Analisa Pengaruh Kalibrasi Dalam Pengendalian Kualitas Produk Terhadap Customer Claim di PT. AMA - Bogor

ANALISA PENGARUH KALIBRASI

DALAM PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

TERHADAP

CUSTOMER CLAIM

DI PT. AMA - BOGOR

Oleh

RAHMAT SUBAGYO

H24096040

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR 2014

ANALISA PENGARUH KALIBRASI

DALAM PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

TERHADAP

CUSTOMER CLAIM

DI PT. AMA - BOGOR

RAHMAT SUBAGYO

Skripsi

sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Ekonomi

pada

Departemen Manajemen

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN

DEPARTEMEN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2014

JUDUL : Analisa Pengaruh Kalibrasi Dalam Pengendalian Kualitas Produk Terhadap Customer Claim di PT. AMA - Bogor

NAMA : Rahmat Subagyo NRP : H24096040

Disetujui,

Dr. Ir. M. Syamsun, M.Sc Nur Hadi Wijaya, STP. MM

DosenPembimbing 1 Dosen Pembimbing 2

Diketahui,

Dr Mukhamad Najib, STP, MM

Ketua Departemen

ABSTRAK

RAHMAT SUBAGYO. Analisa Pengaruh Kalibrasi Dalam Pengendalian Kualitas Produk Terhadap Customer Claim di PT. AMA – Bogor. Dibimbing oleh M. SYAMSUN dan NUR HADI WIJAYA.

Kalibrasi digunakan untuk memastikan bahwa semua peralatan/instrumen ukur, inspeksi dan uji dengan cara membandingkan terhadap standar, sehingga dapat menjamin standarisasi hasil pengukuran kualitas produk dalam pengendalian kualitas. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penyebab customer claim PT. AMA, menganalisis pelaksanaan kalibrasi dalam pengendalian kualitas produk dan menganalisis pengaruh kalibrasi terhadap data customer claim di PT. AMA. Metode yang digunakan untuk menganalisa kualitas produk di PT.AMA adalah dengan seven basic quality tools, seperti lembar periksa, diagram pareto, diagram sebab akibat dan diagram stratifikasi. Lembar periksa digunakan sebagai data-data dari laporan customer claim. Diagram stratifikasi merupakan pengelompokkan data sehingga dapat terlihat kelompok yang menyebabkan masalah. Diagram pareto dilakukan dalam pencarian bobot data customer claim, sehingga dapat terlihat jenis claim terbanyak. Diagram sebab akibat adalah untuk mencari akar permasalahan, agar pemecahan masalah menjadi efektif. Analisis Regresi Linear dilakukan untuk analisa pengaruh kalibrasi dalam pengendalian kualitas produk.

Kata kunci : kalibrasi, pengendalian kualitas produk, customer claim.

ABSTRACT

RAHMAT SUBAGYO. The calibration influence analysis in Product Quality Control toward Customer Claim at PT. AMA – Bogor. Supervised by M. SYAMSUN and NUR HADI WIJAYA.

Calibration is used to ensure all measurement, inspection, and testing tools by comparing to standard. So that, it can guarantee the standardization of product quality measurement result in quality control. The purposes of this research are to analyze the causative factor of customer claim PT. AMA, the calibration implementation in product quality control, and the calibration influence toward customer claim at PT. AMA. The method which used at PT. AMA to analyze the product quality is seven basic quality tools, such as check sheet, pareto diagram, causality diagram, and stratification diagram. Check sheet is used as data from customer claim report. Stratification diagram is data classification, so that a group which caused a problem can be observed. Pareto diagram is used for searching customer claim importance data, so that the most of claim type can be observed. Causality diagram is used to find the root cause so the problem solving become effective. Linear Regression Analysis is used to analyze the calibration influence in product quality control.

RINGKASAN

Rahmat Subagyo, H24096040. Analisa Pengaruh Kalibrasi Dalam Pengendalian

Kualitas Produk Terhadap Customer Claim di PT. AMA – Bogor. Dibawah Bimbingan Dr. Ir. M. Syamsun, M.Sc. dan Nur Hadi Wijaya, STP. MM.

PT. AMA merupakan perusahaan manufaktur yang menghasilkan komponen otomotif dan elektronik. Dalam proses produksinya, PT. AMA menggunakan metode aliran proses, yaitu proses yang berurutan/bertahap untuk menghasilkan produk. Hasil produksi sangat bergantung pada Jig, sebagai verifikasi proses produksi. Apabila ada cacat di awal produksi atau proses terlewat (jump process), maka produk tersebut tidak sempurna dan disebut cacat produk. Produk cacat tersebut bisa sampai ke tempat customer, sehingga menimbulkan customer claim.

Dengan adanya customer claim maka penilaian kualitas PT. AMA tidak baik, sehingga mengurangi kepercayaan customer yang berdampak pengurangan order bahkan bisa terjadi pemutusan hubungan kerja antar perusahaan. Jenis cacat produk terbagi menjadi dua bagian, yaitu dimensi dan visual. Dimensi adalah nominal pada ukuran dari suatu produk, untuk mengetahui cacat dimensi yaitu dengan menggunakan alat ukur dan Jig. Sedangkan visual adalah cacat produk yang dapat terlihat oleh indera penglihatan, yaitu mata.

Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis jumlah dan penyebab customer claim PT. AMA, dengan melakukan pembobotan pada jenis cacat produk, menganalisis pelaksanaan kalibrasi dalam pengendalian kualitas produk dan menganalisis pengaruh kalibrasi terhadap data customer claim di PT. AMA.

Metode yang digunakan untuk menganalisa kualitas produk di PT. AMA adalah dengan seven basic quality tools, seperti lembar periksa (check sheet), diagram stratifikasi, diagram pareto dan diagram sebab akibat. Lembar periksa digunakan sebagai data-data dari laporan hasil produksi. Diagram stratifikasi merupakan pengelompokkan data sehingga dapat terlihat kelompok yang menyebabkan masalah. Diagram pareto dilakukan dalam pencarian data customer claim, sehingga dapat terlihat jenis claim terbanyak. Diagram sebab akibat adalah untuk mencari akar permasalahan, agar pemecahan masalah menjadi efektif. Analisis Regresi Linear dilakukan untuk analisa pengaruh kalibrasi dalam pengendalian kualitas produk. penelitian diharapkan dapat menekan cacat produk, sehingga dapat mengurangi jumlah customer claim.

iii

Penulis mempunyai nama lengkap Rahmat Subagyo yang lahir di Bogor, Jawa Barat pada 8 Agustus 1987 dan merupakan putra ketiga dari pasangan Bapak Hadiono Toeloes dan Ibu Sri Muriyah. Penulis mengawali pendidikan formal di TK Kemuning pada tahun 1992, kemudian melanjutkan ke SDN Semplak 2 Bogor hingga tahun 1999, lalu pada tahun yang sama melanjutkan SMPN 6 Bogor hingga tahun 2002, dan menamatkan pendidikan lanjutan tingkat atas pada tahun 2005 di SMAN 6 Bogor.

Tahun 2005 penulis diterima sebagai mahasiswa Politeknik Manufaktur Astra (POLMAN ASTRA), jurusan Pembuatan Peralatan Perkakas Produksi (P4) dan lulus di tahun 2008. Setelah lulus penulis bekerja di PT AMA sebagai asisten kepala bagian Quality Engineering, dengan masa kerja selama tiga tahun (2008 – Maret 2012). Lalu pada akhir Maret 2012, penulis pindah kerja di PT. IKP member PT. AOP sebagai staff Proses Engineering sampai sekarang.

Pada tahun 2009 penulis melanjutkan pendidikan di Program Sarjana Alih Jenis Manajemen, Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor.

iv

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT, Rabb pemilik dan pencipta alam semesta dan isinya. Atas segala nikmat, hidayah, bimbingan dan petunjuk-Nyalah penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini. Shalawat serta salam senantiasa tercurahkan kepada suri teladan terbaik umat manusia, Nabi Muhammad SAW, serta kepada keluarganya, para sahabat-Nya dan para pengikut-Nya yang tetap berjuang di jalan-Nya.

Skripsi yang berjudul “Analisa Pengaruh Kalibrasi Dalam Pengendalian Kualitas Produk Terhadap Customer Claim di PT. AMA – Bogor” berisikan penelitian penulis yang dilaksanakan pada bulan Januari 2012 – Agustus 2013 dan bertempat di PT. AMA – Bogor.

Penyusunan skripsi ini merupakan syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Program Sarjana Alih Jenis Manajemen, Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan, namun penulis berharap agar dapat bermanfaat bagi para pembacanya.

Bogor, Juli 2014

v

Dalam penyelesaian penulisan skripsi ini tidak lepas dari dukungan dan kerjasama berbagai pihak, mulai dari persiapan, pengambilan data perusahaan hingga tersusunnya skripsi. Maka dari itu penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada seluruh pihak yang telah membantu, terutama kepada :

1. Kedua orangtua penulis beserta seluruh keluarga, atas doa dan dukungannya. 2. Bapak Dr. Ir. M. Syamsun, M.Sc, dosen pembimbing yang telah meluangkan

waktu untuk memberikan arahan selama penyusunan dan penyelesaian skripsi. 3. Bapak Nur Hadi Wijaya, STP. MM, dosen pembimbing kedua yang telah

membantu, membimbing dan mengarahkan selama persiapan sampai penyelesaian skripsi.

4. Bapak Dr. Ir. Abdul Kohar Irwanto, M.Sc, dosen penguji yang telah meluangkan waktu untuk memberikan arahan selama sidang skripsi.

5. Dosen dan sekretariat Program Sarjana Alih Jenis Manajemen IPB yang telah memberikan ilmu yang bermanfaat bagi penulis.

6. Segenap pimpinan dan karyawan PT. AMA yang telah membantu dalam pengumpulan data di perusahaan.

7. Keluarga besar mahasiswa Program Sarjana Alih Jenis Manajemen IPB, terutama mahasiswa angkatan 6 atas segala pengertian, kebersamaan dan kerjasama yang telah terjalin selama ini. “Eksman 6”.

