Perancangan Ulang Tata Letak Lantai Produksi Menggunakan Systematic Layout Planning di PT. Kharisma Abadi Sejati

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

MENGGUNAKAN SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

DI PT. KHARISMA ABADI SEJATI

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

Immanuel Arapenta Barus

040403068

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

MENGGUNAKAN SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

DI PT. KHARISMA ABADI SEJATI

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

IMMANUEL ARAPENTA BARUS

040403068

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Ir. Mangara M. Tambunan, MSc.) (Ir. Ukurta Tarigan, MT.)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas rahmat dan penyertaanNya sehingga penulis dapat melakukan penelitian dan menyelesaikan tugas sarjana ini. Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Tugas sarjana ini berjudul “Perancangan Ulang Tata Letak Lantai

Produksi Menggunakan Systematic Layout Planning di PT. Kharisma Abadi Sejati”. Tugas sarjana ini disusun berdasarkan literatur mengenai perancangan

tataletak fasilitas dan dilakukan untuk merancang ulang tata letak lantai produksi di PT. Kharisma Abadi Sejati agar menjadi lebih efisien yang ditandai dengan penurunan total momen perpindahan bahan.

Penulis berusaha memberikan yang terbaik dalam mengerjakan tugas sarjana ini, namun penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran serta kritik yang membangun demi kebaikan tugas sarjana ini dan penelitian yang lebih baik di masa yang akan datang. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS Juli 2010

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, MSc. sebagai dosen pembimbing I, yang telah membimbing serta memberikan arahan dan masukan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT. sebagai dosen pembimbing II, yang telah membimbing serta memberikan arahan dan masukan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

3. Bapak dan Ibu yang menjadi Dosen Pembanding bagi penulis pada saat Seminar maupun Sidang Tugas Sarjana, terutama Bapak Ir. Danci Sukatendel dan Bapak Ir. Poerwanto, MSc., yang telah memberikan masukan dan saran yang sangat berharga kepada penulis terhadap tugas sarjana ini.

4. Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, MM. sebagai Koordinator Tugas Akhir dan Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE sebagai Koordinator Bidang Manajemen Rekayasa dan Produksi yang menyetujui judul tugas sarjana ini. 5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. sebagai Ketua Departemen Teknik Industri, yang

mengizinkan penulis untuk dapat melaksanakan tugas sarjana serta memperhatikan penulis hingga selesainya tugas sarjana ini.

6. Bapak Ir. H. Zainuddin sebagai Pimpinan Perusahaan PT. Kharisma Abadi Sejati, yang mengizinkan penulis untuk melakukan penelitian di perusahaan ini, serta pimpinan, staff dan karyawan pada bagian workshop, yang telah banyak membantu penulis dalam memahami kondisi perusahaan.

7. Kedua orang tua penulis, Bapak A. Barus, SH. dan Ibu E. Perangin-angin, SE., serta saudara-saudara penulis, Kak Emma, Ega dan Adi, yang tidak henti berdoa kepada Tuhan serta memberikan dukungan, semangat dan motivasi kepada penulis sehingga tugas sarjana ini dapat penulis selesaikan.

8. Keluarga penulis, baik yang tinggal di Medan, Jakarta, Pekanbaru, maupun di tempat lain, yang turut memberikan dukungan dan motivasi kepada penulis. 9. Pegawai di Departemen Teknik Industri, yaitu Bang Mijo, Bang Nurmansyah,

Bang Ridho, Kak Dina dan Bu Aniaty, serta tak lupa Bang Bowo, atas bantuan kepada penulis dalam memperlancar penyelesaian tugas sarjana ini.

10.Pegawai di Perpustakaan Teknik Industri, yaitu Bang Kumis dan Kak Rahma, atas kemudahan yang diberikan kepada penulis dalam meminjam buku.

11.Alumni yang turut memberikan dukungan kepada penulis, terutama Kak Fransiska (’94), Bang Gandhi (’99), Kak Melvina (’01), Bang Tongam dan Bang Alfaber (’02) serta Bang Galumbang dan Bang Nyoman (’03).

12.Seluruh sahabat penulis sesama angkatan 2004 yang namanya tidak dapat disebutkan satu per satu, atas dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis, serta rekan seperjuangan penulis hingga ”detik-detik terakhir”, yaitu Ronald Sipayung, Zunawakhir dan Rawi.

