pada proses pendistribusian produk.

Perusahaan manufaktur melakukan proses produksi untuk menghasilkan suatu produk untuk kemudian dijual. Setelah tahap produksi selesai, maka tahap selanjutnya adalah tahap penjualan produk. Dalam melakukan penjualan produk, perusahaan tidak langsung menjual kepada outlet/konsumen akhir, tetapi produk-produk didistribusikan terlebih dahulu menuju gudang-gudang produk-produk di setiap kota yang kemudian menjual produk-produk tersebut outlet/konsumen akhir. Aktivitas penggudangan akan menambah biaya logistik perusahaan yang disebut biaya penyimpanan produk. Gudang-gudang produk tersebar di beberapah wilayah yang ada di setiap daerah. Selanjutnya proses pendistribusian barang dilakukan oleh pihak distributor menuju outlet/konsumen akhir yang telah memesan produk tersebut.

Kondisi teknis pelaksanaan pendistribusian produk, pihak perusahaan menggunakan alat transportasi dengan ukuran kendaraan yang berbeda. Dalam melakukan pendistribusian barang menuju outlet/konsumen akhir, kendaraan pengangkut produk tidak hanya melayani satu outlet/konsumen saja. Namun kendaraan pengangkut produk tersebut harus melayani beberapa outlet/konsumen sekaligus dalam melakukan sebuah perjalanan pendistribusian produk. Wilayah-wilayah outlet/konsumen akhir yang berbeda beda menyebabkan suatu kendaraan pendistribusian barang harus menentukan rute perjalanan yang harus dilaluinya sebelum melakukan perjalanan pendistribusian produk. Penentuan rute yang akan diambil harus sesuai dengan jarak terbaik antar outlet/konsumen satu dengan yang lainnya. Permasalahan penentuan rute distribusi ini akan sangat berpengaruh pada jumlah biaya logistik yang dikeluarkan perusahaan.

PT. Central Proteina Prima merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan pakan ternak. Jenis makanan ternak yang diproduksi perusahaan adalah makanan ikan dan udang. PT. Central Proteina Prima memiliki daerah pemasaran yang cukup luas. Dalam penelitian ini daerah yang menjadi objek penelitian adalah Langkat, Deli Serdang, dan Asahan. Selama beberapa bulan terakhir pihak perusahaan mengeluhkan tingginya biaya logistik yang dikeluarkan sehingga berdampak pada laba yang diterima perusahaan pada triwulan terakhir tahun 2012.

Berdasarkan pengamatan pendahuluan pada bulan Januari, perusahaan mengeluarkan biaya logistik sebesar Rp. 273.893.230 pada bulan Oktober, Rp. 326.204.345 pada bulan November, dan Rp. 268.147.226 pada bulan Desember.

Hal ini berbeda dengan besar biaya logistik yang dikeluarkan oleh perusahaan sejenis PT. Charoen Phokpand yang mengeluarkan rata-rata Rp. 240.000.000 setiap bulan ke tiga daerah tersebut.

Untuk itu peneliti akan melakukan perhitungan total biaya logistik perusahaan dengan menggunakan model perhitungan total biaya logistik yang

digunakan oleh Parardyo, dkk (2005)1

Pendistribusian barang dilakukan dari daerah asal yaitu pabrik PT. Central Proteina Prima yang berlokasi di Jl. Raya Tanjung Morawa, Medan, Propinsi Sumatera Utara ke setiap lokasi gudang. Selanjutnya, pakan ternak dikirimkan ke gudang-gudang sesuai zona konsumen masing-masing. Untuk daerah Langkat, Deli Serdang, Asahan dan sekitarnya tersebut, PT. Central Proteina Prima memiliki beberapa lokasi gudang yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan pasar dalam hal pengadaan produk pakan ternak. Proses terakhir pendistribusian produk adalah dari setiap lokasi gudang produk pakan ternak didistribusikan ke setiap outlet/zona konsumen yang ada di sekitar lokasi gudang.

. Kelebihan model perhitungan total biaya logistik yang akan digunakan adalah biaya simpan produk akan dihitung berdasarkan masing-masing lokasi gudang produk.

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, pada bulan Maret 2013 biaya distribusi untuk daerah Langkat, Deli Serdang, Asahan mengalami kenaikan yang disebabkan oleh jalur distribusi yang panjang. Untuk itu perlu dilakukan perhitungan biaya logistik dengan menggunakan metode yang tepat dengan mempertimbangkan jarak, rute, dan tujuan distribusi.

1

Parardyo, et.al. 2005. Penentuan Jumlah, Lokasi, dan Cakupan Distribusi Gudang Produk Air Minum Dalam Kemasan Jenis Gelas. (Studi Kasus di. PT Dzakiya Tirta Utama). Jurusan Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Penelitian mengenai penentuan jumlah, lokasi, dan cakupan distribusi gudang produk telah dilakukan dengan beberapa jenis metode. Parardyo, dkk (2005) Surakarta, menguraikan penggunaan metode yang berbentuk model matematis biaya logistik yang diterapkan di PT. Dzakiya Tirta Utama. Tujuan dari penelitian tersebut adalah untuk mengetahui gudang-gudang mana yang selama ini digunakan yang akan dipertahankan atau sebaiknya ditutup, dan mana gudang-gudang baru yang potensial menurut perusahaan yang sebaiknya digunakan. Dari hasil penelitian disimpulkan bahwa, dari 4 gudang yang dimiliki perusahaan 1 gudang ditutup dan dari 3 lokasi gudang yang potensial menurut perusahaan, tidak ada yang dibuka.

Penelitian lain dilakukan di PDAM Kota Bandung (Erna Mulyati, 2011). Penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan dalam penentuan lokasi dan jumlah gudang distribusi yang optimal serta dapat menentukan jaringan distribusi yang memberikan total biaya logistik yang rendah bagi perusahaan. Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan Metode Cluster, maka diperoleh struktur

distribusi baru dimana pabrik memiliki 1 gudang pusat (satu distribution center).

Berdasarkan kebijakan perusahaan dan melihat demand pasar terbesar adalah

Bandung maka distributioncenter tetap berada di pabrik Bandung untuk melayani

6 daerah pemasaran Bandung, Sumedang, Majalengka, Garut, Cianjur dan Purwakarta.

Dalam penelitian ini, penulis mencoba menerapkankan metode yang

akan digunakan untuk mengetahui total biaya logistik yang dikeluarkan PT. Central Proteina Prima.

1.2. Rumusan Masalah

Masalah yang dihadapi oleh PT. Central Proteina Prima saat ini adalah tingginya biaya logistik perusahaan tersebut disebabkan oleh karena tingginya biaya simpan produk dan biaya transportasi dari gudang ke outlet/konsumen.

Berdasarkan permasalahan tersebut, maka perlu diadakan penelitian tentang perhitungan biaya logistik berdasarkan jumlah, lokasi, dan cakupan distribusi gudang produk yang telah ada.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari pelaksanaan penelitian yaitu:

1. Menentukan total biaya logistik yang dikeluarkan perusahaan hingga sampai

pengiriman barang ke konsumen.

2. Menganalisis lokasi gudang yang mengeluarkan biaya terendah dalam setiap

pengiriman barang ke konsumen.

1.4. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

Dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah diperoleh selama di bangku perkuliahan dengan cara membandingkan teori-teori ilmiah yang ada dengan permasalahan yang ada di perusahaan, khususnya dalam mencari total biaya logistik yang dikeluarkan perusahaan.

2. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Dapat meningkatkan hubungan kerjasama Departemen Teknik Industri dengan pihak perusahaan jasa pengiriman barang di Medan.

3. Bagi Perusahaan

Sebagai masukan bagi perusahaan mengenai jumlah, lokasi dan cakupan distribusi gudang yang dianggap penting untuk meningkatkan kualitas pelayanan di masa yang akan datang dan juga sebagai bahan pertimbangan dalam pengambilan keputusan mengenai kinerja pelayanan perusahaan.

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan terhadap masalah yang akan dianalisis antara lain, yaitu:

1. Jumlah produk yang didistribusikan adalah bersifat deterministik.

2. Zona distribusi yang diamati adalah Medan, Langkat, Deli Serdang, dan

Asahan.

3. Pengumpulan data dilakukan pada bulan Maret hingga April tahun 2013.

4. Metode yang digunakan adalah suatu model matematis biaya logistik yang

dipakai oleh Parardyo, dkk (2005), yang diaplikasikan untuk mengetahui nilai total biaya logistik yang dikeluarkan perusahaan.

Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini, antara lain:

1. Objek penelitian adalah gudang pakan yang ada di Langkat, Deli Serdang, dan

Asahan.

