4.4 Customer claim
Produksi adalah proses menghasilkan produk, baik itu produk bagus ataupun kurang bagus. Semua produk diharapkan dapat diproduksi dengan
hasil yang baik, tetapi kenyataannya produksi tidak bisa seratus persen menghasilkan produk bagus. Ketika produk kurang bagus terkirim ke
pelanggan dan mengetahui bahwa produknya bermasalah, maka pelanggan akan mengeluarkan customer claim terhadap PT. AMA.
4.5 Analisa Data Customer Claim Tahun 2011 seven basic quality tools
Dengan adanya customer claim maka penilaian kualitas PT.AMA tidak baik, sehingga mengurangi kepercayaan customer yang berdampak
pengurangan order bahkan bisa terjadi pemutusan hubungan kerja antar perusahaan. Melihat Data cacat produk pada tahun 2011, maka perbaikan
pengendalian kualitas dilakukan dengan melakukan analisa seven basic quality tools, diantaranya check sheet, diagram stratifikasi, diagram pareto dan
diagram sebab akibat.
4.5.1 Check Sheet
Data check sheet yang digunakan adalah data claim customer, mulai dari bulan januari sampai dengan desember 2011 pada Lampiran 1. Setelah
melihat data customer claim tersebut, maka akan terlihat kriteria cacat produk perbulannya.
4.5.2 Diagram Stratifikasi
Melalui check sheet, data diolah diagram stratifikasi untuk melihat masalah menjadi kelompok atau golongan sejenis yang lebih kecil atau
menjadi unsur-unsur tunggal dari data atau masalah sehingga menjadi lebih jelas. Gambaran diagram stratifikasi data customer claim 2011 terdapat pada
Tabel 5.
Tabel 5 Stratifikasi data customer claim 2011
Jan Feb
Mar Apr
Mei Jun
Jul Agt
Sep Okt
Nov Des
Total Cacat Dimensi
2955 830
1445 774
846 4589
3070 876
2273 254
1113 985 20010
Cacat Visual 804
310 612
340 347
225 394
300 62
795 129
253 4571
TOTAL NG 3759
1140 2057
1114 1193
4814 3464
1176 2335
1049 1242
1238 24581
Sumber : Pengolahan data lampiran 4 Pada stratifikasi data customer claim 2011, membagi jenis cacat
produk menjadi dua bagian, yaitu dimensi dan visual. Dimensi adalah nominal pada ukuran dari suatu produk, untuk mengetahui cacat dimensi
yaitu dengan menggunakan alat ukur dan Jig. Sedangkan visual adalah cacat produk yang dapat terlihat oleh indera penglihatan, yaitu mata.
4.5.3 Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokkan 8020, sehingga dapat
memperlihatkan masalah mana yang dominan antara cacat dimensi atau cacat visual. Langkah pertama adalah membuat persentase kumulatif,
terdapat pada Tabel 6. Tabel 6 Persentase Kumulatif
Dimensi 20010
20010 81.4
81,4 Visual
4571 24581
18,6 100
Total 24581
– 100
– Cacat Produk
Jumlah Total akumulatif
Persentase Persentase
Akumulatif
Dari persentase kumulatif terlihat, bahwa cacat dimensi merupakan cacat produk terbanyak dibandingkan cacat visual, dengan persentase
81,4. Langkah kedua adalah membuat diagram pareto, terdapat pada Gambar 12.
10 20
30 40
50 60
70 80
90 100
10 20
30 40
50 60
70 80
90 100
B A
Pre se
nt ase
Ku mu
la tif
Ju ml
ah C
aca t Pro
du k
A = Cacat dimensi. B = Cacat Visual.
A B
Gambar 12 Diagram Pareto cacat produk. Pada diagram pareto, cacat dimensi merupakan cacat produk tertinggi
dibandingkan cacat visual. Sehingga dapat dilakukan analisa selanjutnya yang berfokus pada produk cacat dimensi.
4.5.4 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat mengidentifikasi semua penyebab yang mungkin terjadi untuk suatu akibat atau masalah ke dalam kategori yang
berguna untuk menyelesaikan masalah tersebut. Gambaran permasalahan produk cacat dimensi terhadap customer claim 2011 terdapat pada Gambar
13.
Gambar 13 Diagram Sebab Akibat Produk Cacat Dimensi. Dari diagram sebab akibat, dapat disimpulkan penyelesaian masalah
sebagai berikut : a. Membuat metode kalibrasi beserta periode kalibrasinya
b. Membuat dokumentasi untuk mampu telusur, dan untuk identifikasi kalibrasi
c. Mengusulkan struktur organisasi untuk menjadi petugas kalibrasi
4.6 Penetapan Standar Kalibrasi Internal PT.AMA
Kategori