Usulan Perbaikan Tataletak Fasilitas Produksi di PT. Luckyndo dalam upaya Meminimisasi Material Handling dengan Menggunakan Metode Grafik dan Algoritma Genetik

USULAN PERBAIKAN TATALETAK FASILITAS PRODUKSI DI

PT. LUCKYNDO DALAM UPAYA MEMINIMISASI

MATERIAL HANDLING DENGAN MENGGUNAKAN

METODE GRAFIK DAN ALGORITMA GENETIK

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

Ellise Citra

NIM. 060403069

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas Rahmat dan Karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana ini berjudul “Usulan Perbaikan Tataletak Fasilitas Produksi di PT. Luckyndo dalam upaya Meminimisasi Material Handling dengan Menggunakan Metode Grafik dan Algoritma Genetik”. Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.

Penulis menyadari bahwa dalam Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi pembaca

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS.

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan yang besar dari berbagai pihak, baik berupa materiil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE, selaku Dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri dan Dosen Pembimbing II atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Ir. Danci Sukatendel, selaku Kepala Laboratorium Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Sri Yenti selaku Pimpinan Pabrik PT. Luckyndo yang memberi bantuan berupa informasi dan data selama melakukan penelitian di perusahaan.

6. Bapak Jason dan Rudy yang telah memberi bantuan dalam pengurusan administrasi izin pelaksanaan penelitian.

7. Bapak William selaku Pembimbing Lapangan dan Karyawan PT. Luckyndo yang memberi bimbingan dan pengarahan selama melakukan penelitian di perusahaan.

8. Kedua orang tua penulis yang telah memberikan dukungan sepenuhnya dan doa untuk kelancaran dalam penulisan laporan ini.

9. Sahabat penulis, Eddy Setiawan ST, Johnny, Varia, Erwin C, Maria, Silvia, Dian, Christina, Yansis, Fieley.

10.Rekan seperjuangan di Laboratorium Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Erwin H, Hela, Mastora, Andi Bercel, Ayik, Astrina, Damayanti, Viva, Suwandi, Marwan) atas masukan yang membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

11.Bang Mijo, Kak Dina, Kak Ani, Bang Ridho atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaian laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Oktober 2010

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xix

ABSTRAK ... xx I . PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-3 1.2.1. Identifikasi Masalah ... I-3 1.2.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian ... I-5 1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6 II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan... II-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-4 2.3.1. Struktur Organisasi PT. Luckyndo ... II-4 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggungjawab... II-5 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-10 2.3.3.1.Tenaga Kerja ... II-10 2.3.3.2.Jam Kerja ... II-10 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-11 2.3.4.1.Sistem Pengupahan ... II-11 2.3.4.2.Insentif dan Fasilitas Tenaga Kerja ... II-12 2.4. Proses Produksi ... II-13 2.4.1. Bahan yang Digunakan... II-13 2.4.1.1.Bahan Baku ... II-13 2.4.1.2.Bahan Tambahan ... II-14 2.4.1.3.Bahan Penolong ... II-14 2.4.2. Uraian Proses Produksi... II-15 2.5. Mesin dan Peralatan ... II-18 2.5.1. Mesin ... II-18 2.5.2. Peralatan ... II-24

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.5.3. Tataletak Pabrik ... II-27 2.5.4. Utilitas ... II-28 2.5.5. Safety and Fire Protection ... II-30 2.5.6. Pengolahan Limbah ... II-30 III. LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Kerangka Teori ... III-1 3.1.1. Definisi Tataletak Fasilitas ... III-1 3.1.2. Tujuan Tataletak Pabrik ... III-2 3.1.3. Arti Penting Perencanaan Fasilitas ... III-4 3.1.4. Material Handling ... III-6 3.1.5. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ... III-9 3.1.5.1.Multi Product Process Chart ... III-10 3.1.5.2.From to Chart (Travel Chart) ... III-12 3.1.6. Perancangan Tataletak dengan Metode Grafik ... III-13 3.1.7. Perancangan Tataletak dengan Metode Algoritma Genetik ... III-18 3.1.7.1.Struktur Umum Algoritma Genetik (GA) ... III-19 3.1.7.2. Permodelan Masalah dengan Algoritma Genetik ... III-20 3.1.7.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah dengan

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.2. Definisi Variabel Operasional ... III-26 3.3. Kerangka Konseptual ... III-27 IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Lokasi Penelitian ... IV-1 4.3. Metodologi Penelitian ... IV-1 4.3.1. Pengumpulan Data ... IV-1 4.3.1.1.Jenis Data ... IV-1 4.3.1.2.Alat Pengumpulan Data ... IV-2 4.3.1.3.Metode Pengumpulan Data ... IV-2 4.3.2. Metode Pengolahan dan Analisis Data ... IV-3 4.3.2.1.Metode Pengolahan Data ... IV-3 4.3.2.2. Metode Analisis Data ... IV-5 V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Evaluasi Tataletak Awal ... V-1 5.1.2. Ukuran Stasiun kerja Produksi... V-2 5.1.3. Produk Utama ... V-2 5.1.4. Urutan Proses Produksi ... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-10

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.1. Penggambaran Penggambaran Block Layout Stasiun kerja

Produksi ... V-10 5.2.2. Penentuan Jarak Antar Stasiun kerja ... V-14 5.2.3. Frekuensi Perpindahan Material Antar Stasiun kerja ... V-15 5.2.4. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada Tata Letak

Awal ... V-21 5.2.5. Pengolahan Data dengan Menggunakan Metode Grafik ... V-23 5.2.5.1. Pembentukan Multi Product Process Chart ... V-24 5.2.5.2. Pembentukan From to Chart ... V-24 5.2.5.3. Pembobotan Departemen ... V-27 5.2.6. Pengolahan Data dengan Menggunakan Metode Algoritma

Genetik ... V-38 5.2.6.1. Representasi Solusi ... V-40 5.2.6.2. Penentuan Parameter... V-40 5.2.6.3. Inisialisasi Populasi Awal ... V-41 5.2.6.4.Seleksi ... V-44 5.2.6.5. Penyilangan (Crossover) ... V-50 5.2.6.6.Mutasi ... V-56 5.2.6.7. Pelestarian Kromosom ... V-60

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis Kondisi Awal Pada Lantai Produksi ... VI-1 6.1.1. Analisis Didasarkan Jarak Antar Stasiun Kerja ... VI-2 6.1.2. Analisis Didasarkan Aliran Bahan Antar Mesin ... VI-5 6.2. Analisis Hasil Rancangan ... VI-6 6.2.1. Analisis Hasil Rancangan dengan Metode Grafik ... VI-6 6.2.1.1.Analisis Ditinjau dari Jarak Antar Stasiun Kerja ... VI-6 6.2.1.2.Analisis Ditinjau dari Jarak Antar Stasiun Kerja ... VI-12 6.2.2. Analisis Hasil Rancangan dengan Algoritma Genetik ... VI-15 6.2.2.1.Analisis Ditinjau dari Jarak Antar Stasiun Kerja ... VI-17 6.2.2.2.Analisis Ditinjau dari Jarak Antar Stasiun Kerja ... VI-22 6.3. Pemilihan Layout Terbaik ... VI-25 VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-2 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Sebaran Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan ... II-10 3.1. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Tiga ... III-15 3.2. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Empat ... III-16 3.3. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Lima ... III-17 5.1. Perincian Luas Stasiun Kerja ... V-2 5.2. Volume Produksi pada Tahun 2009 ... V-2 5.3. Pengurutan Produk Berdasarkan Volume Produksi ... V-3 5.4. Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT.Luckyndo ... V-9 5.5. Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses dari Setiap Jenis Produk ... V-9 5.6. Nilai Koordinat Tiap Stasiun kerja ... V-14 5.7. Jarak Antar Stasiun kerja Produksi (meter) ... V-15 5.8. Perpindahan Komponen L1 ... V-15 5.9. Perpindahan Komponen L2 ... V-16 5.10. Perpindahan Komponen L3 ... V-16 5.11. Perpindahan Komponen L4 ... V-16 5.12. Perpindahan Komponen L5 ... V-16 5.13. Perpindahan Komponen L6 ... V-16 5.14. Perpindahan Komponen L7 ... V-17 5.15. Perpindahan Komponen S1 ... V-17 5.16. Perpindahan Komponen S2 ... V-17

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.17. Perpindahan Komponen S3 ... V-17 5.18. Perpindahan Komponen S4 ... V-17 5.19. Perpindahan Komponen S5 ... V-18 5.20. Perpindahan Komponen M1 ... V-18 5.21. Perpindahan Komponen M2 ... V-18 5.22. Perpindahan Komponen M3 ... V-18 5.23. Perpindahan Komponen M4 ... V-18 5.24. Perpindahan Komponen M5 ... V-19 5.25. Perpindahan Komponen M6 ... V-19 5.26. Perpindahan Komponen B1 ... V-19 5.27. Perpindahan Komponen B2 ... V-19 5.28. Perpindahan Komponen B3 ... V-19 5.29. Perpindahan Komponen B4 ... V-20 5.30. Frekuensi Perpindahan Material Antar Departemen per Tahun ... V-20 5.31. Perhitungan Momen Perpindahan Awal ... V-23 5.32. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Tiga ... V-28 5.33. Pembobotan untuk Memilih Stasiun Kerja ke Empat ... V-29 5.34. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Lima ... V-30 5.35. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Enam ... V-31 5.36. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Tujuh... V-31

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.37. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Delapan ... V-31 5.38. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Sembilan ... V-32 5.39. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Sembilan ... V-32 5.40. Keterangan Stasiun Kerja ... V-39 5.41. Jarak Antar Stasiun Kerja (meter) ... V-39 5.42. Frekuensi Perpindahan Antar Stasiun Kerja ... V-40 5.43. Populasi Awal Generasi Pertama ... V-41 5.44. Nilai Fitness Relatif dan Fitness Kumulatif ... V-45 5.45. Bilangan Acak untuk Seleksi ... V-47 5.46. Kromosom Baru Hasil Seleksi ... V-48 5.47. Bilangan Acak untuk Crossover ... V-51 5.48. Kromosom yang akan Disilangkan ... V-52 5.49. Kromosom- Kromosom Setelah Penyilangan ... V-55 5.50. Bilangan Acak untuk Mutasi ... V-57 5.51. Kromosom dan Posisinya yang Terkena Mutasi ... V-59 5.52. Kromosom Hasil Mutasi ... V-60 5.53. Bilangan Acak untuk Pelestarian Kromosom ... V-61 5.54. Kromosom yang Akan Diganti ... V-61 5.55. Kromosom Pengganti... V-62 5.56. Populasi Akhir Generasi Pertama/Populasi Awal Generasi Kedua... V-63