2. Biaya ongkos simpan produk adalah tetap.

3. Tidak terjadi perubahan ongkos kirim.

4. Alat angkut yang digunakan dalam keadaan baik.

5. Frekuensi pengiriman tergantung pada kapasitas masing-masing alat angkut.

6. Kapasitas gudang berbeda beda.

7. Jumlah permintaan tidak berubah ubah.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penulisan laporan tugas sarjana ini adalah sebagai berikut: JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN

BAB I Pendahuluan berisi latar belakang masalah, perumusan masalah,

tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II Gambaran Umum Perusahaan menguraikan sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, organisasi dan manajemen, struktur organisasi, pembagian tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja dan jam kerja serta sistem pengupahan dan fasilitas lainnya.

BAB III Landasan Teori menyajikan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi

teori-teori yang berhubungan dengan masalah dan pemecahan masalah penelitian. Dasar teori diperoleh dari buku-buku literatur yang berhubungan dengan perencanaan jalur distribusi yang digunakan dalam penentuan rute distribusi.

BAB IV Metodologi Penelitian menjelaskan tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V Pengumpulan dan Pengolahan Data memuat data hasil penelitian yang

diperoleh dari hasil pengamatan dan pengukuran yang dilakukan di lapangan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pemecahan masalah.

BAB VI Analisis Pemecahan Masalah menganalisis hasil pengolahan data dan mencari solusi untuk pemecahan masalah penelitian.

BAB VII Kesimpulan Dan Saran Memberikan kesimpulan secara keseluruhan penelitian dan disertai pemecahan masalah serta saran-saran yang bermanfaat bagi pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Central Proteina Prima merupakan anak perusahaan dari Charoen Pokphand Overseas Investment Co, Ltd. Hongkong, yang mulai berdiri pada tahun 1953. Pada saat itu perusahaan ini bernama PT. Charoen Pokphand Indonesia, dan pada tahun 2008 perusahaan ini berganti nama menjadi PT. Central Proteinaprima. PT. Charoen Pokphand Indonesia berfasilitas PMA (Penanaman Modal Asing) dan pertama sekali didirikan di Jakarta atas izin Pemerintah Republik Indonesia dengan Surat Keputusan Menteri Perindustrian Republik Indonesia No. 616/M/XI/1971 tanggal 29 november 1971. perusahaan ini mulai beroperasi secara komersil pada tahun 1972 dengan kapasitas produksi 20.000 ton per tahun. Perusahaan ini merupakan industri yang memproduksi pakan ternak udang dan ikan.

Seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan pakan ternak, maka PT. Charoen Pokphand Indonesia semakin memperluas kegiatan usahanya dengan mendirikan pabrik baru di Surabaya pada tahun 1976. Tiga tahun kemudian pabrik baru juga didirikan di Medan.

Pada tahun 1988, didorong oleh meningkatnya pasaran ekpor udang, maka PT. Charoen Pokphand Indonesia menambah pakan udang kedalam rangkaian produksi pakan ternaknya yang sudah demikian berkembang. Untuk ini kemudian didirikan pula sebuah pabrik baru lagi di Medan yang berlokasi di Jalan

Medan – Tanjung Morawa Km 8,5 RT 04 / RW 02, kelurahan Tumbang Deli,

Kecamatan Medan Amplas. Pabrik dibangun di atas tanah seluas 17.595 m2.

Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1990, dan pada tahun 2008 berganti nama menjadi PT. Central Proteina Prima. Adapun kapasitas produksinya mencapai 50.000 ton pakan udang setiap tahunnya.

Dengan demikian PT. Central Proteinaprima hingga saat ini telah menjadi produsen pakan ternak terkemuka di Indonesia dengan jaringan pabrik produksi, fasilitas penelitian serta pusat-pusat pembibitan unggas yang tersebar di Jakarta, Surabaya dan Medan.

2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Central Proteinaprima menghasilkan berbagai jenis makanan ternak, yaitu makanan ayam (unggas), ikan, dan udang. Sistem produksi pada PT. Central Proteinaprima cabang Medan-Tanjung Morawa di bagi menjadi 2 (dua) divisi, yaitu:

1. Farming Division

Divisi ini membuka usaha perkembangbiakan hewan, pembuatan pakan ternak serta pemasarannya. Divisi ini berlokasi di Kawasan Industri Medan (KIM) Mabar, Medan.

2. Aqua Culture Division

Divisi ini memproduksi bidang usaha pertambakan udang, pembuatan pakan udang dan ikan termasuk pemasarannya. Divisi ini yang ditangani oleh PT. Central Proteinaprima cabang Medan-Tanjung Morawa.

2.3 Lokasi Perusahaan

Pabrik PT. Central Proteinaprima Cabang Medan-Tanjung Morawa

terletak di Jalan Medan – Tanjung Morawa Km 8,5 RT 04/RW 02, Kelurahan Tumbang Deli, Kecamatan Medan Amplas. Pabrik ini dibangun di atas tanah

seluas 17.595 m2.

Lokasi ini sengaja dipilih karena sangat strategis dan berada di tepi jalan Tol Antar Lintas Sumatera dan tepat di sebelah kanan pintu Tol Medan – Tanjung Morawa. Kecermatan dalam memilih lokasi ini sangat membantu untuk memudahkan pengiriman barang keluar kota.

2.4 Daerah Pemasaran

PT. Central Proteinaprima Cabang Medan – Tanjung Morawa tidak hanya mendistribusikan produk pakan udang dan ikannya untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri saja, tetapi termasuk ke lintas negara. Daerah pemasaran untuk daerah dalam negeri melingkupi Sumatera Utara, Aceh, dan Riau dengan kapasitas pemasaran 60%. Sementara 40% untuk untuk pemasaran keluar negeri dipasarkan ke Negara Malaysia, Jepang, dan Amerika Serikat. Untuk daerah pemasaran dalam negeri, dibagi atas 4 daerah, yaitu:

1. Daerah I, mencakup:

a. Daerah Langkat I, meliputi daerah Karang Gading, Selotong,

Secanggang, dan Tanjung Ibus.

b. Daerah Langkat II, meliputi daerah Kuala Serapu, Berandan, Pangkalan

2. Daerah II, mencakup:

a. Daerah Deli Serdang I, meliputi daerah Batang Pera, Belawan, Percut,

dan Hamparan Perak.

b. Daerah Deli Serdang II, meliputi Pantai Cermin, Sialang Buah,

Perbaungan, dan Pantai Labu 3. Daerah III, mencakup:

a. Daerah Asahan I, meliputi Batu Bara, Bedagai, dan Sei Buah

b. Daerah Asahan II, meliputi daerah bengkalis (Riau), Sibolga, Tanjung

Balai, Tanjung Leidong, dan Kuala Tanjung. 4. Daerah IV, mencakup:

Daerah Propinsi Aceh, yaitu Pidie, Bireun, Langsa, Aceh Timur, Aceh Selatan, Aceh Utara, Aceh Barat, Aceh Barat Daya, dan Aceh Besar.

2.5 Dampak Ekonomi, Sosial dan Budaya Terhadap Lingkungan

Keberadaan PT. Central Proteinaprima ditinjau dari aspek ekonominya memberikan dampak positif terhadap lingkungan sekitar terutama bagi masyarakat. Dimana dengan adanya PT. Central Proteinaprima, menyediakan lapangan pekerjaan bagi masyarakat sekitar. Dalam hal ini, pabrik menyerap tenaga kerja dari lingkungan sekitar dan tentu saja berdampak positif bagi kesejahteraan masyarakat sekitar. Selain menyerap tenaga kerja, masyarakat sekitar juga diberi keuntungan dengan membuka warung. Pengaruh berdirinya perusahaan ini terhadap dampak lingkungan tidak membawa dampak yang negatif yang signifikan, namun adanya limbah berupa pembuangan asap ke udara yang.

Asap ini akan memberikan dampak buruk terhadap kondisi udara daerah sekitar dengan memberikan polusi udara.

2.6 Organisasi dan Manajemen

Organisasi adalah struktur dengan bagian-bagian yang saling berhubungan dan saling mempengaruhi karena adanya hubungan secara keseluruhan. Dipandang dari fungsinya, organisasi adalah pengelompokan dan pengurutan dari berbagai aktifitas, penunjukkan orang-orang untuk mengerjakan aktifitas tersebut.

Manajemen adalah suatu proses yang melibatkan perencanaan, pengorganisasian, dan pengawasan dari sumber daya yang ada untuk mendapatkan suatu tujuan yang diinginkan. Sumber daya haruslah dapat dikelola dengan baik dalam sistem organisasi yang tepat agar tercipta kerja sama yang baik dalam mencapai tujuan yang diinginkan.

