Studi Penerapan Metode Evolutionary Operation (EVOP) Dalam Perancangan Quality Control Untuk Perbaikan Proses Di PT. Coca-Cola Botting Indonesia

STUDI PENERAPAN METODE EVOLUTIONARY OPERATION

(EVOP) DALAM PERENCANAAN QUALITY CONTROL

UNTUK PERBAIKAN PROSES DI PT. COCA-COLA

BOTTLING INDONESIA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari KARYA AKHIR

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh

ALDIANSYAH KURNIAWAN 025204020

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A - I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2008

STUDI PENERAPAN METODE EVOLUTIONARY OPERATION

(EVOP) DALAM PERENCANAAN QUALITY CONTROL

UNTUK PERBAIKAN PROSES DI PT. COCA-COLA

BOTTLING INDONESIA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari KARYA AKHIR

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh

Aldiansyah Kurniawan NIM : 025204020

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. A.Jabar M.Rambe M.Eng) (Ir. Khawarita Siregar MT)

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A - I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2008

UCAPAN TERIMA KASIH

1. Dalam penulisan Karya Akhir ini penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik materil maupun moril dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak yang telah memberikan bantuan antara lain : Bapak Ir. A. Jabar Rambe. M.Eng sebagai dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu dalam memberikan saran, bimbingan dan dorongan kepada penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar MT sebagai dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu dalam memberikan saran, bimbingan dan dorongan kepada penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Lilik Sugiarto, sebagai pembimbing lapangan Production Manager, Bapak Indra sebagai Supervisor Production, Bapak Ahmad Nasoha sebagai PR. Manager, Bapak Haikal sebagai ME Manager, Bapak Farid bagian Control Panel yang telah meluangkan waktu untuk membimbing selama penelitian ini . 5. Orang Tua tercinta, yang telah memberi kasih sayang, doa dan dukungan yang

tidak terhingga baik moril maupun material.

6. Teman-teman, Doli, Faisal, Dana, Yuda, Kristanta, Hermes, Friska, Endank, Edi safrizal serta teman-teman di Teknik Manajemen Pabrik stambuk 2002 yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan dan yang telah

memberikan dukungan dan semangat juga memberi ide-ide sehingga Karya Akhir ini lebih baik.

Dalam penyusunan Karya Akhir ini, penulis berusaha sebaik mungkin sesuai dengan kemampuan, waktu dan fasilitas yang ada. Penulis dapat banyak bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak.

Semoga dengan dibuatnya Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukan, akhir kata penulis mengucapakan terima kasih dan memohon maaf yang sebesarnya jika ada kesalahan maupun kekurangan dalam penulisan Karya Akhir ini. Semoga Karya Akhir ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan ...Juli 2008

Penulis

KATA PENGANTAR

Pertama-tama puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya dengan memberikan kesehatan, kekuatan dan juga kesabaran kepada penulis, sehingga kami dapat menyelesaikan Karya Akhir ini dengan baik. Karya Akhir merupakan salah satu kurikulum yang wajib dilaksanakan untuk menyelesaikan Program Studi D-IV Teknik Manajemen Pabrik, Fakultas Teknik Sumatera Utara.

Dalam penyusunan Karya Akhir ini, penulis berusaha sebaik mungkin sesuai dengan kemampuan, waktu dan fasilitas yang ada. Penulis dapat banyak bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak.

Karya Akhir ini dilaksanakan di PT. Coca –Cola Bootling Indonesia, yamg merupakan perusahaan yang bergerak dibidang Minuman Berkarbonat.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis hingga selesainya Karya Akhir ini, terutama kepada :

1. Bapak Ir. A. Jabar Rambe. M.Eng sebagai dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu dalam memberikan saran, bimbingan dan dorongan kepada penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar MT sebagai dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu dalam memberikan saran, bimbingan dan dorongan kepada penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini.

4. Saudara, Kakak dan abang yang telah memberikan dukungan materi dan doa sehingga Karya Akhir ini dapat selesai.

Dalam penyusunan Karya Akhir ini, penulis berusaha sebaik mungkin sesuai dengan kemampuan, waktu dan fasilitas yang ada. Penulis dapat banyak bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak.

Semoga dengan dibuatnya Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukan, akhir kata penulis mengucapakan terima kasih dan memohon maaf yang sebesarnya jika ada kesalahan maupun kekurangan dalam penulisan Karya Akhir ini. Semoga Karya Akhir ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

ABSTRAK

Coca Cola industri pemrosesan minuman ringan yang dikenal dengan soft drink. Latar belakang masalah penelitian ini adalah, air merupakan salah satu bahan baku utama yang diperoleh dari 4 sumur bor dengan kedalaman 100-200 m diharapkan tidak mengandung zat-zat organik atau bebas dari pencemaran. Air yang diperoleh dengan bantuan pompa raw meter yang berkapasitas 22 m3

Perumusan untuk menyelesaikan masalah yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan metode desain eksperimen secara on line yang dapat digunakan untuk mendapatkan informasi kondisi operasi yang diinginkan adalah metode

Evolutionary Operation (EVOP).

/jam. Karenanya diperlukan suatu cara untuk mendapatkan informasi tentang cara perbaikan proses air agar kualitas produk yang dihasilkan dapat ditingkatkan. Desain eksperimen yang dilakukan secara on line (diterapkan di lantai pabrik saat proses produksi berlangsungberlangsung) dapat digunakan untuk tujuan ini.

Tahap pengolahan data dimulai dari 1) pengumpulan data yang diperlukan yaitu susunan faktor- faktor dan taraf yang dipilih yakni: waktu pengadukan , suhu terlarut, lamanya zat terlarut. 2) data mengenai hasil pengujian nilai kadar air. Setelah itu dilanjutkan dengan menguji keseragaman data dan uji kenormalan data dengan menggunakan chi square. Pengolahan data dilanjutkan dengan perhitungan rata- rata, standar deviasi, efek- efek dan perhitungan batas galat. Setelah itu diperoleh efek utama dan efek interaksi dengan menggunakan metode

yates. Efek utama yang didapat adalah waktu pengadukan (A), suhu zat yang larut (B), dan lamanya zat terlarut (C) yang dilakukan selama empat siklus. Nilai yang didapat untuk siklus ke dua masing masing : 0.02625, -1.9575, -1.0625. untuk siklus ke tiga ; 0.1057, 1.924, 0.11925. siklus ke empat ; 0.161, 0.18647, -0.1175. efek interaksi diperoleh dari perkalian antar faktor dengan empat siklus. Efek interaksi itu : A X B, A X C, B X C, A X B X C. Yang masing- masing nilainya adalah ; -0.08075, -0.02425, 0.26725, -0.11375; -0.098, -0.05375, 0.32875, -0.14375; -0.049, -0.045, 0.2325, -0.09. dari hasil perhitungan beberapa taraf faktor untuk mendapatkan kondisi operasi yang baik untuk mendapatkan nilai PH 7.5 % - 8.5 % dan dari kadar air terbaik dengan menggunakan EVOP adalah 7.97 %yakni waktu pengadukan 20 menit, suhu zat terlarut 29oC dan lamanya zat terlarut 110 menit.

DAFTAR ISI

Halaman

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... ix

ABSTRAK… ... x BAB I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ……….. I-1

1.2. Perumusan Masalah….. ……… I-2

1.3. Tujuan dan Sasaran Penelitian ………... .I-2 1.4. Manfaat Penelitian ………... .I-2 1.5. Ruang Lingkup dan Asumsi ……… I-3 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ………. I-3

BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ………. II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ……… II-3 2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan ………...….. II-4 2.3.1. Struktur Organisasi ………. II-4 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ……… II-6 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja………... II-13

DAFTAR ISI (Lanjutan)

2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja……… II-13 2.3.3.2. Jam Kerja ……… II-14 2.3.4. Sistem Pengupahan ………..………... II-15

2.4. Proses Produksi ……… II-17

2.4.1. Bahan yang digunakan ……….….... II-17 2.4.1.1. Bahan Baku ……….. II-17 2.4.1.2. Bahan Pembantu ……… II-20 2.4.1.3. Bahan Penolong ……….. II-21 2.4.2. Spesifikasi Produk ……….. II-22 2.4.3. Uraian Proses Produksi ………... II-23 2.4.4. Mesin dan Peralatan ………... II-18 2.4.4.1. Mesin Produksi……….. II-32

2.4.4.1.1. Bagian Water Treatment………… II-32 2.4.4.1.2. Bagian Soft Drink Bottling Hall… II-35 2.4.4.1.3. Power House………. II-42 2.4.4.2. Peralatan……… ……… II-43

BAB III. LANDASAN TEORI

3.1.Pendahuluan ... II-1 3.2.Definisi Umum Evolutionary Operation (EVOP) ... .II-2 3.3.Perbedaan Antara Karakteristik EVOP

dan Desain Eksperimen... .II-6 3.4.Penerapan Metode EVOP ... II-7

DAFTAR ISI (Lanjutan)

3.5.Perhitungan Program EVOP untuk Dua dan

Tiga Variabel. ... II-8 3.5.1. Lembar Kerja EVOP Dua Variabel ... II-11

3.5.2. Lembar Kerja untuk EVOP Tiga Variabel ... II-15 3.6.Papan Informasi EVOP ... II-18 3.7.Uji Keragaman ... II-19 3.8.Uji Normalitas ... II-21

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan Penelitian ... IV-2 4.2. Studi Pendahuluan... IV-2 4.3. Identifikasi Variabel Penelitian……… IV-2

4.4. Pengumpulan Data……… IV-3

4.5. Pengolahan Data ... IV-3

4.6. Pembahasan……….. IV-9

4.7. Kesimpulan dan Saran………. IV-9

BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Metode Pengumpulan Data………...V-1 5.2. Pengumpulan Data ...V-2 5.3. Pengolahan Data ... V-5

5.3.1. Uji Keragaman ...V-6 5.3.2. Uji Kenormalan Data ... V-9

DAFTAR ISI (Lanjutan)

5.3.3. Perhitungan Rata-rata, Standart Deviasi, Efek-efek dan batas Galat... V-15 5.3.3.1. Perhitungan Jumlah Nilai Kadar Air blok I... V-15 5.3.3.2. Perhitungan Jumlah Nilai Kadar Air blok II... V-17 5.3.3.3. Perhitungan Nilai Rata-rata untuk tiap blok... V-18 5.3.3.4. Peritungan selisih nilai rata-rata siklus dengan nilai kadar air siklus untuk blok I dan Blok II... V-19 5.3.3.5. Perhitungan Rentang dan nilai untuk

blok I dan Blok II... ... V-21 5.3.3.6. Perhitungan Standart Deviasi dan rata-rata standart deviasi

blok I dan blok II... V-22 5.3.3.7. Perhitungan Batas limit efek utama dan efek

interaksi... ... V-23 5.3.3.8. Perhitungan Efek Utama dan efek Interaksi dengan Metode

Yates... ... V-24

BAB VI. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Efek Faktor utama dan efek Interaksi …... .... VI-1 6.2. Analisis Nilai Kadar Air untuk Penentuan Kondisi Operasi ... V-2

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Coca Cola Bottling Medan ... II-12 2.2. Rata-rata Jumlah Pemakaian Gula/Unit Produksi ... II-18 2.3. Rata-rata jumlah Pemakaian Concetrat – rate / Unit Produksi ... II-19 2.4. Rata-rata Jumlah Pemakaian CO2/unit Produksi ………. II-20