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.57. Hasil Susunan Gen pada Generasi 20 ... V-65 6.1. Nilai Koordinat Tiap Stasiun Kerja ... VI-3 6.2. Jarak Antar Stasiun kerja Produksi (meter) ... VI-3 6.3. Perhitungan Momen Perpindahan Awal ... VI-4 6.4. Perhitungan Panjang Aliran Bahan Antar Stasiun Kerja ... VI-5 6.5. Nilai Koordinat Tiap Stasiun kerja ... VI-10 6.6. Jarak Antar Stasiun kerja Produksi (meter) ... VI-10 6.7. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Metode Grafik ... VI-11 6.8. Perhitungan Panjang Aliran Bahan Antar Stasiun Kerja dengan Metode

Grafik ... VI-13 6.9. Hasil Rekapitulasi Nilai Fitness Terbaik, Terburuk, dan Rata-rata ... VI-15 6.10. Susunan Gen Terbaik pada 20 Generasi ... VI-16 6.11. Nilai Koordinat Tiap Stasiun kerja ... VI-20 6.12. Jarak Antar Stasiun kerja Produksi (meter) ... VI-20 6.13. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Algoritma Genetik ... VI-21 6.14. Perhitungan Panjang Aliran Bahan Antar Stasiun Kerja dengan Metode

Algoritma Genetik ... VI-23 6.15. Ukuran Masing-masing Stasiun Kerja dengan Algoritma Genetik ... VI-28

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Luckyndo ... II-5 2.2. Mesin Potong ... II-18 2.3. Mesin Potong Plat ... II-19 2.4. Mesin Las Listrik ... II-19 2.5. Mesin Pon ... II-20 2.6. Mesin Bending... II-20 2.7. Mesin Bor ... II-21 2.8. Oven ... II-22 2.9. Mesin Dudukan Plat ... II-22 2.10. Mesin Bor Tangan ... II-23 2.11. Mesin Gerinda Tangan ... II-23 2.12. Aliran Bahan antar Mesin ... II-28 3.1. Bagan Multi-Product Process Chart ... III-11 3.2. Contoh Travel Chart (From-To Chart)... III-13 3.3. Travel Chart (From-To Chart) ... III-14 3.4. Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3 ... III-14 3.5. Departemen 4 Masuk dalam Grafik ... III-15 3.6. Departemen 2 Masuk dalam Grafik ... III-16 3.7. Grafik Kedekatan Terakhir... III-17 3.8. Block Layout dengan Grafik Kedekatan ... III-18

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

3.9. Kerangka Berpikir Penelitian ... III-28 4.1. Flow Diagram Pengolahan dan Analisis Data dengan Metode Grafik ... IV-6 4.2. Flow Diagram Pengolahan dan Analisis Data dengan Algoritma Genetik ... IV-7 5.1. Volume Produksi pada Tahun 2009 ... V-3 5.2. Diagram Pareto ... V-4 5.3. Urutan Proses Produksi Pembuatan Kursi Lipat ... V-5 5.4. Urutan Proses Produksi Pembuatan Kursi Susun ... V-6 5.5. Urutan Proses Produksi Pembuatan Kursi Makan ... V-7 5.6. Urutan Proses Produksi Pembuatan Bangku Tinggi ... V-8 5.7. Block Layout Awal Lantai Produksi ... V-11 5.8. Titik Koordinat Tiap Stasiun kerja ... V-13 5.9. Multi Product ProcessChart PT. Luckyndo ... V-25 5.10. From toChart PT. Luckyndo ... V-26 5.11. Grafik Kedekatan Stasiun Kerja A dan B ... V-27 5.12. Bidang Segitiga Stasiun Kerja G-A-B ... V-28 5.13. Stasiun Kerja F Masuk dalam Bidang Segitiga G-A-B ... V-29 5.14. Stasiun Kerja E Masuk dalam Bidang Segitiga G-F-B ... V-30 5.15. Stasiun Kerja D Masuk dalam Bidang Segitiga G-E-B ... V-33 5.16. Stasiun Kerja I Masuk dalam Bidang Segitiga G-A-F ... V-34 5.17. Stasiun Kerja K Masuk dalam Bidang Segitiga G-I-A ... V-34

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.18. Stasiun Kerja H Masuk dalam Bidang Segitiga G-I-K ... V-35 5.19. Stasiun Kerja J Masuk dalam Bidang Segitiga G-K-A... V-36 5.20. Segitiga Akhir ... V-36 5.21. Block Layout dengan Metode Grafik ... V-37 5.22. Block Layout Lantai Produksi ... V-38 5.23. Block Layout dengan Metode Algoritma Genetik ... V-68 6.1. Block Layout Lantai Produksi ... VI-2 6.2. Aliran Bahan pada Lantai Produksi Awal ... VI-7 6.3. Block Layout dengan Metode Grafik ... VI-8 6.4. Titik Koordinat Tiap Stasiun Kerja dengan Metode Grafik... VI-9 6.5. Aliran Bahan pada Lantai Produksi dengan Metode Grafik ... VI-14 6.6. Grafik Pemrosesan dengan Algoritma Genetik ... VI-16 6.7. Block Layout dengan Metode Algoritma Genetik ... VI-17 6.8. Titik Tengah Block Layout dengan Metode Algoritma Genetik ... VI-19 6.9. Aliran Bahan pada Lantai Produksi dengan Metode Algoritma Genetik ... VI-25 6.10. Grafik Perbandingan Perhitungan Momen Perpindahan ... VI-26

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Surat Permohonan Tugas Akhir ... L-1 2. Surat Penjajakan ... L-3 3. Surat Balasan ... L-4 4. SK Tugas Akhir ... L-5 5. Lembar Asistensi ... L-6

ABSTRAK

PT. Luckyndo merupakan jenis perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan perabot dari logam. Jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Luckyndo yang adalah bangku tinggi, kursi putar, kursi lipat, kursi makan, kursi susun, meja dan kursi belajar, kaki meja makan, ranjang besi, dan kaki dispenser. Perusahaan ini berlokasi di yang berlokasi di Jalan Gambir Pasar VIII No. 88 Tembung Sumatera Utara. Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Aliran produksi yang tidak beraturan, jarak perpindahan bahan yang terlalu panjang merupakan indikator kelemahan dari tataletak yang digunakan.

Cara yang digunakan dalam penyusunan tata letak yang baru adalah dengan menggunakan metode grafik dan algoritma genetik. Metode grafik dilakukan dengan pembuatan Multi Product Process Chart dan From to Chart. Selanjutnya dilakukan pemilihan pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar untuk membentuk segitiga planar. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai. Metode algoritma genetik dilakukan dengan penyandian yang menunjukkan penempatan satu departemen pada satu fasilitas berdasarkan dari hasil dari matriks permutasi. Kemudian dilakukan seleksi dan beberapa operator GA, seperti crossover dan mutasi. Kemudian dilakukan perhitungan fungsi tujuan (fungsi fitness) untuk masing-masing individu. Populasi anak yang dihasilkan pada generasi satu akan menjadi parent untuk generasi dua. Iterasi terus dilakukan dan pada setiap generasi sampai tidak terjadi lagi kenaikan nilai fungsi fitness pada masing-masing individu.

Dari hasil perancangan yang dilakukan, baik dengan metode grafik maupun algoritma genetik didapatkan suatu tataletak usulan yang lebih baik dari tataletak sebelumnya. Tataletak awal lantai produksi perusahaan memberikan momen perpindahan sebesar 598729,9 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja dan sebesar 646571,01 meter perpindahan per tahun ditinjau dari panjang aliran bahan. Metode grafik memberikan jumlah momen perpindahan sebesar 510912,58 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja dan sebesar 631575,9meter perpindahan per tahun ditinjau dari panjang aliran bahan, sedangkan dengan algoritma genetik diperoleh jumlah momen perpindahan sebesar 509768,5 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja dan sebesar 561580,97 meter perpindahan per tahun ditinjau dari panjang aliran bahan.

ABSTRAK

PT. Luckyndo merupakan jenis perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan perabot dari logam. Jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Luckyndo yang adalah bangku tinggi, kursi putar, kursi lipat, kursi makan, kursi susun, meja dan kursi belajar, kaki meja makan, ranjang besi, dan kaki dispenser. Perusahaan ini berlokasi di yang berlokasi di Jalan Gambir Pasar VIII No. 88 Tembung Sumatera Utara. Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Aliran produksi yang tidak beraturan, jarak perpindahan bahan yang terlalu panjang merupakan indikator kelemahan dari tataletak yang digunakan.

Cara yang digunakan dalam penyusunan tata letak yang baru adalah dengan menggunakan metode grafik dan algoritma genetik. Metode grafik dilakukan dengan pembuatan Multi Product Process Chart dan From to Chart. Selanjutnya dilakukan pemilihan pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar untuk membentuk segitiga planar. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai. Metode algoritma genetik dilakukan dengan penyandian yang menunjukkan penempatan satu departemen pada satu fasilitas berdasarkan dari hasil dari matriks permutasi. Kemudian dilakukan seleksi dan beberapa operator GA, seperti crossover dan mutasi. Kemudian dilakukan perhitungan fungsi tujuan (fungsi fitness) untuk masing-masing individu. Populasi anak yang dihasilkan pada generasi satu akan menjadi parent untuk generasi dua. Iterasi terus dilakukan dan pada setiap generasi sampai tidak terjadi lagi kenaikan nilai fungsi fitness pada masing-masing individu.

Dari hasil perancangan yang dilakukan, baik dengan metode grafik maupun algoritma genetik didapatkan suatu tataletak usulan yang lebih baik dari tataletak sebelumnya. Tataletak awal lantai produksi perusahaan memberikan momen perpindahan sebesar 598729,9 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja dan sebesar 646571,01 meter perpindahan per tahun ditinjau dari panjang aliran bahan. Metode grafik memberikan jumlah momen perpindahan sebesar 510912,58 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja dan sebesar 631575,9meter perpindahan per tahun ditinjau dari panjang aliran bahan, sedangkan dengan algoritma genetik diperoleh jumlah momen perpindahan sebesar 509768,5 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja dan sebesar 561580,97 meter perpindahan per tahun ditinjau dari panjang aliran bahan.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pengaturan tataletak merupakan pengaturan dasar pada suatu perusahaan. Pengaturan yang baik akan mengoptimumkan hubungan antara operator, mesin, peralatan, aliran bahan, dan aliran informasi untuk mencapai tujuan usaha. Akan tetapi, permasalahan tataletak masih sering dijumpai pada industri.