Struktur organisasi merupakan gambaran skematis tentang hubungan atau kerjasama orang-orang yang menggerakkan dan berada dalam suatu organisasi. Adanya organisasi akan mengakibatkan setiap tugas dan kegiatan dapat didistribusikan dan dilakukan oleh setiap anggota kelompok secara efisien dan efektif sehingga tujuan yang telah ditetapkan dapat tercapai. Adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik karena akan terhindar dari tumpang tindih dalam perintah dan tanggung jawab.

Perusahaan yang terdiri dari beberapa aktivitas yang berbeda harus dikoordinasikan sedemikian rupa sehingga target dan sasaran perusahaan dapat dicapai dengan efisien dan efektifitas yang tinggi. Dengan adanya struktur organisasi, orang-orang yang berbeda dalam organisasi tersebut dapat diarahkan kepada keadaan yang sedemikian rupa sehingga mereka dapat melaksanakan aktivitas dengan baik yang mendukung tercapainya sasaran perusahaan di samping melaksanakan aktivitas masing-masing.

Struktur organisasi perusahaan PT. Central Proteinaprima adalah bentuk lini dan staff fungsional, dimana pucuk pimpinan dibantu oleh staf pimpinan ahli dengan tugas sebagai pembantu pucuk pimpinan dalam menjalankan roda organisasi. Pimpinan bagian di tiap bidang dapat memerintah dan meminta pertanggungjawaban dari semua pimpinan bagian pelaksana yang ada sepanjang menyangkut bidang kerjanya.

Struktur organisasi PT. Central Proteinaprima Tbk dapat dilihat pada Gambar 2.1.

GENERAL MANAGER GM PRODUCTION PRODUCTION MANAGER PPIC MANAGER MAINTENANCE MANAGER QCP

MANAGER Safety Officer

FP Section head Electric Sect. head QCP Supervisor Internal Control EXP-IMPORT MANAGER MARKETING MANAGER PURCHASING MANAGER FINANCE MANAGER ACCOUNTING MANAGER Feed Processing Operator FP Supervisor Factory

Adm Ware house Store Room

FA Section head FA Supervisor Truck Scale operator WH Section head WH Supervisor

-Un Loading staff -Forklift operator SR Section head SR Supervisor Store room staff Electric Mechanic -Electric Spv -Electric staff -Maint. staff -Boiler Oprt Mechanic Sect. head -Mechanic Spv -Mechanic staff -Maint. staff -Forklift Mechanic staff QCP Staff Marketing Section head

- Sales Adm. - Sales Area

PERSONNEL & G. AFFAIR

Pers & GA Sect. head

Sect. head Level Staff

Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan

2.7 Proses Produksi

Proses produksi adalah serangkaian kegiatan berupa cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau meningkatkan nilai tambah suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber daya berupa tenaga kerja, mesin, bahan baku dan modal yang ada.

Berdasarkan jumlah produk yang dihasilkan, proses produksi dapat dibedakan menjadi tiga tipe. Adapun ketiga tipe tersebut adalah:

1. Tipe Job Shop

Ukuran pemesanan produk dengan tipe ini adalah ukuran pemesanan kecil. Dimana produknya bertipe diskrit, aliran produksinya dapat berbeda untuk

tiap produk, setup tinggi sehingga ongkos produksi tinggi, mesin-mesin

bertipe general purpose, beban kerja tiap stasiun kerja berbeda, dan keahlian

pekerja dituntut tinggi. Job shop merupakan proses produksi yang bekerja

berdasarkan pesanan. 2. Batch Production

Merupakan proses produksi yang bekerja berdasarkan keinginan atau kebutuhan konsumen. Pada proses produksi seperti ini, suatu pabrik memiliki kemampuan untuk menghasilkan produk pada laju produksi dalam suatu jumlah tertentu yang memungkinkan untuk mengadakan persediaan, dan kemudian merubah proses produksi untuk menghasilkan macam produk yang

lain. Mesin atau peralatan dirancang mengarah pada tipe general purpose

3. Mass Production

Mass production dilakukan untuk menghasilkan produk dalam jumlah yang besar tetapi relatif sejenis. Mesin dan peralatan yang digunakan dirancang untuk mampu menghasilkan produk dengan produksi tinggi yaitu dengan tipe special purpose. Disisi lain, keterampilan berproduksi dari manusia dialihkan

ke mesin sehingga tidak terlalu membutuhkan skill yang tinggi dari operator.

Jenis proses produksi PT. Central Proteinaprima adalah tipe batch

production, karena proses produksi dilakukan berdasarkan keinginan dan kebutuhan konsumen dimana volume dan laju produksinya tinggi.

2.7.1 Standar Mutu Bahan/ Produk

Pengecekan dan pengawasan oleh bagian Quality Control dilakukan

mulai dari bahan baku sampai produk jadi sehingga kualitasnya tetap terjaga. PT. Central Proteinprima mengeluarkan standar mutu bagi pakan udang dari segi ukuran, kandungan protein, lemak, kadar air dan serat.

2.7.2 Bahan yang Digunakan

Ikan dan udang merupakan hewan yang sangat menguntungkan untuk diternakkan, karena merupakan makanan yang bergizi tinggi sehingga selalu di cari sebagai bahan untuk laukpauk. Untuk memproduksi pakan ini, perusahaan mengolah berbagai bahan baku serta bahan-bahan tambahan lainnya sehingga menghasilkan makanan yang berkualitas.

Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan makanan ini harus senantiasa di jaga agar jangan sampai rusak dan perlu pengawasan yang cermat, sehingga tidak akan mengecewakan pembelinya. Adapun bahan-bahan yang diperlukan diperoleh dari dalam dan luar negeri.

2.7.2.1 Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi dan berperan penting dalam penentuan mutu produk dengan komposisi persentase yang tinggi dan merupakan bahan yang membentuk bagian integral dari suatu produk jadi. Bahan baku yang digunakan adalah:

1. Jagung

Jagung atau Corn Yellow merupakan sumber energi yang baik karena

mengandung zat karbohidrat dengan persentase yang tinggi dan zat protein. Jenis jagung yang digunakan pada PT. Central Proteinaprima dibedakan atas jagung lokal dan juga jagung impor.

2. Dedak

Dedak yang digunakan dibedakan atas dua jenis yaitu dedak beras dan dedak gandum. Dedak beras dibedakan atas dua jenis yaitu dedak halus dan dedak kasar. Dedak halus merupakan kulit ari beras yang diperoleh dari proses penyosohan beras. Sedangkan dedak kasar merupakan hasil hancuran padi.

Pada dedak gandum yang digunakan adalah whaet pollard, yaitu dedak yang

berasal dari kulit ari gandum. 3. Bungkil Kacang Kedelai

Disebut juga Soya Bean Meal (SBM). SBM mengandung nilai protein yang

tinggi, karena didalamnya terkandung asam amino lisin, yaitu asam amino yang paling essensial diantara asam-asam amino yang lainnya.

4. Tepung Ikan

Tepung ikan merupakan hasil dari pengolahan ikan yang diolah menjadi tepung. Kandungan tepung ikan meliputi protein, lemak dan juga kalsium. 5. Tepung Daging dan Tulang

Disebut juga Meat Bone Meal (MBM). MBM merupakan hasil pengolahan

dari daging yang diolah menjadi tepung. MBM ini mengandung protein, lemak dan juga kalsium.

6. Tepung Terigu

Digunakan sebagai sumber karbohidrat bagi udang. 7. Tepung cumi-cumi

2.7.2.2 Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk, tetapi pemakaiannya sangat sedikit atau cukup kompleks yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Adapun bahan tambahan yang digunakan adalah:

1. Garam dan mineral, seperti sodium, pig minera, dan poultry mineral

2. Vitamin, seperti lysine, luprosi, dan finase

3. Minyak nabati, seperti canola oil, dan palm oil

4. Zat aditif, seperti tapioca

5. Bahan liquid, seperti rhodimet dan choline Cl

2.7.2.3 Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang tidak tampak dalam produk jadi. Tetapi hanya menolong proses produksi agar berjalan dengan lancar dan digunakan sebagai pelengkap produk saja. Adapun bahan penolong yang digunakan adalah:

1. Solar sebagai bahan bakar. 2. Air.

3. Karung plastik sebagai pembungkus produk 4. Benang jahit digunakan untuk menjahit karung

Digunakan sebagai pengikat/penutup karung palstik setelah diisi dengan pakan ternak.

2.7.3 Uraian Proses Produksi

Proses Pembuatan makanan udang oleh PT. Central Proteinaprima

dilkukan dengan dua line produksi. Adapun tahapan-tahan proses dalam

memproduksi makanan udang adalah: 1. Penuangan

Penuangan bahan dilakukan secara manual melalui intake I dan intake II.