3.1. Respon untuk Tiga Siklus Pada Fase I ... III-11 3.2. Lembar Kerja EVOP Dua Faktor ... III-12 3.3. Lembar Kerja EVOP Tiga Faktor ... III-16 3.4. Skema Perhitungan Metode Yates untuk

Eksperimen Faktorial 23

5.8. Hasil Perhitungan Luas Wilayah ... V-14 ... III-11 3.5. Analisis Ragam ... III-11 5.1. Susunan Faktor dan taraf yang Dipilih ... V-3 5.2 Data Hasil Pengujian Nilai Kadar Air ... V-4 5.3 Nilai Kadar Air ... V-5 5.4. Data Hasil Pengamatan Nilai PH Air ... V-6 5.5. Analisis Ragam ... V-8 5.6. Data nilai kadar air yang telah diurutkan dari data

Minimum ke data maksimum ... V-10 5.7. Distribusi frekuensi Nilai Kadar Air ... V-12

5.9. Perhitungan Niliai X ... V-14 5.10. Rata-rata Siklus Tiap Kondisis ... V-18 5.11. Perhitungan efek Utama dan efek interaksi

siklus 1 dengan Metode Yates ... V-24 5.12. Perhitungan efek Utama dan efek interaksi

siklus 2 dengan Metode Yates ... V-24 5.13. Perhitungan efek Utama dan efek interaksi

siklus dengan Metode Yates... V-25 5.14. Perhitungan efek Utama dan efek interaksi

siklus 1 dengan Metode Yates ... V-25 6.1. Hasil Perhitungan efek beserta batasnya untuk siklus ke -2 ... VI-1 6.2. Hasil Perhitungan efek beserta batasnya untuk siklus ke -2 ... VI-1 6.3. Hasil Perhitungan efek beserta batasnya untuk siklus ke -2 ... VI-1

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan ... II-5 2.2. Blok Diagram Pembuatan Soft Drink ... II-23 3.1. Desain EVOP untuk Dua Faktor ... III-4 3.2. Pengaturan Kondisi Terbaik Saat Ini ... III-9 3.3. Desain Untuk Tiga Siklus Pada Fase I ... III-11 3.4. Desain EVOP untuk Tiga Faktor ... III-15 3.5. Papan Informasi EVOP untuk Tiga Variabel ... III-23 4.1. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-8 5.1. Desain EVOP Tiga Faktor ... V -2

ABSTRAK

Coca Cola industri pemrosesan minuman ringan yang dikenal dengan soft drink. Latar belakang masalah penelitian ini adalah, air merupakan salah satu bahan baku utama yang diperoleh dari 4 sumur bor dengan kedalaman 100-200 m diharapkan tidak mengandung zat-zat organik atau bebas dari pencemaran. Air yang diperoleh dengan bantuan pompa raw meter yang berkapasitas 22 m3

Perumusan untuk menyelesaikan masalah yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan metode desain eksperimen secara on line yang dapat digunakan untuk mendapatkan informasi kondisi operasi yang diinginkan adalah metode

Evolutionary Operation (EVOP).

/jam. Karenanya diperlukan suatu cara untuk mendapatkan informasi tentang cara perbaikan proses air agar kualitas produk yang dihasilkan dapat ditingkatkan. Desain eksperimen yang dilakukan secara on line (diterapkan di lantai pabrik saat proses produksi berlangsungberlangsung) dapat digunakan untuk tujuan ini.

Tahap pengolahan data dimulai dari 1) pengumpulan data yang diperlukan yaitu susunan faktor- faktor dan taraf yang dipilih yakni: waktu pengadukan , suhu terlarut, lamanya zat terlarut. 2) data mengenai hasil pengujian nilai kadar air. Setelah itu dilanjutkan dengan menguji keseragaman data dan uji kenormalan data dengan menggunakan chi square. Pengolahan data dilanjutkan dengan perhitungan rata- rata, standar deviasi, efek- efek dan perhitungan batas galat. Setelah itu diperoleh efek utama dan efek interaksi dengan menggunakan metode

yates. Efek utama yang didapat adalah waktu pengadukan (A), suhu zat yang larut (B), dan lamanya zat terlarut (C) yang dilakukan selama empat siklus. Nilai yang didapat untuk siklus ke dua masing masing : 0.02625, -1.9575, -1.0625. untuk siklus ke tiga ; 0.1057, 1.924, 0.11925. siklus ke empat ; 0.161, 0.18647, -0.1175. efek interaksi diperoleh dari perkalian antar faktor dengan empat siklus. Efek interaksi itu : A X B, A X C, B X C, A X B X C. Yang masing- masing nilainya adalah ; -0.08075, -0.02425, 0.26725, -0.11375; -0.098, -0.05375, 0.32875, -0.14375; -0.049, -0.045, 0.2325, -0.09. dari hasil perhitungan beberapa taraf faktor untuk mendapatkan kondisi operasi yang baik untuk mendapatkan nilai PH 7.5 % - 8.5 % dan dari kadar air terbaik dengan menggunakan EVOP adalah 7.97 %yakni waktu pengadukan 20 menit, suhu zat terlarut 29oC dan lamanya zat terlarut 110 menit.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Air merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan minuman pada PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan. Air diperoleh dari 4 sumur bor dengan kedalaman 100-200 m dari sumur dan dengan kedalaman ini diharapkan air sumur tersebut tidak mengandung zat-zat organik atau bebas dari pencemaran. Air yang diperoleh dengan bantuan pompa raw meter yang berkapasitas 22 m3

Air dari sumur akan dipompa ke alat degasifier yang sebelumnya di injeksikan H

/jam.

2SO4 dengan tujuan mengubah CO2

Karenanya diperlukan suatu cara untuk mendapatkan informasi tentang cara perbaikan proses air agar kualitas produk yang dihasilkan dapat ditingkatkan. Desain eksperimen yang dilakukan secara on line (diterapkan di lantai pabrik saat proses produksi berlangsung berlangsung) dapat digunakan untuk tujuan ini. Metode desain eksperimen secara on line yang dapat digunakan untuk mendapatkan informasi kondisi operasi yang diinginkan adalah metode

Evolutionary Operation (EVOP).Sehingga penulis menulis judul ” Studi

Penerapan Metode Evolutionary Operations (EVOP) dalam Perencanaan Quality Control Untuk Perbaikan Proses

sehingga mudah dibebaskan dan menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air.

1.2. Perumusan Masalah

Pokok permasalahan dalam penelitian ini adalah PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan sangat mengutamakan kualitas standar mutu produk. Dalam setiap kali memproduksi Coca cola, Sprite, Fanta dan Frestea dilakukan pemeriksaan produk, dimana dimulai dari proses water treatment sehingga dengan menerapkan metode Evolutionary Operation (EVOP) dapat menentukan kondisi proses produksi yang lebih baik pada PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah :

1. Perusahaan mendapatkan faktor-faktor yang paling berpengaruh terhadap perubahan nilai produk .

2. Perusahaan dapat mengetahui faktor-faktor yang saling berinteraksi dalam perubahan nilai produk.

3. Perusahaan mendapatkan suatu kondisi operasi yang menghasilkan produk dengan nilai produk yang lebih rendah.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diambil apabila tujuan penelitian ini dicapai adalah sebagai berikut:

1. Menambah pengetahuan peneliti tentang metode kerja dan sistem suatu perusahaan yang bergerak dalam pembuatan minuman berkarbonat..

2. Menjadi salah satu masukan bagi manager perusahaan dalam pengambilan keputusan untuk peningkatan efisiensi dari mesin-mesin sehingga dapat dihasilkan produk dengan kualitas yang sesuai dengan standar.

1.5.Ruang Lingkup dan Asumsi

Faktor yang selalu tidak dapat dihindarkan dalam melakukan penelitian adalah waktu, dana, dan keterbatasan fasilitas. Faktor itu pula yang menyebabkan penulis perlu melakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan.

Adapun batasan-batasan masalah yang digunakan adalah:

1. Bagian Yang diteliti hanya pada bagian water treatmen dan bagian Quality Control saja.

2. Kerusakam Kerusakan hanya dianalisa secara statistikal

3. Perbaikan peralatan, baik itu kondisi yang ringan maupun yang rusak tidak dibahas

4. Kualitas dari bahan yang digunakan tidak dibahas

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan karya akhir ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut:

BAB I : PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup, dan asumsi yang digunakan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menjelaskan secara singkat mengenai berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.

BAB III : LANDASAN TEORI

Menyajikan dan menampilkan tinjauan kepustakaan yang berisi teori dan pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan dan pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Melakukan identifikasi data dan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.

BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Menganalisis hasil pengolahan data dan untuk memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil analisis pemecahan masalah maka dapat diambil kesimpulan dan saran.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2. 1. Sejarah Perusahaan

Coca Cola merupakan produk minuman ringan yang dikenal dengan soft drink. Pertumbuhan Coca Cola sebagai minuman ringan dan salah satu merek minuman ringan yang terkenal didunia tentu tidak terlepas dari permulaan awal pertumbuhannya. Sejarah produk Coca Cola semula berawal pada bulan Mei 1886 di Atlanta, Georgia, Amerika Serikat, ketika seorang ahli farmasi dan ahli minuman Dr. Jhon Styth Pemberton memformulasikan suatu ramuan khusus dengan gula murni menjadi sirup dan beraroma segar dan berwarna karamel yang kemudian dikenal dengan Coca Cola.

Seiring dengan perjalanan waktu, Coca Cola semakin berkembang dan digemari masyarakat, maka timbul ide dari Joseph Beidenharn untuk membotolkan Coca Cola. Sejak tahun 1990 distribusi Coca Cola secara meyakinkan meluas sampai keluar negri. Pada tahun 1907 pembangunan pabrik- pabrik pembotolan Coca Cola diluar negeri mulai digiatkan. Pembangunan dilakukan dengan cara memakai Franchise System, yaitu sistem kerja sama saling menguntungkan antara dua perusahaan ( The Coca Cola Company dengan Pabrik Minuman) yang sama sekali terpisah modal kepemilikan dan manajemen.

Coca Cola mulai diperdagangkan di Indonesia pada tahun 1927 ketika

Nederland Indische Mineral Water Fabriek (Pabrik Air Mineral Hindia Belanda) membotolkan untuk pertama kali di Batavia. Produksi Coca Cola lumpuh pada

zaman penjajahan Jepang (1942-1945), tetapi setelah kemerdekaan Indonesia, pabrik tersebut beroperasi dibawah nama The Indonesia Bootles Ltd. NV (IBL) dengan status perusahaan nasional. Tahun 1971 IBL menjalin kerjasama dengan tiga perusahaan Jepang, yaitu Mitsui Toatsu Chemical Inc, Mitsui & Co. Ltd dan

Mikuni Coca Cola Bottling Co. membentuk PT. Djaya Beverages Bootling

Company (DBBBC).