13.Rekan-rekan penulis angkatan 2005 hingga 2009, terutama Marnasip, Razi, Tomo, Tora, Jeffry, Ronald, Jansen, Prayudi Ardiansyah, Aidil, Fariz, Grace, serta seluruh asisten Lab. TLP&PB dan asisten Lab. Menggambar Teknik yang turut memberikan bantuan kepada penulis.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI... ... vi

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xv

ABSTRAK ... xvi

I PENDAHULUAN ... I – 1

1.1. Latar Belakang Masalah ... I – 1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I – 2 1.3. Tujuan Penelitian ... I – 2 1.4. Manfaat Penelitian ... I – 2 1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I – 3 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I – 4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II – 1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II – 1 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II – 2 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II – 2 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II – 4 2.3.3. Tenaga Kerja, Jam Kerja dan Pengupahan ... II – 9 2.4. Proses Produksi... II – 11 2.4.1. Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong ... II – 11 2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II – 13 2.4.3. Mesin dan Peralatan ... II – 17 2.4.3.1. Mesin Produksi ... II – 17 2.4.3.2. Peralatan ... II – 22 2.4.3.3. Utilitas ... II – 22

III LANDASAN TEORI ... III – 1

3.1. Pengertian Perancangan Tataletak Pabrik ... III – 1 3.2. Tujuan Perancangan Tataletak Pabrik ... III – 1 3.3. Prinsip Dasar Dalam Tataletak Pabrik ... III – 2 3.4. Jenis Persoalan Tataletak ... III – 5 3.5. Tipe Tataletak dan Pola Aliran Bahan ... III – 7

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.5.2. Pola Aliran Bahan ... III – 1 3.6. Pemindahan Bahan dalam Perancangan Tataletak Pabrik ... III – 12

3.6.1. Pengertian Pemindahan Bahan ... III – 12 3.6.2. Tujuan Kegiatan Pemindahan Bahan ... III – 13 3.6.3. Jarak Pemindahan Bahan... III – 13 3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ... III – 14 3.7.1. Flow Process Chart ... III – 16 3.7.2. Travel Chart ... III – 18 3.8. Systematic Layout Planning ... III – 23 3.8.1. Activity Relationship Chart ... III – 25 3.8.2. Diagram Hubungan Ruangan ... III – 29

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV – 1

4.1. Jenis Penelitian ... IV – 1 4.2. Objek Penelitian ... IV – 3 4.3. Studi Pendahuluan ... IV – 3 4.4. Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV – 3 4.5. Pengumpulan Data ... IV – 4 4.6. Pengolahan Data ... IV – 5 4.7. Analisis Pemecahan Masalah ... IV – 6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.8. Kesimpulan dan Saran ... IV – 8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V – 1

5.1. Metode Pengumpulan Data ... V – 1 5.1.1. Proses Produksi ... V – 2 5.1.1.1. Departemen pada Lantai Produksi ... V – 2 5.1.1.2. Bill of Material ... V – 3 5.1.1.3. Urutan Proses Komponen ... V – 4 5.1.2. Volume Produksi ... V – 5 5.1.3. Luas dan Jarak Antar Departemen di Lantai Produksi.... V – 6 5.1.4. Frekuensi Perpindahan Bahan ... V – 9 5.2. Pengolahan Data ... V – 12 5.2.1. Aliran Perpindahan Bahan ... V – 12 5.2.2. Peta Hubungan Aktivitas Antar Departemen ... V – 15 5.2.3. Diagram Hubungan Antar Departemen ... V – 16 5.2.4. Perancangan Alternatif Tataletak... V – 18

VI ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH ... VI – 1

6.1. Analisis ... VI – 1 6.1.1. Analisis Tataletak Awal ... VI – 1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.1.2. Analisis Rancangan Alternatif Tataletak... VI – 2 6.1.2.1. Analisis Rancangan Alternatif I ... VI – 2 6.1.2.2. Analisis Rancangan Alternatif II ... VI – 3 6.1.2.3. Analisis Rancangan Alternatif III... VI – 5 6.1.2.4. Analisis Rancangan Alternatif IV ... VI – 7 6.2. Evaluasi ... VI – 8

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII – 1

7.1. Kesimpulan ... VII – 1 7.2. Saran ... VII – 2

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati... II – 9 2.2. Jam Kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati ... II – 10 5.1. Bill of Material dari Produk Lori ... V – 4

5.2. Urutan Proses Komponen ... V – 4 5.3. Volume Produksi Lori Tahun 2008 dan Tahun 2009 ... V – 5 5.4. Jumlah Kebutuhan Komponen Per Tahun ... V – 6 5.5. Luas Setiap Departemen di Lantai Produksi ... V – 6 5.6. Titik Koordinat Setiap Departemen ... V – 8 5.7. Jarak Antar Departemen di Lantai Produksi ... V – 9 5.8. Matriks Keterkaitan Antar Departemen Sesuai Urutan Proses ... V – 9 5.9. Frekuensi Perpindahan Bahan Per Tahun ... V – 12 5.10. Total Momen Perpindahan Bahan pada Tataletak Awal ... V – 14 5.11. Titik Koordinat Departemen Pada Rancangan Alternatif I ... V – 19 5.12. Jarak Antar Departemen Pada Rancangan Alternatif I... V – 20 5.13. Titik Koordinat Departemen Pada Rancangan Alternatif II ... V – 22 5.14. Jarak Antar Departemen Pada Rancangan Alternatif II ... V – 23 5.15. Titik Koordinat Departemen Pada Rancangan Alternatif III ... V – 23 5.16. Jarak Antar Departemen Pada Rancangan Alternatif III ... V – 25 5.17. Titik Koordinat Departemen Pada Rancangan Alternatif IV... V – 26 5.18. Jarak Antar Departemen Pada Rancangan Alternatif IV ... V – 27