8. Kepada Restu Mardiana yang telah memberi dukungan dan semangat, dalam penyelesaian skripsi.

9. Semua pihak yang telah membantu dalam penulisan skripsi. Semoga Allah SWT senantiasa memberikan balasan atas seluruh kebaikan yang telah diberikan.

vi

DAFTAR ISI

Halaman RINGKASAN

RIWAYAT HIDUP ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xi

I PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar Belakang ... 1

1.2. Perumusan Masalah ... 3

1.3. Tujuan Penelitian ... 3

1.4. Manfaat Penelitian ... 4

1.5. Ruang Lingkup Penelitian ... 4

II TINJAUAN PUSTAKA ... 5

2.1. Kalibrasi ... 5

2.1.1 Program Kalibrasi ... 7

2.1.2 Akurasi, Presisi dan Ketidakpastian ... 8

2.1.3 Mampu Telusur Kalibrasi ... 8

2.2. Pengendalian Kualitas ... 10

2.2.1 Perencanaan Pengendalian Kualitas ... 11

2.2.2 Pemeriksaan Kualitas Produk ... 11

2.2.3 Tindakan Perbaikan Kualitas ... 13

2.3. Jaminan Kualitas Produk ... 13

2.4. Kualitas (Quality) ... 14

2.5. Seven Basic Quality Tools ... 14

2.5.1 Lembar Periksa (Check Sheet) ... 15

2.5.2 Diagram Pareto ... 16

2.5.3 Diagram Sebab Akibat ... 16

vii

2.5.5 Diagram Stratifikasi ... 18

2.5.6 Scater Diagram ... 18

2.5.7 Bagan Kendali Mutu (Control Chart) ... 19

2.6. Stamping (Proses Produksi) ... 20

2.6.1 Proses Cutting (Pemotongan) ... 20

2.6.2 Proses Forming (Pembentukan) ... 21

2.7. Penelitian Terdahulu ... 21

III METODE PENELITIAN ... 23

3.1. Kerangka Pemikiran Penelitian ... 23

3.2. Lokasi dan Waktu Penelitian ... 24

3.3. Pengumpulan Data ... 25

3.4. Metode Analisis Seven Basic Quality Tools ... 25

3.5. Analisis Regresi Linear ... 26

IV HASIL DAN PEMBAHASAN ... 27

4.1. Gambaran Umum Perusahaan ... 27

4.1.1 Lingkup Bisnis ... 28

4.1.2 Struktur Organisasi ... 29

4.2. Produksi ... 30

4.3. Kalibrasi ... 31

4.4. Claim Customer ... 32

4.5. Analisa Data Claim Customer Tahun 2011 ... 32

4.5.1 Check Sheet ... 32

4.5.2 Diagram Stratifikasi ... 32

4.5.3 Diagram Pareto ... 33

4.5.4 Diagram Sebab Akibat ... 34

4.6. Penetapan Standar Kalibrasi Internal PT. AMA ... 35

4.6.1 Periode Kalibrasi ... 36

4.6.2 Mampu Telusur ... 37

4.6.3 Petugas Kalibrasi ... 37

4.7. Analisis Regresi Linear ... 37

viii

V KESIMPULAN DAN SARAN ... 41

5.1. Simpulan ... 41

5.2. Saran ... 41

DAFTAR PUSTAKA ... 42

ix

1. Contoh Check Sheet ... 15

2. Contoh Stratifikasi ... 18

3. Jenis dan Data Sumber Penelitian ... 25

4. Contoh Proses Produksi ... 31

5. Stratifikasi Data Customer Claim 2011 ... 33

6. Persentase Kumulatif ... 33

x

DAFTAR GAMBAR

No. Halaman

1 Data Cutomer Claim Tahun 2011 - 2013 ... 2

2 Alur Mampu Telusur Dalam Kalibrasi ... 9

3 Urutan Kegiatan Pemeriksaan ... 12

4 Contoh Diagram Pareto ... 16

5 Contoh Diagram Sebab Akibat ... 17

6 Contoh Histogram ... 17

7 Contoh Scater Diagram ... 18

8 Contoh Control Chart ... 19

9 Kerangka Pemikiran Penelitian ... 24

10 Komposisi Penjualan ... 28

11 Struktur Organisasi PT. AMA ... 30

12 Diagram Pareto Cacat Produk ... 34

13 Diagram Sebab Akibat Cacat Dimensi Produk ... 35

14 Foto Label Kalibrasi ... 37

15 Grafik Regresi Linear Tahun 2011-2013 ... 38

xi

DAFTAR LAMPIRAN

No. Halaman

1 Data Quality Performance Customer Claim 2011 ... 45

2 Data Quality Performance Customer Claim 2012 ... 46

3 Data Quality Performance Customer Claim 2013 ... 47

4 Rangkuman Data Cacat Produk Customer Claim 2011 ... 48

5 Tabel Regresi Linear (Ms. Excel) ... 49

6 Grafik Scater Regresi Linear (Ms. Excel) ... 50

7 Jadwal Kalibrasi Alat Ukur ... 51

I

.

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Berbagai upaya dilakukan oleh industri manufaktur agar dapat meningkatkan kualitas produk sesuai harapan pelanggannya. Salah satu cara dengan melakukan perbaikan terus-menerus dalam organisasi melalui penerapan sistem tertentu di antaranya: total quality management (TQM), penerapan quality management system ISO 9001: 2000, continous improvement, Environtment quality management (EQM), dan lain-lain.

Kegiatan yang sangat penting dalam manajemen kualitas untuk menghasilkan jaminan kualitas produk adalah kalibrasi (ISO 9001 versi 2000; klausul 7.60) dan pengendalian kualitas (Ishikawa, 1998: 50). Kegiatan kalibrasi diperlukan untuk menjaga akurasi, presisi dan ketidakpastian sesuai dengan batas penyimpangan yang diizinkan sehingga hasil penunjukan alat tersebut dapat menjamin kualitas. Sedangkan pengendalian kualitas (quality control) diperlukan untuk menetapkan dan menghasilkan produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan produk.

Agar akurasi, presisi dan ketidakpastian penunjukan alat dapat diketahui, perlu dilakukan kalibrasi secara periodik. Kalibrasi merupakan satu kegiatan manajemen kualitas untuk memastikan bahwa semua peralatan/instrumen ukur, inspeksi dan uji dengan cara membandingkan terhadap standar dan/atau bahan ukurnya yang sudah terkalibrasi atau tertelusur ke standar nasional ataupun internasional (ISO 17025: 2000). Dengan kalibrasi, maka akan menjamin standarisasi hasil pengukuran kualitas produk yang dilakukan di industri manufaktur, sehingga hasilnya dapat diterima oleh pelanggan (customer) di semua negara.

Untuk menjaga kualitas produk banyak alat ukur yang dapat digunakan, salah satunya adalah membuat Jig. Jig merupakan “perkakas bantu” yang berfungsi untuk memegang dan atau mengarahkan benda kerja sehingga proses manufaktur suatu produk dapat lebih efisien. Selain itu juga dapat berfungsi agar kualitas produk dapat terjaga seperti kualitas yang telah ditentukan. Dengan adanya Jig, tidak diperlukan lagi skill operator dalam melakukan operasi manufaktur, dengan kata lain pengerjaan proses

manufaktur akan lebih mudah untuk mendapatkan kualitas produk yang lebih tinggi ataupun laju produksi yang lebih tinggi pula.

PT.AMA merupakan perusahaan manufaktur yang menghasilkan komponen otomotif dan elektronik. Dalam proses produksinya, PT.AMA menggunakan metode aliran proses, yaitu proses yang berurutan/bertahap untuk menghasilkan produk. Hasil produksi sangat bergantung pada Jig, sebagai verifikasi proses produksi. Apabila ada cacat di awal produksi atau proses terlewat (jump process), maka produk tersebut tidak sempurna dan disebut cacat produk. Produk cacat tersebut bisa sampai ke tempat customer, sehingga menimbulkan customer claim.

Dengan adanya customer claim maka penilaian kualitas PT.AMA tidak baik, sehingga mengurangi kepercayaan customer yang berdampak pengurangan order bahkan bisa terjadi pemutusan hubungan kerja antar perusahaan. Melihat hal tersebut, maka perbaikan pengendalian kualitas dilakukan seperti metode pengecekkan produk dan kalibrasi alat ukur dan jig. Data cacat produk pada tahun 2011 sampai dengan tahun 2013, yang masuk pada claim customer selama kurang dari tiga tahun tersebut terlihat pada Gambar 1.

Gambar 1 Data customer claim tahun 2011 – 2013 (PT.AMA 2011-2013)

Setelah melihat data customer claim tahun 2011 – 2013, dapat terlihat jumlah claim bervariasi dan tidak terkontrol. Claim tersebut adalah jumlah produk cacat yang terkirim ke pelanggan. Jenis cacat produk terbagi menjadi dua bagian, yaitu dimensi dan visual. Dimensi adalah nominal pada ukuran dari suatu produk, untuk mengetahui cacat dimensi yaitu dengan menggunakan alat ukur dan Jig. Sedangkan visual adalah cacat produk yang dapat terlihat oleh indera penglihatan, yaitu mata.

3

Pada customer claim produk tahun 2012 - 2013, terlihat jumlah claim mulai berkurang. Mengacu pada data tersebut maka penulis akan menganalisa pengaruh kalibrasi jig yang telah dijalankan, dengan tujuan untuk mengurangi atau menghindari produk cacat yang dihasilkan dan tidak terkirim ke tempat customer dan kualitas tetap terjaga. Dari dasar tersebut maka penulis akan membuat suatu penelitian dengan judul “Analisa Pengaruh Kalibrasi Dalam

Pengendalian Kualitas Produk Terhadap Customer Claim di PT. AMA.

”

1.2Perumusan Masalah

Untuk mengatasi kegagalan kualitas, berbagai upaya dapat dilakukan. Sebagian besar industri menerapkan apa yang disebut dengan sistem manajemen kualitas. Ada dua kegiatan penting dalam sistem manajemen kualitas yaitu kegiatan kalibrasi atas peralatan/instrumen dan pengendalian kualitas pada setiap tahapan proses. Kedua kegiatan tersebut tidak akan dapat berjalan dengan baik jika beberapa faktor yang mempengaruhinya juga tidak dilakukan dengan baik dan konsisten. Kalibrasi sangat tergantung pada program kalibrasi dalam arti periode kalibrasi yang tepat dan juga presisi, akurasi, ketidakpastian serta mampu telusur dari hasil kalibrasi. Sedangkan pengendalian kualitas sangat tergantung pada perencanaan kualitas, pemeriksaan kualitas dan tindakan koreksi bila hasil tidak sesuai dengan rencana atau sering terjadi penyimpangan.

Melihat permasalahan tersebut, perlu untuk melakukan penelitian dengan pokok permasalahan yang difokuskan pada pengaruh pelaksanaan kegiatan kalibrasi terhadap pengendalian kualitas produk. Secara spesifik pokok permasalahan yang diuraikan diatas dapat diformulasikan sebagai berikut:

a. Bagaimana terjadinya customer claim di PT. AMA ?

b. Bagaimana pelaksanaan kalibrasi dalam pengendalian kualitas produk ? c. Bagaimana pengaruh kalibrasi terhadap data customer claim di PT.AMA ?

1.3Tujuan Penelitian

Bedasarkan perumusan masalah yang telah diuraikan, tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui dan memahami:

a. Menganalisis penyebab terjadinya customer claim di PT. AMA.

b. Menganalisis pelaksanaan kalibrasi dalam pengendalian kualitas produk. c. Menganalisis pengaruh kalibrasi terhadap data customer claim di PT.

AMA.

1.4Manfaat Penelitian

Kegunaan penelitian yang diharapkan antara lain: a. Bagi Perusahaan

Saran untuk PT. AMA dalam meningkatkan pengendalian kualitas produk dengan cara mengontrol jumlah produk cacat, melalui Jig yang telah dikalibrasi.

b. Bagi Peneliti

Mengetahui hubungan dan pengaruh yang ditimbulkan antara kalibrasi alat/instrumen ukur, inspeksi dan uji dengan pengendalian kualitas dan juga hubungan dan pengaruh yang ditimbulkan dari kedua kegiatan terhadap jaminan kualitas produk.

c. Bagi Penelitian selanjutnya

Penelitian ini dapat menjelaskan teori tentang manajemen kalibrasi dan manajemen pengendalian kualitas dalam pemenuhan jaminan kualitas produk melalui implementasi di lapangan. Diharapkan melalui penelitian ini dapat dijadikan sebagai kerangka awal bagi penelitian berikutnya untuk meneliti sampai pada tingkat kepuasan pelanggan dan biaya kualitas.