Sampai sekarang tercatat ada 11 pabrik Coca Cola yang beroperasi diberbagai propinsi di Indonesia. Pabrik-pabrik ini diberi lisensi oleh The Coca Cola Company di Atlanta, Georgia, Amerika Serikat untuk memproduksi, dengan perwakilannya di Indonesia adalah PT. Coca Cola Indonesia

Kesebelas pabrik pembotolan tersebut adalah :

1. Tahun 1971 : PT. Djaya Beverages Bottling Company, Jakarta. 2. Tahun 1973 : PT. Brasseris Del Indonesia, Medan.

3. Tahun 1976 : PT. Tirtalina Bootling Company, Surabaya.

4. Tahun 1978 : PT. Coca Cola Pan Java Bottling Company, Semarang. 5. Tahun 1951 : PT. Tirta Permata Sari Bottling Company, Ujung Pandang. 6. Tahun 1983 : PT. Tirta Mukti Indah Bottling Company, Bandung. 7. Tahun 1985 : PT. Tribana Jaya Nusantara Bottling Company,. Padang. 8. Tahun 1985 : PT. Banyu Agung Sejahtera Bottling Company, Denpasar. 9. Tahun 1985 : PT. Swarna Dipa Mekar Bottling Company, Tanjung Karang 10. Tahun 1985 : PT. Bangun Wenang Beverage Company, Menado

11. Tahun 1991 : PT. Eka Ticma Manunggal Bottling Company, Banjarmasin. Tahun 1995 Coca Cola Amatil milik Australia yang merupakan perusahaan pembotolan terbesar di dunia untuk pabrikasi, distribusi dan

pemasaran produk The Coca Cola Company mengambil alih semua pabrik pembotolan Coca Cola Company di Indonesia kecuali Manado.

2. 2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Coca Cola Bottling Indonesia mulai dirintis pada tahun 1973 oleh PT. Braseries Del Indonesia, perusahaan PMA Prancis. Produk andalan perusahaan ini sebenarnya Bir, Coca Cola, Sprite dan Fanta merupakan produk sampingan. Pada tahun 1982 PT. Brasseries Del Indonesia diambil alih oleh PT. Multi Bintang Indonesia yang juga produsen bir terkenal di Indonesia.

PT. Coca Cola Bottling Indonesia pada mulanya didirikan dengan nama PT. Pan Java Bottling Company. Perusahaan ini didirikan oleh P. Hutabarat lalu beliau memberikan kepercayaan kepada Mugijanto, seorang karyawan muda PT. Panatraco Ltd, Jakarta untuk mengengola. Pada tahap awal, kegiatan perusahaan ini adalah sebagai penyalur minuman Coca Cola, Sprite dan Fanta untuk daerah Medan , Aceh dan sekitarnya. Karena pelanggan sering mengeluh akan persediaan produk yang kurang akibat keterlambatan barang, maka pada tanggal 5 Desember 1976 didirikan pabrik pembotolan PT. Coca Cola Amatil Indonesia yang salah satunya berada di Medan. Saat ini PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan mempunyai 630 orang karyawan yang terbagi dalam berbagai bidang dan memproduksi 3 macam jenis miniman ringan (sof drink) yang berkarbonat, yaitu Coca Cola, Sprite, Fanta dan 1 macam jenis minuman teh botol Frestea yang terbagi dalam berbagi macam ukuran (193 ml, 296 ml dan 220 ml) dalam kemasan botol.

2.3. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan kerangka organisasi yang ditetapkan untuk proses manajerial sistem dan pola tingkah laku yang muncul didalam praktek penyelenggaraan organisasi dan manajemen. Penyusunan struktur organisasi sangat penting guna membantu pengaturan dan pengarahan usaha-usaha organisasi sehingga memudahkan koordinasi dan konsistensi dengan tujuan-tujuan organisasi.

PT. Coca Cola Botlling Indonesia Medan berstruktur organisasi horizontal/ organic setelah mengalami reorganisasi pada April 2004. Reorganisasi adalah proses perombakan struktur organisasi sehingga perusahaan lebih efisien dalam bertindak. Sifat organisasinya berubah dari desentralisasi menjadi sentralisasi. Peran struktur organisasi yang ramping (horizontal) ini akan mempermudah pengawasan dan dapat memangkas biaya birokrasi yang rumit dalam perusahaan dengan penghapusan level organisasi yang tidak perlu (Kotler,2004).

Struktur yang dimiliki dan dijalankan perusahaan Coca Cola Regional Medan adalah struktur fungsional dan garis, seperti terlihat pada Gambar 2.1. Struktur organisasi fungsional dan garis berada dalam satu garis komando, dimana masing-masing bawahan wajib melaksanakan instruksi dan bertanggung jawab kepada atasannya sesuai dengan instruksi yang diterimanya. Pimpinan (General Manager) langsung membawahi setiap manager sedangkan staff bekerja dan memberikan saran-saran kepada atasannya.

2.4. Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab

Berikut ini adalah uraian tugas dan tanggung jawab setiap bagian-bagian yang ada di perusahaan :

1. General Manager

a. Menentukan dan merumuskan kebijaksanaan utama dalam usaha

pencapaian tujuan umum perusahaan.

b. Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang didelegasikan kepada

manager-manager dan menjalin hubungan yang baik dengan mereka.

c. Membuat peraturan-peraturan intern pada perusahaan yang tidak bertentangan dengan undang-undang yang ditetapkan.

2. Secretary

a. Menyelenggarakan surat-menyurat yang berhubungan dengan perusahaan. b. Mengatur hubungan dengan pihak luar atau tamu.

c. Menyusun dokumentasi.

d. Bertanggung jawab kepada General Manager

3. Human Resources Manager

a. Menerjemahkan strategi perusahaan ke dalam strategi SDM.

b. Menumbuhkan kepuasan karyawan terutama terhadap gaji (Base Salary and Variabel Salary), bonus, tunjangan kerja (Inature).

c. Mencari info Best Practice dalam pelatihan, pengembangan karyawan dan manajemen karir dari perusahaan lain.

e. Membantu dalam administrasi karyawan termasuk masalah pelaksanaan hukum.

f. Membantu Industrial Affairs Manager, Public Relation Manager, Training Manager, dan Remuneration Manager (Menangani masalah pengupahan) g. Bertanggung jawab kepada General Manager.

4. Finance Manager

a. Membantu pencapaian sasaran keuangan perusahaan dengan

mempersiapkan laporan keuangan yang terkonsolidasi secara tepat waktu dan akurat.

b. Membantu General Manager mengumpulkan/menyusun data untuk rencana finansial jangka pendek maupun jangka panjang.

c. Membawahi Financial Accounting Manager, Manajement Accounting Manager, Examiner Accounting Manager, Purchasing/ Procurement Supervisor, Tax Office.

d. Bertanggung jawab kepada General Manager. 5. General Sales and Marketing Manager

a. Mengorganisasi dan mengontrol pendistribusian/pemasaran produk agar target penjualan dan market share dapat tercapai.

b. Bertanggung jawab menyediakan informasi pasar yang akurat dan up to date.

c. Membawahi Area Manager Medan (Koordinator penjualan di Medan),

System (CSS Mgr), Distribution Service System (DSS Mgr), Marketing Development (MD Mgr).

d. Bertanggung jawab kepada General Manager. 6. Technical Operatiom Manager

a. Mengkoordinir dan mengawasi setiap bagian yang ada di bawahnya misalnya processing, teknik, raw material, dan administrasi produksi. b. Merencanakan, mengawasi dan mengatur produksi perusahaan agar sesuai

dengan spesifikasi dan standar mutu yang telah ditentukan.

c. Membawahi Production Manager, Maintenance Engineering Manager, Warehouse and Transp. Manager, Demand and O.P Manager, Quality Assurance Manager, Quality Management System Manager.

d. Bertanggung jawab kepada General Manager. 7. Business Service Manager

a. Mengawasi rencana dan pelaksanaan program jasa pelayanan dan pengadaan sarana kendaraan/mobil Coca Cola bagi karyawan.

b. Mengadakan bimbingan, pengarahan, serta pengendalian kepada karyawan-karyawan jasa perusahaan sehingga aktivitas mereka dapat diarahkan kepada tercapainya pekerjaan yang efektif, efisien dan lancar. c. Membawahi IS Application Manager, CDE Manager dan Fleet Manager. d. Bertanggung jawab kepada General Manager

8. Cold Drink Equipment Manager

a. Melakukan pembelian cold dink equipment

c. Bertanggung jawab kepada General Manager

9. Information System Manager

a. Mengawasi progam pelayanan umum dan pemelihaaan lokasi pabrik b. Mengawasi penyelesaian izin, rekomendasi dari instalasi pemerintah c. Betanggung jawab kepada HRD Manager

10. Extenal Affair Officer

a. Menjalin hubungan yang baik dengan masyarakat

b. Meminta dana untuk mengadakan kegiatan amal bagi masyaakat c. Bertanggung jawab kepada HRD Manager

11. Taining Coordinator

a. Mengadakan pelatihan b. Memilih peserta pelatihan

c. Bertanggung jawab kepada HRD Manager

12. Financial Accountant

a. Mengumpulkan dana dan menyusun data keuangan perusahaan b. Mengatur cash flow untuk perusahaan

c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager

13. Management Accountant

a. Membuat pembukuan keuangan di perusahaan

b. Memperoleh data keuangan dari departemen lain di perusahaan c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager

14. Examier Accountant

b. Mengatur cash flow untuk luar kota

c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager 15. Purchasing Supervisor

a. Melakukan pembelian bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan b. Menyetujui ataupun membatalkan pembelian bahan

c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager 16. Tax Officer

a. Mengaudit mngenai kebutuhan akan karyawan

b. Mengajukan usulan untuk menambah atau mengurangi karyawan c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager

17. Area Manager Medan

a. Mendayagunakan seluruh aparat dan peralatan yang ada di warehouse di Medan secara optimal dan efisien

b. Memberhentikan sales-sales di Medan yang dianggap melanggar peraturan perusahaan

c. Bertanggung jawab kepada General sales Manager

18. Area Manager Out town

a. Mendayagunakan seluruh aparat dan yang ada di warehouse di luar kota secara optimal

b. Memberhentikan sales-sales di Medan yang dianggap melanggar peraturan perusahaan

19. Channel Manager

a. Mengawasi penjualan produk pada distributor di dalam kota

b. Memberhentikan sales-sales di Medan yang dianggap melanggar peraturan perusahaaan

c. Bertanggung jawab kepada Genaral sales Manager

20. Fleet Manager

a. Mengawasi pendistribusian keperluan produksi di lantai pabrik b. Mengatur pendistribusian keperluan produksi

c. Bertanggung jawab kepada General sales Manager

21. Dealer Manager

a. Mengembangkan dealer-dealer di wilayah pemasaran

b. Mengklaim dealer-dealer yang melanggar perjanjian bersama c. Bertanggung jawab kepada General Sales Manager

22. Production Manager

a. Membuat laporan produksi secara periodic mengenai mutu dan jumlah produk apakah sesuai dengan yang telah ditentukan

b. Mengkoordinir kegiatan-kegiatan dalam bidang pemerosesan bahan baku menjadi produk jadi

c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager 23. Technical Part and Row Material Manager

a. Mengawasi peralatan dan mesin produksi

b. Mengajukan usulan untuk pengadaan suku cadang dan keperluan mesin. c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

24. Engineering Manager

a. Mengontrol aktivitas yang berhubungan dengan keteknikan untuk meyakinkan agar target produksi dapat tercapai

b. Memonitor aktivitas yang berhubungan dengan keteknikan c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

25. Personal Administration Manager

a. Mengawasi serta membuat laporan mengenai prestasi kerja para karyawan b. Mengajukan promosi untuk karyawan

c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

26. Quality Assurance Manager

a. Meneliti, memeriksa dan menganalisa mutu bahan baku maupun produk jadi

b. Memisahkan bahan baku maupun produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan

c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

27. PPIC Manager

a. Merencanakan dan mengontrol kebutuhan untuk kegiatan proses produksi b. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

28. Technical & Desktop Support

a. Mengumpulkan informasi-informasi bisnis yang dibutuhkan perusahaan b. Meminta informasi yang dibutuhkan dari departemen lainnya di

perusahaan

2.5. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.5.1. Jumlah Tenaga Kerja

Tenaga kerja di PT. Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan direkrut dari tenaga kerja bangsa Indonesia sendiri. Sebagian besar tenaga kerja di bagian produksi dan pemasaran direkrut dari penduduk sekitar pabrik.