Bahan baku yang halus seperti tepung terigu dan remix (dust) yang merupakan

sisa hasil pengayakan pellet yang undersize dituang pada intake I, sedangkan

bahan baku yang kasar seperti tepung ikan, bungkil kacang kedelai, tepung kepala

udang, dan tepung cumi-cumi dituang pada intake II.

Bahan baku yang digunakan pada intake II di bawa ke bucket elevator

setinggi 28,8 meter dengan chain conveyor. Dari bucket elevator dengan

menggunakan pipa gravitasi, bahan baku ini masuk kedalam drum siever untuk

dibersihkan kotoran-kotoran, kemudian masuk ke spout magnet yang berguna

untuk menangkap besi dan logam-logam lain yang tercampur kedalam bahan.

Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor

untuk selanjutnya diisikan pada bin penampungan bahan baku.

Bahan baku yang dituangkan pada intake I langsung dibawa ke bucket

elevator setinggi 17,5 meter dengan chain conveyor dan kemudian masuk

kedalam spout magnet dengan menggunakan pipa gravitasi. Bahan baku ini

dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor lalu diisikan ke bin

Bin penampungan bahan baku ada 12 buah dengan kapasitas

masing-masing 4 ton. Masing-masing-masing bahan baku yang terdapat pada bin penampungan

ditimbang secara otomatis sampai menunjukkan berat dua ton. Kemudian

campuran bahan baku yang ditimbang dibawa dengan screw conveyor ke bin

vertical mixer untuk selanjutnya dilakukan proses pengadukan. Tenaga kerja pada bagian aktivitas penuangan berjumlah 12 orang.

2. Pengadukan I

Campuran bahan baku seberat dua ton diaduk pada vertical mixer, yang

berguna untuk mencampur bahan dari kedua intake agar tercampur rata. Waktu

pengadukan dilakukan selama 10 menit. Setelah 10 menit, slide bin mixer dibuka

dan hasil pengadukan dibawa melalui screw conveyor, bucket elevator, pipa

gravitasi ke hammer mill untuk selanjutnya dilakukan proses penggilangan.

3. Penggilingan

Proses penggilingan dilakukan dengan hammer mill. Hasil penggilingan

dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan pipa gravitasi kemudian

dimasukkan ke automixer untuk dilakukan proses penghalusan lebih lanjut.

Tenaga kerja pada bagian penggilingan berjumlah 6 orang. 4. Penghalusan

Hasil penggilingan kemudian dihaluskan lagi dengan automixer, yang

berguna untuk membuat hasil gilingan lebih homogen dan lebih halus lagi sehingga bisa melewati ayakan 60 mesh. Hasil penghalusan ini selanjutnya

5. Pengayakan

Pada proses pengayakan adonan campuran bahan baku diayak dengan

menggunakan mesh 60. Hasil ayakan tersebut dimasukkakan ke bin mixer

horizontal, sedangkan sisa ayakan (oversizer) di bawa ke hammer mill untuk

dilakukan proses penggilingan kembali (regerinding) sampai melewati ayakan 60

mesh. Hasil ayakan dibawa ke bin mixer horizontal untuk diaduk. Tenaga kerja

pada bagian pengayakan berjumlah 6 orang. 6. Pengadukan II

Pada bin mixer selanjutnya dituangkan bahan-bahan tambahan seperti

minyak ikan, ikan segar, (ikan giling), obat-obatan serta vitamin dan mineral yang sudah ditimbang terlebih dahulu dilaboratorium dengan ketentuan-ketentuan menurut komposisi yang telah ditetapkan. Selanjutnya, campuran ini di aduk

sampain rata dengan horizontal mixer selama 15 menit. Kemudian pintu slide di

buka dan hasil adonan ditampung pada hopper (penampungan sementara),

kemudian adonan dibawa ke bucket elevator setinggi 27,5 meter adonan masuk ke

bin pellet untuk dilakukan pembutiran melalui pipa gravitasi. 7. Pembutiran

Adonan campuran yang berada pada bin pellet di bawa ke conditioner

dengan screw feeder untuk dipanaskan dengan steam dari boiler. Pemanasan ini

bertujuan untuk memudahkan proses pembutiran. Steam yang dimasukkan

kedalam conditioner suhunya berkisar antara 70-800C. Tekanan steam diatur

dimasukkan ke pellet mill melalui screw feeder untuk menghasilkan pellet. Tenaga kerja bagian pembutiran berjumlah 6 orang

8. Pematangan

Pellet yang dihasilkan dari mesin pellet mill selanjutnya dibawa ke holding bin dengan screw conveyor untuk dilakukan proses pematangan lebih

lanjut. Proses ini dilakukan dengan suhu 800C selama ± 45 menit. Tujuan proses

pematangan ini adalah agar butiran pellet yang dihasilkan matang sampai kedalam

(bahan sekedar matang dipinggirannya saja) serta agar kadar air pellet yang

berkisar 15%. Selanjutnya pellet ini akan dimasukkan ke dryer dengan conveyor

untuk dilakukan proses pengeringan. 9. Pengeringan

Pellet yang keluar dengan kadar air 15 % masuk ke pengeringan melalui rotary yang diputar oleh electromotor. Proses pengeringan dilakukan dengan dua

tingkat, yaitu drier A dan B. Steam dialirkan dari boiler dengan tekanan berkisar 5

kg/m2, suhu maksimum drier 1250C. Udara panas dalam drier dihisap dengan

menggunakan blower.

Setelah melewati drier A, pellet dimasukkan ke drier B dengan rotary

feeder, yang mana proses dalam drier B sama dengan drier A. Jumlah kadar air yang berkurang mencapai 6 – 8 % setiap kali pengeringan dengan lama waktu

berkisar antara 20 – 25 menit. Selanjutnya pellet yang telah dikeringkan dibawa

ke mesin pendingin (cooler) dengan mengunakan screw conveyor. Tenaga kerja

10. Pendinginan

Proses pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara panas dan

dihisap oleh blower melalui double cyclone dan air lock. Didalam cooler

ditempakaan blower pada setiap tingkat untuk mnyemprotkan udara dingin. Pellet

yang keluar dari cooler diangkat kepengayakan melalui bucket elevator setinggi

25 meter, dengan pipa gravitasi dimasukkan ke pengayakan.

11. Pengayakan pellet

Proses pengayakan ini digunakan untuk memisahkan pellet yang oversize

dengan yang berukuran undersize (terlalu kecil). Disesuaikan dengan ukuran yang

diinginkan. Pellet yang oversize dibawa kemesin penghancuran (crumble)

sedangkan yang undersize ditampung didalam goni sebagai remix (digun/akan

sebagai bahan baku lagi).

Pellet hasil pengayakan dibawa ke bin packing melalui pipa gravitasi.

Apabila bin packing telah penuh, slide terbuka secara otomatis, kenmudian pellet

masuk ke dust seperator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari

blower yang mengakibatkan pellet turun ke bawah (kedalam bin timbangan)

sedangkan abu naik dihisap blower melalui double cyclone. Tenaga kerja bagian

pengayakan pellet berjumlah 6 orang.

12. Penghancuran (crumbeling)

Sisa ayakan yang oversize dibawa ke bin crumble dengan bucket elevator

setinggi 24 meter. Proses penghancuran ini hanya dilakukan pada line dua. Dari

bin crumbler, dengan menggunakan rotary distributor, sisa ayakan dibawa

penghancur (crumble machine) yang berguan untuk membuat makanan udang yang kecil yang disesuaikan dengan nomor pakan yang diinginkan.

Crumble hasil pengayakan dibawa dengan chain conveyor dan bucket

elevator ke pengayakan untuk memisahkan crumbler dengan tepung yang terjadi

akibat proses penghancuran. Bentuk tepung ini kemudian dibawa kembali ke

proses pembutiran dengan menggunakan bucket elevator.

Jenis crumbler dicurahkan ke bin packing melalui pipa gravbitasi untuk

dilakukan proses pengarungan (pengemasan). Apabila bin packing telah penuh,

slide terbuka otomatis, lalu crumbler masuk masuk ke dust separator untuk

dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower yang menagkibatkan

crumbler turun kebawah (ke dalam bin timbangan) sedangkan abu dihisap naik

oleh blower melalui double cyclone.