1.5Ruang Lingkup Penulisan

Penelitian ini dibatasi pada jumlah customer claim yang dimiliki oleh PT. AMA dan menganalisis pengaruh kalibrasi alat ukur terhadap customer claim tersebut. Data customer claim yang dijadikan objek penelitian adalah data tahun 2011 (sebelum kegiatan kalibrasi), tahun 2012 dan tahun 2013 (kegiatan kalibrasi). Kegiatan kalibrasi yang dijadikan objek penelitian yaitu Periode kalibrasi, mampu telusur dan Petugas kalibrasi.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1Kalibrasi

Kalibrasi adalah suatu kegiatan pengukuran secara konvensional untuk mengetahui akurasi, presisi dan ketidakpastian peralatan/ instrument ukur, inspeksi dan uji dengan cara membandingkan terhadap standard dan/ atau bahan ukurnya yang telah tertelusur (traceability) ke standar nasional ataupun internasional (ISO 17025: 2000). Dengan melakukan kalibrasi maka akan diperoleh kepastian apakah peralatan tersebut masih layak digunakan sesuai tingkat kualitas yang dipersyaratkan.

Pelaksanaan kalibrasi secara umum dapat dilakukan secara internal (in-housing) dan eksternal. Kalibrasi internal biasanya dilakukan untuk peralatan yang tingkat akurasinya tidak terlalu tinggi dan periode kalibrasinya cukup pendek, disamping juga untuk menghemat biaya yang harus dikeluarkan perusahaan. Kalibrasi internal dilakukan tanpa mengabaikan prinsip-prinsip teknis yang harus dipenuhi diantaranya:

a. Mempunyai standar (kalibrator) yang telah dikalibrasi oleh laboratorium kalibrasi eksternal yang sudah diakreditasi.

b. Memenuhi persyaratan teknis untuk kondisi lingkungan kalibrasi (suhu, getaran, cahaya dan kebersihan).

c. Mempunyai kualitas SDM yang memadai. d. Memiliki metode kerja yang memadai.

Sedangkan kalibrsai secara eksternal dilakukan dengan cara mengirimkan peralatan ke laboratorium kalibrasi eksternal yang telah memperoleh akreditasi dari komite akreditasi nasional (KAN) atau komite akreditasi internasional berdasarkan persyaratan standar ISO 17025: 2000. Persyaratan standar ISO 17025: 2000 merupakan persyaratan umum system manajemen kualitas bagi laboratorium uji dan kalibrasi yang harus dilengkapi dengan standar atau pedoman kalibrasi sesuai dengan jenis peralatan yang akan dikalibrasi.

Peralatan pengendalian kualitas yaitu alat ukur, inspeksi dan uji dapat dikelompokkan kedalam beberapa satuan besaran termasuk turunannya diantaranya: dimensi (jarak, volume), tekanan, suhu, listrik (Ampher, Watt,

Frekuensi, Tegangan, Hambatan), gaya, massa, viscositas, waktu dan lain-lain. Semua peralatan ini harus dikalibrasi pada selang waktu tertentu.

Setiap perusahaan yang ingin menerapkan system manajemen kualitas dengan baik, maka diwajibkan melakukan kalibrasi terhadap semua peralatan yang digunakan dalam pemantauan dan pengukuran kualitas. Standar ISO 9001: 2000 (clausul: 7.6) menyebutkan sebagai berikut:

Organisasi harus menetapkan pemantauan dan pengukuran yang dilakukan dan sarana pemantauan dan pengukuran yang diperlukan untuk memberikan bukti kesesuaian produk pada persyaratan yang ditetapkan. Organisasi harus menetapkan proses untuk memastikan bahwa pemantauan dan pengukuran dapat dilakukan secara konsisten sesuai dengan persyaratan pemantauan dan pengukuran. Bila perlu untuk memastikan keabsahan hasilnya, maka peralatan pengukuran harus:

a. Dikalibrasi atau diverifikasi pada selang waktu tertentu, atau sebelum dipakai, terhadap standar pengukuran yang tertelusur kestandar internasional atau nasional. Bila standar seperti itu tidak ada, dasar yang dipakai untuk kalibrasi atau verifikasi harus direkam

b. Di stel ulang seperlunya.

c. Teridentifikasi untuk memungkinkan status kalibrasinya ditetapkan. d. Dijaga dari penyetelan yang akan membuat hasil pengukurannya tidak sah. e. Dilindungi dari kerusakan dan penurunan mutu selama penanganan,

pemeliharaan dan penyimpanan.

Selain itu organisasi harus menilai dan merekam keabsahan hasil pengukuran sebelumnya bila peralatan ditemukan tidak memenuhi persyaratan. Organisasi harus melakukan tindakan sesuai pada peralatan dan produk manapun yang terpengaruh. Rekaman hasil kalibrasi dan verifikasi harus dipelihara. Bila dipakai dalam pemantauan dan pengukuran persyaratan tertentu, kemampuan perangkat lunak computer untuk memenuhi penerapan yang dimaksud harus ditegaskan. Ini harus dilakukan sebelum pemakaian awal dan ditegaskan kembali seperlunya.

7

Ada tiga aspek yang paling penting dalam kegiatan kalibrasi yang sangat berhubungan dengan pengendalian kualitas dan pengaruhnya pada jaminan kualitas produk, yaitu:

a. Periode kalibrasi (program kalibrasi ulang). b. Akurasi, presisi dan ketidakpastian hasil kalibrasi. c. Mampu telusur hasil kalibrasi.

2.1.1 Program Kalibrasi

Bagi industri manufaktur diharuskan mengelola program kalibrasi, agar dapat mengendalikan seluruh peralatan dan mengkalibrasi pada selang waktu tertentu. Dengan mengkalibrasi secara teratur, maka akan diketahui tingkat akurasi dan presisi dari alat sedini mungkin.

Dalam menentukan periode kalibrasi tidak ada aturan secara pasti, tetapi periode kalibrasi ditetapkan berdasarkan beberapa pertimbangan diantaranya sebagai berikut:

a. Kondisi peralatan, kondisi alat sangat berpengaruh terhadap presisi akurasi dan ketidakpastian alat. Oleh karena itu, bila kondisi alat masih baru, maka periode kalibrasinya dapat diperpanjang, tetapi alat yang sudah tua memerlukan periode kalibrasi yang lebih pendek.

b. Frekuensi pemakaian, frekuensi pemakaian sangat berpengaruh pada presisi, akurasi alat, dan ketidakpastian. Semakin sering alat digunakan, maka akan semakin besar kemungkinan akan terjadi penyimpangan penunjukan alat, demikian sebaliknya. Peralatan yang frekuensi pemakaiannya lebih padat, maka periode kalibrasi ulang juga lebih pendek.

c. Pemeliharaan peralatan, pemeliharaan alat sangat berpengaruh pada keakurasian, presisi dan ketidakpastian penunjukan alat. Semakin baik pemeliharaan alat, maka semakin besar kemungkinan penunjukan alat tetap masih dalam batas toleransi dengan kata lain life time hasil penunjukan alat akan semakin lama, demikian sebaliknya. Peralatan dengan pemeliharaan yang baik dapat menjadi pertimbangan untuk memperpanjang periode kalibrasi ulang.

d. Tuntutan persyaratan, beberapa persyaratan pelanggan dan persyaratan standar produk atau proses mengharuskan terlebih dahulu mengkalibrasi alat setiap akan digunakan atau menetapkan batas periode kalibrasi alat/ instrument.

Setiap alat harus dikendalikan dengan memberikan identifikasi khusus dan diberi label status kalibrasi. Untuk memudahkan bagi pengguna alat memonitor pelaksanaan kalibrasi ulang, maka perlu dibuat suatu jadwal kalibrasi alat.

2.1.2 Akurasi, Presisi dan Ketidakpastian

Salah satu unsur penting dari alat/ instrument ukur, inspeksi dan uji adalah akurasi, presisi dan ketidakpastian hasil kalibrasi yang juga berpengaruh pada hasil yang ditunjukan dalam pengukuran. Menurut Juran (1995: 143-144), presisi suatu alat/ instrument adalah kemampuannya dalam menunjukkan hasil yang sama walaupun dilakukan berulang-ulang. Sedangkan akurasi adalah tingkat kemampuan instrument dalam memberikan hasil sesuai dengan angka sebenarnya. Ketidakpastian dari hasil kalibrasi merupakan seberapa besar dari penunjukan alat berada pada nilai yang tidak pasti atau ada keragu-raguan.

Dalam kegiatan kalibrasi ketiga unsur diatas sangat mempengaruhi hasil kalibrasi karena akan mempengaruhi seberapa besar tingkat penyimpangan dari alat tersebut. Dari hasil kalibrasi dapat diketahui apakah suatu alat masih mampu menunjukan hasil sesuai dengan batas-batas penyimpangan yang diperbolehkan untuk setiap peralatan/ instrument. Bila akurasi, presisi dan ketidakpastian sudah diluar batas toleransi yang diperbolehkan, maka alat tersebut dapat di repair, down grade, atau di buang (tidak digunakan lagi).

2.1.3 Mampu Telusur Kalibrasi

Dalam manajemen kalibrasi, hal penting lainnya adalah bagaimana menjamin mampu telusur dari alat yang digunakan pada industri manufaktur hasilnya tertelusur sampai ke standar nasional ataupun internasional. Mampu telusur dari kalibrasi dimaksudkan agar didapat kesamaan hasil penunjukan alat.

9

Kalibrasi dikatakan tertelusur bila setiap mata rantai pengukuran yang menuju kestandar nasional dan internasional dapat ditelusuri, dengan kata lain terdokumentasi dengan baik. Dari dokumen tersebut dapat ditelusuri informasi tentang, pelaksana kalibrasi, waktu kalibrasi, standar yang digunakan, ketidakpastian hasil kalibrasi dan hasil kalibrasi alat itu sendiri.

Setiap rantai kegiatan kalibrasi harus dilakukan oleh laboratorium kalibrasi yang telah diakui kompetensinya melalui suatu proses akreditasi sesuai persyaratan umum untuk laboratorium penguji dan laboratorium kalibrasi (standar ISO 17025: 2000). Persyaratan standar tersebut mewajibkan laboratorium kalibrasi untuk mempunyai aspek legalitas laboratorium, mempunyai kualifikasi sumber daya manusia yang memadai, kodisi laboratorium yang memenuhi persyaratan teknis, mempunyai standar dengan tingkat presisi dan/ atau akurasi yang memadai dan metode kalibrasi yang dapat menjamin hasil kalibrasi absah.

Pada Gambar 2 dibawah ini dapat dilihat urutan mampu telusur kalibrasi sejak pemakai alat (industri manufaktur), kalibrasi internal di industri, kalibrasi di lembaga laboratorium industri, laboratorium nasional dan laboratorium internasional.

Gambar 2 Alur Mampu Telusur Dalam Kalibrasi (Hatmosuprobo, 2002).