Setiap industri ingin menghasilkan produk yang mampu bersaing di pasaran. Biaya yang dikeluarkan pada pembuatan produk diusahakan seminimal mungkin. Kegiatan pemindahan bahan pada industri tertentu dapat mencapai 50% hingga 70% dari biaya produksi. Pemindahan bahan yang baik akan mengurangi waktu dan biaya produksi pembuatan produk sehingga meningkatkan keuntungan perusahaan. Pengaturan tataletak lantai produksi meliputi pengaturan tataletak fasilitas produksi seperti mesin-mesin, bahan-bahan, dan semua peralatan yang digunakan dalam proses pada area yang tersedia. Perancangan tataletak fasilitas memiliki peranan penting dalam menunjang kelancaran proses produksi

PT. Luckyndo merupakan jenis perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan perabot dari logam. Jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Luckyndo yang adalah bangku tinggi, kursi putar, kursi lipat, kursi makan, kursi susun, meja dan kursi belajar, kaki meja makan, ranjang besi, dan kaki dispenser.

Mesin yang digunakan dalam proses produksi sebagian besar berupa mesin mekanis, yakni mesin potong, mesin bor, mesin pon, dan mesin pembentuk dudukan plat. Sedangkan mesin bending, oven, dan mesin las listrik merupakan mesin semi otomatis.

Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Aliran produksi yang tidak beraturan, jarak perpindahan bahan yang terlalu panjang merupakan indikator kelemahan dari tataletak yang digunakan.

Kelemahan tataletak tersebut dapat ditinjau dari keadaan nyata lantai produksi dimana komponen produk yang melalui stasiun kerja pengeboran lalu menuju stasiun kerja pengelasan harus melalui stasiun perakitan dan stasiun pengeponan (punching) terlebih dahulu yang menyebabkan kedua stasiun tersebut terpisah sejauh 26,5 meter. Sedangkan antar stasiun kerja yang merupakan urutan proses produksi seperti stasiun kerja pengecatan dan stasiun kerja penggabungan kerangka terpisah sejauh 31,9 meter. Oleh karena itu, dalam melakukan pemindahan bahan secara manual harus menempuh jarak yang panjang yang mengakibatkan pemborosan waktu.

Jika masalah tataletak ini dibiarkan, maka lambat laun perusahaan akan mengalami kesulitan dalam bersaing dengan perusahaan lain sejenis. Dalam waktu yang sama, tetapi dengan proses produksi yang lebih lancar maka volume produksi perusahaan akan meningkat, sementara dengan sistem pemindahan bahan yang kurang sistematis dapat menganggu kelancaran proses produksi sehingga mempengaruhi sistem secara keseluruhan. Kemampuan perusahaan

untuk memperlancar proses produksi akan mempengaruhi volume produksi, mengurangi biaya produksi, dan akhirnya dapat meningkatkan keuntungan perusahaan. Selama ini pihak manajemen perusahaan belum pernah melakukan evaluasi terhadap tataletak yang ada sekarang.

Dari permasalahan yang ada, perlu dilakukan análisa terhadap tataletak fasilitas produksi dengan menghitung momen perpindahan dan dicari usulan tataletak baru yang memiliki momen perpindahan yang lebih minimal. Seluruh stasiun kerja yang ada di lantai produksi terdiri dari mesin dan peralatan yang dapat dipindah dan tidak ada batasan dinding antar stasiun kerja. Hal ini memungkinkan terjadinya pertukaran antar stasiun kerja untuk mendapatkan total momen perpindahan yang optimal.

Metode yang digunakan untuk penyelesaian masalah tataletak ini adalah metode grafik dan algoritma genetik. Dalam pengolahan dengan metode grafik, yang ditinjau adalah aliran proses produksi dan perpindahan dari setiap komponen produk. Oleh karena itu, tataletak yang dihasilkan menggambarkan kedekatan antara stasiun kerja yang saling berhubungan sehingga jarak yang harus ditempuh dalam melakukan pemindahan material menjadi lebih pendek. Sementara dengan algoritma genetik, setiap stasiun kerja dipertukarkan posisinya dan dilihat total momen perpindahannya. Dengan metode ini, setiap kromosom yang terdiri dari susunan stasiun kerja melalui proses seleksi, pindah silang, mutasi, dan pelestarian untuk mendapatkan susunan stasiun kerja terbaik.

1.2. Rumusan Masalah 1.2.1. Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan, maka yang menjadi identifikasi masalah adalah:

1. Aliran produksi yang tidak beraturan. 2. Jarak perpindahan bahan yang panjang.

3. Susunan stasiun kerja yang kurang tepat yang ditandai dengan jarak yang jauh antar stasiun kerja memiliki frekuensi perpindahan yang tinggi.

1.2.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah, maka yang menjadi rumusan masalah adalah tataletak pada lantai produksi yang digunakan oleh perusahaan masih kurang baik sehingga perlu dilakukan penataan kembali tata letak fasilitas produksi yang ada saat ini. Perlu dirancang suatu aliran bahan yang teratur dan jarak pemindahan barang harus diperpendek.

Penelitian ini bertujuan untuk menjawab beberapa pertanyaan sebagai berikut:

1. Berapakah momen perpindahan total dari tataletak yang ada di perusahaan sekarang?

2. Bagaimanakah layout yang dapat memberikan perpindahan material yang minimum?

3. Seberapa besar pengurangan jumlah momen perpindahan material yang terjadi?

1.3. Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan:

1. Menghitung momen perpindahan total dari tataletak yang ada di perusahaan sekarang.

2. Merancang layout usulan yang dapat memberikan jarak pemindahan material yang minimum dengan menggunakan metode grafik dan algoritma genetik. 3. Menghitung efisiensi dari alternatif layout usulan yang dihasilkan.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan di dalam melakukan pengaturan ulang susunan stasiun kerja pada lantai produksi sehingga diperoleh jalur lintasan terpendek dan jarak perpindahan material terkecil. Penelitian ini akan menunjukkan jarak perpindahan material yang terjadi pada lantai pabrik sekarang dan perbandingannya setelah dilakukan perubahan.

2. Meningkatkan keterampilan bagi penulis untuk dapat menyelesaikan permasalahan yang berkaitan dengan analisis dan perencanaan tata letak pabrik pada perusahaan.

1.5. Batasan dan Asumsi Permasalahan

Agar penelitian lebih fokus dan mendapatkan hasil yang tidak bias, maka dilakukan pembatasan masalah, maka perlu dilakukan pembatasan masalah sebagai berikut:

1. Perancangan ulang hanya dilakukan pada lantai produksi di PT. Luckyndo. 2. Dalam acuan pembuatan tataletak baru digunakan momen perpindahan.

3. Bentuk dan sifat komponen yang diangkut tidak mempengaruhi kapasitas pemindahan.

4. Metode yang digunakan untuk menghasilkan usulan layout terbaik adalah metode grafik dan algoritma genetik.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Tidak terjadi penambahan jenis produk baru yang selama penelitian berlangsung.

2. Tidak ada penambahan mesin atau peralatan baru.

3. Proses produksi berlangsung secara normal dan tidak ada gangguan atau perubahan urutan operasi yang mempengaruhi jalannya proses produksi. 4. Biaya perpindahan setiap komponen produk antar stasiun kerja per unit

adalah sama.

5. Frekuensi perpindahan material dari setiap stasiun kerja ke stasiun penumpukan scrap dan cadangan BBM sedikit, maka stasiun ini tidak diikutsertakan dalam rancangan.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, ruang lingkup dan asumsi penelitian dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah. BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah. BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Luckyndo berdiri dimulai pada tahun 1980 dan berlokasi di Amplas. Pada tahun 1993, kepemilikan PT. Luckyndo berganti dan lokasi pabrik dipindahkan ke Tembung. PT. Luckyndo didirikan oleh Bapak Harleem Halim dan bergerak dalam bidang pembuatan perabot dari logam.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Luckyndo memproduksi perabot dari bahan baku berupa besi. Jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Luckyndo yang di pasarkan adalah sebagai berikut ini :

1. Bangku tinggi Spesifikasi :

- Tidak ada sandaran

- Dudukan berupa jok kayu dengan ketebalan 2,5 cm dan diameter 40 cm - Kaki kursi sebanyak 4 masing-masing dengan panjang 100 cm

- Alas kaki berbentuk lingkaran dengan diameter 50 cm 2. Kursi putar

Spesifikasi :

- Dudukan berupa bantalan yang dilapisi ram dengan diameter 40 cm dan dapat berputar.

- Alas kaki berbentuk lingkaran dengan diameter 30 cm 3. Kursi lipat

Spesifikasi : - Dapat dilipat

- Sandaran kursi berupa bantalan yang dilapisi ram dengan panjang 40x20 cm

- Dudukan berupa bantalan yang dilapisi ram dengan panjang 40x40 cm 4. Kursi makan

Spesifikasi :

- Desain lebih menarik

- Sandaran dibengkok dengan bagian atas yang menyempit hingga dudukan kursi dan meluas hingga kaki kursi

- Dudukan berupa bantalan yang dilapisi ram dengan diameter 40 cm 5. Kursi susun

Spesifikasi :

- Dapat disusun ke atas antara satu kursi dengan kursi lainnya

- Sandaran berupa bantalan yang dilapisi ram dengan panjang 40 x 45 cm - Dudukan berupa bantalan yang dilapisi ram dengan panjang 40 x 40 cm 6. Meja dan kursi belajar

Spesifikasi :

- Dudukan berupa jok kayu dengan panjang 30 x 30 cm - Tidak mempunyai alas kaki

- Meja belajar mempunyai laci dan alas kaki 7. Kaki meja makan

8. Ranjang besi 9. Kaki dispenser

Standar mutu bahan/produk yang diterapkan PT. Luckyndo adalah suatu sistem yang mana dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar mutu sangat perlu untuk ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk akhir. Standar yang diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan perusahaan yang memproduksi perabot dari logam. Berikut standar mutu pembuatan produk pada PT. Luckyndo. - Pengecatan yang halus dan merata.