Jumlah tenaga kerja pada PT. Coca Cola Bottling Medan sampai pada bulan Desember 2006 sebanyak 627 orang karyawan. Perincian jumlah karyawan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut ini :

Tabel. 2. 1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Coca Cola Bottling Medan Departement Jumlah Karyawan

1. General Administration 9 orang

2. Finance and Accounting 14 orang

3. Human Resources 26 orang

4. Sales and Marketing 408 orang

5. Production 170 orang

Total 627 orang

Status karyawan pada perusahaan ini mempunyai status sebagai berikut : a. Karyawan bulanan (tetap) dengan gaji/upah dibayar sekali sebulan sesuai

dengan klasifikasi penggajian yang dibagi-bagi dalam golongan tertentu. b. Karyawan harian dengan upah/gaji yang dibayar sekali dalam dua

berpedoman pada ketentuan upah minimum yang ditetapkan pemerintah.

c. Karyawan honorer/kontrak dengan upah yang ditetapkan berdasarkan dokumen perjanjian kontrak secara individu.

2.5.2 Jam Kerja

Agar perusahaan dapat berjalan lancar dan optimal dalam melaksanakan operasional pabrik untuk mencapai tujuan maka diperlukan pengaturan waktu jam kerja yang baik.

Sesuai dengan peraturan Depnaker bahwa jam kerja seorang karyawan adalah 40 jam perminggu, selebihnya diperkirakan jam kerja lembur. Pengaturan jam kerja normal untuk karyawan adalah sebagai berikut:

1. Semua karyawan kecuali karyawan di departemen marketing, security dan kamar mesin hari kerjanya adalah hari Senin sampai dengan hari Jumat dengan jam kerja sebagai berikut :

 Jam 08.00 - 12.00 WIB Waktu Kerja  Jam 12.00 - 13.00 WIB Waktu Istirahat  Jam 13.00 - 17.00 WIB Waktu Kerja

2. Untuk Departemen Marketing, jam kerja untuk hari Senin sampai Jumat adalah :

 Jam 08.00 - 12.00 WIB  Jam 12.00 - 13.00 WIB  Jam 13.00 - 17.00 WIB

a. Bagian Security (Departemen Human Resources Development) dan kamar mesin (Departement Production), jam kerja dibagi atas tiga shift setiap hari yakni :

 Shift I : Jam 06.00 – 14.00 WIB

 Shift II : Jam 14.00 – 22.00 WIB

 Shift III : Jam 22.00 – 06.00 WIB

Untuk bagian security satu shift terdiri dari empat orang dengan pergantian setiap dua hari sekali, sedangkan untuk kamar mesin, pergantian shift setiap lima hari sekali dan satu shift hanya satu orang yang bekerja.

2.6. Sistem pengupahan

Gaji/upah adalah suatu penerimaan sebagai imbalan dari perusahaan kepada karyawan untuk suatu pekerjaan yang telah dilakukan yang dinilai dalam bentuk perjanjian atau undang-undang. Banyak cara atau sistem pembayaran gaji/upah yang digunakan oleh perusahaan. Setiap perusahaan memakai sistem yang berbeda-beda, dengan dasar sistem tersebut akan membawa keuntungan bagi perusahaan tanpa merugikan karyawan.

Sistem pengupahan di perusahaan ini dibedakan atas :

a. Untuk karyawan bulanan dan honorer menerima gaji setiap bulan sekali pada tiap tanggal 25.

Bagi setiap karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal, akan diberikan upah lembur dengan ketentuan sebagai berikut :

Upah lembur = 1/173 x gaji pokok x jumlah jam lembur

Berdasarkan ketentuan Depnaker jam kerja sebulan adalah 173 jam. Perhitungan jam lemburnya adalah :

a. Untuk hari biasa :

- Jam lembur pertama dikali 1,5 x upah

- Jam lembur selebihnya dikali 2 x upah lembur

b. Untuk hari Sabtu/libur :

- Jam pertama dikali 2 x upah lembur - Jam kedelapan dikali 3 x upah lembur

- Jam kesembilan dan seterusnya dikali 4 x upah lembur

c. Untuk karyawan yang lembur diberikan juga tambahan uang makan lembur sebesar

- Untuk lembur 3 jam pertama diberikan uang makan senilai 1 kali makan.

- Untuk jam lembur berikutnya akan ditambah lagi uang makan senilai 1 kali makan (setiap 5 jam berikutnya).

Khusus untuk bagian Marketing tidak diperhitungkan lembur apabila bekerja diluar jam kerja yang telah ditentukan, tetapi mereka akan mendapat insentif.

2.7. Proses Produksi

Dalam melaksanakan suatu aktivitas produksi pada perusahaan, tentunya tidak terlepas dari bahan-bahan yang digunakan dan jenis produk yang akan dibuat. Oleh sebab itu PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan menggunakan bahan baku utama, bahan pembantu dan bahan penolong.

2. 7. 1. Standar Mutu Produk

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan sangat mengutamakan kualitas standar mutu produk. Dalam setiap kali memproduksi Coca cola, Sprite, Fanta dan Frestea dilakukan pemeriksaan produk, mulai dari water tretment, sympel syrup, final syrup, dan beverage (hasil minuman ringan). Adapun yang menjadi standar mutu produk PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan adalah :

- Kemurnian ( purity) - Rasa (taste)

- Bau ( odor)

- Penampakan

Pemeriksaan dilakukan dalam 1 jam setiap kali produksi untuk melihat hasil standar mutu produk. Pemeriksaan dilakukan di laboratorium.

2. 7. 2. Bahan Yang Digunakan a. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar dibandingkan bahan–bahan lainnya. Jadi bahan baku ini juga disebut bahan

utama. Adapun bahan baku yang digunakan PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan dalam pembuatan minuman ringan ini adalah :

- Air

Air diperoleh dari sumur bor dengan kedalaman 100-200 meter untuk kemudian diolah sebelum digunakan dalam proses produksi, maupun oleh kebutuhan sehari-hari perusahaan.

Air diperoleh dari sumur bor yang dikategorikan menjadi 2 jenis :

1. Treated Water

Digunakan untuk produksi, keperluan air minum kantin, dan kantor.

2. Untreated Water

Digunakan untuk keperluan kamar mandi, pencucian ruangan, perkarangan dan lain – lain.

- Gula

Gula yang digunakan haruslah memenuhi standar yang telah ditetapkan, diantaranya adalah gula yang memiliki kadar 99,99% dan bebas dari kotoran. Gula diperoleh dari Australia, Thailand dan China. Rata – rata kebutuhan gula yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.2. Rata – rata Jumlah Pemakaian Gula / unit Produksi Jenis Produksi Jumlah Gula Keterangan

Coca Cola Sprite

Fanta Strawbery Fanta Melon Fanta Creamy Frestea

203.225 258.081 292.65 259.20 255.40 166.80

Untuk Produksi 1 satuan unit

Sumber : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

- Concentrate

Concentrate dibeli dari PT. Coca Cola Indonesia Jakarta (satu-satunya perusahaan yang menyediakan bahan ini untuk Coca Cola Company di Indonesia). Concentrate terdiri dari 2 jenis yaitu Concentrate Dry (Part IB dan Part I) serta Concetrate liquid. Rata-rata kebutuhan Concentrate per unit produksi yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2. 3. Rata-rata Jumlah Pemakaian Concent-rate/Unit Produksi Jenis

Produksi

Concetrate (Part)

Keterangan

I IB II

Coca Cola Sprite Fanta Strawbery Fanta Melon Fanta Creamy Fanta Soda Water

0.667 t 0.25 0.5 b 0.5 b 0.5 b 0.5 b

0.25 b 0.5 b 0.5 b 0.5

0.67 t 0.5 b

1.0 t 1.0 t 0.5 b

T= tabung B=bungkus

Sumber : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

- Carbon Dioksida (CO2

Carbon dioksida (CO

)

2) merupakan bahan baku yang berfungsi sebagai

penyegar dan pengawet minuman. Selain dari itu secara kualitas berfungsi untuk menunjukkan ciri dari Coca Cola itu sendiri. CO2 di beli dari PT.

Aneka Gas dan UD. Mulya Perkasa di Medan. Rata-rata penggunaan CO2

Tabel 2. 4. Rata – rata Jumlah Pemakaian CO2/unit Produksi

Jenis Produksi Jumlah Pemakaian CO2(Kg)

Keterangan

Coca Cola Sprite Fanta Strawbery

Fanta Melon Fanta Creamy Fanta Soda Water

14.26 14.65 9.90 9.90 9.90 15.84

Untuk Produksi 1 Satuan Unit

Sumber : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan

b. Bahan Pembantu

Bahan pembantu adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan pada produk.

- Kaporit [Ca (Ocl)2

Digunakan dalam proses pengolahan air, membunuh bakteri (menghambat pertumbuhan mikroorganisme), membilas botol dan sanitasi peralatan.

)

- Asam Sulfat (H2SO4

Bahan ini digunakan untuk membebaskan dan menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air.

- Filter Aid

Berfungsi untuk melapisi filter paper sewaktu proses penyaringan sympel syrup di filter press, memperbesar pori – pori filter paper sehingga mempermudah filtrasi dan menahan carbon aktif sehingga tidak lolos ke

final syrup tank. - Karbon Aktif

Digunakan pada pembuatan syrup untuk menjernihkan larutan gula dan menghilangkan bau-bau asing.

- Kerikil

Berfungsi sebagai media penyaring pada sand filter di proses pengolahan air agar dapat menyaring benda-benda asing yang larut dalam air olahan. - Caustik Soda (NaOH)

Dipakai pada proses pencucian botol pada bottle washer sebagai deterjen. - Bahan Kimia Lainnya

Misalnya Poly Aluminium Chlorine (PAC), kapur, Cl2, KMnO4.

c. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana bahan ini bukan bagian dari produk akhir.

Bahan penolong pada proses pembuatan minuman ringan yang terdapat pada PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan pada umumnya dibutuhkan pada proses packing, yaitu :

- Botol

Botol adalah bahan pengemas minuman ringan yang dihasilkan oleh PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan yang siap dipasarkan.

- Crown Cork (penutup botol)

Digunakan untuk menutup botol minuman ringan. - Crate (Peti Plastik)

Berfungsi sebagai tempat penyusunan botol-botol dengan kapasitas 24 botol percrate. Crate yang dipakai ada yaitu :

Full Depth

Crate ini dipakai untuk produk Coca Cola, Sprite, Fanta dan Frestea dengan berat rata-rata kurang lebih dari 1,8-1,9 kg/buah.