Lab. Kalibrasi Internasion Lab. Kalibrasi Nasional Lab. Kalibrasi Industri Lab. Kalibrasi Internal Lab. Kalibrasi Internasion

Kalibrasi di lab. Internasional

Kalibrasi di lab. Nasional (KIM LIPI) Kalibrasi di lembaga Lab. Industri Kalibrasi in-housing (Industri/

Pada alur mampu telusur dalam kalibrasi, terlihat alur kalibrasi secara umum. Laboratorium kalibrasi internal melakukan kalibrasi internal perusahaan, dengan melihat metode laboratorium kalibrasi internasional. Kemudian alat kalibrasi internal, dikalibrasi oleh laboratorium kalibrasi industri, laboratorium tersebut merupakan produsen dari alat kalibrasi. Laboratorium kalibrasi industri harus mendapatkan sertifikat dari laboratorium kalibrasi nasional, sebagai jaminan standar nasional. Sedangkan laboratorium kalibrasi nasional mendapatkan audit dan jaminan dari laboratorium kalibrasi internasional, sehingga standar kalibrasi yang diterapkan suatu negara sesuai dengan negara lainnya.

2.2Pengendalian Kualitas

Persaingan dunia industri manufaktur saat ini semakin ketat sehingga dituntut tidak hanya memperhatikan keunggulan tertentu saja dalam persaingan, tetapi harus memberikan perhatian yang lebih besar khususnya pada pemenuhan kualitas. Pemenuhan kualitas tidak akan tercapai tanpa adanya pengendalian kualitas sejak perencanaan, pada proses produksi hingga produk diserahkan kepada pelanggan.

Dalam manajemen kualitas terdapat tiga proses manajemen yang sama yaitu apa yang disebut dengan Trilogi Juran (Juran, 1995) yaitu kegiatan perencanaan kualitas, kegiatan pengendalian kualitas dan kegiatan peningkatan kualitas. Pembahasan dalam penelitian ini ditekankan pada pengendalian kualitas.

Pengendalian kualitas dapat didefinisikan kedalam tiga bagian sebagai proses manajemen (Juran, 1995) yaitu:

a. Mengevaluasi kinerja yang telah dilakukan. b. Membandingkan kinerja dengan tujuan. c. Mengambil tindakan terhadap perbedaan.

Konsep dari pengendalian kualitas yaitu mempertahankan proses terencana pada keadaan sesuai dengan rencana sehingga didapat hasil sesuai dengan tujuan. Pada kenyataannya hasil yang diperoleh dari suatu proses manajemen tidak selalu sama dengan apa yang direncanakan. Bila ditemukan penyimpangan dari apa yang direncanakan, maka harus dilakukan evaluasi

11

penyebab dan dilakukan upaya perbaikan untuk dapat mengembalikan kepada tujuan, inilah yang disebut dengan pengendalian kualitas.

2.2.1 Perencanaan Pengendalian Kualitas

Sebelum dilakukan kegiatan pengendalian kualitas, maka harus ditetapkan rencana kualitas yang sering disebut dengan quality plan (ISO 9001, 2000; clausul 7.1). quality plan ditetapkan oleh organisasi sebelum memulai produksi dengan mempertimbangkan pada persyaratan pelanggan, standar produk dan proses (API, ASTM, SNI dan lain-lain) serta kemampuan organisasi (metode, peralatan produksi dan SDM).

Perencanaan pengendalian kualitas, meliputi rencana kegiatan setiap proses dan menetapkan titik pengendalian dalam setiap tahapan proses (sejak in-coming, in-process, sampai pada final process) yang dianggap rawan terhadap pemenuhan kualitas (Mizuno, 1994). Dari setiap titik pengendalian ini ditetapkan standar kualitas atau kriteria kualitas yang harus dipenuhi (acceptance criteria), system pengendalian (pemeriksaan) yang harus dilakukan, penggunaan peralatan pengendalian termasuk persyaratan kalibrasi, tanggung jawab dan kewenangan serta kualifikasi petugas pengendalian.

Rencana pengendalian kualitas ini dituangkan dalam system dokumentasi yang menjadi acuan dari semua pihak yang terlibat langsung dengan kegiatan pemenuhan kualitas. Dokumen yang berupa quality plan selalu ditinjau untuk menyesuaikan dengan perubahan yang terjadi.

2.2.2 Pemeriksaan Kualitas Produk

Pemeriksaan kualitas produk manufaktur pada prinsipnya dilakukan dalam tiga tahapan yaitu: saat menerima material atau bahan baku dari pemasik (in-coming) saat melakukan proses produksi (in-process) sesuai dengan quality plan dan pada saat proses akhir (final process). Dibawah ini dapat dilihat posisi pemeriksaan kualitas yang umum dilakukan di industri manufaktur sesuai Gambar 3.

Gambar 3 Urutan Kegiatan Pemeriksaan (Mizuno Shigeru, 1994).

Dalam Gambar 3 terlihat pemeriksaan material atau bahan baku, dilakukan dengan membandingkan antara pesanan pembelian (purchase order) dengan kualitas barang yang diterima. Umumnya dilakukan dengan metode inspeksi yang menggunakan alat ukur, inspeksi atau alat uji yang telah dikalibrasi. Pemeriksaan saat penerimaan sangat penting mengingat kegiatan ini merupakan titik awal dari terlaksananya jaminan kualitas yang tentu akan berpengaruh pada proses selanjutnya termasuk dalam hal pembayaran kepada pemasok (supplier).

Pemeriksaan saat proses (in-process) harus dilakukan pada tahapan proses yang dianggap kritis terhadap pemenuhan kualitas dengan kata lain pada tahap ini dianggap sulit untuk memperoleh kualitas sesuai dengan persyaratan (John L. Hradesky, 1995). Pemeriksaan ini umumnya dilakukan oleh petugas pengendali kualitas (quality control) dan juga oleh pelaku proses itu sendiri (Doer) yang sering disebut dengan self check sebagai langkah tindakan pencegahan produk cacat yang disebut jaminan kualitas yang berorientasi pada proses, dimana kualitas harus dibentuk dalam setiap proses (Ishikawa, 1992).

Pemeriksaan tahap akhir (final process), dilakukan untuk memastikan bahwa semua kegiatan pemeriksaan sejak awal telah dilakukan dan pemeriksaan ini umumnya dilakukan dalam produk yang telah jadi dan siap diserahkan kepada pelanggan (standar ISO 9001: 1994, klausul 10). Pemeriksaan ini sangat penting mengingat semua

In-coming material

In-process production

Final process

13

produk yang akan dikirim atau diserahkan kepada pelanggan harus bebas dari cacat.

2.2.3 Tindakan Perbaikan Kualitas

Masalah terpenting dalam pengendalian kualitas yaitu mencegah terulangnya ketidaksesuaian yang sama. Bila kesalahan yang sama terulang kembali itu menandakan bahwa fungsi pengendalian kualitas tidak dijalankan dengan baik. Ada tiga langkah yang dapat dilaksanakan industry sebagai tindakan untuk mencegah terulangnya ketidaksesuaian yang sama yaitu:

a. Menghilangkan gejalanya. b. Menghilangkan penyebabnya.

c. Menghilangkan penyebab yang mendasar.

Penyebab terjadinya produk cacat pada umumnya terjadi akibat lima penyebab yaitu akibat: material (bahan), orang, metode, alat san lingkungan. Industri manufaktur harus selalu memantau kelima factor ini agar selalu dilakukan perbaikan melalui analisa data kualitas, sehingga dapat menghasilkan kualitas produk sesuai dengan persyaratan. Perbaikan kualitas harus dilakukan jika dalam pelaksanaan pengendalian terjadi ketidaksesuaian dengan rencana yang telah ditetapkan.

Ketidaksesuaian ini dapat terjadi akibat dari kesalahan dari proses produksi, peralatan pemantau (termasuk kalibrasi alat/instrument), pengetahuan pelaksana dilapangan dan bahan baku. Terhadap adanya ketidaksesuaian yang terjadi harus menjadi perhatian dari semua pihak terkait, agar dapat memperbaiki produk yang cacat dan mencari penyebabnya sehingga kesalahan yang sama tidak terulang dimasa mendatang.

2.3Jaminan Kualitas Produk

Jaminan kualitas bukan sekedar kegiatan pemeriksaan kualitas, tetapi harus merupakan kegiatan seluruh organisasi untuk mencegah terjadinya produk-produk cacat yang diserahkan kepada pelanggan, sehingga dapat memperkecil terjadinya perbaikan terhadap produk cacat. Jaminan kualitas merupakan jaminan bagi konsumen mendapatkan kepuasan saat menerima

produk yang dibeli. Negara Jepang jaminan mengembangkan kualitas mengikuti tiga tahapan yaitu:

a. Jaminan kualitas yang berorientasi pada pelanggan.

b. Jaminan kualitas yang berorientasi pada pengendalian proses c. Jaminan kualitas dengan penekanan pada produk baru

2.4Kualitas (Quality)

Pengertian kualitas dalam pandangan tradisional adalah sekedar kegiatan pemantauan terhadap produk yang dihasilkan, sedangkan dalam pandangan modern, pengertian konsep kualitas tidak cukup hanya sekedar pemantauan tetapi harus juga ada improvement. Pemahaman konsep kualitas menurut pandangan modern (Gaspersz, 2001), mengikuti lima karakteristik sebagai berikut:

a. Kualitas berorientasi pada pelanggan. Produk-produk didesain sesuai dengan keinginan pelanggan, melalui riset pasar, lalu diproduksi dengan system pengendalian yang baik sehingga menghasilkan kualitas sesuai dengan harapan pelanggan.

b. Kualitas dicirikan dengan partisipasi aktif dari pimpinan dengan melakukan upaya perbaikan secara terus menerus, seluruh jajaran bertanggungjawab dalam menjamin kualitas di unitnya masing-masing. c. Kualitas dicirikan dengan adanya pemahaman dari setiap orang tentang

tanggungjawabnya menghasilkan produk yang sesuai dengan persyaratan. d. Kualitas dicirikan dengan adanya tindakan untuk mencegah terjadinya

ketidaksesuaian, tidak hanya sebatas mendeteksi kerusakan atau ketidak sesuaian.

e. Kualitas dicirikan dengan filosopi bahwa kualitas merupakan “jalan hidup” perusahaan. Isu kualitas harus menjadi isu semua jajaran.

2.5Seven Basic Quality Tools

Alat bantu yang dapat digunakan secara mudah dalam persoalan pemberian jaminan mutu produk adalah seven basic quality tools. Alat-alat tersebut merupakan alat analisis dalam pengawasan mutu (quality control) yang paling mendasar, terdiri dari :

15

2.5.1 Lembar periksa (Check Sheet)

Lembar periksa merupakan suatu bagan terstruktur yang dipersiapkan untuk mengumpulkan dan menganalisis data. Alat ini merupakan suatu alat yang umum sehingga dapat digunakan untuk berbagai jenis tujuan.