Semakin halus permukaan dari produk yang dihasilkan maka kualitas akan semakin baik. Hal ini dilakukan dengan penyemprotkan cat powder kemudian dipanaskan di dalam oven. Selama penyemprotan, dipastikan seluruh permukaan terkena cat dengan merata.

- Kaki produk yang datar (tidak pincang).

Setiap pemotongan pipa besi dipastikan dalam ukuran yang tepat sehingga setelah proses pengelasan selesai, kaki produk berada pada posisi datar, demikian juga pada saat pemasangan tapak kaki. Produk akhir yang dihasilkan dalam posisi datar dan tidak pincang.

- Bentuk dan spesifikasi produk

Bentuk dan spesifikasi yang sesuai dengan permintaan pelanggan adalah bagian dari kualitas, oleh sebab itu pihak pabrik senantiasa mengadakan kegiatan inspeksi di setiap prosesnya mulai dari masuknya bahan baku hingga menjadi produk.

PT. Luckyndo berproduksi dengan sistem make to stock dimana produk yang dibuat merupakan produk yang sering dipesan oleh pelanggan tetap. Jadi apabila konsumen meminta jenis barang tersebut sudah tersedia langsung dibagian produksi dan akan diminta pada bagian marketing perusahaan.

Disamping itu, PT. Luckyndo juga berproduksi berdasarkan pesanan dari pelanggan (job order). Pelanggan memberikan desain dari produk yang ingin dipesan, digambarkan sesuai dengan spesifikasinya dan dalam bentuk sketsa. Pihak perusahaan akan membuat contoh produk yang diinginkan dan memperlihatkan kepada pelanggan. Jika produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan pesanan pelanggan, maka perusahaan akan membuat produk tersebut.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi PT. Luckyndo

Dalam melaksanakan kegiatannya, PT. Luckyndo menggunakan struktur organisasi yang disusun sedemikian rupa sehingga jelas terlihat batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing pegawai mengetahui dengan jelas darimana

perintah itu datang dan kepada siapa harus mempertanggungjawabkan hasil pekerjaannya.

Struktur organisasi yang digunakan PT. Luckyndo adalah struktur organisasi lini di mana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan kepada satuan-satuan di bawahnya dalam bidang kerja tertentu. Pada level terakhir dari struktur organisasi terlihat bahwa pembagian kerja sudah berdasarkan fungsinya masing-masing. Struktur organisasi PT. Luckyndo dapat dilihat pada Gambar 2.1.

PIMPINAN

PIMPINAN PABRIK

FINANCE DAN STOK PRODUKSI

KEPALA PABRIK

MANDOR PEMASARAN

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Luckyndo

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Puncak pimpinan perusahaan dipegang oleh seorang pimpinan dan dalam memperlancar operasional harian, pimpinan pabrik dibantu oleh beberapa asisten yang memegang bagian-bagian tertentu yaitu: manajer produksi, manajer keuangan dan stok yang khusus memegang pabrik PT. Luckyndo. Adapun tugas, wewenang, dan tanggung jawab masing-masing bagian organisasi sebagai berikut: 1. Pimpinan

a. Mengambil keputusan yang berhubungan dengan kegiatan operasional perusahaan.

b. Merencanakan, menganalisa, mengevaluasi, dan menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan berdasarkan laporan manager dan pengamatan langsung.

c. Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan, serta mengawasi seluruh kegiatan perusahaan sekaligus berwenang dalam hal pengambilan keputusan. Tanggung Jawab:

a. Bertanggung jawab atas semua operasional perusahaan serta kontinuitas kegiatan perusahaan.

b. Bertindak sebagai Top Management

Wewenang:

a. Memberikan keputusan yang berhubungan dengan kegiatan operasional perusahaan.

b. Membina, mengarahkan, dan memberi perintah kepada General manager

2. Pimpinan Pabrik Tugas:

a. Memimpin dan mengendalikan segala aktifitas yang terjadi di perusahaan. b. Melakukan pengawasan dengan mengadakan pemeriksaan serta penilaian

seluruh kegiatan perusahaan. Tanggung Jawab:

a. Bertanggung jawab kedalam dan keluar perusahaan dalam semua aspek yang mempengaruhi perusahaan

b. Bertanggung jawab pada pengadaan dana untuk kelancaran operasionalisasi perusahaan.

Wewenang:

a. Membina, memberikan bimbingan, saran dan perintah pada manager masing-masing bagian yang menyangkut pelaksanaan tugas masing-masing-masing-masing.

3. Bagian Produksi Tugas:

a. Melakukan perencanaan proses produksi.

b. Mengkoordinir kegiatan produksi sesuai rencana produksi.

c. Mengatasi dan meminimilisasi setiap gangguan yang terjadi pada sistem produksi.

d. Mengusahakan proses produksi yang lebih efesien dan efektif. Tanggung Jawab:

a. Bertanggungjawab pada pimpinan pabrik atas kelancaran proses produksi dan keselamatan kerja.

Wewenang:

a. Memberikan pengarahan pada kepala pabrik. b. Memberikan penilaian prestasi kerja karyawan. 4. Bagian Pemasaran

Tugas:

a. Merencanakan, menyiapkan serta melaksanakan strategi-strategi pemasaran yang diperlukan untuk meningkatkan penjualan produk.

b. Merencanakan, serta melaksanakan kiat-kiat pemasaran yang efektif dan efisien guna mencapai target penjualan yang telah ditentukan.

c. Melakukan kegiatan analisa pasar untuk mendapatkan data tentang tingkat kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume penjualan kepada target pasar untuk kemajuan penjualan. d. Mengelola keuangan perusahan yang meliputi biaya operasi, pemeliharaan dan

pembelian bahan-bahan yang dibutuhkan. Tanggung jawab:

a. Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan pemasaran perusahaan.

b. Bertanggung jawab atas peningkatan kuantitas penjualan melalui strategi- strategi pemasaran.

Wewenang:

a. Memberikan prioritas dan kebijakan menyangkut bagian pemasaran. 5. Bagian Keuangan dan Stok

Tugas:

a. Melakukan pengendalian terhadap kegiatan pembelian bahan baku baik dari segi kuantitas, kualitas dan administrasi.

b. Melakukan pengecekan terhadap persediaan bahan baku dan produk jadi. c. Melakukan pembukuan kegiatan operasional perusahaan.

Tanggung jawab:

a. Bertanggung jawab kepada pimpinan pabrik atas tersedianya persediaan dan pembukuan perusahaan.

a. Dapat menentukan sumber penerimaan bahan baku.

b. Dapat menolak bahan baku yang tidak sesuai dengan kategori yang ada. 6. Kepala Pabrik

Tugas:

a. Membawahi, mengawasi, membina dan meminta pertanggungjawaban dari mandor yang ada di pabrik.

Tanggungjawab:

a. Bertanggungjawab pada manajer pemasaran, manajer produksi, dan manajer keuangan dan stok.

7. Mandor Tugas:

a. Mengatasi pekerjaan karyawan.

b. Melaporkan kerusakan yang terjadi pada kepala pabrik. c. Melatih karyawan baru sesuai dengan bidangnya Tanggungjawab:

a. Bertanggungjawab pada kepala pabrik untuk kelancaran bagian produksi. Wewenang :

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja yang dipekerjakan PT. Luckyndo sebanyak 21 orang dengan sebaran tenaga kerja seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Sebaran Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan

Jabatan Jumlah (orang)

Pimpinan Pabrik 1

Bagian Produksi 1

Bagian Keuangan dan Stok 1

Kepala pabrik 1

Mandor 2

Satpam 2

Karyawan Produksi 13

Jumlah 21

(Sumber: Bagian Umum PT. Luckyndo)

2.3.3.2. Jam Kerja

Agar perusahaan dapat berjalan dengan baik dalam melaksanakan tugas guna mencapai tujuan, diperlukan waktu kerja yang baik. Jam kerja di perusahaan adalah hari Senin sampai hari Sabtu dengan perincian:

1. Hari Senin - Jumat terdiri dari 7 jam kerja dan 1 jam istirahat setiap hari. 2. Hari Sabtu terdiri dari 5 jam kerja dan 1 jam istirahat.

Pengaturan jam kerja karyawan setiap harinya adalah sebagai berikut: a. Karyawan kantor (Staff).

Jam bekerja karyawan kantor mulai pukul 08.00 WIB s/d 17.00 WIB dengan waktu istirahat pukul 12.00 WIB s/d 13.00 WIB, kecuali hari Jumat mulai pukul 12.00 WIB s/d 13.30 WIB dan hari Sabtu jam kerja dimulai pukul 08.00 WIB s/d 15.00. Untuk hari Minggu dan hari libur nasional karyawan kantor tidak bekerja.

b. Karyawan produksi

Jam bekerja karyawan produksi mulai pukul 08.00 WIB s/d 16.00 WIB dengan waktu istirahat pukul 12.00 WIB s/d 13.00 WIB, kecuali hari Jumat mulai pukul 12.00 WIB s/d 13.30 WIB dan hari Sabtu jam kerja dimulai pukul 08.00 WIB s/d 14.00. Untuk hari Minggu dan hari libur nasional karyawan produksi tidak bekerja.

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan 2.3.4.1.Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan di perusahaan ini adalah sebagai berikut: 1. Karyawan Harian

Pembayaran upah untuk karyawan harian dilakukan tiap dua minggu sekali dengan besar upah Rp. 35.000 perhari.

2. Karyawan bulanan

Untuk karyawan yang bekerja lembur, setiap jam akan dibayar upah 2 kali upah per jam.

2.3.4.2.Insentif dan Fasilitas Tenaga Kerja

Insentif dan fasilitas yang diberikan PT. Luckyndo kepada karyawan berupa :

a. THR (Tunjangan Hari Raya) setiap tahun tergantung performansi kerja dan lama kerja karyawan.

b. Poliklinik untuk perawatan kesehatan di pabrik. c. Fasilitas kerja

Untuk menunjang kelancaran tugasnya perusahaan juga menyediakan peralatan-peralatan yang dibutuhkan oleh karyawan untuk meningkatkan keselamatan kerja seperti kaca mata, penutup mulut, helm, sepatu pengaman dan sebagainya.

d. Adanya jaminan sosial tenaga kerja

Perusahaan memberikan asuransi keselamatan kerja untuk melindungi karyawan dari hal-hal yang tidak diinginkan.

e. Pemberian alat-alat keselamatan kerja (sepatu, pakaian dan sarung tangan).