- Karton

Digunakan sebagai tempat pengepakan minuman yang dikemas dalam botol plastik.

2. 8. Uraian Proses

Berdasarkan cara pembuatannya, minuman yang diproduksi PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan dapat dikelompokan atas 2 kelompok besar yakni kelompok Coca cola, Sprite, dan Fanta serta kelompok Frestea. Coca cola, Sprite, Fanta yang mengalami proses pembuatan yang sama, hanya komposisi bahannya yang berbeda. Yang akan diuraikan disini adalah proses pembuatan Coca cola, Sprite, dan fanta dimana flow proces chartnya dapat dilihat pada lampiran.

Adapun proses pembuatan dan pembotolan Coca cola, Sprite, dan Fanta di perusahaan ini mengalami beberapa tahapan, seperti terlihat pada gambar 2.2 berikut: WATER PRODUCT 5865 L/jam DEAERATOR COOLER CARBONATOR BEVERAGE FILLER CROWNER DATA CODER FINISH GOOD 18000 botol/jam HOT WATER SIMPLE SIRUP FINAL SIRUP FILTER KAPAS FILTER KARBON FILTER PERMANGANAT WASHING MACHINE

GULA 25 Kg/jam, CARBON, FILTER AID

CONCENTRATE PART I AND PART II 25 L/jam

CO 25 Kg/j BOTTLE CROWN CORK P A R A M I X

Gambar 2.2. Blok Diagram Pembuatan Soft Drink

Uraian dari proses pengolahan air hingga pembotolan adalah sebagai berikut:

1. Proses Pengolahan Air (Water Treatment)

Air merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan minuman pada PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan. Air diperoleh dari 4 sumur bor dengan kedalaman 100-200 m dari sumur dan dengan kedalaman ini diharapkan air sumur tersebut tidak mengandung zat-zat organik atau bebas dari pencemaran.

Air yang diperoleh dengan bantuan pompa raw meter yang berkapasitas 22 m3

Air dari sumur akan dipompa ke alat degasifier yang sebelumnya di injeksikan H

/jam.

2SO4 dengan tujuan mengubah CO2

Dari degasifier air masuk ke dalam fluclator tank / reaction tank. Sebelumnya ditambahkan Poly Aluminium Chlorine (PAC), kapur dan Cl

sehingga mudah dibebaskan dan menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air.

2 10%.

PAC berfungsi untuk mengendapkan senyawa-senyawa organik. Kapur berfungsi untuk menaikan besar Ph, karena semakin besar Ph maka kecepatan mengendapkann semakin besar. Sementara Cl2

Di sand filter air akan disaring. Ada 3 sand filter tetapi yang digunakan hanya 2, sementara yang satu lagi sebagai cadangan. Sebagian filter digunakan kerikil dengan ukuran sebagai berikut :

berfungsi sebagai antiseptik untuk mematikan kuman-kuman bakteri dan standart chlorine dalam air, dimana standart

chlorine dalam air adalah 6-10 ppm. Pada fluclator tank terjadi pengendapan floc

dimana akan mengendap kebawah, sementara air pada bagian atas akan dialirkan ke sand filter. Jarak antara permukaan air dengan floc dijaga lebih kurang 1-1,25 m untuk mempertahankan kejernihan air.

- Lapisan I dengan ukuran 2-3 m - Lapisan II dngan ukuran 1-2 m - Lapisan III dengan ukuran 0.5-1 m

Total lapisan tebalnya lebih kurang ¾ dari tinggi sand filter. Setiap hari setelah produksi akan dilakukan back wash yang berfungsi untuk menghilangkan

partikel/kotoran dalam sand filter. Sementara setiap 3 bulan sekali kerikil-kerikil akan dikeluarkan untuk dicuci dengan Hcl 2-5 % lalu dapat dipakai kembali.

Dari sand filter air dialirkan ke storage tank. Setelah air sampai ketinggian maksimum, pompa air dari sumur akan mati secara otomatis dan akan hidup kembali apabila telah mencapai tinggi maksimum.

Kemudian air dialirkan lagi ke buffer tank dan sebelumnya ditambahkan

chlorine 10 %. Tujuannya adalah untuk membunuh sisa-sisa dari bakteri -bakteri yang masih terdapat di dalam air yang telah diolah.

Dari buffer tank ini , air dilewatkan melalui carbon filter untuk menyerap

chlorine dan partikel-partikel kecil. Kadar Cl2

Air hasil pengolahan (treated water) inilah yang dipakai untuk proses produksi pembuatan Coca Cola, Sprite, Fanta, dan Frestea. Pada tiap tahapan proses pengolahan akan diambil sampel air untuk diperiksa oleh bagian Quality Control di laboratorium untuk memastikan bahwa air hasil pengolahan akan memenuhi persyaratan yang ditentukan.

setelah melewati carbon filter

adalah 0 ppm. Setelah itu air dilewatkan melalui polisher filter sebagi proses penyaringan akhir.

2. Proses Pembuatan Syrup

Treated Water dari hot water tank dialirkan ke tangki pelarut dan didalamnnya dimasukkan gula sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Perbandingan air dan gula berdasarkan pada derajat kemanisan (Brix) yang ditentukan. Temperatur air untuk melarutkan lebih kurang 800C. Ke dalam tangki pelarut tersebut juga dimasukkan karbon aktif untuk menyerap bau dan

menurunkan warna sehingga larutan menjadi jernih. Pelarutan gula dan air dilakukan selama lebih kurang dari 60 menit dan diaduk dengan agigator sampai homogen. Hasil pelarutan ini disebut syrup dasar telah memenuhi syarat yang telah ditentukan.

Setelah semua larut, langkah selanjutnya adalah penyaringan / filtrasi. Sebelumnya dilakukan precoating (pelapisan awal) untuk membentuk lapiasan pada filter paper. Air treated dialairkan ke tangki precoting yaitu sebuah tangki kecil yang terbuat dari stainless steel yang dilengkapai oleh sebuah agigator. Lalu kedalamnya ditambahkan filter aid. Cairan dari tangki precoating disirkulasikan melalui filter sampai semua filter aid menempel pada filter paper dengan baik. Syrup dasar akan dialirkan ke filter dan disirkulasikan sampai filternya bersih.

Syrup dasar yang telah disaring dimasukkan ke tangki pencampur. Sebelumnya didinginkan sampai temperatur 20-250

3. Proses Pemurnian CO

C. Pada tangki pencampur dimasukan concentrate Coca Cola, demikian juga untuk Sprite dan Fanta. Setelah semua part dituangkan, campuran syrup dasar diaduk selama lebih kurang 1 jam. Pada syrup akhir, derajat kemanisan diperiksa kembali agar tercapai tingkat kemanisan yang sesuai dengan standart yang ditentukan.

CO

2

2 yang dipakai adalah CO2 yang dibeli dari PT. Aneka Gas Medan dan

UD. Mulya Perkasa Medan. CO2 ini kemungkinan besar masih mengandung zat /

gas lain sehingga mengurangi kemurnian CO2. Untuk itu CO2 perlu dimurnikan

- Tabung-tabung CO2 pada bagian atasnya harus disemprot dengan air

terlebih dahulu supaya selang-selang penghubung tidak membeku, bila membeku CO2

- CO

tidak berjalan dengan lancar.

2 kemudian dialirkan lagi ke dalam tabung yang berisi KMnO4

- CO

berfungsi mengikat zat impurity (kotoran).

2 kemudian dialirkankan lagi ke dalam tabung yang berisi air.

Tujuannya untuk memurnikan CO2 agar KMnO4

- Tahap selanjutnya adalah melewatkan CO

tidak terbawa pada proses selanjutnya.

2

- Terakhir CO

pada tabung yang berisi karbon dengan tujuan untuk menghilangkan bau yang tidak diinginkan.

2

- CO

disaring pada filter sehingga kotoran yang tersisa dapat tertahan.

2 yang telah melalui tahapan diatas adalah CO2

4. Proses Pencampuran air, Syrup dan CO

yang telah dimurnikan dan dapat digunakan dalam proses pencampuran.

Proses paramix adalah proses pencampuran dari air, syrup akhir dan CO

2

2

Air dari treated water dan syrup akhir bersamaan masuk ke mesin pencampuran. Air sebelumnya didearasi di Daerator. Dearasi adalah proses pengeluaran udara dari dalam air yang digunakan untuk membuat minuman sehingga mempermudah proses karborasi dan membantu mempelancar pengisian. Jadi dearasi ini bertujuan untuk memisahkan gas oksigen di dalam air sehingga sehingga diperoleh minuman ringan (beverage) yang siap untuk diisi kemasannya.

CO2 mudah larut di dalamnya. Air masuk ke daerator dimana tekanan daerator

adalah 0,8 bar, dan kemudian gas CO2

Syrup akhir langsung dimasukkan ke dalam gelas syrup. Dengan perbandingan tertentu, air dan syrup akhir dircampur.

akan dipompakan masuk kedalam liter air.

Hasil pencampuran didinginkan sehingga temperatur lebih kurang 0-10C dengan medium pendingin gelikol. Hal ini dilakukan karena semakin rendah temperatur campuran, semakin tinggi absorpsi CO2

Campuran kemudian dimasukan ke karbonasi. Karbonasi adalah proses pelarutan CO

.

2 dalam suatu cairan. Gas CO2 yang dimurnikan di masukkan ke

karbonator dimana tekanannya dikendalikan oleh alat Taylor. Alat taylor

mengukur temperatur campuran cairan dan dikonversikan ke dalam tekanan CO2

yang dibutuhkan agar air dapat mengabsorbsi CO2

5. Proses Pembotolan

hingga kandungan tertentu. Produk yang keluar dari karbonator inilah yang disebut beverage dan diteruskan kemesin filter dan crowner.

Proses pembotolan mengalami beberapa tahap, yaitu :

a. Pencucian Botol

Botol-botol yang digunakan untuk pengisian minuman harus bersih (bebas kuman), tidak rusak atau pecah. Untuk itu botol-botol sebelum digunakan harus di cuci terlebih dahulu.

Botol bekas yang datang dari pasar (setelah dikonsumsi konsumen) ataupun botol baru masuk ke mesin pencuci botol, terlebih dahulu di sortir. Tujuannya untuk memeriksa apakah ada botol-botol yang terlalu kotor atau rusak.

Botol yang terlalu kotor akan dipisahkan untuk dicuci secara manual terlebih dahulu, sementara botol yang rusak/pecah akan disisihkan. Dengan bantuan

conveyor, botol-botol dimasukkan ke dalam mesin pencucian botol yang cara kerjanya adalah sebagai berikut :

- Botol dibilas menggunakan air yang disirkulasi kembali dari air tahap pembilasan akhir. Air ini umumnya mengandung sedikit sisa caustik yang dapat membantu pembilasan awal. Air dipanaskan sampai temperatur lebih kurang 450

- Setelah melalui pembilasan awal, kotoran-kotoran di bagian dalam dan di luar botol yang tidak terlalu lekat akan terlepas. Botol-botol kemudian akan masuk ke tangki perendam caustic I. Larutan di dalam tangki I harus bersuhu lebih kurang 56

C.