Check sheet merupakan alat bantu untuk memudahkan pengumpulan data. Data sendiri merupakan unsur penting dalam pelaksanaan pengendalian dan perbaikan mutu. Data berguna untuk membantu memahami situasi yang sebenarnya, menganalisis persoalan, mengendalikan proses, mengambil keputusan dan memnuat rencana. Jenis data yang ada adalah:

a. Data hasil pengukuran : panjang, berat, waktu, dan lain-lain.

b. Data hasil penghitungan : jumlah copy, jumlah kerusakan dan lain-lain. c. Data dalam urutan : pertama, kedua dan lain-lain.

d. Data dalam derajat tingkat persoalannya : nilai 1, nilai 2 dan lain-lain. e. Data dalam hubungan kepentingan relatif : ya/tidak, 1/0 dan lain-lain. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat contoh check sheet pada Tabel 1. Tabel 1 Contoh Check Sheet.

1 2 3

1 Control panel Tegangan Dengan mata

telanjang O Δ ◊

Tanggal Metode

Pemeriksaan Pengukuran

Check Item No

Sumber: Anonim, 2006.

Pada check sheet terdiri atas daftar-daftar item dan petunjuk mengenai hal-hal yang sering terjadi.selain itu juga sebagai pengingat yang langsung menunjukkan pada data yang penting. Biasanya disebut confirmation check sheet (miranda dan Tunggal, 2002).

Tujuan utama dari lembar periksa adalah memudahkan proses pengumpuan data, memilah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab dan masalah, menyusun data secara otomatis serta memisahkan antara opini dan fakta.

2.5.2 Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Diagram pareto dapat memperlihatkan masalah mana yang dominan (vital view) dan masalah yang banyak tapi kurang dominan (trivital many) (muhandri dan Kadarisman,2006). Contoh diagram pareto terlihat pada Gambar 4.

Gambar 4 Contoh diagram Pareto (Anonim, 2006)

Gambar diagram pareto dapat digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokkan 80/20 (Hendradi Tri C., 2006). Diagram ini cocok digunakan pada tingkatan bervariasi dalam program perbaikan mutu untuk menentukan langkah apa yang harus diambil selanjutnya.

2.5.3 Diagram Sebab Akibat

Ishikawa membuat diagram sebab akibat atau sering disebut diagram Ishikawa (fishbone diagram) yang merupakan alat untuk menunjukkan semua hal yang berhubungan dengan masalah. Diagram sebab akibat berguna untuk mengetahui faktor-faktor yang mungkin menjadi penyebab munculnya masalah berpengaruh terhadap hasil), penyusunannya dilakukan dalam teknik brainstorming. Contoh diagram sebab akibat terlihat pada Gambar 5.

17

Gambar 5 Contoh Diagram sebab akibat (Anonim, 2006).

Gambar diagram sebab akibat mengidentifikasi semua penyebab yang mungkin terjadi, untuk suatu akibat atau masalah ke dalam kategori yang berguna. penyebab masalah minor biasanya dikelompokkan dalam empat sampai lima kategori dasar, diantaranya:

a. Bahan, metode, manusia dan mesin

b. Peralatan, kebijakan, prosedur dan manusia

c. Penanganan, metode, manusia, perancangan dan peralatan

2.5.4 Histogram

Histogram merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan menggambarkan penyebaran (distribusi) data-data yang ada (Muhandri, 2006). Histogram merupakan salah satu bagian dari diagram batang. Pada histogram, variabel diletakkan pada sumbu X dan dibandingkan dengan nilai pada sumbu Y. Contoh histogram terlihat pada Gambar 6.

Gambar 6 Contoh Histogram (Anonim, 2006).

Pada gambar histogram, menerangkan alat yang paling umum digunakan untuk menunjukkan penyebaran frekuensi atau seberapa sering

Masalah

Alat

Metode

Manusia Modal

Lingkungan

0 5 10 15 20 25 30

masing-masing variabel terjadi pada suatu data. melalui histogram, dispersi dan kecendrungan terpusat serta perbandingan distribusi yang dibutuhkan dapat terlihat dengan jelas.

2.5.5 Diagram stratifikasi

Suatu teknik yang digunakan untuk memisahkan kumpulan data dari berbagai jenis sumber sehingga polanya dapat dilihat. Pada beberapa daftar, diagram stratifikasi digantikan dengan flow chart atau run chart. Contoh diagram stratifikasi terlihat pada Tabel 2.

Tabel 2 Contoh Diagram Stratifikasi

Penjual Jenis

125 100 50 75 100 50 500 50 100 25 25 50 50 300

25 25 - 25 25 50 150

200 225 75 125 175 150 950

B C D E F Total

I II III Total

A

Sumber: Anonim, 2006.

Pada tabel stratifikasi menerangkan kegiatan yang ditunjukkan untuk mengurai atau mengklasifikasi data dan masalah menjadi kelompok atau golongan sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur tunggal dari data atau masalah sehingga menjadi lebih jelas.

2.5.6 Scatter diagram

Scatter diagram merupakan suatu diagram yang mengambarkan hubungan antara dua faktor atau data. Diagram ini dapat melihat apakah dua faktor yang diuji memiliki hubungan atau tidak. Contoh scater diagram terlihat pada Gambar 7.

19

Pada Gambar scatter diagram atau diagram tebar menerangkan plot satu variabel atau lebih. Satu variabel disebut variabel independen biasanya diletakkan pada sumbu horizontal. Variabel lainnya disebut dengan variabel dependen yang ditunjukkan dengan sumbu vertikal. Manfaat dari scater diagram adalah dapat mengevaluasi hubungan sebab akibat. Asumsi yang digunakan adalah variabel independen menyebabkan perubahan pada variabel dependen.

2.5.7 Bagan kendali Mutu (Control Chart)

Control chart merupakan grafik yang digunakan untuk mempelajari perubahan proses. Definisi lain menyebutkan bahwa control chart merupakan grafik tren dengan batas atas dan batas bawah yang ditentukan secara statistik pada rataan proses.

Control chart membantu untuk memisahkan antara penyebab umum dari penyebab khusus. Alat ini digunakan untuk mengawasi stabilitas sistem sehingga penyebab khusus dapat seger diketahui. Data dalam control chart berasal dari :

a. Data pengukuran, seperti panjang, suhu, volume dan tekanan.

b. Data perhitungan, seperti cacat produk, barang yang belum diberi label. Contoh control chart terlihat pada Gambar 8.

Gambar 8 Contoh Control chart (Anonim, 2006).

0

Subgroup 10 20

52.5 53.5 54.5 55.5 56.5 57.5 58.5 1 X=55.28 3.0SL=57.75 -3.0SL=52.80 0 5 10 1 R=4.286 3.0SL=9.062 -3.0SL=0.00E+

Pada Gambar 8, menerangkan bagan kendali merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan minimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Bagan ini menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukkan penyebab munculnya penyimpangan.

2.6Stamping (Proses Produksi)

Stamping merupakan proses produksi yang menggunakan press dies. Press dies adalah salah satu dari sekian banyak “Tool” atau cetakan yang berfungsi untuk memotong (cutting) dan membentuk (forming) material sheet metal (plat, baja), alumunium sheet (plat alumunium), stainless steel sheet (plat baja anti karat), berbagai pipa dan baja pejal sehingga hasil akhirnya menjadi suatu produk yang disebut sebagai “sheet metal product”. Proses memotong dan membentuk tersebut dilakukan dengan mempergunakan “mesin press” sehingga dapat dihasilkan produk sheet metal dengan jumlah yang besar (mass production) dan kualitas yang konsisten.

Mesin press adalah mesin yang dipakai untuk memproduksi barang-barang sheet metal, dengan mempergunakan satu atau beberapa press dies, dengan meletakkan sheet metal diantara upper dies dan lower dies. Ketelitian dari produk yang dihasilkan akan sangat tergantung dari kualitas press dies dan steel sheet, tetapi kecepatan produksi tergantung dari kecepatan turun-naik dari slide (ram) dari mesin press yang biasa disebut “SPM” Stroke Per Minute.Proses Cutting (pemotongan)

a. Blanking, proses pemotongan sheet metal dengan tujuan untuk mendapatkan hasil potongnya atau blank. Sisanya dibuang sebagai sampah atau scrap.

b. Cutting, merupakan proses pemotongan satu beberapa bagian dari suatu part. Sisa pemotongan dibuang sebagai scrap.

c. Trimming, proses pemotongan sisa material yang tidak berguna untuk mendapatkan ukuran akhir yang dibutuhkan.

d. Pierching, proses pemotongan untuk mendapatkan lubang. Lubang yang dihasilkan bisa bulat atau bentuk lainnya tergantung bentuk punch nya.

21

e. Shearing, proses pemotongan sheet metal lembaran menjadi bagian-bagian kecil. Hasil pemotongan akan menjadi proses selanjutnya.

2.6.2 Proses Forming (pembentukan)

a. Forming, proses drawing yang tidak dalam, sehingga dapat terbentuk tanpa adanya blank holder. Countour pada proses forming berupa produk 3 dimensi

b. Bending, proses pembentukan lurus menjadi siku atau sudut

c. Drawing, proses pembentukan kedalaman produk, sehingga bentuk produk terlihat tiga dimensi

d. Restriking, proses lanjutan dari proses drawing untuk menyempurnakan bentuk produk untuk mendapatkan bentuk produk akhir yang diinginkan dan hanya dilakukan pada bagian tertentu saja.

e. Embossing, proses pembentukan untuk tujuan dekorasi pembentukan bead untuk mengatur aliran material pada proses drawing dan rib sebagai penguat dari part.

2.7Penelitian Terdahulu

Cendrawati (2007) melakukan penelitian yang berjudul “Rancangan Pengendalian Mutu Dengan Metode Six Sigma Pada Divisi Spinning PT. UNITEX Tbk Bogor”, dengan menggunakan alat analisis six sigma dan seven basic quality tools. Hasil penelitiannya adalah mengkaji faktor penyebab timbulnya cacat produk pada Divisi Spinning berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze. Serta menetapkan solusi untuk mengurangi jumlah produk cacat dan kemudian merancang system pengawasan mutu dengan menggunakan.

Nugroho (2010) melakukan penelitian yang berjudul “Analisa Skema Pemerataan Produksi Dengan Lean System Pada PT. Asalta Mandiri Agung”. Hasil penelitiannya adalah metode dan tahapan penerapan skema produksi dengan menggunakan Lean System dan tingkat overtime setelah penerapan pemerataan produksi di PT. Asalta Mandiri Agung. Menggunakan alat analisis pengujian hipotesis, t-test.

Situmorang (2003) melakukan penelitian yang berjudul “Hubungan Kalibrasi Dan Pengendalian Kualitas Terhadap Jaminan Kualitas Produk

(Studi Kasus: PT. Bakrie Pipe Indonesia)”. Hasil penelitiannya adalah menjelaskan hubungan kalibrasi dengan pengendalian kualitas dan hubungan keduanya terhadap pemenuhan jaminan kualitas produk di PT. Bakrie Pipe Indonesia. Menggunakan alat analisis korelasi ganda dengan rho spearman untuk variable kalibrasi dengan variable pengendalian kualitas.

Januati (2012) melakukan penelitian yang berjudul “Analisis Pengaruh Brand Image TelkomFlexi Prabayar terhadap Keputusan Pembelian Simcard Flexi Prabayar”. Hasil Penelitiannya adalah menganalisis pengaruh brand image TelkomFlexi prabayar terhadap keputusan pembelian TelkomFlexi prabayar dan merekomendasikan strategi pemasaran (STP) yang tepat untuk dijalankan oleh PT TELKOM AP 3 Dramaga-Bogor. Menggunakan alat analisis deskripsi, analisis Cochran dan analisis regresi logistic.

