Bahan Yang Digunakan Uraian Proses

2.6.2. Bahan Yang Digunakan

a. Bahan baku. Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk,ikut dalam proses produksi dan memiliki presentasi terbesar dibanding bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah Cump Lump getah mangkuk. Cump Lump didapat dari kebun sendiri yang dikelola oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate. Khusus untuk SIR 10 bahan baku yang digunakan oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate adalah kriteria getah Cump Lump mutu C1 dan C2. b. Bahan penolong. Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksidan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana bukan bagian dari produk akhir. Bahan penolong yang digunakan adalah Air, untuk penggunaan Air dilakukan dalam proses produksi yang bersih yang tidak banyak mengandung zat- zat kimia dan kotoran. Adapun kegunaannya dari pada Air ini : - Mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat seperti pasir, batu dan kayu. - Membuat larutan-larutan dari bahan kimia di laboratorium. - Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga. - Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi. Universitas Sumatera Utara c. Bahan tambahan. Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang ditambahkan guna menyelesaikan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana bahan ini bagian akhir dari produk. Bahan tambahan pada pabrik karet Bridgestone 1. Plastik. Plastik digunakan untuk membungkus karet yang sudah selesai dipres yang ditaruh dalam Pallet. 2. Pallet. Sebahagian pembuatan Pallet dilakukan di perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate dan ada yang dipesan langsung dari Singapura. Penggunaan Pallet peti yang terbuat dari kayu adalah untuk bandela yang telah dipres dan dibungkus.