13. Pengemasan

Produk jadi crumbler dan pellet yang berada dalam bin timbangan

dicurahkan kedalam karung palstik sambil ditimbang secara otomatis, dengan berat netto 25 kg. Setelah pengarungan, produk jadi dibawa ke penjahitan karung

melalui belt conveyor. Penjahitan karung dilakukan dengan mesin jahit karung

(sewing machine). Selanjutnya produk jadi yang telah selesai dijahit diangkut ke

gudang produk jadi dengan menggunakan forklift. Tenaga kerja pada bagian

2.8 Mesin dan Peralatan 2.8.1 Mesin

Mesin yang digunakan pada PT. Central Proteina Prima dapat dilihat sebagai berikut:

1. Mesin Penuangan (Intake)

Fungsi : Sebagai penuangan bahan baku ke bin penampungan

Jumlah : 2 unit

Merek : TECO AEV BEC

Putaran : 1460 rpm

Daya : 7,5 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,72

Kuat arus : 12A

Kapasitas : 14 ton/jam

2. Mesin Pengaduk Vertikal (Vertical Mixer)

Fungsi : Mengaduk campuran bahan baku dari kedua intake

Jumlah : 2 unit

Merek : STROMBERG 1505 - M

Putaran : 1455 rpm

Daya : 15 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,72

Kapasitas : 4,6 ton/jam

3. Mesin Penggiling I (Hammer Mill I)

Fungsi : Menggiling bahan baku yang kasar dari vertical mixer

Jumlah : 2 unit

Merek : IDAH

Putaran : 2975 rpm

Daya : 152 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,81

Kuat arus : 209,8A

Kapasitas : 4 ton/jam

4. Mesin Penghalusan (Atomizer)

Fungsi : Memperhalus hasil gilingan campuran bahan baku

Jumlah : 2 unit

Merek : COUNTERFLOW MATADOR

Putaran : 1470 rpm

Daya : 150 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,81

Kuat arus : 209,8A

Kapasitas : 3 ton/jam

5. Mesin Pengayakan Bahan Baku

Jumlah : 2 unit

Merek : ROTEX

Putaran : 1450 rpm

Daya : 5,5 HP

6. Mesin Conditioner (Conditioner Machine)

Fungsi : Menambah kadar air pada campuran bahan

Jumlah : 4 unit

Merek : ROC 55 831EC

Putaran : 1450 rpm

Daya : 20 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,74

Kuat arus : 30,6A

Kapasitas : 3,6 ton/jam

7. Mesin Pembutiran (Pellet Mill Machine)

Fungsi : Membentuk adonan campuran bahan menjadi pellet

Jumlah : 4 unit

Merek : IDAH MACHINERY TAIWAN/PM SIL

Putaran : 1450 rpm

Daya : 125 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,84

Kapasitas : 3,5 ton/jam

8. Mesin Pematangan (Holding Bin Machine)

Fungsi : Mematangkan pellet sampai ke dalam

Jumlah : 4 unit

Merek : CPM 3000

Putaran : 1450 rpm

Daya : 125 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,84

Kuat arus : 168,6A

Kapasitas : 3,5 ton/jam

9. Mesin Pengering (Dryer)

Fungsi : Mengeringkan/menurunkan kadar air pellet

Jumlah : 8 unit

Merek : YAMALOKE - HOREYWEL

Putaran : 1445 rpm

Daya : 10 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,7

Kuat arus : 16,2A

Kapasitas : 3 ton/jam

10. Mesin Pendinginan (Cooler Machine)

pengering

Jumlah : 2 unit

Merek : CPM COOLER VERTICAL

Putaran : 1450 rpm

Daya : 12 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,84

Kuat arus : 168,6A

Kapasitas : 2,8 ton/jam

11. Mesin Pengayakan Pellet

Fungsi : Menyaring pellet sesuai dengan ukuran yang

diinginkan

Jumlah : 4 unit

Merek : SIEMEN TEC 909

Putaran : 1490 rpm

Daya : 2,0 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,79

Kuat arus : 2,9A

Kapasitas : 3,5 ton/jam

12. Mesin Penghancur (Crumble Machine)

Fungsi : Menghancurkan sisa pellet yang oversize menjadi

Jumlah : 1 unit

Merek : CPM CRUMBLE

Putaran : 1450 rpm

Daya : 125 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,84

Kuat arus : 168A

Kapasitas : 4 ton/jam

13. Mesin Pengayakan Crumble

Fungsi : Menyaring crumble sesuai ukuran yang diinginkan

Jumlah : 1 unit

Merek : SIEMEN TEC 909

Putaran : 1490 rpm

Daya : 2,0 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,7

Kuat arus : 2,9A

Kapasitas : 3,5 ton/jam

14. Mesin Pengarungan Pellet

Fungsi : Menimbang dan mengisi pellet ke dalam karung

Jumlah : 2 unit

Merek : ROTEX

Daya : 0,5 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,93

Kuat arus : 0,6A

Kapasitas : 3,6 ton/jam

15. Mesin Pengarungan Crumble

Fungsi : Menimbang dan mengisi crumble ke dalam karung

Jumlah : 1 unit

Merek : CRONOS RICHARDON A - 10

Putaran : 1400 rpm

Daya : 0,5 HP

Tegangan : 380 Volt

Faktor Kerja : 0,93

Kuat arus : 0,6A

Kapasitas : 3,6 ton/jam

16. Mesin Penjahit Karung

Fungsi : Menjahit karung plastik menjadi kemasan produk

jadi

Jumlah : 3 unit

Merek : NEW LONG

Daya : 200 watt

Tegangan : 220 Volt

Kuat arus : 1A

2.8.2 Peralatan

Peralatan yang digunakan untuk mendukung kelancaran proses produksi adalah sebagai berikut:

1. Alat transportasi, yaitu peralatan yang digunakan untuk mengangkut bahan baku maupun produk yang sudah menjadi makanan ternak. Adapun alat transportasi yang digunakan adalah :

a. Chain Conveyor

- Merk : Van Aarsen

- Type : 280.330.70

- Kapasitas : 80 m3/jam

- Daya : 5,5 HP

b. Bucket Elevator

- Merk : Van Aarsen

- Type : 260x260

- Kapasitas : 70 m3/jam

- Daya : 5,5 HP

c. Screw Conveyor

- Merk : Van Aarsen

- Kapasitas : 50 m3/jam

d. Forklift

- Kapasitas : 2500 Kg

- Tegangan : 220-440 volt

- Fungsi : - Mengangkut bahan baku dari truk ke kavling bahan baku

- Mengangkut produk jadi dari gudang produk jasi ke truk e. Belt Conveyor

Digunakan untuk mengangkut hasil produksi yang telah dikarungkan ke mesin jahit.

f. Kereta Sorong

Digunakan untuk mengangkut bahan secara manual.

2.9 Jam Kerja

Untuk mencapai kinerja yang baik, maka perusahaan harus mengatur jam kerja bagi para karyawannya. Jumlah jam kerja pada PT. Central Proteina Prima adalah lima hari kerja dalam seminggu (senin s/d jumat) untuk bagian produksi dan non produksi, sedangkan untuk bagian keamanan bekerja setiap hari (senin s/d minggu). Ketentuan jam kerja karyawan pada PT. Central Proteina Prima dibagi atas:

1. Satu shift untuk bagian non produksi (8 jam sehari), dengan perincian:

1. Pukul 08.00 – 12.00 WIB Kerja Aktif

2. Pukul 12.00 – 13.00 WIB Istirahat

2. Tiga shift untuk bagian produksi (24 jam sehari) dimana satu shift adalah 8 jam kerja dengan perincian:

1. Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB (1 jam istirahat) 2. Shift II : Pukul 16.00 – 00.00 WIB (1 jam istirahat) 3. Shift III : Pukul 00.00 – 08.00 WIB (1 jam istirahat)

3. Bagian keamanan (satpam) dibagi menjadi tiga kelompok dengan anggota tiap

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Manajemen Logistik2

Manajemen logistik merupakan proses pengelolaan yang strategis terhadap perpindahan dan penyimpanan barang, suku cadang dan barang jadi dari para supplier, diantara fasilitas-fasilitas perusahaan, dan kepada para langganan. Tujuan dari logistik adalah menyampaikan barang jadi dan bermacam-macam material dalam jumlah yang tepat pada waktu yang dibutuhkan, dalam keadaan yang dapat dipakai, ke lokasi dimana dia dibutuhkan, dan dengan total biaya terendah.

Logistik dapat juga diartikan sebagai proses perencanaan, implementasi, pengendalian secara efisien, aliran biaya yang efektif, penyimpanan barang mentah, inventori barang dalam proses, barang jadi dan informasi terkait dari titik asal ke titik konsumsi untuk tujuan memenuhi kebutuhan konsumen. Ada lima komponen yang membentuk sistem logistik, yaitu: struktur lokasi fasilitas,

transportasi, persediaan (inventory), komunikasi, penanganan (handling) dan

penyimpanan (storage). Dalam suatu jaringan, transportasi merupakan suatu

rantai penghubung. Manajemen transport dan lalu lintas telah mendapat banyak perhatian dalam tahun-tahun ini. Pada umumnya, suatu perusahaan mempunyai 3 alternatif untuk menetapkan kemampuan transportasinya. Pertama armada

peralatan swasta yang dapat dibeli atau disewa atau disebut dengan private. Yang

2

kedua kontrak khusus yang dapat diatur dengan spesialis transport untuk mendapatkan kontrak jasa-jasa pengangkutan. Dan yang ketiga adalah suatu perusahaan dapat memperoleh jasa-jasa dari perusahaan transport berijin yang menawarkan pengangkutan dari suatu tempat ke tempat tertentu dengan biaya tertentu atau disebut dengan angkutan umum. Dilihat dari sudut pandang logistik, terdapat tiga faktor yang memegang peranan penting dalam menentukan kemampuan pelayanan transport, yaitu: biaya, kecepatan, dan konsistensi.