III. METODE PENELITIAN

2.1Kerangka Pemikiran Penelitian

Berbagai upaya dilakukan oleh industri manufaktur agar dapat meningkatkan kualitas produk sesuai harapan pelanggannya. Setiap perusahaan harus memperbaiki kualitas produksinya.

PT. AMA merupakan salah satu perusahaan yang terlibat dalam persaingan kualitas industri manufaktur. Pada tahun 2001 menerima sertifikasi ISO 9001, 14001 & SMK3, kemudian pada tahun 2010 sertifikasi ISO 14001:2004, 18001:2007 dan 9001:2008. Hal ini menandakan bahwa kualitas produk yang dihasilkan sudah baik, namun perusahaan harus tetap melakukan perbaikan secara terus-menerus agar kualitas produknya semakin meningkat. Salah satu cara perbaikan tersebut adalah dengan menekan jumlah produk cacat dengan memperbaiki pengendalian kualitas dari produk tersebut. Pengendalian kualitas dapat dilakukan dengan melihat alat ukur dan jig sebagai alat dari pengendalian kualitas, dan kalibrasi sebagai pemeriksa kelayakan alat ukur dan Jig tersebut.

Metode yang digunakan untuk menganalisa kualitas produk di AMA adalah dengan seven basic quality tools, seperti lembar periksa (check sheet), diagram pareto, diagram sebab akibat dan diagram stratifikasi. Lembar periksa digunakan sebagai data-data dari laporan hasil produksi. Diagram pareto dilakukan dalam pencarian data customer claim, sehingga dapat terlihat jenis claim terbanyak. Diagram sebab akibat adalah untuk mencari akar permasalahan, agar pemecahan masalah menjadi efektif. Diagram stratifikasi merupakan flow chart produksi, sehingga dapat terlihat proses yang menyebabkan masalah. Untuk lebih jelasnya, dapat terlihat di kerangka pemikiran pada Gambar 9.

Karakteristik claim customer Seven basic quality tools: Pelaksanaan Kalibrasi : -) Jumlah claim -) Check sheet -) Periode Kalibrasi -) Penyebab claim -) Diagram stratifikasi -) Mampu Telusur

-) Diagram pareto -) Diagram sebab-akibat

-) Diagram scater -) Regresi Linear Alat Analisis :

Rekomendasi PT. AMA

Tingginya data Customer Claim tahun 2011,

mengenai kualitas produk

Perusahaan Meningkatkan Kualitas Produk

(data claim customer)

Pengaruh kalibrasi dalam pengendalian kualitas terhadap data customer claim

Gambar 9 kerangka pemikiran penelitian

Pada kerangka pemikiran penelitian terlihat analisa pengendalian kualitas dengan menggunakan seven basic quality tools diharapkan dapat menekan cacat produk, sehingga dapat mengurangi jumlah customer claim. Kemudian dilakukan analisis regresi linear, untuk melihat pengaruh kalibrasi tersebut.

2.2Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT. AMA (Bogor), merupakan perusahaan domestik yang bergerak dibidang produksi komponen otomotif (roda empat dan roda dua) dan elektronik. Perusahaan tersebut adalah tempat

25

kerja lama dari peneliti, sehingga data-data yang diperlukan dalam mendukung penelitian dapat diperoleh dengan benar. Data penelitian mulai dari bulan Januari 2012 s/d Agustus 2013.

2.3Pengumpulan Data

Data yang digunakan dalam penelitian ini berupa data primer dan sekunder. Jenis dan sumber data dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3 jenis dan sumber data penelitian

Jenis Data Metode Sumber Data

Wawancara Departemen Produksi & Quality Assurance Pengamatan Langsung Departemen Engineering & Produksi

Pusat Pengendalian Data PT. AMA Perpustakaan IPB

Perpustakaan UI Dokumen Perusahaan Data customer claim

Data Primer

Data Sekunder Studi Literatur

Pada jenis dan sumber data penelitian menerangkan data primer diperoleh dengan wawancara dan pengamatan langsung, sedangkan data sekunder diperoleh melalui studi literatur di perpustakaan dan dokumen-dokumen perusahaan.

2.4Metode Analisis SevenBasic QualityTools

Alat bantu yang dapat digunakan secara mudah dalam persoalan pemberian jaminan mutu produk adalah seven basic quality tools, alat-alat tersebut merupakan alat analisis dalam pengawasan mutu (quality control) yang paling mendasar.

Melalui alat analisis, dapat terlihat kondisi aktual pada saat penelitian. Masalah yang terlihat dapat dijelaskan sebab akibatnya, kemudian dapat dilakukan penyelesaian masalahnya.

a. Check Sheet

check sheet merupakan alat bantu untuk memudahkan pengumpulan data. Data sendiri merupakan unsur penting dalam pelaksanaan pengendalian dan perbaikan mutu. Data berguna untuk membantu memahami situasi yang sebenarnya, menganalisis persoalan, mengendalikan proses, mengambil keputusan dan membuat rencana.

b. Diagram Stratifikasi

Stratifikasi merupakan kegiatan yang ditunjukkan untuk mengurai atau mengklasifikasi data dan masalah menjadi kelompok atau golongansejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur tunggal dari data atau masalah sehingga menjadi lebih jelas.

c. Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk menstratifikasi data ke dalam kelompok-kelompok dari yang paling besar sampai yang paling kecil dan berbentuk diagram batang. Diagram pareto membantu perusahaan menidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah secara umum. d. Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat dibuat untuk mengidentifikasi akar penyebab timbul masalah. Dalam diagram sebab akibat yang digunakan, penyebab cacat dibagi dalam lima kategori, yaitu : manusia, mesin, bahan baku, lingkungan dan metode kerja.

e. Diagram Scatter

Manfaat dari scater diagram adalah dapat mengevaluasi hubungan sebab akibat, sehingga terlihat pengaruh kalibrasi dalam pengendalian kualitas terhadap customer claim.

2.5Analisis Regresi Liniear

Analisis regresi lebih akurat dalam melakukan analisis korelasi, karena pada analisis itu kesulitan dalam menunjukkan slop (tingkat perubahan suatu variable terhadap variable lainnya dapat ditentukan). Dengan demikian maka melalui analisis regresi, peramalan nilai variable terikat pada nilai variable bebas lebih akurat pula.

Persamaan regresi liniear dari Y terhadap X, dirumuskan sebagai berikut:

Y = a + b X ………(1)

Keterangan:

Y = Variabel terikat a = Intersep

IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1Gambaran Umum Perusahaan

PT. AMA adalah perusahaan domestik yang bergerak dibidang produksi komponen otomotif (roda empat dan roda dua) dan elektronik. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1978 dengan nama perusahaan PT. SB, Kemudian dengan berjalannya waktu pada tahun 1984 Perusahaan ini berganti nama menjadi PT. AMA, dan pada tahun 2007 mendirikan plant II sehingga sampai sekarang perusahaan memiliki 2 plant.

Perusahaan saat ini memiliki beberapa fasilitas produksi, diantaranya dies shop, stamping, machining, plating dan painting. Lokasi kantor dan pabrik plant 1 berada di Jalan Raya Jakarta – Bogor Km. 49 (Jl. Roda Pembangunan) Nanggewer, Bogor, Jawa Barat dan untuk Plant II berada di Jalan Raya Jakarta Bogor Km. 49 No. 32 Nanggewer Bogor, Jawa barat. PT. AMA dipegang oleh 3 pemegang saham dengan masing-masing jabatan sebagai presiden komisaris, wakil presiden komisaris dan komisaris.

Visi perusahaan adalah menjadi supplier pilihan utama industri otomotif dan elektronik didukung oleh kualitas dan sistem manajemen produksi terbaik di Indonesia. Misi perusahaan adalah menjadi perusahaan global pembuat komponen terpadu berteknologi ramah lingkungan, didukung karyawan kompeten dan produktif guna memenuhi komitmen kepada pelanggan dan pemangku kepentingan

Sejak pertama kali didirikan, perusahaan berkomitmen untuk memberikan pelayanan yang terbaik dari segi produktivitas dan kualitas yang menjadi prioritas untuk menjadi tembok pertahanan agar perusahaan selalu berkembang mengikuti arah yang diinginkan dan dibutuhkan oleh customer. Dan untuk menunjang kearah yang lebih baik pada tahun 2007, perusahaan telah mengembangkan suatu sistem just in time yaitu strategi untuk menghilangkan hal-hal yang tidak berguna, terutama yang berhubungan dengan persediaan dan kelebihan produksi serta pendayagunaan para pekerja secara penuh terutama dalam hal peningkatan mutu, produktifitas dan moral kerja.

Saat ini PT. AMA memiliki customer yang hanya melayani kegiatan produksi dan pengiriman didalam negeri saja, gambaran umum komposisi penjualan terdapat pada Gambar 10.

Gambar 10 Komposisi Penjualan

Pada Komposisi penjualan menerangkan persentase seperti meliputi 60% otomobile, 30% motorcycle dan 10% electronic (Nugroho, 2010). Otomobile atau Otomotif mobil merupakan customer group terbesar yang disupply.

4.1.1 Lingkup Bisnis

Bisinis utama PT. AMA adalah component manufacturing. perusahaan juga menyediakan fasilitas-fasilitas produksi yang menunjang bisnis utamanya, seperti:

a. Dies Shop

Dies shop adalah fasilitas yang dimiliki perusahaan dalam pembuatan dies untuk proses stamping. Didalam dies shop, memiliki mesin diantaranya, CNC, Scrap, machining, dll

b. Metal Stamping

Metal stamping adalah fasilitas yang digunakan dalam proses pressing atau pembentukan kontur suatu part. Mesin stamping yang dimiliki mulai dari 25 ton sampai dengan 300 ton.

29

c. Metal Machining

Metal machining adalah fasilitas yang digunakan dalam pembuatan komponen-komponen machining, seperti proses threading, boring, cutting, dll

d. Welding

Welding adalah fasilitas yang dimiliki dalam pembuatan assembly beberapa komponen part. Mesin yang dimiliki di unit kerja welding diantaranya, wire welding (manual), wire welding (robots), spot welding, dan Acc welding.

e. Plating

Plating adalah suatu fasilitas yang digunakan dalam pewarnaan bodi suatu komponen. Ada dua jenis plating yang dimiliki, yaitu trivalent plating dan hexavalent plating.

f. Painting

Painting adalah fasilitas yang digunakan dalam pengecatan body suatu komponen. Saat ini perusahaan memiliki 2 line untuk proses painting, dengan kapasitas yang terpakai adalah 70% dari kapasitas yang terpakai.

4.1.2 Struktur Organisasi

PT. AMA terdapat tugas dan tanggung jawab serta wewenang atas fungsi dan aktivitas khusus yang dilakukan oleh masing-masing bagian. Tugas, tanggung jawab, serta wewenang bagian dari sturuktur organisasi .

Jumlah karyawan sebanyak kurang lebih 750 orang yang terdiri dari 70 orang staff, 550 untuk karyawan pabrik plant 1, 130 untuk karyawan pabrik plant II. Gambaran umum struktur organisasi PT. AMA terdapat di Gambar 11.