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan yang Digunakan 2.4.1.1.Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk dan memiliki persentase yang besar dalam produk dibandingkan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah:

1. Pipa besi merupakan bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi. Jenis pipa besi yang digunakan berupa pipa bulat dengan diameter 19,1 mm, 22,2 mm, 31,8 mm, dan 48,3 mm.

2. Plat merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan kupingan, sandaran dan dudukan pada kursi.

3. Busa berfungsi sebagai bantalan kursi. Ketebalan busa yang digunakan dimulai dari 1 cm, 2 cm, dan 4 cm.

4. Kulit sebagai pelapis busa pada bantalan kursi. Busa yang sudah dibentuk dihekter bersama ram dan kulit.

5. Baut berfungsi untuk menghubungkan bantalan dengan kursi.

6. Ram berfungsi sebagai alas bantalan kursi yang akan digabung bersama kulit dan busa untuk dijadikan bantalan.

7. Paku klem berfungsi menghubungkan sandaran dan dudukan pada kursi lipat. Paku klem yang digunakan berukuran kecil , sedang, dan besar.

8. Tapak kaki berfungsi sebagai alas kaki pada pada kursi. Tapak kaki dapat berupa tapak bulat besar, tapak bulat kecil, tapak cagak, tapak colok, tapak petak, tapak petak lubang.

9. Cat powder berfungsi untuk melindungi lapisan besi dari oksidasi dan memberikan warna kepada produk akhir yang dihasilkan.

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang ditambahkan kepada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap untuk dipasarkan, dapat berupa kemasan ataupun aksesoris.

Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi adalah: - Kotak kemasan berfungsi untuk melindungi produk dari gesekan saat

pengiriman.

- Tali plastik berfungsi untuk mengikat produk untuk kemudahan pengiriman. - Selotip berfungsi merekatkan kotak.

2.4.1.3.Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang secara tidak langsung mempengaruhi kualitas dan fungsi produk, baik itu dikenakan langsung maupun tidak langsung terhadap bahan baku dalam suatu proses produksi. Adapun bahan penolong yang digunakan beserta fungsinya adalah:

- Borak merupakan serbuk yang dicampur dengan kuningan untuk menutupi pengelasan yang tidak sempurna.

- Air untuk mencuci produk hasil pengelasan. - HCl untuk mencuci produk hasil pengelasan.

- Kertas pasir untuk menghaluskan permukaan plat.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Secara umum, proses produksi yang digunakan di PT. Luckyndo dibagi atas pemotongan pipa, pemotongan plat, pembengkokan, pengeboran pipa, pengeponan plat, pengeringan, perendaman, pengelasan, perakitan, pengeringan, pembentukan bantalan kursi dan penggabungan kerangka dengan bantalan. Berikut akan dijelaskan uraian masing-masing proses:

1. Pemotongan pipa

Pada proses ini, pipa besi dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Pemotongan dilakukan per komponen dimana komponen sandaran kursi dipotong terlebih dahulu hingga mencapai jumlah tertentu disusul komponen alas kaki.

2. Pemotongan plat

Pada proses ini, plat diukur di meja kerja kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Plat yang sudah dipotong diukur dengan jangka sorong dan meteran. Bila ukuran yang diinginkan sudah tepat maka proses pemotongan plat dilanjutkan.

3. Pembentukan dudukan plat kursi lipat

Pada proses ini, plat tipis yang sudah dipotong dimasukkan ke dalam mesin pembentukan dudukan plat. Hasil keluaran berupa pipa berbentuk U yang kemudian diangkut ke stasiun pembengkokan untuk dibengkok lalu diangkut ke stasiun perakitan untuk dilas menjadi kerangka dudukan kursi.

4. Pembengkokan

Pada proses ini, pipa besi yang sudah dipotong dibengkokkan dengan menggunakan mesin bengkok. Untuk lekukan yang tidak terlalu lekuk digunakan mesin bengkok manual, sementara yang lainnya menggunakan mesin bengkok semi otomatis. Pada stasiun ini diperiksa apakah produk yang dibengkok sudah simetris atau tidak. Pemeriksaan dilakukan dengan mencocokan bengkokan pipa dengan mal (cetakan) yang ada. Setelah bentuknya simetris, pipa akan memasuki stasiun pengeboran.

5. Pengeboran pipa

Pada proses ini, pipa besi yang sudah dibengkok akan dibuat lubang agar dapat dilakukan proses penggabungan antar komponen. Pengeboran pipa pada komponen sandaran dilakukan pada pertengahan pipa sebanyak 2 lubang. Kemudian komponen kaki yang sudah dipon juga dibor di bagian ujung pipa sebanyak 2 lubang.

6. Pengeponan plat

Plat yang sudah dipotong dibuat polanya di stasiun ini. Langkah selanjutnya adalah pemberian lubang pada plat yang sudah terbentuk. Tujuan pengeponan adalah memberikan lubang pada dudukan kursi untuk proses perakitan. 7. Pengelasan

Penggabungan antar komponen dilakukan dengan proses pengelasan. Pada stasiun ini, komponen yang akan dilas cukup dimasukkan ke dalam mal

(cetakan) dan dilas. Setelah pengelasan dilakukan, produk setengah jadi diangkut ke stasiun perakitan.

8. Perakitan

Pada proses ini terjadi proses perakitan dengan paku klem antara alas kaki, sandaran, dan dudukan kursi. Paku klem dimasukan ke lubang dan dirakit secara manual dengan palu.

9. Perendaman

Bahan yang sudah dilas direndam dalam HCl selama 5 menit. Setelah itu, produk dipindahkan ke bak air untuk perendaman berikutnya selama 5 menit. Fungsi perendaman adalah untuk melepaskan karatan yang ada pada bahan. 10. Pengecatan

Setelah proses perendaman selesai, produk diangkut menuju stasiun pengecatan. Pada stasiun ini digunakan oven dimana bahan yang akan dikeringkan digantung pada mesin tersebut. Pengeringan pertama berfungsi untuk menguapkan air cucian. Setelah proses pengeringan selesai, produk dilap secara manual dengan busa. Kemudian produk digantung lagi untuk pengecatan. Pada proses pengeringan kedua ini, cat powder disemprotkan ke bahan secara merata. Kemudian dilanjutkan dengan pemanasan kedua. Setelah pengecatan selesai, bahan dibawa ke stasiun berikutnya.

11. Pembentukan bantalan kursi

Pada proses ini, busa dan kulit dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Kemudian busa dan kulit digabungkan dengan ram kayu dan diletakkan di alat press lalu digabung dengan menggunakan hekter tembak.

12. Penggabungan kerangka dan bantalan

Pada proses ini, kerangka dan bantalan kemudian diberikan baut pengikat. Setelah proses penggabungan selesai, produk akhir siap diangkut ke gudang produk jadi.

Proses produksi secara keseluruhan dapat dilihat pada Flow Process Chart

di Lampiran.

2.5. Mesin dan Peralatan

Adapun Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kelancaran proses produksi di lantai produksi pada PT. Luckyndo adalah sebagai berikut:

2.5.1. Mesin

Mesin yang digunakan pada proses produksi adalah: 1. Mesin potong

Gambar 2.2. Mesin Potong

Merek : Fujiyama

Tipe : CO9214

Fungsi : memotong pipa besi.

Daya : 2000 W

Berat : 17 kg

Diameter batu gerinda : 355 mm

Jumlah :2 buah

2. Mesin potong plat (guillotine shearing)

Gambar 2.3. Mesin Potong Plat

Fungsi : memotong plat besi

Tebal maksimum : 3 mm Lebar maksimum : 1200 mm

Jumlah : 1 buah

3. Mesin las listrik

Gambar 2.4. Mesin Las Listrik

Merek : Safmig

Tipe : 321C

Dimensi : 690x510x800 mm

Berat : 107 kg

Jumlah : 8 buah

4. Mesin pon

Gambar 2.5. Mesin Pon

Merek : Power Brand

Tipe : J23-10B

Fungsi : untuk mencetak pola dan melubangi plat Tekanan nominal : 160 kN

Ukuran meja kerja : 410 mmx260 mm

Jumlah : 12 buah

5. Mesin bending

Merek : Jan Far

Tipe : JF-450 L

Fungsi : untuk membengkokkan pipa besi Tekanan Maksimum : 21 T

Tegangan Maskimum : 415 mm Lama pembengkokkan : 4-5 detik

Sudut : 0-2000

Berat : 250 kg

Jumlah : 5 buah

6. Mesin Bor

Gambar 2.7. Mesin Bor

Merek : Rong Fu

Tipe :RF-30

Fungsi : untuk melubangi pipa besi yang telah dipotong Tegangan : 380 volt

Berat : 300 kg

Kecepatan : 150-2100 rpm Kedalaman pemakanan : 150 mm Diameter maksimum : 115 mm

Jumlah : 7 buah

7. Oven

Gambar 2.8. Oven

Fungsi : mengeringkan produk hasil perendaman dan pengecatan.

Kapasitas : 40 kursi Temperatur maksimum : 400oC

Jumlah : 1 buah

8. Mesin dudukan plat kursi lipat

Gambar 2.9. Mesin Dudukan Plat

Fungsi : untuk membuat plat tipis menjadi berbentuk U. Panjang maksimal : 2 meter

Jumlah : 2 buah 9. Mesin Bor tangan

Gambar 2.10. Mesin Bor Tangan

Merek : Bosch

Fungsi : untuk memasukkan baut pada plat

Berat : 1,2 kg

Daya : 550 W

Kecepatan : 1600 rpm

Jumlah : 2 buah

10.Mesin Gerinda tangan

Gambar 2.11. Mesin Gerinda Tangan

Fungsi : untuk menghaluskan permukaan besi

Berat : 1,8 kg

Diameter batu gerinda : 125 mm

2.5.2. Peralatan

Peralatan yang terdapat pada PT. Luckyndo adalah ssebagai berikut : 1. Bak Penampungan

Fungsi : sebagai tempat penampungan HCl dan air untuk proses perendaman bahan hasil pengelasan Ukuran bak air : 2,5 m x 2 m x 1 m

Bahan : semen

Jumlah : 1 buah

Ukuran HCl : 4 m x 1,5 m

Bahan : semen

Jumlah : 1 buah

2. Meja kerja

Fungsi : Sebagai tempat pengeringan manual produk hasil pengeringan pertama.