0

- Botol-botol kemudian bergerak ke tangki perendam caustic II yang suhunya lebih panas yaitu lebih kurang 78

C, dan konsentrasi caustic lebih kurang 2,5 %.

0

- Botol kemudian melalui tangki perendam yang berisi air yang disirkulasi dari treated dan mengalami penyemprotan luar dan dalam sebanyak 2 kali.

C. Botol akan disemprot di bagian dalamnya untuk dibersihkan.

- Botol-botol yang telah dicuci dialirkan dengan menggunakan conveyor ke mesin filter dan crowner. Sebelum botol diperiksa oleh inspektor untuk mengetahui apakah botol sudah memenuhi syarat. Botol yang masih kotor atau cacat akan disisihkan.

b. Pengisian Minuman Kebotol

- Pembukaan filling valve (kran pengisian)

- Pembukaan filling valve bertujuan agar tekanan yang ada pada mesin dapat dipindahkan ke botol.

- Setelah selesai pengisian, kran pengisian di tutup.

- Pembuangan udara yang masih tersisa di dalam ruangan botol bagian atas ditujukan untuk menghindari timbulnya buih sehingga sejumlah minuman keluar dari dalam botol yang mengakibatkan isinya menjadi kurang. Hal ini bisa terjadi karena adanya perbedaan tekanan.

c. Penutupan Botol Minuman

Botol yang telah berisi minuman selanjutnya di tutup dengan menggunakan crowner machine, yang fungsinya untuk menutup botol.

Botol yang sudah di tutup selalu dicek oleh inspektor. Inspeksi akan mensortir minuman yang tidak memenuhi syarat, misalnya retak, volume botol yang kurang bagus atau berlebih dan sebagainya. Minuman tersebut lalu disisihkan sebagai reject produk. Produk ini tidak boleh dijual, sedangkan minuman yang baik (lolos dari sortiran) akan dibawa ke tempat pengepakan melalui conveyor.

d. Pemberian Kode Produksi dan Pengepakan

Sebelum sampai ketempat pengepakan, botol diberi kode produksi oleh

coding machine dan diperiksa oleh inspektor. Produk yanag tidak memenuhi syarat disisihkan untuk dibuang. Ditempat pengepakan botol di masukan oleh operator ke dalam crate dan disusun di atas pallet. Forklift akan membawa pallet

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pendahuluan1

Metode Evolutionary Operation (EVOP) pertama kali dikembangkan oleh George E.P. Box yang berpendapat bahwa proses harus berjalan tidak hanya menghasilkan produk, tetapi juga informasi tentang bagaimana produk dapat diperbaiki kulitasnya. Filosofi dasar dibalik metode ini adalah bahwa sebuah proses agar efektif harus menghasilkan dua hal, yaitu sebuah produk dan informasi tentang bagaimana memperbaiki produk1

Metode EVOP dapat digunakan sebagai penelitian rutin untuk kegiatan rutin di pabrik dan menggantikan operasi statis yang biasa digunakan, namun metode ini bukan digunakan untuk mengganti penelitian fundamental yang telah

.

Metode EVOP cukup sederhana tetapi merupakan alat yang baik untuk diaplikasikan secara langsung dilantai pabrik dan dilaksanakan oleh karyawan operasional sendiri. Peberapan EVOP yang paling efektif dan paling banyak digunakan adalah untuk penentuan kondisi proses yang bertujuan untuk meningkatkan hasil produk.

1

Harrison M. Wadsworth . Modern Method for Quality Control and Improvement ( New York ; John Wiley & Soons, Inc., 1986). P. 293.

ada. 2Penggunaan metode EVOP adalah sebagai alat perbaikan proses secara on line disamping penggunaan desain eksperimen sebagai metode penelitian off line . Kedua metode ini saling melengkapi, misalnya desain eksperimen digunakan untuk menentukan variabel kontrol yang berpengaruh dan kemudian variabel kontrol ini digunakan untuk menyususn program EVOP.

3.2. Definisi umum Evolutionary Operation (EVOP)

Metode Evolutionary Operation (EVOP) adalah metode yang dirancang untuk digunakan dalam proses yang berjalan atau beroperasi rutin di perusahaan dengan tujuan meningkatkan hasil produksi2

1. Pilih dua dan paling banyak tiga variabel utama proses. Hal ini akan sedikit sulit dilakukan karena ada sepuluh atau lebih variabel yang mungkin ada, karena itu diperlukan studi dari hasil produksi yang terdahulu.

. Metode ini kegiatannya melekat dalam proses yang dilaksanakan dengan bantuan seminimum mungkin dari bagian penelitian atau pengembangan di dalam perusahaan. Metode ini berhasil dengan baik untuk kondisi proses yang tidak mengalami perubahan besar atau mendadak yang mungkin mengganggu atau mengacaukan produksi.

Untuk melaksanakan program EVOP, ada tahap-tahap perencanaan yang dilakukan, dimana definisi perencanaan adalah proses, cara, atau kegiatan merencanakan, menyususn, dan menguraikan langkah-langkah pelaksanaan suatu kegiatan.

Adapun tahap-tahap perencanaan untuk memulai program EVOP antara lain

3

2

2. Setelah variabel terpilih, pilih level untuk tiap variabel proses yang tidak akan menghasilkan produk cacat.

3. Pilih kriteria pengujian/kombinasi perlakuan yang cocok.

4. Perkirakan jumlah siklus yang dibutuhkan untuk mendapatkan perubahan signifikan dalam proses.

Salah satu pertimbangan penting yang muncul dalam menjalankan program EVOP adalah bagaimanay menyakinkan bahwa perubahan yang dilakukan terhadap variabel proses tidak akan menambah jumlah produk yang berada diluar spesifikasi teknisnya. Berdasarkan pertimbangan ini biasanya dibuat batasan terhadap perubahan-perubahan yang akan dilakukan. Besarnya perubahan ditentukan dengan cara melakukan konsultasi dengan pihak produksi3

Untuk memulai EVOP, disamping kondisi terbaik saat ini, sedikit penyimpangan (deviasi) diberlakukan dalam proses untuk membentuk pola tertentu seperti terlihat pada gambar 2.1. Pola tersebut membutuhkan perubahan kecil pada variabel kontrol yang sudah dipilih sebelumnya, namun perubahan tersebut masih berada dalam batas spesifikasi yang telah ditentukan. Titik pusat dari pola tersebut yaitu titik 0 menggambarkan kondisi terbaik saat ini. Posisi 1,2,3,dan4 menggambarkan perubahan pada kedua variabel.

.

Penyimpangan ini dibuat sedemikian kecil sehingga tidak membahayakan kualitas produk, akan tetapi cukup besar sehingga respon yang terjadi dapat diamati. Hal ini berarti jika produksi dijalankan berdasarkan kondisi yang digambarkan dari pola tersebut, maka akan terkumpul informasi tentang efek

perubahan level variabel tersebut pada produk yang sedang dikerjakan tersebut. Informasi ini akan digunakan oleh tim EVOP untuk mengevaluasi perubahan dalam kondisi operasi, dimana kondisi ini selanjutnya akan dioptimalkan dan diimplementasikan sehingga perbaikan produk dapat dilakukan.

Tinggi

Rendah

Rendah Tinggi

FAKTOR B

FAKTOR A 2 4

1 3

0

Gambar 3.1. Desain EVOP untuk Dua Faktor

Setiap menjalankan lima titik kondisi yang dinotasikan dengan 0,1,2,3, dan 4 disebut siklus, sedang beberapa siklus disebut fase. Biasanya satu siklus tidak cukup untuk melihat terjadinya pergeseran dalam harga-harga respon, sehingga efek-efek sebuah atau lebih variabel kontrol dan interaksinya terhadap variabel respon atau perubahn terhadap rata-rata tampak signifikan dibandingkan dengan ukuran batas galat eksperimen.

Setelah berhasil ditemukan perubahan hasil produk secara signifikan, dikatakan bahwa satu fase telah terjadi dan pada saat itu biasanya keputuan dibuat untuk mengubah kondisi-kondisi dasar kerja proses ke arah perbaikan atau

meningktkan respon (hyasil produk). Dengan kata lain, fase baru akan bergeser dari fase lama jika hasil yang lebih baik sudah diperoleh. Fase yang baru itu akan menciptakan kondisi operasi yang baru berdasarkan hasil dari fase sebelumnya4.

Untuk menguji variabel-variabel kontrol dan interaksinya diperlukan taksiran galat eksperimen yang diperoleh dari data siklus. Desain faktorial 2k biasanya terpusat sekitar kondisi operasional proses paling baik yang sekarangberlangsung. Dengan jalan membandingkan respon pada titik terbaik ini dengan respon pada titik-titik lainnya dalam faktorial 2k kita bisa memeriksa perubahan dalam rata-rata respon. Jika prosesmemang telah terpusat pada titik maksimum, maka respon pada titik itu harus secara signifikan lebih besar dari respon-respon pada titik desain 2k

Evolutionary operation (EVOP) dan desain eksperimen dapat dipandang sebagai dua program eksperimen yang berbeda yang harus digunakan menurut sasaran studinya. Untuk menentukan kapan digunakan EVOP dan kapan digunakan desain eksperimen dapat dilihat perbedaan karakteristik dari kedua program tersebut

lainnya. Metode EVOP ini biasanya hanya digunakan untuk dua atau tiga variabel kontrol saja.

3.3. Perbedaan Antara Karakteristik EVOP dan Desain Eksperimen

5

.

4

Charles R. Hicks, Fundamental Concepts in The Design of Experiments ( New York : CBS College Publishing, 1983), p.341.

5

Joseph M. Juran, Qulity Control Handbook (New York : McGraw Hill, Inc., 1979), p.27A-2

a. Evolutionary Operation

− Metode ini dapat dilaksanakan di lantai pabrik pada saat produksi aktual

− Biasanya menggunkan desain faktorial faktorial 22 atau 2

− Hanya sedikit dilakukan perubahan variabel proses sehingga kualitas produk tidak dikorbankan. Karena dibutuhkan waktu untuk menentukan efeknya.

3

− Eksperimen yang dilakukan tidak menghasilkan produk yang tidak dapat digunakan (tidak merusak kualitas produk).

− Dalam prakteknya tidak membutuhkan biaya tambahan untuk menjalankan program.

b. Desain Eksperimen

− Biasanya dijalankan di laboratorium atau selama pengembangan produk, dengan menggunakan sampel.

− Dapat menggunakan banyak faktor secara simultan dan membutuhkan perubahan yang besar dari variabel proses untuk dapat menentukan efeknya.

− Eksperimen mempunyai resiko menghasilkan produk-produk yang tidak dapat digunakan (diluar spesifikasi yang ditentukan).

− Ekperimen membutuhkan biaya tambahan.

3.4. Penerapan Metode EVOP

Metode EVOP telah dikembangkan terutama pada industri proses seperti industri kimia,kertas,cat,plastik,kaca,dan industri-industri lain dimana kualitas

produknya tergantung pada prosesnya. Kemudian metode EVOP dikembangkan pada industri lain dimana kondisi operasi terbaik tidak dapat dicapai dalam waktu yang singkat, agar penerapan metode EVOP lebih baik, proses yang akan

dioptimalkan harus memiliki karakteristik sebagai berikut : 1. Produk melibatkan produksi bervolume tinggi.