Gambar 11 Struktur Organisasi PT. AMA

Pada struktur organisasi, terlihat perusahaan menggunakan struktur organisasi garis (line organization). Sedangkan untuk kegiatan sehari-hari perusahaan dipimpin langsung oleh presiden direktur dan dibantu oleh tiga orang direktur. Untuk direktur I jabatan dipegang oleh presiden direktur yang membawahi general manager divisi keuangan. Direktur II membawahi general manager divisi marketing dan engineering dan untuk direktur III membawahi general manager divisi produksi. Sedangkan untuk divisi project & development serta EDP dipimpin langsung oleh presiden direktur.

4.2Produksi

Produksi pada PT. AMA menggunakan proses mengalir dan berkelanjutan, yaitu menghubungkan dua proses atau lebih kedalam sebuah aliran yang kontinu akan meningkatkan intensitas setiap masalah dan kebutuhan untuk menyelesaikannya. Aliran yang terhubung diseluruh rangkaian perusahaan berarti bahwa produksi di seluruh fasilitas akan berhenti

31

jika masalah tidak diselesaikan secara efektif. Proses yang mengalir membutuhkan kualitas baik dalam setiap proses, jika terdapat cacat kualitas produksi ditiap prosesnya secara signifikan maka akan terjadi waktu tunggu ataupun penumpukan material atau produk. Contoh proses produksi terdapat pada Tabel 4.

Tabel 4 contoh proses produksi

Nama Produk : Bracket Stabilink

Customer : PT. Showa Indonesia Manufacturing

Proses : Stamping

Proses Shearing Blank+Pierch Bending Inspection Line Final Inspection

Alat ukur Meteran Jig Jig Jig CMM

Ilustrasi

Ilustrasi

Sumber : PT. AMA, Quality Engineering - 2011

Berdasarkan proses produksi, PT. AMA melakukan produksi secara bertahap (aliran) dan di akhiri dengan Checking (QC In-line), sehingga proses dan alat ukur merupakan hal utama untuk menghasilkan produk yang bagus (OK).

4.3Kalibrasi

Kalibrasi yang dilakukan PT. AMA adalah berdasarkan produk cacat yang diinformasi oleh produksi, jadi mengandalkan informasi dari produksi. Dalam fungsi struktur organisasi, produksi harus mengikuti target yang telah ditetapkan oleh product planning control (PPC). Jumlah produk yang diproduksi sudah ditetapkan diawal oleh PPC, dan pihak produksi melaksanakannya.

Jig yang digunakan untuk mengukur dapat mengalami kerusakan atau perubahan bentuk, akibat dari waktu pemakaiannya. Semakin sering Jig tersebut digunakan, maka akan semakin cepat untuk mengalami perubahan bentuk ataupun rusak, berdampak pada hasil produk seperti cacat produk. Jika terjadi hal tersebut, maka akan muncul laporan dari pelanggan mengenai cacat produk, yang biasa disebut dengan customer claim.

4.4Customer claim

Produksi adalah proses menghasilkan produk, baik itu produk bagus ataupun kurang bagus. Semua produk diharapkan dapat diproduksi dengan hasil yang baik, tetapi kenyataannya produksi tidak bisa seratus persen menghasilkan produk bagus. Ketika produk kurang bagus terkirim ke pelanggan dan mengetahui bahwa produknya bermasalah, maka pelanggan akan mengeluarkan customer claim terhadap PT. AMA.

4.5Analisa Data Customer Claim Tahun 2011 (seven basic quality tools)

Dengan adanya customer claim maka penilaian kualitas PT.AMA tidak baik, sehingga mengurangi kepercayaan customer yang berdampak pengurangan order bahkan bisa terjadi pemutusan hubungan kerja antar perusahaan. Melihat Data cacat produk pada tahun 2011, maka perbaikan pengendalian kualitas dilakukan dengan melakukan analisa seven basic quality tools, diantaranya check sheet, diagram stratifikasi, diagram pareto dan diagram sebab akibat.

4.5.1Check Sheet

Data check sheet yang digunakan adalah data claim customer, mulai dari bulan januari sampai dengan desember 2011 pada Lampiran 1. Setelah melihat data customer claim tersebut, maka akan terlihat kriteria cacat produk perbulannya.

4.5.2Diagram Stratifikasi

Melalui check sheet, data diolah diagram stratifikasi untuk melihat masalah menjadi kelompok atau golongan sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur tunggal dari data atau masalah sehingga menjadi lebih jelas. Gambaran diagram stratifikasi data customer claim 2011 terdapat pada Tabel 5.

33

Tabel 5 Stratifikasi data customer claim 2011

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des Total Cacat Dimensi 2955 830 1445 774 846 4589 3070 876 2273 254 1113 985 20010 Cacat Visual 804 310 612 340 347 225 394 300 62 795 129 253 4571 TOTAL NG 3759 1140 2057 1114 1193 4814 3464 1176 2335 1049 1242 1238 24581

Sumber : Pengolahan data lampiran 4

Pada stratifikasi data customer claim 2011, membagi jenis cacat produk menjadi dua bagian, yaitu dimensi dan visual. Dimensi adalah nominal pada ukuran dari suatu produk, untuk mengetahui cacat dimensi yaitu dengan menggunakan alat ukur dan Jig. Sedangkan visual adalah cacat produk yang dapat terlihat oleh indera penglihatan, yaitu mata.

4.5.3Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokkan 80/20, sehingga dapat memperlihatkan masalah mana yang dominan antara cacat dimensi atau cacat visual. Langkah pertama adalah membuat persentase kumulatif, terdapat pada Tabel 6.

Tabel 6 Persentase Kumulatif

Dimensi 20010 20010 81.4 81,4

Visual 4571 24581 18,6 100

Total 24581 – 100 –

Cacat Produk Jumlah Total akumulatif Persentase Persentase Akumulatif

Dari persentase kumulatif terlihat, bahwa cacat dimensi merupakan cacat produk terbanyak dibandingkan cacat visual, dengan persentase 81,4%. Langkah kedua adalah membuat diagram pareto, terdapat pada Gambar 12.

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 B A Pre se nt ase Ku mu la tif Ju ml ah C aca t Pro du k

A = Cacat dimensi. B = Cacat Visual.

A

B

Gambar 12 Diagram Pareto cacat produk.

Pada diagram pareto, cacat dimensi merupakan cacat produk tertinggi dibandingkan cacat visual. Sehingga dapat dilakukan analisa selanjutnya yang berfokus pada produk cacat dimensi.

4.5.4 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat mengidentifikasi semua penyebab yang mungkin terjadi untuk suatu akibat atau masalah ke dalam kategori yang berguna untuk menyelesaikan masalah tersebut. Gambaran permasalahan produk cacat dimensi terhadap customer claim 2011 terdapat pada Gambar 13.

35

Gambar 13 Diagram Sebab Akibat Produk Cacat Dimensi.

Dari diagram sebab akibat, dapat disimpulkan penyelesaian masalah sebagai berikut :

a. Membuat metode kalibrasi beserta periode kalibrasinya

b. Membuat dokumentasi untuk mampu telusur, dan untuk identifikasi kalibrasi

c. Mengusulkan struktur organisasi untuk menjadi petugas kalibrasi

4.6Penetapan Standar Kalibrasi Internal PT.AMA

Melihat analisa masalah diatas maka ditetapkan kalibrasi sebagai penyelesaiannya, dan akan ditetapkan standarnya untuk pelaksanaan. Mengelola program kalibrasi, agar dapat mengendalikan seluruh peralatan dan mengkalibrasi pada selang waktu tertentu. Dengan mengkalibrasi secara teratur, maka akan diketahui tingkat akurasi dan presisi dari alat sedini mungkin.

Alat ukur mengalami perubahan dimensi

Alat ukur mengalami perubahan dimensi

Alat ukur masih digunakan

Tidak ada Petugas kalibrasi

Produk Cacat Dimensi Terhadap Customer Claim 2011

Manusia

Metode

Cek alat ukur tidak ada

Alat ukur sering digunakan Jumlah produksi tinggi Alat ukur tidak

ada kalibrasi

Kalibrasi belum ada

Alat

Alat ukur sering digunakan

Kalibrasi belum ada

4.6.1 Periode Kalibrasi

Dalam menentukan periode kalibrasi tidak ada aturan secara pasti, tetapi periode kalibrasi ditetapkan berdasarkan beberapa pertimbangan diantaranya sebagai berikut:

a. Kondisi peralatan, bila kondisi alat masih baru, maka periode kalibrasinya dapat diperpanjang, tetapi alat yang sudah tua memerlukan periode kalibrasi yang lebih pendek.

b. Frekuensi pemakaian, semakin sering alat digunakan, maka akan semakin besar kemungkinan akan terjadi penyimpangan penunjukan alat, c. Pemeliharaan peralatan, peralatan dengan pemeliharaan yang baik dapat

menjadi pertimbangan untuk memperpanjang periode kalibrasi ulang. d. Tuntutan persyaratan, beberapa persyaratan pelanggan dan persyaratan

standar produk mengharuskan terlebih dahulu mengkalibrasi alat setiap akan digunakan atau menetapkan batas periode kalibrasi alat/ instrument.

Melihat beberapa pertimbangan diatas maka dilakukan penelitian awal untuk periodik kalibrasi adalah pada Tabel 7.

Tabel 7 Periodik Kalibrasi Alat ukur dan Jig.

Nama Jenis Alat ukur Periode Alat kalibrasi Vernier Caliper 6 bulan, 1 kali

Digital Caliper 6 bulan, 1 kali

Dial Caliper 6 bulan, 1 kali

Digital Micrometer 6 bulan, 1 kali

Height Gauge 6 bulan, 1 kali

Proses stamping 6 bulan, 1 kali

Proses machining 3 bulan, 1 kali

Proses welding 3 bulan, 1 kali Alat ukur

Jig

CMM Block Gauge

Caliper Checker

37

Pada periodik kalibrasi terlihat waktu kalibrasi atau periodik kalibrasi, dari alat ukur dan Jig. Perbedaan waktu terjadi pada Jig proses machining dan welding, karena pada proses tersebut terdapat perlakuan panas pada proses produksinya yang berpotensi mempercepat kerusakan atau perubahan bentuk pada Jig. Untuk jadwal kalibrasi alat ukur terdapat pada lampiran 7, dan jadwal kalibrasi Jig pada lampiran 8

4.6.2 Mampu Telusur

Mampu telusur dari kalibrasi dimaksudkan agar didapat kesamaan hasil penunjukan alat dan terdokumentasi dengan baik. Setiap alat harus dikendalikan dengan memberikan identifikasi khusus dan diberi label status kalibrasi. Setelah itu dibuatkan jadwal kalibrasi, agar alat ukur dan jig dapat terawat dengan baik. Foto label kalibrasi dapat terlihat pada Gambar 15.