Ukuran meja kerja : 3 m x 1,5 m x 1 m

Bahan : kayu

Jumlah : 1 buah

3. Meja bantalan

Fungsi : Sebagai tempat pembentukan bantalan kursi Ukuran meja kerja : 3 m x 1,5 m x 1 m

Bahan : kayu

4. Meja plat

Fungsi : Sebagai tempat pengukuran plat yang akan dipotong

Ukuran meja kerja : 3 m x 1,5 m x 1 m

Bahan : kayu

Jumlah :1 buah

5. Alat penyangga

Fungsi : Sebagai tempat penyangga kerangka kursi yang dirakit dengan paku klem

Ukuran : 1 m x 1 m x 1 m

Bahan : besi

Jumlah : 2 buah

6. Hekter tembak

Fungsi : Untuk menggabungkan atau menghekter bantalan kursi dengan kulit dan ram

Jumlah : 2 buah

7. Alat pres

Fungsi : sebagai tempat pengepresan busa dan kulit dengan ram

kayu saat digabung Jumlah meja : 1 buah

Ukuran meja : 0,5 m x 0,5 m x 1 m

Jumlah alat pres : 4 buah 8. Jangka sorong

Fungsi : mengukur lebar plat

Jumlah : 2 buah

9. Meteran

Fungsi : mengukur panjang pipa yang dipotong

Jumlah : 2 buah

10. Palu

Fungsi : untuk memaku paku klem

Jumlah : 4 buah

11. Pisau

Fungsi : memotong kulit

Jumlah : 1 buah

12. Gunting

Fungsi : menggunting kulit

Jumlah : 1 buah

13. Rak

Fungsi : menampung pipa besi

Ukuran : 1m x 0,4m x 1,5 m

2.5.3. Tataletak Pabrik

PT. Luckyndo memiliki tipe process layout dimana mesin-mesin yang sejenis dikelompokkan pada stasiun kerja yang sama. Jenis mesin yang digunakan merupakan mesin yang berfungsi untuk umum dan produk yang dikerjakan juga dalam berbagai model. Pengelompokkan mesin didasarkan pada fungsi mesin sehingga stasiun kerja pada lantai produksi terbagi atas beberapa stasiun kerja yaitu stasiun kerja pemotongan pipa, stasiun kerja pembengkokkan, stasiun kerja pengeboran, stasiun kerja pembentukan bantalan kursi, stasiun kerja pemotongan plat, stasiun kerja pengecatan, stasiun kerja pengeponan, stasiun kerja penggabungan bantalan dengan kerangka kursi, stasiun kerja pengelasan, stasiun kerja pembentukan dudukan plat kursi lipat, stasiun kerja perakitan, dan stasiun kerja perendaman. Jarak antar mesin yang satu dengan yang lain diatur dengan memperhatikan penumpukan bahan setengah jadi yang akan diproses. Tataletak yang ada saat ini sudah memperhatikan keterkaitan kegiatan terencana. Akan tetapi, masih ada beberapa susunan mesin yang belum memperhatikan aliran bahan.

Proses produksi yang digunakan di PT. Luckyndo melalui beberapa mesin yaitu mesin potong pipa, mesin potong plat, mesin bengkok, mesin bor, mesin pon, mesin las listrik, oven, dan mesin pembentukan dudukan plat. Aliran bahan antar mesin dapat dilihat pada Gambar 2.12.

Mesin potong

Mesin bengkok Mesin bor

Mesin las Alat penyangga

Oven Alat press

Gambar 2.12. Aliran Bahan antar Mesin

Dari mesin potong hingga mesin las aliran berbentuk garis lurus. Akan tetapi terjadi overlapping pada alat penyangga, dimana bahan yang selesai diproses di mesin bor langsung ke mesin las, baru menuju ke alat penyangga. Aliran bahan dari mesin bengkok ke mesin bor melalui lintasan yang memutar. Dari alat penyangga ke oven dan alat press, alirannya berbentuk huruf U. Tataletak lantai produksi PT. Luckyndo dapat dilihat pada Lampiran.

2.5.4. Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas penunjang untuk kelancaran melakukan proses produksi pada lantai produksi. Adapun fasilitas penunjang yang digunakan pada PT. Luckyndo adalah sebagai berikut :

a. Listrik

Pada PT. Luckyndo tenaga listrik bersumber dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel. Sumber tenaga listrik PLN merupakan

sumber utama yang digunakan dalam kegiatan proses produksi, penerangan area kerja dan kantor dengan kapasitas terpasang 865 KVA, 380 Volt. Sedangkan tenaga listrik yang dibangkitkan oleh generator berfungsi untuk cadangan jika listrik dari PLN mengalami gangguan atau pemutusan secara tiba-tiba. Mesin generator yang dimiliki perusahaan berjumlah 1 unit dengan kapasitas 125 KVA, 380 Volt.

b. Air

Pada PT Luckyndo, air yang digunakan adalah air bersih disediakan dari sumur bor, dimana pompa air untuk mensupplai air dari dalam tanah dan ditampung ke dalam bak penampungan yang disediakan pada masing-masing stasiun kerja yang diperlukan untuk kelancaran proses produksi, air ini juga digunakan oleh operator.

2.5.5. Safety and Fire Protection

Untuk keamanan dan keselamatan para pekerja PT. Luckyndo, perusahaan juga menyediakan berbagi alat pelindung guna untuk mengatasi kecelakaan kerja pada lantai produksi. Adapun alat pelindung tersebut diantaranya :

1. Kacamata kerja dan sarung tangan untuk operator bagian pemotongan guna untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja pada operator.

2. Penutup muka untuk operator bagian pengelasan guna untuk mencegah terjadinya gangguan penglihatan pada operator.

Kedua hal ini diberikan perusahaan kepada pekerja supaya tidak terjadi kecelakaan kerja pada operator saat proses produksi berlangsung di lantai produksi. Hal ini menjamin keselamatan secara individual bagi pekerja.

Akan tetapi, PT. Luckyndo belum menyediakan program pelatihan keselamatan operator yang bertujuan untuk memberikan bimbingan dan arahan pada operator mengenai keselamatan dan resiko kecelakaan kerja.

Di samping itu juga, adanya fire protection disediakan berupa tabung pemadam api (fire extinguisher) untuk mencegah terjadinya kebakaran pada setiap stasiun kerja. Fire esxtinguisher ini merupakan langkah awal untuk mencegah kebakaran yang terjadi.

2.5.6. Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah pada PT. Luckyndo dapat dimanfaatkan untuk proses produksi berikutnya. Hampir pada setiap stasiun kerja menghasilkan limbah berupa scrap yang akan dijual kepada perusahaan lain untuk dilebur. Sementara pada stasiun pembentukan bantalan kursi, limbahnya berupa sisa busa, kulit, dan plastik hasil potongan. Limbah tersebut kemudian dijual ke pihak lain untuk dijadikan masukan bagi perusahaan.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Kerangka Teori

3.1.1. Defenisi Tataletak Fasilitas 1

1

Hari Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas (Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004), hal

Definisi tataletak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi. Perancangan tataletak meliputi pengaturan tataletak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi. Perancangan tataletak juga harus menjamin kelancaran aliran bahan-bahan, penyimpanan bahan, baik bahan baku, bahan setengah jadi, maupun produk-produk jadi.

Tataletak fasilitas yang dirancang dengan baik pada umumnya akan memberi kontribusi yang positif dalam optimalisasi proses operasi perusahaan dan pada akhirnya akan menjaga kelangsungan hidup perusahaan serta keberhasilan perusahaan. Perancangan sistem fasilitas, perancangan tataletak, dan perancangan

material handling pada dasarnya mempunyai kaitan yang tidak dapat dipisahkan. Pada dasarnya tujuan perancangan tataletak adalah optimasi pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem produksi akan maksimal.

3.1.2. Tujuan Tataletak Pabrik2

Untuk mendapatkan gabungan interrelasi yang baik dan efektif antara pekerja, peralatan dan bahan-bahan maka perlu diterapkan sasaran tataletak pabrik seperti diuraikan sebagai berikut:

1. Memperlancar proses pengolahan

Untuk mendapatkan ini harus diperhatikan faktor-faktor berikut: a. Susunan mesin-mesin dan peralatan

b.Mengurangi delay pada proses produksi c. Merencanakan kegiatan perawatan

2. Menyederhanakan alat pemindahan bahan (material handling). Susunan tataletak pabrik yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sampai batas minimum. Didalam pemindahan harus diusahakan agar gerakan bahan selalu menuju daerah pengiriman.

3. Menjaga fleksibilitas susunan peralatan yang digunakan. Tataletak pabrik yang baik akan dapat dengan mudah diubah-ubah sesuai dengan keperluan dan biaya sekecil mungkin.

4. Menghindari terjadinya turn over yang tinggi pada work in process. Efisiensi operasi yang besar akan diperoleh apabila waktu yang diperlukan selama pengolahan dapat dipersingkat. Hal ini berarti menghindarkan terjadinya waktu menunggu. Waktu menunggu ini dapat dikurangi dan juga keseimbangan antara mesin-mesin dan operator.

5. Mengurangi investasi peralatan melalui pengaturan yang tepat antara mesin-mesin dan peralatan dengan bagian-bagian yang memerlukannya.

6. Pemakaian luas lantai yang ekonomis.

Tataletak yang tepat dicirikan oleh jarak yang mínimum antar mesin, setelah keleluasaan yang diperlukan bagi gerakan orang dan barang ditentukan. Dengan perhitungan yang tepat tentang jarak antar mesin sehubungan dengan berbagai faktor, banyak luas lantai yang dapat dihemat.

7. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin. Tataletak pabrik yang tidak baik akan memboroskan sejumlah tenaga kerja yang ada dan sebaliknya tataletak yang baik akan meningkatkan efektivitas kerja yang ada. Beberapa usaha yang dapat dilakukan:

a. Mengurangi pemindahan bahan-bahan yang dilakukan secara manual sampai seminimal mungkin.

b. Mengurangi faktor-faktor yang mengakibatkan buruh banyak berjalan-jalan di pabrik.

c. Membuat keselarasan antara mesin-mesin sehingga baik mesin maupun operator tidak mengganggur.

d. Memberikan pengawasan yang seefektif mungkin terhadap pekerja-pekerja secara teoritis, dimana pengawasan akan berada di tengah grup pekerja, dengan demikian dapat mengadakan kontak dengan pekerja. 8. Menciptakan suasana kerja yang menyenangkan dan menjamin keselamatan

karyawan selama bekerja. Untuk mencapai hal ini perlu diperhatikan faktor-faktor seperti penerangan, suhu, ventilasi, alat pembuangan uap air dan

keselamatan kerja, peralatan-peralatan yang menimbulkan kebisingan apabila mungkin hendaknya diisolasikan pada ruangan tertutup.