Kegiatan logistik akan berjalan dengan efektif dan efisien apabila memenuhi 4 syarat, yaitu: tepat jumlah, tepat mutu, tepat ongkos dan tepat waktu. Tujuan logistik adalah menyediakan produk dalam jumlah yang tepat, kualitas yang tepat, pada waktu yang tepat dengan biaya yang rendah. Ciri utama kegiatan logistik adalah tercapainya sistem yang integral dari berbagai dimensi dan tujuan

kegiatan terhadap pemindahan (movement) serta penyimpanan (storage) secara

strategis di dalam pengelolaan perusahaan.

3.2. Konsep Logistik Terpadu3

Dekade sekarang ini manajemen logistik dalam perkembangannya menuju pada manajemen logistik terpadu. Kalau dilihat sebelum tahun 1950, organisasi perusahaan hanya menangani manajemen logistik secara terpisah. Pada tahun 1970-1978 merupakan periode perubahan prioritas. Dalam periode prioritas ini pihak manajemen mulai merumuskan rencana terhadap penyimpanan atau

pergudangan, pengangkutan, pengolahan, dan bukan hanya merencanakan operasi untuk bereaksi terhadap permintaan pasar. (Bowersok,1978,p.24) konsep logitik terpadu terdiri dari 2 usaha yang berkaitan yaitu :

1. Operasi logistik

Aspek operasional logistik ini adalah mengenai manajemen pemindahan dan penyimpanan material dan produk jadi perusahaan. Jadi operasi logistik itu dapat dipandang berawal dari pengangkutan pertama material atau komponen-komponen dari sumber perolehannya dan berakhir pada penyerahan produk yang dibuat atau diolah pada langganan atau konsumen. Operasi logistik dapat dibagi dalam 3 kategori yaitu :

a. Manajemen distribusi fisik

Proses manajemen distribusi fisis adalah menyangkut pengangkutan produk kepada pelangan. Dalam distribusi fisis, langganan dipandang sebagai pemberhentian terakhir dalam saluran pemasaran. Jika produk yang tepat tidak dapat diserahkan pada waktu yang dibutuhkan dengan cara yang ekonomis, maka mungkin banyak usaha pemasaran yang berada dalam bahaya. Melalui proses distribusi fisik inilah waktu dan ruang dalam pelayanan nasabah menjadi bagian yang internal dari pemasaran. Jadi distribusi fisik menghubungkan suatu perusahaan dengan nasabahnya.

b. Manajemen material

Manajemen material adalah menyangkut perolehan dan pengangkutan material, suku cadang, dan persediaan barang jadi dari tempat pembelian ke tempat pembuatan atau perakitan, gudang, atau toko pengecer. Seperti halnya

distribusi fisik, manajemen material berkenaan dengan penyediaan jenis material yang dikehendaki di tempat dan pada waktu yang dibutuhkan. Kalau distribusi fisik adalah mengenai pengiriman keluar yaitu nasabah, maka manajemen material adalah mengenai pergerakan ke dalam yaitu pembuatan, penyortiran atau perakitan.

c. Internal Inventory Transfer

Proses pemindahan persediaan barang di dalam perusahaan adalah mengenai pengawasan terhadap komponen-komponen setengah jadi pada waktu mengalir

diantara tahap-tahap manufacturing, dan pengangkutan dari produk jadi ke

gudang atau saluran pengecer. Yang terpenting dari manajemen terpadu adalah koordinasi dari ketiga jenis pergerakan tersebut. Ketiga pergerakan tersebut tergabung untuk memberikan manajemen operasional bagi material, komponen setengah jadi, dan produk-produk yang bergerak diantara berbagai lokasi, sumber suplai, dan para langganan dari perusahaan secara keseluruhan. Dalam pengertian ini, maka logistik adalah mengenai manajemen strategi dari keseluruhan pergerakan dan dan penyimpanan.

2. Koordinasi logistik

Koordinasi logistik adalah mengenai identifikasi kebutuhan pergerakan dan penetapan rencana untuk memadukan seluruh kegiatan operasi logistik. Koordinasi logistik adalah menyangkut perencanaan dan pengawasan terhadap masalah-masalah operasional. Fungsi koordinasi logistik adalah untuk

memastikan bahwa seluruh pergerakan dan penyimpanan diselesaikan se-efektif dan se-efisien mungkin. Prestasi logistik diukur dengan 3 variabel, yaitu :

1. Penyediaan (availability) adalah menyangkut kemampuan perusahaan untuk

secara konsisten memenuhi kebutuhan material/bahan produksi. Jadi hal ini menyangkut level persediaan atau variabel persediaan. Semakin rendah frekuensi pengeluaran untuk stok yang direncanakan, berarti semakin tinggi investasi yang harus disiapkan.

2. Kemampuan (capability) adalah menyangkut jarak waktu antara penerimaan

suatu pesanan dengan pengantaran barang yang dipesan. Kemampuan ini terdiri dari keecepatan pengantaran dan konsistensinya dalam jangka waktu tertentu.

3. Mutu (quality) adalah menyangkut seberapa jauh sebaiknya tugas logistik

secara keseluruhan dilaksanakan, besarnya kerusakan, item-item yang betul,

pemecahan masalah yang timbul. Jadi, quality menyangkut penjagaan terhadap

tingkat kesalahan yang rendah dan pemecahan masalah-masalah pada waktunya.

3.3. Sistem Transportasi4

Sistem adalah suatu bentuk keterkaitan antara suatu variabel lainnya dalam tatanan yang terstruktur. Sedangkan transportasi itu sendiri adalah kegiatan pemindahan barang-barang/penumpang dari suatu tempat ke tempat lain.

4

Sehingga sistem transportasi dapat diartikan sebagai gabungan dari beberapa komponen atau obyek yang saling berkaitan dalam hal pengangkutan barang/manusia oleh berbagai jenis kendaraan sesuai dengan kemajuan teknologi. Transportasi memberikan manfaat geografis pada sistem logistik dengan menghubungkan fasilitas-fasilitas dengan pasar. Pada banyak perusahaan, pengeluaran untuk transport lebih besar dari pengeluaran untuk unsur lainnya. Biaya transport industri yang menghasilkan produk bernilai tinggi adalah rendah persentasenya terhadap penjualan. Sebaliknya, biaya transport batu bara, bijih besi, bahan-bahan kimia dasar dan pupuk adalah relatif tinggi. Kebutuhan pelayanan industri sangat berbeda-beda dari industri ke industri. Banyak pilihan transpotasi tersedia bagi pengangkutan produk atau bahan mentah dalam system logistik. Disamping itu, perusahaan dapat memutuskan untuk mengusahakan transportasi sendiri, atau mengadakan perjanjian dengan spesialis transport.

Sistem logistik memandang kegiatan transportasi dengan 4 faktor yang memegang peranan penting, yaitu:

1. Biaya

Biaya transportasi merupakan pembanyaran sesunguhnya yang harus dikeluarkan guna mengganti balas jasa pengangkutan barang yang telah dilkeluarkan, jadi bukan berarti metode transportasi yang termurah itu merupakan yang pasti dikehendaki.

2. Kecepatan

Faktor kecepatan merupakan waktu yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu tugas pengangkutan di antara tempat asal barang ke tempat tujuan yang

dikehendaki. Faktor kecepatan harus selalu dikaitkan dengan kondisi barang yang dipindahkan agar jangan sampai terjadi kerusakan walau mungkin dari segi waktu lebih cepat dari penggunaan transportasi lainnya. Bisa dikatakan waktu yang paling cepat dalam kegiatan transportasi suatu barang belum menjamin tercapainya kegiatan logistik yang baik.

c. Pelayanan

Faktor pelayanan merupakan suatu kegiatan servis yang diberikan terhadap barang perusahaan selama dalam kegiatan pemindahan barang. Pelayanan atau servis datangnya dari berbagai pihak, baik pengangkutan barang itu dikelola oleh perusahaan sendiri atau dengan cara menyewa dari perusahaan pengangkutan yang resmi. Pelayanan barang datangnya dari para karyawan yang membawa, mengendalikan alat transportasi para petugas yang berhubungan dengan alat transportasi. Pelayanan yang terbaik yang diharapkan tercapai dengan tidak menambah biaya transportasi dari biaya yang normal. d. Konsistensi

Konsistensi pelayanan merupakan hal yang cukup penting di bidang transportasi dengan menunjukkan prestasi waktu yang teratur.