2.6.3. Uraian Proses

Proses pengolahan getah karet di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate untuk SIR 10 dilakukan di DX Factory. Untuk spesifikasi karet SIR 10 yang harus dipenuhi dalam produksi dapat dilihat pada Tabel 2.3. Tabel 2.3. Spesifikasi Karet SIR 10 No. Parameter Standard Indonesian Rubber SIR 10 Universitas Sumatera Utara 1 2 3 Dirt Content kadar kotoran pada karet Max Ash Content kadar abu yang terdapat pada Max Po PRI Elastisitas karet selama dalam penyimpanan Min. 0,10 0,75 30-60 Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir Untuk uraian proses produksi meliputi beberapa bagian, yakni : Penerimaan ↓ Penyortiran ↓ Pencincangan ↓ Pemotongan ↓ Pengeringan ↓ Penimbangan ↓ Universitas Sumatera Utara Pengepresan ↓ Packing ↓ Penggudangan Gambar 2.2. Uraian proses produksi pengolahan karet Untuk lebih jelas uraian diatas akan diterangkan pada bagian berikut ini: 1. Penerimaan. Data-data mengenai bahan baku yang dibawa ole truk harus diperiksa terlebih dahulu oleh bagian penerimaan dengan menyesuaikannya dengan data yang ada pada administrasi. Setelah diterima truk baru ditimbang pada bagian penimbangan 2. Penyortiran. Bahan baku dibawa truk ke jembatan timbang untuk melakukan timbang isi. Kemudian truk menuju ke lapangan penumpukan, disini muatan truk dibongkar dan disortir oleh pekerja berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. Apabila ada bahan baku diluar ketentuan maka secara langsung dipisahkan. Universitas Sumatera Utara 3. Pencincangan. Bahan baku dalam truk dibongkar dilapangan Precleaning 1–6 LPC1 – LPC6 untuk dicuci guna menghilangkan kotoran. Setelah dicuci bahan baku dicincang agar bisa masuk ke mesin Pre Breaker. Lalu oleh operator bahan baku diletakan di Belt Conveyor untuk dibawa menuju ke mesin Pre Breaker, disini bahan baku dicincang menjadi ukuran yang kecil. Hasil keluaran jatuh di bak pencucian, lalu dengan arus air aakan dialirkan mengitari bak pencucian. Kemudian bahan baku dibawa dengan Bucket Conveyor menuju Hidrocyclone. Bahan baku yang ada didalam Hidrocyclone dipompakan menuju truk yang telah menunggu. Setelah terisi penuh, truk menuju ke BIN. Di BIN bahan baku dimaturasi selama 1 minggu, selama maturasi di setiap BIN diambil sampel untuk di uji DRC Dry Rubber Content. Setelah 1 minggu, bahan baku di pindahkan ke DX Factory dengan menggunakan CAT. 4. Pemotongan. Di DX Factory, kembali bahan baku dipotong-potong untuk bisa masuk kedalam mesin Pre Breaker I. Selanjutnya oleh operator diletakan di Belt Conveyor untuk di bawa menuju ke mesin Pre Breaker I. Disini bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati Die Plate yang belubang-lubang dengan diameter lubang 38 mm. Bahan yang keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong-potong oleh pisau yang berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran Universitas Sumatera Utara dari mesin Pre Breaker I ini akan berpindah ke Rotary Screen dengan bantuan air. Didalamnya, bahan baku disiram air dengan proses rotasi agar menyaring kotoran yang masih ada. Selanjutnya kotoran akan jatuh ke bagian Rotary Screen. Dengan bantuan aliran air bahan baku dibawa ke bak penampungan, disini bahan baku disirkulasi oleh 2 unit pompa yang secara kontinu memompakan air. Dengan pensirkulasian ini dan ditambah adanya sekat yang dipasang didasar bak maka bahan baku diharapkan bercampur secara merata dan dilakukan selama 2 jam. Apabila bahan baku bercampur homogen, maka Bucket Conveyor I yang ada didalam bak penampungan membawa bahan baku ke Cyclone Tank I dan disni terjadi proses pencucian bahan baku. Lalu bahan baku dibawa dengan Bucket Conveyor II yang ada di Cyclone Tank I menuju mesin Pre Breaker II. Di mesin ini bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati Die Plate yang berlubang-lubang dengan diameter 32 mm. Bahan yang keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong oleh pisau yang berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran dari mesin Pre Breaker II akan berpindah ke Settling Tank I dengan bantuan air. Bucket Conveyor III yang ada di Settling Tank I membawa bahan baku ke mesin Hammer Mill. Pada mesin Hammer Mill, terjadi proses pemotongan kembali hingga ukuran bertambah kecil. Keluaran dari Hammer Mill dengan bantuan air akan di tampung di Settling Tank II dan Universitas Sumatera Utara terjadi proses pencucian kembali. Selanjutnya bahan baku akan dibawa oleh Bucket Conveyor IV yang berada di Settling Tank II menuju Ventury Tank dan terjadi