3.1.3. Arti Penting Perencanaan Fasilitas3

Perencanaan fasilitas sangat berarti pula dalam manajemen fasilitas. Jika suatu organisasi secara kontinu memperbaiki operasi produksinya ke arah yang lebih efektif dan efisien, maka harus selalu mengadakan relayout dan menyusun kegiatan yang sedang berjalan. Karena fakta menunjukkan bahwa perubahan yang sangat cepat di bidang teknologi produksi dan peralatan, memaksa manajemen untuk selalu mengadakan reevaluasi dan pengenalan terhadap sistem, personal dan

Perencanaan fasilitas mempunyai pengaruh yang sangat besar di dalam proses operasi perusahaan. Pengaruh yang paling besar adalah pada sistem dan peralatan pemindahan bahan.

Pada proses produksi suatu industri manufaktur, untuk mengubah bahan baku menjadi barang jadi, akan memerlukan aktivitas perpindahan dari suatu tempat ke tempat lainnya, dari satu proses ke proses lainnya. Aktivitas perpindahan meliputi perpindahan bahan, personal/pekerja ataupun peralatan/mesin produksi, dalam hal ini perpindahan bahan yang paling sering dilakukan. Biaya proses pemindahan bahan ini pada beberapa kasus bisa mencapai 70% dari total biaya produksi. Diperkirakan 15% sampai 70% dari total biaya operasi dalam proses produksi digunakan untuk pemindahan bahan. Untuk mengurangi biaya pemindahan bahan perencanaan fasilitas sangat besar artinya.

peralatan yang ada. Mesin-mesin baru yang lebih menjamin peningkatan produk tivitas dan proses penangannya, mau tidak mau membuat mesin dan metode yang sudah ada menjadi usang. Untuk itu diperlukan perencanaan ulang fasilitas dengan melakukan pengurangan atau mengeliminir kegiatan-kegiatan dan peralatan-peralatan yang tidak perlu yang sudah tidak efektif lagi.

Seperti dikemukakan di atas, bahwa perubahan sangat cepat terjadi di bidang teknologi produksi dan peralatan. Hal ini menjadi kendala utama dalam proses perencanaan fasilitas. Sistem dan peralatan pemindahan bahan yang telah ditetapkan, dan tata letak yang telah dirancang sedemikian rupa, kadang-kadang harus dilakukan perbaikan, perubahan, bahkan yang lebih parah lagi harus dilakukan penggantian untuk semua sistem dan peralatannya. Perencanaan fasilitas yang baik harus memberi kemungkinan yang besar bahwa fasilitas yang dirancang dapat menyesuaikan dengan kebutuhan di masa mendatang.

Menurut Hari Purnomo dan Sri Kusumadewi (2008) bahwa, pengaturan fasilitas pabrik memegang peranan penting dalam kelancaran proses produksi, sehingga akan tercapai suatu aliran kerja yang teratur, aman, dan nyaman. Keberhasilan perusahaan secara profit salah satunya merupakan refleksi langsung dari kelancaran proses produksi dan pemindahan bahan yang ditangani secara bijaksana sehingga akan menghasilkan output yang optimal.

3.1.4. Material Handling4

Masalah utama dalam produksi ditinjau dari segi kegiatan/proses produksi adalah bergeraknya material dari satu tingkat ke tingkat proses produksi berikutnya. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan dibutuhkan adanya kegiatan pemindahan material yang disebut material handling. Material handling merupakan penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai dalam kondisi yang baik pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar.Perencanaan material handling penting sekali dipelajari karena kenyataan yang ada menunjukkan bahwa biaya material handling menyerap sebagian biaya produksi.

Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah sebagai berikut: a. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan

memberikan perlindungan terhadap material.

b. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja. c. Meningkatkan produktivitas:

- Material akan mengalir pada garis lurus.

- Material akan berpindah dengan jarak sedekst mungkin. - Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu. - Mekanisasi penanganan material.

- Menjaga atau mengembangkan rasio antara produksi dan penanganan material.

- Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan peralatan material handling otomatis.

d. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas - Meningkatkan penggunaan bangunan. - Pengadaan peralatan serba guna.

- Standarisasi peralatan material handling.

- Menjaga, dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan mengembangkan program pemeliharaan preventif.

- Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem.

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu5

- Jarak Rectilinear

:

- Jarak Eucledian

- Squared Euclidean

1. Jarak Rectilinear

Matriks Rectilinear ini disebut juga Manhattan, right-angle atau matriks rectangular. Cara ini umumnya banyak digunakan karena mudah untuk dihitung, mudah untuk dimengerti, dan sesuai untuk diterapkan dalam banyak masalah nyata. Cara perhitungan jarak Rectilinear ini memiliki rumus sebagai berikut:

dij = |x-a| + |y-b| Keterangan:

dij = jarak antar titik pusat fasilitas i dan j

2. Jarak Eucledian

Matriks ini merupakan kuadrat dari Euclidean. Penguadratan memberikan bobot ang lebih besar pada sepasang jarak fasilitas. Hal tersebut bersifat relatif pada beberapa pendekatan untuk kuadrat matiks jarak Euclidean. Pendekatan ini berguna untuk memberikan masukan untuk masalah, terutama untuk beberapa masalah lokasi. Cara perhitungan Squared Euclidean ini adalah dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

] ) ( )

[(x a 2 y b 2

d_ij = − + −

Keterangan:

dij = jarak antar titik pusat fasilitas i dan j

3. SquaredEuclidean

Matriks ini merupakan kuadrat dari Euclidean. Penguadratan memberikan bobot yang lebih besar pada sepasang jarak fasilitas. Hal tersebut bersifat relatifpada beberapa pendekatan untuk kuadrat matiks jarak Euclidean. Pendekatan ini berguna untuk memberikan masukan untuk masalah, terutama untuk beberapa masalah lokasi. Cara perhitungan Squared Euclidean ini adalah dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

dij = (x-a)2 + (y-b)2 Keterangan:

3.1.5. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan6

1. Teknik analisis kuantitatif

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik didasarkan pada aliran bahan (material) di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-depertemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis.

Teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan menganalisis aliran bahan, yaitu:

Metode ini merupakan teknik analisis modern dengan menggunakan metode-metode statistik dan matematik yang lebih canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagai penelitian operasional, dan sering kali harus menggunakan program-program komputer khusus untuk melaksanakan perhitungan yang rumit.

2. Teknik analisis konvensional

Metode ini tekah digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan, bertitik berat pada cara grafis. Secara keseluruhan teknik konvensional merupakan alat terbaik yang dapat digunakan terutama untuk tujuan analisis aliran bahan. Beberapa teknik yang termasuk ke dalam kategori teknik konvensional ini antara lain : Assembly Chart, Peta Proses-Operasi,

Multi-Product Process Chart, Diagram Tali, Peta Proses, Flow Diagram,

Flow Process Chart, Travel Chart (From-To Chart), dan Peta Prosedur.

6

3.1.5.1. Multi-Product Process Chart 7

Multi-Product Process Chart adalah sebuah peta yang digunakan untuk

menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part. Peta ini terutama berguna untuk menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen produk-produk atau antar produk mandiri, bahan, part, pekerjaan, atau kegiatan.

Bentuk dari Multi-Product Process Chart ini dapat digambarkan sebagai sebuah tabel yang terdiri atas kolom-kolom dan baris-baris. Pada kolom sebelah kiri, secara menurun dicantumkan nama departemen, kegiatan, proses, atau mesin dan peralatan produksi yang harus dilalui komponen atau produk. Di sepanjang baris atas, dari kiri ke kanan, dituliskan nama komponen atau produk yang sedang dibahas. Urutan operasi produksi untuk tiap produk atau komponen dicatat dalam tabel ini di bawah produk atau komponen yang sesuai, dan sejajar dengan proses, mesin, atau departemen yang sesuai, dengan bentuk lingkaran, seperti terlihat pada Gambar 3.1.

PRODUK OPERASI

001 002 003 004 005 006 007 008

A

B

C

D

E

F

G

H

I

Gambar 3.1. Bagan Multi-Product Process Chart

Dengan membuat Multi-Product Process Chart, maka akan bisa diperoleh gambaran umum mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya dirancang. Berdasarkan peta tersebut, akan dipelajari dan dianalisis dua hal yang memiliki pengaruh cukup signifikan dalam perancangan layout, yaitu:

1. Aliran balik (back tracking), dimana hal ini menunjukkan adanya fasilitas produksi yang tidak ditempatkan sesuai dengan urutan prosesnya. Back tracking dalam proses perencanaan dan evaluasi layout merupakan indikator penting karena hal tersebut menunjukkan pemindahan material yang kurang efisien.

2. Pengelompokkan pola aliran (flow pattern), yaitu pengelompokkan komponen (item) yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin atau peralatan produksi yang sama. Hal ini kan penting dalam penyusunan tata letak berdasarkan pengelompokkan proses produksi (layout by process). Untuk lebih efisiensi lagi, maka dapat pula diindikasikan proses-proses

produksi pembuatan komponen melalui area yang sama dan pada saat yang bersamaan pula.8

Berdasarkan dua hal tersebut, maka jelas bahwa pembuatan Multi-Product

Process Chart akan dapat memberikan semacam petunjuk pengaturan tata letak

fasilitas produksi yang seharusnya akan menghasilkan pola aliran yang efisien.

3.1.5.2.From-To Chart (Travel Chart) 9

8

Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ke-3, (Surabaya : Penerbit Guna Widya, 2000), hal 184.

From-To Chart merupakan suatu teknik konvensional yang umum

digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tata letak yang berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan From-To Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout),

From-To Chart dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan

peralatan produksi secara sistematis.

From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan

kolomnya sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi, seperti terlihat pada Gambar 3.2. Ke dalam matriks ini diisikan jumlah perpindahan yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga dimasukkan data lain, tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan.