Sistem yang digunakan untuk mengangkut barang-barang dengan

menggunakan alat angkut tertentu dinamakan moda transportasi (mode of

transportasion ). Ada lima cara utama transportasi yang biasa disebut dengan moda transportasi. Lima cara utama tersebut adalah kereta api, jalan raya, jalan air, saluran pipa, dan penerbangan. Masing-masing alat transportasi ini mempunyai kebaikan dan kelemahan terhadap kegiatan logistik di perusahaan.

3.4. Travelling Salesman Problem

Dalam sistem jaringan manufaktur, dimungkinkan terdapatnya satu unit gudang induk bahan baku dan beberapa unit produksi yang terpisah satu dengan yang lain. Dalam literatur, masalah rute kendaraan ini disebut sebagai permasalahan distribusi bahan baku dari satu gudang induk ke beberapa unit produksi yang saling terpisah.

Secara rutin sebuah perusahaan melakukan pengiriman barang kepada konsumen di atas area geografis yang dilayani oleh fasilitas-fasilitas perusahaan. Dalam hal ini, perusahaan melakukan pengiriman barang dengan sejumah armada kendaraan. Pengelilingan kendaraan meliputi perencanaan operasi armada kendaraan untuk mengirim barang untuk menghasilkan pelayanan.

Masalah pengelilingan kendaraan atau penyusunan rute kendaraan disadari berbeda dalam hal ukuran dan kerumitan. Masalah penyusunan rute ini dapat menjadi sulit untuk operasi-operasi yang lebih besar sesuai dengan banyaknya fasilitas yag dimiliki, banyaknya pelanggan, area pelayanan, dan ukuran armada atau kemampuan jangkauan armada. Kunci keputusan penyelesaian masalah rute kendaraan adalah mendesain rute-rute kendaraan. Rute adalah tempat pemberhentian-pemberhentian dimana sebuah kendaraan mengunjungi antara dua kedatangan berturut-turut terhadap depot. Rute distribusi produk adalah urutan

pemberhentian berturut-turut terhadap depot dan proses perencanaan dari titik awal (Perusahaan) ke titik konsumsi (Kosumen) untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Solusi optimal adalah pencarian atau penyelesaian masalah yang baik dalam penentuan rute dan penjadwalan kendaraan yang paling efisien. Urutan masalah

mengunjungi semua pelanggan dan minimisasi waktu total perjalanan. Hal inilah yang disebut masalah perjalanan salesman (Travelling Salesman Problem) yang dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Contoh Travelling Salesman Problem

3.5. Vehicle Routing Problem

Vehicle Routing Problem terkait dengan permasalahan bagaimana

mendatangi pelanggan dengan menggunaka peralatan yang ada. Istilah lain untuk

masalah ini adalah Vehicle Scheduling Problem, Vehicle Dispathing Problem,

Delivery Problem. Vehicle Routing Problem adalah sebuah hard combinatorial optimisation problem. Permasalahan ini erat kaitannya dengan permasalahan Travelling Salesman Problem. Vehicle Routing Problem menjadi Travelling Salesman Problem pada saat hanya terdapat satu alat angkut yang kapasitasnya tak hingga.

Dalam permasalahan vehicle routing, jika setiap alat angkut dapat

menempuh trip/rute majemuk selama horizon perencanaan maka ini disebut sebagai Multi Trip Vehicle routing Problem. Bentuk dari solusi Vehicle routing Problem dasar dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Bentuk Solusi Vehicle Routing Problem

3.6. Algoritma nearest neighbor5

Metode nearest neighbor merupakan metode yang pertama digunakan

untuk mendapatkan solusi vehicle routing proble. Metode ini sangat mudah dan

cepat untuk diimplementasikan. Prinsip dari metode ini adalah selalu menambahkan satu titik tujuan yang paling dekat jaraknya dengan lokasi yang terakhir dikunjungi. Caranya adalah dipilih satu titik konsumen sebagai titik awal lalu bergerak ke kota selanjutnya yang terdekat.

Algoritma nearest neighbor adalah sebuah metode untuk melakukan

klasifikasi terhadap objek berdasarkan data pembelajaran yang jaraknya paling

dekat dengan objek tersebut. Algoritma nearest neighbor adalah pendekatan untuk

mencari kasus dengan menghitung kedekatan antara kasus baru dengan kasus lama. Tujuan dari algoritma ini untuk mengklasifikasikan objek baru berdasarkan

3.7 Pengertian dan Fungsi Gudang6

Gudang dapat didefinisikan sebagai tempat yang dibebani tugas untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang diminta sesuai dengan jadwal produksi. Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu perusahaan, apakah perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau lebih baik digunakan sendiri. Dalam perdagangan, gudang digunakan untuk pelayanan beberapa konsumen yang berbeda-beda dan secara umum, memunyai tenaga kerja yang cukup serta perlengkapan. Kemudian, dengan jarak penyimpanan untuk tujuan kepuasan konsumen atau pengguna, penyimpanan dilakukan dalam batas waktu yang lama maupun batas waktu yang pendek sesuai kebutuhan konsumen. Keuntungan yang diperoleh dari komersial gudang adalah

keluwesan (flexibility) dan manajemen yang profesional. Selanjutnya, gudang

sebagai penyimpanan produk jadi memunyai beberapa misi atau tugas. Dalam jaringan distribusi pemasaran, gudang memunyai beberapa misi, yaitu:

a. Menjaga persediaan yang digunakan sebagai penyeimbang dan penyangga

(buffer) dari variasi antara penjadwalan produksi dan permintaan.

b. Gudang sebagai penyaluran dalam sebuah daerah pesanan dengan jarak

transportasi terpendek dan untuk memberikan jawaban cepat akan permintaan pelanggan.

6

c. Gudang digunakan sebagai tempat akumulasi dan menguatkan produk dalam kegiatan produksi dan pendistribusian. Gudang sebagai tempat penyimpanan produk untuk memenuhi permintaan pelanggan secara cepat mempunyai beberapa fungsi di antara penerimaan dan pengiriman produk. Fungsi-fungsi pokok gudang sebagai berikut:

a. Receiving (penerimaan) dan shipping (pengiriman)

b. Identifying and sorting (pengidentifikasian dan penyaringan) c. Dispatching ke penyimpanan

d. Picking the order (pemilihan pesanan) e. Storing (penyimpanan)

f. Assembling the order (perakitan pesanan) g. Packaging (pengepakan)

h. Dispatching the shipment

i. Maintaining record (perawatan produk)

3.7.1 Karakteristik Gudang7

Umumnya, pada kebanyakan perusahaan gudang berada dalam ruangan. Pada suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik material yang akan disimpan, yaitu:

1. Penyimpanan Bahan Baku Gudang akan menyimpan setiap material yang

dibutuhkan atau digunakan untuk proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada di dalam bangunan pabrik. Beberapa jenis barang tertentu bisa pula

7

diletakkan di luar bangunan pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan khusus untuk itu. Gudang demikian disebut pula stockroom karena fungsinya memang menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu.

2. Penyimpanan Barang Setengah Jadi

Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur demikian sering pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap

mengerjakannya. Ada dua macam barang setengah jadi (work in process

storage), yaitu: bahan berjumlah kecil dan barang berjumlah banyak.

3. Penyimpanan Produk Jadi

Gudang demikian kadang-kadang disebut pula gudang dengan fungsi menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan.

Selain ketiga macam gudang di atas, ada pula beberapa macam gudang lainnya yang perlu diketahui:

1. Penyimpanan bagi pemasok

Gudang penyimpanan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk pengerjaan pengepakan, perawatan, dan penyimpanan barang kebutuhan kantor.

2. Penyimpanan komponen jadi

Gudang untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bisa pula ditempatkan secara terpisah di dalam penyimpanan barang setengah jadi.

3. Salvage

Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja akan salah dikerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pengerjaan kembali untuk perbaikan, sehingga kualitas produksi diperbaiki. Oleh karena itu, perusahaan memerlukan suatu area guna menyimpan benda kerja yang salah sebelum diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan

menjadi scrap atau buangan yang diletakkan di lokasi tersendiri.

4. Buangan dan limbah

Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah dikerjakan dan sudah tidak bisa diperbaiki.