proses pencucian kembali. Bucket Conveyor V yang ada di Ventury Tank membawa bahan baku menuju ke mesin Extuder I. Di mesin ini bahan baku mengalami proses yang sama pada Pre Breaker I hanya saja diameter lubang Die Plate yang digunakan berdiameter 4 – 4,5 mm. Lalu dengan bantuan air, bahan keluar dari mesin Extruder I dibawa dan ditampung di Cyclone Tank II. Disni terjadi lagi proses pencucican kembali. Bucket Conveyor IV yang ada di Cyclone Tank II membawa bahan baku menuju ke mesin Extruder II dan kembali mengalami proses yang sama terjadi di mesin Extruder I tetapi diameter lubang Die Plate adalah 2,4 – 3 mm. Pencucian bahan baku yang banyak dilakukan diantara mesin Pre Breaker I sampai mesin Extruder II bertujuan agar bahan baku benar- benar bersih dari unsur kotoran. 5. Pengeringan. Pada bak penampung, butiran karet akan dipercikan larutan HaNS 10 . Dari bak penampung, butiran karet dihisap ke Hidrocyclone Pump dengan Blower dan dipompakan menuju Trolley. Butiran karet jatuh ke dalam Trolley yang didalamnya terdapat 28 kotak masing-masing berukuran 75 cm × 40 cm × 25 cm. Ke dalam tiap kotak diisi sampai penuh butiran karet dan selanjutnya Trolley dibawa ke mesin Dryer. Di Universitas Sumatera Utara sini butiran karet dimasak dengan suhu antara 120 ºC -135 ºC selama 190 menit. Sumber panas yang digunakan berasal dari Burner yang menyemburkan api dari pembakaran bahan bakar minyak. Untuk proses ini digunakan 2 unit Burner, dimana Burner I bekerja secara kontinu dan Burner II berfungsi sebagai pembantu Burner I. Apabila panas dalam ruang pengering berkurang maka Burner II akan segera bekerja dan apabila panas telah cukup maka Burner II ini akan berhenti. Setelah 190 menit dalam mesin Dyer, maka Trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya Trolley didinginkan dengan bantuan kipas angin selama 15 menit agar karet yang telah dikeringkan bandela dapat dipindahkan oleh operator ke meja penumpukan dengan gancu. 6. Penimbangan. Pada tahap penimbangan ini, bandela-bandela ditimbang sebanyak 3,5 kg. Lalu bandela yang telah ditimbang dipindahkan ke mesin Press. 7. Pengepresan. Bandela yang beratnya 3,5 kg dipres di mesin Pres dengan tekanan 1500 PSi sehingga didapat bandela berbentuk bale dengan ukuran 61 × 34 × 20 cm. 8. Pembungkusan. Bandela yang telah dipres kemudian dipindahkan ke meja inspeksi untuk pemeriksaan ada tidaknya White Spot dan sebelum bandela Universitas Sumatera Utara dibungkus, petugas dari laboratorium akan mengambil sampel untuk uji karakteristik mutu. Untuk pemeriksaan mutu diambil 1 sampel dari tiap bandela. Sampel yang diambil adalah dari kedua siku bandela yang berhadapan. Berat kedua potongan adalah sekitar 600 gram. Selanjutnya sampel dibawa ke laboratorium oleh petugas. Selanjutnya bandela yang dibungkus dilewatkan oleh operator ke Metal Detector untuk pengujian ada tidaknya logam. Setelah dilewatkan, bandela diletakan dan disusun dalam Forming Box. Bandela yang ada didalam Forming Box lalu dipindahkan ke pengepresan, dimana Forming Box akan ditimpa oleh besi Pres seberat 1-2 ton selama 1 hari. Setelah 1 hari, Besi Pres diangkat dari atas, dari Forming Box dan bandela dikeluarkan lalu diletakan pada peti kayu yang disebut Pallet. Dimana satu Pallet berisikan 36 bandela dan ini beratnya adalah 1260 kg. Tabel 2.4. Kriteria Plastik Untuk SIR 10 Jenis Base Colour Printing Colour Dimension cm Additional Marketing SIR 10 Transparant Brown 4-5×40-50 JAPAN Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir. Universitas Sumatera Utara 9. Penggudangan. Pallet dipindahkan ke Pallet Storage dengan menggunakan Forklift. Di dalam gudang, Pallet kemudian ditempel kertas yang bertuliskan alamat Pengiriman, Pallet lalu dibungkus dengan plastik. Pallet yang dibungkus kemudian dimasukan ke dalam Metal Box dengan menggunakan katrol secara manual. Lalu Pallet yang ada didalam Metal Box disusun bertingkat dengan Forklift dan setelah selesai maka akan menunggu untuk pengiriman. Untuk lebih jelas tentang uraian proses, dilihat pada blok diagram pada gambar 2.3. Universitas Sumatera Utara Penerimaan Packing Pembungkusan Pengujian Sampel Pengepresan Penimbangan Pendinginan Pengeringan Pemotongan IV pembutiran Pencucian VI Pemotongan III Pencucian V Pencucian I V Pencincangan Pencucian III Pemotongan II Pencucian II Pencucian I Penyaringan Pemotongan I Plastik Pallet Air Air Air Air Air Air Air Gambar 2.3. Blok Diagram Pengolahan Crumb Rubber PT. BSRE Universitas Sumatera Utara

2.7 Mesin Dan Peralatan