2. Manfaat yang potensial dari perbaikan produk cukup besar.

3. Variabel produk memiliki kemampuan untuk berfluktuasi secara cepat dan juga dapat stabil dalam waktu yang cepat setelah perubahan proses.

Pengalaman menunjukkan setelah menerapkan metode desain eksperimen yang lain di laboratorium, masih dibutuhkan eksperimen tambahan secara langsung pada proses skala penuh untuk menyesuaikan parameter yang terkendali pada lingkungan dan kondisi manufaktur yang baru. Metode EVOP dapat digunakan untuk tujuan ini. Pelaksanaan EVOP membutuhkan waktu yang cukup lama, namun dapat memberikan perubahan yang penting. Bila perubahan yang diinginkan dilakukan secara cepat, metode ini tidak cocok digunakan.

3.5. Perhitungan Program EVOP untuk Dua dan Tiga Variabel.

Metode EVOP merupakan sebuah desain eksperimen yang dilaksanakan secara langsung di lantai pabrik oleh karyawan pabrik itu sendiri. Untuk itu perlu dibuat lembar kerja khusus yang digunakan untuk menyederhanakan perhitungan sehingga dapat dilakukan oleh seorang karyawan meskipun ia belum pernah dilatih secara khusus dalam bidang statistik.

Lembar kerja EVOP pada dasarnya terdiri dari empat bagian yang masing-masing membutuhkan perhitungan sendiri. Bagian-bagian tersebut adalah:

Bagian I : Perhitungan Rata-rata

Pada bagian lembar kerja yang ini dicatat hasil yang diperoleh dari proses yang dijalankan pada kondisi operasi yang berada pada setiap siklus sebelumnya untuk memperoleh respon rata-rata untuk setiap kondisi operasi.

Bagian II : Perhitungan Efek

Pada bagian ini efek utama, efek interaksi, dan efek perubahan rata-rata dihitung berdasarkan respon rata-rata-rata-rata baru yang diperoleh dari bagian I.

Bagian III : Perhitungan Standart Deviasi

Pada bagian ini standar deviasi dari galat eksperimen ditaksir berdasarkan hasil yang diperoleh dari bagian I.

Bagian IV : Perhitungan Batas Galat

Untuk mendapatkan selang kepercayaan 95% dalam signifikasi dari efek, dilakukan perhitungan batas galat2 sigma pada bagian ini untuk efek utama, efek interaksi, dan efek perubahan rata-rata. Jika nilai absolut dari sebuah efek lebih besar dari batas galat 2 sigma maka dikatakan bahwa efek tersebut memberikan pengaruh yang signifikan terhadap proses.

Sebelum memakai program EVOP, kondisi yang ada saat ini merupakan kondisi yang terbaik. Kondisi yang terbaik saat ini akan berpindah dari satu fase

ke fase berikutnya pada tahap tertentu. Pada fase I kumpulan kondisi ini biasanya ditentukan berdasarkan spesifikasi tertentu. Akan tetapi ketika fase yang baru dimulai, kondisi terbaik saat ini akan berubah. Dengan kata lain setiap fase yang baru akan memiliki kumpulan kondisi-kondisi terbaik yang baru dalam fase tersebut, seperti yang terlihat pada gambar 2.2.

Untuk berpindah dari fase ke fase perlu dibandingkan hasilnya dengan beberapa jenis acuan. Hal ini dapat dilakukan dengan mengembalikan kondisi terbaik saat ini sekali dalam setiap siklus, karenanya perlu ditambahkan titik acuan tambahan ke dalam desain faktorial.

Gambar 3.2. Pengaturan Kondisi Terbaik Saat Ini

Dalam beberapa kasus kondisi terbaik saat ini berhubungan dengan salah satu titik desain standar. Pada gambar 3.2. dapat dilihat bahwa kondisi terbaik saat ini untuk fase 1 diletakkan pada pusat desain karena tidak ada informasi yang tersedia pada awal eksperimen yang menunjukkan ke arah mana perbaikan harus

dilakukan. Informasi yang diperoleh sebagai hasil dari fase 1 menunjukkan bahwa kondisi terbaik saat ini untuk fase 2 adalah pada parameter a3 untuk variabel

pertama dan b3

Digunakannya kondisi acuan akan membantu untuk menyakinkan bahwa hasil yang diperoleh pada fase yang baru tetap berhubungan dengan perubahan kecil yang dikendalikan dan tidak dipengaruhi oleh pengaruh luar

untuk variabel kedua, yang pada fase 1 terletak pada titik kanan bawah.Kondisi ini dapat dimasukkan sebagai bagian dari desain yang baru, tetapi lebih praktis jika kondisi ini dijadikan sebagai titik pusat dari desain yang baru.

6

.

3.5.1. Lembar Kerja EVOP Dua Variabel

Misalkan dari desain eksperimen yang dilakukan atau informasi dari pihak produksi diperoleh dua variabel kontrol yang berpengaruh, yaitu VA dan VB,

kemudian pengaruh dari dua variabel ini dihitung dengan menggunkan lembar kerja EVOP dari dua variabel. Posisi 0, 1, 2, 3, dan 4 menunjukkan kombinasi yang berbeda dari kedua variabel tersebut. Sebagai contoh, kondisi 1 menunjukkan ketika variabel A diatur pada level a1 dan variable B diatur pada

level b1, demikian seterusnya untuk kondisi 2, 3, dan 4. Kondisi terbaik saat ini

ditunjukkan oleh kondisi 0 pada taraf a2 untuk variabel A dan b2

6

Ibid.,p.27A-8

untuk variabel B. Untuk kasus ini respon yang diamati adalah Y. Desain EVOP dapat dilihat pada gambar 3.3.

b

a a

FAKTOR B

FAKTOR A 2 4

1 3

0

a

1 2 3

b

1

2

Gambar 3.3. Desain untuk Tiga Siklus Pada Fase 1

Hasil dari tiga siklus ditunjukkan pada table 2.1. dan pada akhir setiap siklus harus dilakukan perhitungan pada lembar kerja EVOP untuk melihat apakah ada efek yang signifikan dari level variable yang dilakukan.

Tabel 3.1. Respon untuk Tiga Siklus Pada Fase I

Kondisi 0 1 2 3 4

Siklus 1 Y10 Y11 Y12 Y13 Y14

Siklus 2 Y20 Y21 Y22 Y23 Y24

Siklus 3 Y30 Y31 Y32 Y33 Y34

Lembar kerja pada siklus pertama dapat dilihat pada tabel 2.2. Hasil dari siklus 1 dimasukkan pada baris (iii). ”Pengamatan baru”. Karena tidak ada siklus sebelumny, baris(i), (ii). Dan (iv) dibiarkan kosong pada lembar kerja untuk siklus 1. Pada baris (v). ”Jumlah baru” dan baris (vi), ”Rata-rata Baru” diisikan sama dengan baris (iii) karena ada hanya satu pengamatan yang tersedia pada titik ini.

Penaksiran awal dari standar deviai yang dihitung berdasarkn catatan pabrik dapat digunakan pada siklus 1, akan tetapi penaksiran seperti ini kurang dapat dipercaya.

Tabel 3.2. Lembar Kerja EVOP Dua Faktor

Siklus : n = 1 Fase : 1 Respon :

Perhitungan Rata-rata Perhitungan Standart Deviasi

Kondisi Operasi (0) (1) (2) (3) (4) Jumlah S sebelumnya =

(i) Jumlah Siklus Sebelumnya Rata-rata S sebelumnya =

(ii) rata-rata Siklus sebelumnya S baru = rentang x fk,n

(iii) Pengamatan baru Y10 Y11 Y12 Y13 Y14 Rentang (iv) =

(iv) Selisih [(ii)-(iii)] Jumlah s baru =

(v) Jumlah baru [(i)+(iii)] Y10 Y11 Y12 Y13 Y Rata-rata s baru = (jumlah sbaru (n-1)) =

14 (vi) Rata-rata baru [y1 = (v)/n] Y10 Y11 Y12 Y13 Y14

Perhitungan Efek Perhitungan Batas Galat

Efek faktor A = ½ (y2+y3 – y1 – y4) = Efek faktor B = ½ (y2+y4 – y1 – y3) = Efek interaksi A x B = ½ (y1+y2 – y3 – y4) = Efek perubahan rata-rata = ½ (y1+y2+y3+y4 – 4y0

Untuk efek utama dan interaksi = ) = = − s n 2

Untuk efek perubahan rata-rata

= = − s n 78 , 1

Untuk membuat keputusan akhir, beberapa siklus lagi perlu dijalankan untuk memperoleh taksiran dari standar deviasi. Standar deviasi biasanya besarnya tidak banyak berubah dari satu fase EVOP ke fase lainnya. Oleh karena itu, standar deviasi sebelumnya dapat digunakan sebagai taksiran awal pada siklus pertama dari fase yang baru.

Untuk mengisikan lembar kerja pada siklus kedua dan seterusnya dapat dilakukan berdasarkan tahap-tahap berikut :

Tahap 1 : Lakukan perhitungan rata-rata

a. Salin isi dari baris (v) pada siklus sebelumnya ke dalam baris (i), ”jumlah siklus sebelumnya” dan baris (ii), ”rata-rata Siklus Sebelumnya”

b. Hasil dari siklus sekarang dimasukkan ke dalam baris (iii) sebagai ”pengamatan baru”

c. Hasil dari baris (iv) diperoleh dengan mengurangkan baris (iii) dari baris (ii). Perlu diperhartikan bahwa tanda positif atau negatif juga disertakan.

d. Tambahkan hasil dari baris (i) dengan baris (iii) untuk memperoleh baris (v), ”Jumlah Baru”

e. ”Rata-rata Baru” pada baris (vi) diperoleh dengan membagi nilai pada baris (v) dengan jumlah siklus, n.

Tahap 2 ; Lakukan perhitungan efek

Untuk faktor A dan faktor B hitung efek utama, efek interaksi dan efek perubahan rata-rata berdasarkan rumus yang diberikan. Nilai y1

Tahap 3 : Lakukan perhitungan standar deviasi

menunjukkan rata-rata (dari baris vi) untuk kondisi operasi 1.

a. Tentukan nilai ”jumlah s sebelumnya ” dari” jumlah s baru” dari siklus sebelumnya ( Karena siklus 1 tidak memiliki nilai ” jumlah s baru” dan ”rata-rata s Baru”, maka ” jumlah s Sebelumnya” dan ” Rata-rata s sebelumnya”dari siklus 2 dibiarkan kosong)

b. Tentukan selisih antara nilai terbesar dan nilai terkecil yang dicatat pada baris (iv) dan masukan hasilnya dalam ”Rentang (iv)”.

c. Kalikan nilai dari ”Rentang (iv)” dengan faktor fk,n untuk memperoleh nilai ”s

Baru”. Nilai ini merupakan taksiran dari standar deviasi ( s ) yang dihasilkan dari siklus ini. Nilai fk,n diperoleh dari tabel, K merupakan jumlah total dari

d. Tentukan nilai ”jumlah s baru” dengan menambahkan nilai ”s Baru” terhadap ”Jumlah s Sebelumnya”.

e. Bagi nilai ”Jumlah s Baru” dengan (n-1) untuk memperoleh nilai ”Rata-rata s

Baru”.