Gudang atau tempat penyimpanan pada umumnya memiliki fungsi yang cukup penting dalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Tujuan dan fungsi penyimpanan dari gudang adalah memaksimumkan utilitas sumber daya, kemudian memenuhi kebutuhan pelanggan atau memaksimumkan pelayanan kepada pelanggan dengan memperhatikan kendala sumber daya. Di sini ada tiga tujuan utama yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu:

1. Pengawasan; yaitu sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk mengontrol keluar-masuknya material. Tugas demikian menyangkut pula keamanan material, yaitu jangan sampai hilang.

2. Pemilihan; yaitu aktivitas pemeliharaan atau perawatan agar material yang

disimpan di dalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.

3. Penimbunan atau penyimpanan; yaitu agar bila sewaktu-waktu diperlukan,

maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung.

Dalam memfasilitasi proses dan aktivitas pengelolaan barang, fungsi utama gudang adalah:

1. Penerimaan (receiving); yaitu menerima material pesanan perusahaan,

menjamin kuantitas material yang dikirim supplier, serta mendistribusikan

material ke lantai produksi.

2. Persediaan; yaitu menjamin agar permintaan dapat dipenuhi karena tujuan

perusahaan adalah memenuhi kepuasan pelanggan.

3. Penyisihan (put away); yaitu menempatkan barang-barang dalam lokasi

penyimpanan.

4. Penyimpanan (storage); yaitu bentuk fisik barang-barang yang disimpan

sebelum ada permintaan.

5. Pengambilan pesanan (order picking); yaitu proses pengambilan barang dari

gudang sesuai permintaan.

6. Pengepakan (packaging); yaitu langkah pilihan setelah proses pengambilan

7. Penyortiran; yaitu pengambilan batch menjadi pesanan individu dan akumulasi pengambilan yang terdistribusi disebabkan variasi barang yang besar.

8. Pengepakan dan pengiriman; yaitu pemeriksaan barang dalam kontainer

hingga pengiriman. Dalam penyimpanan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan. Hal-hal yang menjadi faktor utama dalam tata letak penyimpanan adalah:

a. Material mudah rusak; lingkungan tempat penyimpanan harus ideal.

b. Bentuk unik; hal ini akan menimbulkan masalah area dan pemindahan

itemnya.

c. Item mudah hancur; perhatikan kelembaban dan metode.

d. Material berbahaya; jenis demikian harus disimpan di lokasi tersendiri.

e. Keamanan material; hindari benturan saat ada pemindahan bahan.

f. Compability, di mana item tipe kimiawi mudah bereaksi dengan zat kimia lainnya.

Penyimpanan barang atau produk dalam suatu gudang (storage) diatur dan

ditata sesuai dengan kebijakan perusahaan yang telah ditentukan. Pengaturan dan tata letak suatu gudang dapat dilihat dalam beberapa bentuk kebijakan penyimpanan berikut, di mana metode terbaik yang akan diambil tergantung pada karakteristik item. Kebijakan-kebijakannya adalah:

1. Kebijakan Penyimpanan Acak (Random Storage Policy); yaitu penyimpanan

item yang datang di setiap lokasi yang tersedia, di mana setiap item memunyai probabilitas sarana pada setiap lokasi.

2. Kebijakan Penyimpanan Tetap (Dedicated Storage Policy); Item disimpan pada lokasi tertentu tergantung tipe itemnya. Kebijakan demikian didesain dengan luas penyimpanan setiap item sama dengan level maksimal persediaan, lalu hal demikian terjadi saat pengisian.

3. Cube Per-Order Index Policy. Rasio kebutuhan space penyimpanan item dengan jumlah transaksi S/R untuk itemnya. Item dengan S/R terbesar sedikit dekat dengan titik I/O.

4. Kebijakan Penyimpanan Berbasis Tertutup (Closed Based Storage Policy);

Aplikasi efek pareto di mana 80% aktivitas S/R oleh 20% item, 15% S/R oleh 30%, dan 5% S/R oleh 50%.

5. Kebijakan Penyimpanan Pangsa (Shared Storage Policy); Kebijakan yang

berada pada titik ekstrem random dan dedicated storage policy.

Dalam sebuah perencanaan, manajemen harus menentukan apakah pendirian sebuah pusat gudang atau beberapa fasilitas penyimpan di setiap tempat yang digunakan (dekat dengan stasiun kerja atau lintasan perakitan). Kemudian, yang terakhir adalah mendekati pemindahan bahan dan menghentikan penumpukan produksi dalam pengiriman dari pusat gudang. Hal demikian

berkaitan pula dengan pengawasan inventory. Dalam banyak waktu, setiap

fasilitas penyimpanan bisa pula dibangun untuk penggunaan, tetapi bukan untuk dimanfaatkan. Operasi pengawasan gudang antara lain adalah pengawasan

penyimpanan (storage policies) dan pengawasan order pilihan (order picking

Operasi pengawasan terdiri atas pengawasan penyimpanan (storage policies). Pada sebuah fasilitas penyimpanan, beberapa pengawasan memengaruhi tata letak, lokasi sel-sel penyimpanan, dan tata letak item atas sel-sel. Berikut adalah uraian singkat bentuk pengawasan:

1. Physical similarity (kemiripan fisik)

Pada item dengan kemiripan fisik, karakteristik dalam pengelompokannya ditempatkan pada tempat yang sama. Sebagai contoh, item dengan ukuran besar disimpan dalam satu area, sedangkan item berukuran kecil di tempat

lainnya. Hal demikian diikuti oleh kemiripan penggunaan material handling,

perlengkapan, dan kemiripan penempatan secara fisik untuk setiap area. 2. Functional similarity (kemiripan fungsi)

Penyimpanan dilakukan atas dasar kemiripan fungsi yang disimpan pada tempat yang sama. Sebagai contoh, alat-alat elektronik yang disimpan pada satu area.

3. Popularity (popularitas)

Setiap gudang memunyai item yang diperoleh secara bersamaan dan jumlah yang banyak. Pada sistem demikian, pergerakan cepat diperuntukkan bagi setiap item penyimpanan tertutup untuk area penerimaan dan pengiriman serta item dengan pergerakan lambat di sistem yang lam. Bentuk pengawasan demikian bertujuan mempersiapkan jarak minimal pekerjaan gudang dan dalam pemilihan pesanan.

Beberapa keuntungan penyimpanan dan pemisahan persediaan dari pekerjaan penyimpanan adalah semua pekerjaan penyimpanan dapat diambil bersamaan dalam kesamaan tempat dan rata-rata pemilihan dapat dilakukan dengan mudah.

5. Randomized storage (penyimpanan acak)

Pada sistem proses informasi modern (computerized inventory control

system), kemungkinan besar kemudahannya ada dalam penempatan tetap dan lokasi yang unik pada sebuah penyimpanan individu. Pertukaran dari

penyimpanan tetap (dedicated storage) yang tersedia ke penyimpanan acak

(randomized storage) berbentuk hasil yang agak besar. Bentuk pengawasan digunakan pada penyimpanan item dengan jarak yang didapat ketika dibutuhkan dan penyimpanan beberapa bentuk item yang penyimpanannya tidak umum.

6. High security storage (pengamanan penyimpanan)

Bentuk pengawasan demikian dilakukan jika beberapa item terutama yang terpilih dan bentuk khas dibutuhkan sebagai kunci pengamatan dan pengukuran.

Beberapa faktor penting yang memengaruhi kenyamanan dalam tata letak gudang adalah pengawasan yang diikuti bentuk pesanan, pengambilan pesanan pilihan, dan pengawasan. Faktor di atas digambarkan dalam batasan-batasan berikut:

Penyimpanan item dalam gudang dengan bermacam logika; Dalam gudang, pergantian personel terus-menerus pada sebuah area mulai dari pemilihan item yang telah direncanakan untuk pesanan sampai siap dikirim.

2. Sistem area dimodifikasi;

Sistem dapat diterapkan di mana penyimpanan stock dilakukan secara

terpisah dalam pengerjaannya; Pemilihan order pesanan diikuti oleh sistem

area ketika penambahan pegawai dimanfaatkan untuk menambah pengerjaan stock penyimpanannya.

3. Sistem zona;

Pembagian wilayah-wilayah gudang dan pendistribusian pesanan di antara pemilihan pesanan, tiap unit merupakan pilihan dari daerah-daerah penempatannya;

4. Sistem zona urutan;

Tiap pesanan dibagi dalam wilayah-wilayah pada sistem zona; Namun, pesanan melewati satu wilayah ke wilayah lainnya yang merupakan perakitan. Beberapa pesanan bisa diproses serentak dan setiap hasilnya mulai dari satu wilayah ke wilayah berikutnya.

5. Sistem jadwal pesanan berganda (multiple orders schedule system);

Sebuah kelompok pesanan dapat dikumpulkan dan dianalisis untuk menentukan total item yang dibutuhkan dari tiap wilayah atau zona. Dalam kemiripan kebiasaan pada sistem wilayah, item merupakan pilihan dari