A B C D E F G H I

A B C D E F G H I

TOTAL

TOTAL

2 2 3 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 2 1 3 1 1 2 1 1 1 2 4

0 3 4 7 4 6 5 6 8

8 3 4 7 4 6 5 6 0

Gambar 3.2. Contoh Travel Chart (From-To Chart)

3.1.6. Perancangan Tata Letak dengan Metode Grafik 10

Perancangan tata letak dengan menggunakan metode grafik pada dasarnya menggunakan peta keterkaitan antar atau peta dari-ke (from to chart). Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen yang satu dengan departemen lainnya digunakan suatu busur, sedangkan untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angka-angka.

Metode grafik merupakan metode perancangan tata letak yang menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai penghubung antara departemen-departemen atau fasilitas-fasilitas yang ada, dengan tujuan memperoleh bobot terbesar.

Prosedur metode grafik yang sering digunakan dalam membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara tahap demi tahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot kedekatan terbesar. Langkah-langkah pengerjaannya adalah sebagai berikut:

1. Dari peta from-to chart dipilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar.

Dept

1

2

3

4

5

1 2 3 4 5

60 100 50 0

40 65 30

80 0

10

Gambar 3.3. Travel Chart (From-To Chart)

Bobot terbesar adalah departemen 1 dan 3, yaitu sebesar 100. Buat garis penghubung antara node 1 dan node 3.

1 3

Gambar 3.4. Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3

2. Langkah selanjutnya memilih departemen ketiga yang akan masuk dalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot masing-masing departemen yang

belum terpilih dengan departemen 1 dan 3, kemudian pilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar.

Tabel 3.1. Pembobotan untuk Memilih Departemen ke Tiga

1-3 Keterangan

2 60+40 = 100 -

4 50+80 = 130 Terbaik

5 0+0 = 0 -

Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan 1 dan 3 yaitu sebesar 130, maka departemen 4 dipilih untuk masuk kedalam grafik. Dari Gambar 3.4. tarik garis untuk dihubungkan dengan node 4 sehingga berbentuk grafik berupa bidang segitiga.

1 3

4

100

50 80

Gambar 3.5. Departemen 4 Masuk dalam Grafik

3. Dari langkah kedua diatas terbentuk suatu bidang segitiga yang dibatasi oleh busur-busur pembatas 1-3, 3-4, 4-1. Bidang segitiga tersebut dinamakan bidang 1-3-4. Langkah selanjutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukan dalam bidang grafik tersebut dengan menambahkan bobot departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan 5.

1-3-4 Keterangan

2 60+40+65 = 165 Terbaik

5 0+0+0 = 0 -

Departemen 2 terpilih untuk masuk kedalam bidang 1-3-4 karena mempunyai nilai lebih besar yaitu 165. Penempatan departemen 2 pada bidang segitiga ditempatkan ditengah bidang segitiga untuk menhindari perpotongan busur.

1 3

4

100

50 80

2 60

65

40

Gambar 3.6. Departemen 2 Masuk dalam Grafik

4. Karena tinggal 1 departemen yang tersisa (departemen 5) yang belum masuk dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah menentukan bidang yang akan dijadikan tempat untuk memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4 bidang segitiga yang terbentuk yaitu bidang 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, 2-3-4. Nilai masing-masing segitiga adalah:

Bidang

Dept _{1-2-3 1-2-4 1-3-4 2-3-4}

5 0+30+0 = 30 0+30+10 = 40 Terbaik

0+0+10 = 10 30+0+10 = 40 Terbaik

Terdapat dua bidang dengan nilai yang sama yaitu bidang 1-4 dan bidang 2-3-4. Bidang 1-2-4 dipilih maka gambar grafik terakhir adalah sebagai berikut:

1 3

4

100

50 80

2 60

65

40 5

30 10

0

Gambar 3.7. Grafik Kedekatan Terakhir

5. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai. Suatu rancangan block layout yang didasarkan pada grafik kedekatan dapat ditunjukkan pada Gambar 3.8.

1 3 4

100 50

80

2 60

65

40

5 30

10

0

Gambar 3.8. Block Layout dengan Grafik Kedekatan 3.1.7. Perancangan Tataletak dengan Metode Algoritma Genetik 11

Algoritma genetika pertama kali dikembangkan oleh John Holland dari Universitas Michigan (1975). John Holland mengatakan bahwa setiap masalah yang berbentuk adaptasi (alami maupun buatan) dapat diformulasikan dalam terminologi genetika. Algortima genetika adalah simulasi dari proses evolusi Darwin dan operasi genetika atas kromosom.

Algoritma genetik adalah algoritma pencarian heuristik yang didasarkan atas mekanisme evolusi biologis. Keberagaman pada evolusi biologis adalah variasi dari kromosom antar individu organism. Variasi kromosom ini akan mempengaruhi laju reproduksi dan tingkat kemampuan organism untuk bertahan hidup. Pada dasarnya ada empat kondisi yang sangat mempengaruhi proses evaluasi, yaitu:

2. Keberadaan populasi organisme yang bisa melakukan reproduksi. 3. Keberagaman organisme dalam suatu populasi.

4. Perbedaan kemampuan untuk survive.

Individu yang lebih kuat (fit) akan memiliki tingkat survival dan tingkat reproduksi yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan individu yang kurang fit. Pada kurun waktu tertentu (sering dikenal dengan istilah generasi), populasi secara keseluruhan akan lebih banyak memuat organisme yang fit.

3.1.7.1.Struktur Umum Algoritma Genetik (GA)

Pada algoritma ini, teknik pencarian dilakukan sekaligus atas sejumlah solusi yang mungkin yang dikenal dengan istilah populasi. Individu yang terdapat dalam satu populasi disebut dengan istilah kromosom. Kromosom ini merupakan suatu solusi yang masih berbentuk simbol. Populasi awal dibangun secara acak, sedangkan populasi berikutnya merupakan hasil evolusi kromosom-kromosom melalui iterasi yang disebut dengan istilah generasi. Pada setiap generasi, kromosom akan melalui proses evaluasi dengan menggunakan alat ukur yang disebut dengan fungsi fitness. Nilai fitness dari suatu kromosom akan menunjukkan kualitas kromosom dalam populasi tersebut. Generasi berikutnya dikenal dengan istilah anak (offspring) terbentuk dari gabungan dua kromosom generasi sekarang yang bertindak sebagai induk (parent) dengan menggunakan operator penyilangan (crossover). Selain operator penyilangan, suatu kromosom dapat juga dimodifikasi dengan menggunakan operator mutasi. Populasi generasi yang baru dibentuk dengan cara menyeleksi nilai fitness dari kromosom induk

(parent) dan nilai fitness dari kromosom anak (offspring), serta menolak kromosom-kromosom yang lainnya sehingga ukuran populasi (jumlah kromosom dalam populasi) konstan.

3.1.7.2.Permodelan Masalah dengan Algoritma Genetik

Langkah awal dalam pemecahan masalah penempatan antar departemen ini adalah penggambaran awal tataletak departemen pada lantai produksi. Masalah penempatan departemen didalam meminimisasi material handling dalam perancangan fasilitas dapat dideskripsikan sebagai masalah minimisasi. Menurut

G.S. Rojas, dan J.F. Torres dalam penelitiannya yang berjudul Genetic Algorithms For Designing Bank Offices Layouts, fungsi tujuan dari permasalahan penempatan departemen adalah:

∑∑

= = = n i n j j r i r ij d f 1 1 )) ( ) ( ( ) ( Z Minimisasi Dimana :

Z = total flow cost

n = Jumlah departemen

) (ij

f = frekuensi aliran diantara departemen i dan departemen j

)) ( ) ( (rir j

d = jarak diantara departemen i dan departemen j

Menurut Sunderesh heragu, fungsi tujuan dari permasalahan penempatan departemen adalah:

∑∑

= = = n i n j j r i r ij ij f d

c 1 1 )) ( ) ( ( ) ( ) ( Z Minimisasi

Dimana :

Z = total flow cost

n = jumlah departemen

c = biaya pemindahan material diantara departemen i dan j

) (ij

f = frekuensi aliran diantara departemen i dan departemen j

)) ( ) ( (rir j

d = jarak diantara departemen i dan departemen j

Sementara menurut Hari Purnomo dan Sri Kusumadewi dalam penelitian yang berjudul “Aplikasi Algoritma Genetika Untuk Penentuan Tata Letak Mesin”,

Total Flow Cost diperoleh melalui formula:

∑∑

= = = n i n j j r i r ij d M 1 1 )) ( ) ( ( ) ( Z Dimana :

Z = total flow cost

M _(ij) = aliran dari i ke j

)) ( ) ( (rir j

d = jarak diantara departemen i dan departemen j

Sehingga dalam penelitian ini, dipakai fungsi tujuan Minimisasi

∑∑

= = = n i n j j r i r ij d f 1 1 )) ( ) ( ( ) (

Z karena biaya perpindahan material dari departemen yang

satu ke departemen lainnya adalah sama.

Nilai fitness didapat dari :

TFC 1 atau

∑∑

= = n i n j j r i r ij d f 1 1 )) ( ) ( ( ) ( 1

3.1.7.3.Langkah-langkah Pemecahan Masalah dengan Algoritma Genetik

Langkah-langkah pemecahan masalah dengan algoritma genetika adalah sebagai berikut:

1. Representasi (penyandian)

Teknik penyandian disini meliputi penyandian gen dan kromosom. Gen merupakan bagian dari kromosom. Satu gen biasanya akan mewakili satu variabel. Setiap gen dalam kromosom menunjukkan stasiun. Panjang setiap kromosom L sama dengan jumlah stasiun kerja. Nilai fitness masing-masing kromosom dihitung dengan mengalikan frekuensi aliran (fij) dengan jarak antar stasiun (dij).

- L = panjang kromosom = 11 - Fungsi fitness = 1/Total Flow Cost 2. Penentuan Parameter

Yang disebut dengan parameter disini adalah parameter kontrol algoritma genetik, yaitu: ukuran populasi (popsize), peluang crossover (pc), dan peluang mutasi (pm).

Nilai parameter ini ditentukan juga berdasarkan permasalahan yang akan dipecahkan, antara lain:

- untuk permasalahan yang memiliki kawasan solusi cukup besar: (popsize; pc; pm) = (50; 0,6; 0,001)

- bila rata-rata fitness setiap generasi digunakan sebagai indikator: (popsize; pc; pm) = (30; 0,95; 0,01)