Tahap 4 : Lakukan perhitungan batas galat

Gantikan nilai ”rata-rata s Baru” dari hasil pada tahap 3 untuk s dalam persamaan untuk memperoleh batas galat efek utama, efek interaksi, dan efek perubahan rata-rata.7

Dalam program EVOP tiga variabel, seluruh siklus dipecah menjadi dua blok yang masing-masing terdiri dari kondisi seperti terlihat pada gambar 2.4. Kondisi 0, 1, 2, 3, dan 4 dimasukkan dalam blok I, dan kondisi A, 5, 6, 7, dan 8 dimasukkan kedala blok II. Kondisi acuan dijalankan hanya sekali dalam setiap blok (dua kali per siklus), dan dinyatakan dalam kondisi 0 dan A.

3.5.2. Lembar Kerja untuk EVOP Tiga Variabel

8

7

Sudjana, op. CXit.,pp.381-386

Gambar 3.4. Desain Evop Untuk Tiga Faktor

Tabel 3.3. menunjukkan lembar kerja untuk perhitungan EVOP tiga variabel. Langkah-langkah pengisian lembar kerja ini hampir sama dengan pengisisan lembar kerja EVOP dua variabel. Efek utama, efek interaksi, dan efek perubahan rata-rata ditaksir pada akhir siklus lengkap dengan mengkombinasikan informasi blok I dan blok II. Perhitungan nilai dari efek-efek menggunakan metode Yates.

Tabel 3.3. Lembar Kerja EVOP Tiga Faktor

Metode Yates digunakan untuk menghitung kontras tiap kombinasi perlakuan dalam eksperimen faktorial 2k. Skema perhitungan metode Yates untuk eksperimen faktorial 23 dapat dilihat pada tabel 2.4

Tabel 3.4. Skema Perhitungan Metode Yates untuk Eksperimen Faktorial 23 Kombinasi

Perlakuan

.

Respon

Kolom (1)

Kolom (2) Kolom (3)

(1) (1) (1)+a (1)+a+b+ab (1)+a+b+ab+c+ac+bc+abc

A a B+ab c+ac+bc+abc -(1)+a-b+ab-c+ac-bc+abc

B b C+ac a-(1)+ab-b -(1)-a+b+ab-c-ac+bc+abc

AB ab Bc+abc Ac-c+abc-bc (1)-a-b+ab+c-ac-bc+abc

C c a-(1) B+ab-(1)-a -(1)-a-b-ab+c+ac+bc+abc

AC ac Ab-b Bc+abc-c-ac (1)-a+b-ab-c+ac-bc+abc

BC bc Ac-c Ab-b-a+(1) (1)+a-b-ab-c-ac+bc+abc

ABC abc Abc-bc Abc-bc-ac=c -(1)+a+b-ab+c-ac-bc+abc

Metode Yates dikerjakan melalui tahap berikut :

1. Letakkan kombinasi perlakuan dan hasil respon dalam sebuah lajur menurut urutan baku.

2. Hitunglah setengah bagian tas lajur bertanda (1) dengan menambhkan kedua hasil pertama, kemudian kedua yang berikutnya, dan seterusnya. Setengah bagian di bawah doperoleh dengan mengurangkan yang pertama dari yang ke dua setiap pasangan ini tadi.

3. Ulangi cara tersebut dengan menggunakan hasil dari lajur (1) untuk memperoleh hasil dari lajur (2). Operasi ini diteruskan sampai diperoleh k lajur untuk percobaan 2k.

4. Nilai pertama lajur ke k adalah jumlah seluruh hasil dalam percobaan. Tiap nilai lainnya merupakan kontras dalam jumlah perlakuan. Akhirnya diperoleh nilai efek utama dan nilai efek interaksi.

2.6. Papan Informasi EVOP

Hasil dari perhitungan EVOP memberikan masukan kepada operator dan pengawas proses produksi. Agar masukan ini mudah digunaka, hasil perhitungan program EVOP disajikan dalam papan informasi yang berisikan informasi pokok yang diperoleh dari sebuah fase yang telah selesai.

Kemampuan membaca dan menterjemahkan informasi pada papan informasi sangatlah penting, karena informasi yang ditempatkan dalam papan informasi inilah yang akan digunakan oleh karyawan operasional dan tim perbaikan proses untuk mengambil keputusan tentang proses produksi yang berlangsung. Berdasarkan keputusan inilah manajer operasi untuk melakukan perubahan proses.

Papan informasi ini sederhana dan mudah dibaca, tetapi mampu memberikan informasi yang cukup mengenai proses yang sedang berlangsung . Papan informasi untuk program EVOP tiga variabel dapat dilihat pada gambar 2.5. Adapun elemen-elemen yang tercantum dalam papan informasi9

a. Variabel respon, menunjukkan variabel yang diamati dalam program EVOP. , yaitu :

b. Kebutuhan, menunjukkan arah pergerakan variabel respon yang diinginkan apakah maksimum atau minimum.

9

Yefim Fasser and Donald Brettner, Process Improvement in the Electronics Industry ( New York ; Jhon Wiley & Soons, Inc.,1992), pp.407-408

Tabel 6.2. Hasil Perhitungan Efek Beserta Batasnya untuk Siklus Ke -3

Efek Faktor Batas Limit

Efek Utama

A: Waktu Pengadukan 0.1057

± 0.0249 B: Suhu Zat Yang Larut -1.924

C: Lamanya Zat Terlarut -0.11925

Efek Interaksi

A x B -0.098

A x C -0.05375

B x C 0.32875

A x B x C -0.14375

Dari Hasil perhitungan efek dengan metode Yates,pada siklus 4 terlihat bahwa efek faktor A (lWaktu Pengadukan) 0,161, faktor B (suhu Zat Larut) -1,8647, dan faktor C (lamanya Zat Larut) -0,1175, signifikan terhadap batas kepercayaannya ±0.0282 Untuk Efek interaksi antara faktor BC 0,2325 dan faktor ABC -0,09 signifikan terhadap batas kepercayaannya ± 0.0282 . Hasil perhitungan efek beserta batasnya dapat dilihat pada tabel 6.3

Tabel 6.3. Hasil Perhitungan Efek Beserta Batasnya untuk Siklus Ke -4

Efek Faktor Batas Limit

Efek Utama

A: Waktu Pengadukan 0.161

± 0.0282 B: Suhu Zat Yang Larut -0.18647

C: Lamanya Zat Terlarut -0.1175

Efek Interaksi

A x B -0.049

A x C -0,045

B x C 0,2325

A x B x C -0,09

VI.2. Analisis Nilai Kadar Air Untuk Penentuan Kondisi Operasi

Dengan Menggunakan EVOP, dilakukan pengujian dan perhitungan beberapa kombinasi taraf faktor untuk mendapatkan kondisi operasi yang dapat menghasilkan produk dengan nilai kadar air mencapai 7.5 % - 8.5 %.Dari hasil

7.97 %, dengan kondisi Operasi taraf tinggi yakni waktu pengadukan 20 menit, suhu zat terlarut 29 0

Agar penerapan kondisi operasi optimal di lantai pabrik dapat terlaksana dengan baik diperlukan pelatihan/training tambahan kepada operator untuk mengubah kondisi operasi yang dilakukan selama ini dilakukan menjadi kondisi optimal yang diperoleh dengan menggunakan metode Evolutionary Operation (EVOP) Serta dapat kiranya menyusun suatu program kerja yang jelas dan terencana agar operator dapat melakukan proses produksi sesuai dengan target produksi dan kondisi optimal yang diinginkan oleh pihak pabrik.

C dan lamanya zat larut 110 menit.Dengan faktor utama yang paling berpengaruh adalah pada saat pengadukan.

Kerja sama yang baik dan pengawasan yang ketat dari operator terhadap kondisi suhu dan waktu sangat diperlukan untuk mendapatkan nilai kadar air standar. Selain itu, pihak manajemen perusahaan juga harus berupaya meningkatkan loyalitas perusahaan dengan melakukan pembinaan dan penyuluhan sehingga karyawan memiliki rasa memiliki yang tinggi terhdapa barang-barang perusahaan.

Untuk dapat melaksanakan proses produksi pada waktu suatu kondisi optimal, peranan manajer produk sangat memegang peranan dealam melakukan pengaturan jadwal produksi, kapasitas produksi, dan pengalokasian tenaga kerja yang tepat agar produk yang dihasilkan memiliki nilai kadar air yang lebih baik

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan.

Dari hasil Penelitian Yang dilakukan penulis, maka dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu :

1. Faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap kualitas dannilai kadarair produk ialah :

a. Faktor Waktu Pengadukan b. Faktor Suhu Zat

c. Faktor Lamanya Zat Terlarut

2. Kondisi Operasi Yang optimal untuk mendapatkan nilai kadar air standar dari hasil perhitungan dengan metode EVOP adalah pada lamanya pengadukan 20 menit, suhu 290

3. Penentuan kondisi optimal dengan menggunakan metode Evolutionary Operations (EVOP) menghasilkan nilai kadar air produk sebesar 7.97 %

C dan lamanya zat larut 110 menit.

4. Untuk dapat melaksanakan proses produksi pada waktu suatu kondisi optimal, peranan manajer produk sangat memegang peranan dealam melakukan pengaturan jadwal produksi, kapasitas produksi, dan pengalokasian tenaga kerja yang tepat agar produk yang dihasilkan memiliki nilai kadar air yang lebih baik.

5. Agar penerapan kondisi operasi optimal di lantai pabrik dapat terlaksana dengan baik diperlukan pelatihan/training tambahan kepada operator untuk mengubah kondisi operasi yang dilakukan selama ini dilakukan menjadi kondisi optimal yang diperoleh dengan menggunakan metode Evolutionary Operation (EVOP) Serta dapat kiranya menyusun suatu program kerja yang jelas dan terencana agar operator dapat melakukan proses produksi sesuai dengan target produksi dan kondisi optimal yang diinginkan oleh pihak pabrik

7.2. Saran

Dari Penelitian yang dilakukan dapat diberikan beberapa saran, yaitu :

1. Perusahaan dapat melakukan perhitungan EVOP lebih lanjut untuk fase 2 untuk mendapatkan nilai kadar air yang lebih baik lagi

2. Perusahaan sebaiknya melakukan proses produksi dengan kapasitas tetap, tidak berubah-ubah

3. Untuk dapat melakukan perbaikan proses secara cepat, tepat, dan kontinu sesuai hasil perhitungan EVOP, maka mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi sebaiknya bersifat digital sehingga mudah dikendalikan operator.

4. Perusahaan dapat meerapkan metode EVOP ini apabila ada perubahan kapasitas pada proses produksi untuk mendapatkan informasi dalam menentukan kondisi operasi yang paling optimal

5. Perusahaan harus melakukan perubahan untuk mendapatkan nilai kadar air produk yang lebih baik

DAFTAR PUSTAKA

Lynch, Donald, EVOP Design of Experiments, SAE Technical paper series, maret

2003.

Walpole, Ronald E, Pengantar Statistika, Edisi ketiga, Jakarta ; PT. Gramedia Pustaka Utama, 1995.

Montgomery, D.C. Intrpduction to Statistical Quality Control New York, Jhon Wiley & sons, Inc. 1991.

Fasser, Yefim dan Donald , Bretner, Process Improvement in the Electronics

Industry, New York ; Jhon Wiley & Sons. Inc, 1992.