Gambar 14 Foto label kalibrasi (PT.AMA, 2012) Pada label kalibrasi terdapat informasi sebagai berikut :

a. Logo perusahaan, PT. AMA

b. No. yang dimaksud adalah nomor produk

c. BLN REKAL, Bulan untuk mengetahui kapan kalibrasi selanjutnya dilaksanakan

4.6.3 Petugas Kalibrasi

Untuk petugas kalibrasi dilaksanakan oleh pihak Quality Engineering (QE), sebagai seksi perawatan alat ukur. Penanggung jawab petugas tersebut harus memiliki sertifikat kalibrasi internal dari lembaga kalibrasi. Pada bagian QE terdapat ruang laboratorium untuk kalibrasi internal, sebagai syarat untuk kalibrasi.

4.7Analisis Regresi Linear

Pengukuran pengaruh kalibrasi dalam pengendalian kualitas terhadap customer claim adalah menggunakan regresi liniear, untuk melihat pengaruh

Lampiran 4 Rangkuman Data Cacat Produk

Customer Claim

2011.

Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml 1 Dimensi out std 2666 Demple 200 Dimensi out std 938 Dimensi out std 509 Buffing kasar 80 Dimensi tdk std 2927 2 Nut lepas 460 Part bminyak 100 Scratch 325 Scratch 157 Dimensi out std 223 Nut tdk center 640 3 Scratch 160 Seret 50 Bending tdk lurus 300 Hole tdk center 145 Tdk standar 165 Karat 100 4 buffing kasar 125 Hole burry 25 Karat 150 Miss part 44 Guide tdk ada 84 Salah kirim 85 5 Bending out std 125 Tdk Standar 132 tdk bs disolder 100 Karat 41 Hole tapp dol 17 Cacat 54

6 Nut Seret 80 Cacat 154 Cacat 83 Marking tdk jelas 31 Ulir NG 16 Part NG 534

7 Tdk ada marking 40 Plating kelupas 11 Hole tdk center 49 Karat 30 Double press 10 Part campur 20 8 Cacat 27 Plating NG 11 Penyok 28 Part tdk pasang 12 tdk msk PCB 10 Part patah 11 9 Ulir NG 25 Ulir NG 8 Hole seret 22 Burry 10 Bending out std 217 Bending NG 311

10 Ulir dol 22 Patah 8 Patah 15 Ulir NG 9 Visual NG 8 Ulir NG 10

11 Patah 9 Nut lepas 7 bending minus 15 Ulir NG 8 Proses NG 138 Part tdk std 8 12 Collar miring 4 Bending out std 163 Hole dol 14 Material tdk std 5 Ulir seret 7 Plating NG 3 13 weld lepas 3 Rubber tdk pasang 68 Ulir Dol 7 Plating NG 5 Part salah 115 Nut tdk ada 3

14 Bending NG 2 Karat 7 Patah 4 Cacat 87 Tdk pasang 57 Part tdk lengkap 2

15 Flattnes NG 2 Baret 4 Las lepas 2 Flatness NG 4 Melintir 4 Karat 1

16 Plating NG 2 Patah 2 Spater 1 Las lepas 4 Patah 2 Cacat 101

17 Penyok 2 Part tdk trpasng 34 Hole tdk proses 1 Diameter oval 3 Plating NG 1 Rubber tdk ada 1 18 Part tdk terpasang 2 Penyok 2 Rubber tdk pasang 1 Belang 2 Nut tdk ada 1 Part Bocor 1 19 Hole tdk ada 2 Plating belang 2 Wrong asembly 1 Bending NG 2 Hole tdk ctr 38 Las lepas 1

20 Misspart 1 Over cut 2 deform 1 Patah 2 Hasil fris NG 1

21 Las lepas 97 Part NG 1

22 Ulir bolt NG 53 Ulir tdk ada 1

23 Penyok 1

24 Guide lepas 1

25

TOTAL 3759 1140 2057 1114 1193 4814

JANUARI FEBRUARI MARET APRIL MEI JUNI

Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml Keterangan Jml 1 Dimensi out std 1962 Bending NG 312 Dimensi out std 2125 Plating kelupas 700 Karat 120 Kanban tertukar 200 2 Hole tdk tembus 1000 Nut tdk terpasang 100 Nut tdk std 60 Jumping proses 135 Diameter tdk 514 Dimensi out std 483 3 Mispart 201 Tidak standar 72 Ulir NG 41 bending benjol 93 Bending tdk 258 Scrath flange 18 4 Welding bolong 125 Painting cacat 36 Bending NG 34 Bending terbalik 85 hole tdk ada 50 Tdk ada radius 28 5 Part tdk std 82 Finishing kasar 32 Painting NG 29 Bending NG 21 Dimensi out std 135 Emboss tdk ada 173 6 Ulir NG 15 Gores 31 Material gores 10 Bending not std 10 Visual abnormal 5 Hole geser 216 7 Salah assy 58 Karat 31 Oval 9 hole off center 2 double embose 2 Tdk ada nut/bolt 113 8 Patah 3 Dimensi NG 225 tidak lengkap 7 Clamp tdk ada 1 Bending tdk 72 Clamp double 7 9 Dimensi out std 3 Cacat 78 Part gompal 4 Pecok sending 1 tdk ada emboss 1

10 Part NG 2 Bending minus 17 Sponge tdk ada 4 clamp double 1 Part tercampur 1

11 Bocor 2 Cacat material 12 Plating belas 4 Nut miring 1

12 Coating kasar 2 Part tidak lengkap 12 Diameter out std 3 Hole geser 81

13 welding lepas 1 Plating belang 8 Spater 3 Shor-tage 1

14 Ulir T/A 1 Part terpotong 53 Patah 1 Pitch hole NG 1

15 Tdk ada emboss 1 Visual NG 7 Welding miring 1 16 Part tidak terpasang 1 Nut tidak ada 5

17 Welding lepas 1 Stopper NG 5 18 Tidak ada hole 1 Painting 4 19 Bending terbalik 3 Hole NG 4

20 Patah 3

21 Diameter plus 3

22 Profil tdk standar 2

23 Painting gores 2

24 Painting kotor 1

25 Ulir T/A 1

26 Bending patah 1

27 Kurang proses 1

28 Welding NG 1

29 Tidak terpasang 64

30 Kurang proses 53

3464 1176 2335 1049 1242 1238

Lampiran 5Tabel Regresi Linear (Ms. Excel).

SUMMARY OUTPUT

Regression Statistics

Multiple R 0.602236453 R Square 0.362688745 Adjusted R Square 0.341445037 Standard Error 886.6180588

Observations 32

ANOVA

df SS MS F Significance F

Regression 1 13420753.25 13420753.25 17.07276 0.000265406 Residual 30 23582747.46 786091.5821

Total 31 37003500.72

Coefficients Standard Error t Stat P-value Lower 95% Upper 95% Lower 95.0% Upper 95.0%

Intercept 3627.386142 630.9439701 5.749141468 2.82E-06 2338.826651 4915.94563 2338.826651 4915.945634 Delivery -0.000593462 0.000143629 -4.131919702 0.000265 -0.00088679 -0.0003001 -0.00088679 -0.000300133

RESIDUAL OUTPUT PROBABILITY OUTPUT

Observation Predicted Claim Residuals Standard Residuals Percentile Claim

1 1982.754552 1776.245448 2.036510364 1.5625 105 2 2217.283447 -1077.283447 -1.235132739 4.6875 151 3 2071.242047 -14.24204745 -0.016328868 7.8125 208 4 2489.881715 -1375.881715 -1.577483211 10.9375 303 5 2325.005626 -1132.005626 -1.297873102 14.0625 324 6 1932.094298 2881.905702 3.304177831 17.1875 334 7 1550.388118 1913.611882 2.194004458 20.3125 342 8 1064.233887 111.7661129 0.128142677 23.4375 351 9 2110.799823 224.2001775 0.257051178 26.5625 408 10 1556.554777 -507.5547772 -0.581924399 29.6875 409 11 947.4798166 294.5201834 0.337674845 32.8125 412 12 1444.100929 -206.1009294 -0.236299932 35.9375 414 13 957.1781657 -749.1781657 -0.858951729 39.0625 722 14 1084.151645 -356.1516446 -0.408336875 42.1875 728 15 532.444241 289.555759 0.331983007 45.3125 822 16 807.657301 95.34269896 0.109312818 48.4375 903 17 578.8891377 362.1108623 0.415169269 51.5625 906 18 607.5129767 -193.5129767 -0.221867526 54.6875 926 19 463.22763 -54.22763004 -0.06217335 57.8125 941 20 845.263181 -123.263181 -0.141324357 60.9375 977 21 426.989679 -92.98967904 -0.106615021 64.0625 1049 22 269.51999 656.48001 0.752670948 67.1875 1114 23 702.3896794 203.6103206 0.233444386 70.3125 1140 24 773.9682675 203.0317325 0.23278102 73.4375 1176 25 945.450178 -642.450178 -0.73658539 76.5625 1193 26 497.628224 -346.628224 -0.397418032 79.6875 1238 27 770.7623881 -428.7623881 -0.49158693 82.8125 1242 28 322.3256079 89.67439212 0.10281396 85.9375 2057 29 451.6616573 -43.6616573 -0.050059195 89.0625 2335 30 727.3714447 -403.3714447 -0.462475571 92.1875 3464 31 593.4046145 -242.4046145 -0.277923026 95.3125 3759 32 1217.384956 -1112.384956 -1.275377508 98.4375 4814

51

ra

n

7 J

adwa

l Ka

li

b

ra

si Al

at Ukur

.

PLAN ACTUAL PLAN ACTUAL PLAN ACTUAL PLAN ACTUAL

1 MACHINING 6/9/2012

2 QUALITY INSPECTION 6/9/2012

3 QUALITY ENG. 6/9/2012

4 ENGINEERING 6/9/2012

5 ENGINEERING 6/23/2012

6 ENGINEERING 6/23/2012

7 PROD. ENGINEERING 6/23/2012

Issued : 6 Jan 2010 Rev : 01 AMA/LV4/ENG-FRM/33 VERNIER CALIPER 26065047

VERNIER CALIPER 7055620

VERNIER CALIPER 51405882 VERNIER CALIPER 26073920 VERNIER CALIPER AMA/QCT.DC.169

DIGITAL CALIVER AMA/QE.DC.158 VERNIER CALIPER AMA/MCH.VC.166

KETERANGAN

I II III IV

NO NAMA ALAT UKUR NO. ALAT UKUR UNIT KERJA

52

ra

n

8 J

adwa

l Ka

li

b

ra

si

Jig Inspe

cti

on Stamping.

PLAN ACTUAL

1 PT. TMMIN QI B 1 1/10/2012

2 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

3 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

4 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

5 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

6 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

7 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

8 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

9 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

10 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

11 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

12 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

13 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

14 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

15 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

16 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

17 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

18 PT. TMMIN QI G 1 1/10/2012

Issued : 6 Jan 2010 Rev : 01 AMA/LV4/ENG-FRM/33

82715-OK110-A BR WR HARDNESS CLAMP

NO NOMOR PART NAMA PART CUSTOMER PROSES

82715-OK080-A BR WR HARDNESS CLAMP

LINE PLANT

JANUARI 2012

KETERANGAN Minggu - 1

82715-OK120-B BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK130-A BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK140 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK150 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK181 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK190-A BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK250 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK270 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK300 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK320-A BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK330-A BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK350 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK380-B BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK390-A BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK550 BR WR HARDNESS CLAMP 82715-OK750-B BR WR HARDNESS CLAMP

Dibuat Disetujui