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

6.1. Total Momen Perpindahan Bahan pada Rancangan Alternatif I .... VI – 3 6.2. Total Momen Perpindahan Bahan pada Rancangan Alternatif II ... VI – 4 6.3. Total Momen Perpindahan Bahan pada Rancangan Alternatif III .. VI – 6 6.4. Total Momen Perpindahan Bahan pada Rancangan Alternatif IV.. VI – 8 6.5. Perbandingan Kondisi Tataletak ... VI – 9

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Kharisma Abadi Sejati... II – 3 3.1. Product Layout ... III – 7

3.2. Process Layout ... III – 8

3.3. Fixed Position Layout ... III – 9

3.4. Group Technology Layout ... III – 9

3.5. Pola Aliran Bahan... III – 11 3.6. Contoh Flow Process Chart ... III – 18 3.7. Contoh Travel Chart ... III – 22 3.8. Contoh Activity Relationship Chart... III – 28 3.9. Contoh Diagram Hubungan Ruangan... III – 29 4.1. Block Diagram Metodologi Penelitian ... IV – 2

4.2. Flowchart Langkah-langkah Pengolahan Data ... IV – 7

5.1. Block Layout Awal Lantai Produksi ... V – 7

5.2. Flow Diagram Tataletak Awal ... V – 13

5.3. Travel Chart Tataletak Awal ... V – 13

5.4. Activity Relationship Chart ... V – 16

5.5. Diagram Hubungan Antar Departemen ... V – 17 5.6. Block Layout Rancangan Alternatif I ... V – 19

5.7. Block Layout Rancangan Alternatif II ... V – 21

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.9. Block Layout Rancangan Alternatif IV... V – 26

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Gambar Kerja Lori Kapasitas 4,5 Ton ... L – 1 2. Flow Process Chart Pembuatan Lori PT. Kharisma Abadi Sejati... L – 2 3. Layout Awal Lantai Produksi PT. Kharisma Abadi Sejati ... L – 3 4. Layout Usulan Lantai Produks i PT. Kharisma Abadi Sejati ... L – 4

ABSTRAK

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik kelapa sawit. Salah satu produk yang dihasilkan adalah lori dengan kapasitas 4,5 ton. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Pasar II Tanjung Selamat, Saentis, Percut Sei Tuan, Deli Serdang dan berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order).

Saat ini dijumpai penyusunan letak departemen di lantai produksi yang kurang teratur. Kondisi tersebut menyebabkan aliran bahan menjadi tidak teratur, dan terdapat back tracking pada aliran bahan. Back tracking yang terjadi saat ini adalah perpindahan bahan dari Departemen Perakitan dan Pengelasan (D7) ke Departemen Pengecatan (D8). Back tracking tersebut memperpanjang total jarak perpindahan bahan dan memperbesar total momen perpindahan bahan sehingga mengurangi efisiensi kegiatan pemindahan bahan pada proses produksi.

Untuk memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan perancangan ulang tataletak lantai produksi dengan mempertimbangkan total momen perpindahan bahan dan tidak adanya back tracking pada aliran bahan. Perancangan ulang tataletak lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode Systematic

Layout Planning. Pada perancangan ini, dirancang beberapa alternatif tataletak

dengan cara trial and error. Cara trial and error dilakukan dengan memperhatikan frekuensi perpindahan bahan antar departemen yang terdapat pada

travel chart dan hubungan aktivitas antar departemen pada ARC agar tidak terjadi

lagi back tracking pada aliran bahan.

Perancangan ini menghasilkan empat alternatif tataletak yang lebih baik dari tataletak awal. Rancangan alternatif I memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9795 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif II memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9735 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif III memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9375 meter perpindahan per tahun, dan rancangan alternatif IV memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9675 meter perpindahan per tahun. Pada keempat rancangan alternatif tersebut tidak terdapat lagi back tracking. Sedangkan tataletak awal memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 10155 meter perpindahan per tahun dan masih terdapat back tracking.

Rancangan alternatif tataletak yang dipilih sebagai tataletak usulan adalah rancangan alternatif III karena memiliki total momen perpindahan bahan minimum, yaitu sebesar 9375 meter perpindahan per tahun dan tidak terdapat lagi

back tracking. Rancangan ini memperkecil total momen perpindahan bahan

sebanyak 780 meter perpindahan per tahun dan meningkatkan efisiensi kegiatan pemindahan bahan sebesar 7,68% dari tataletak awal.

ABSTRAK

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik kelapa sawit. Salah satu produk yang dihasilkan adalah lori dengan kapasitas 4,5 ton. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Pasar II Tanjung Selamat, Saentis, Percut Sei Tuan, Deli Serdang dan berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order).

Saat ini dijumpai penyusunan letak departemen di lantai produksi yang kurang teratur. Kondisi tersebut menyebabkan aliran bahan menjadi tidak teratur, dan terdapat back tracking pada aliran bahan. Back tracking yang terjadi saat ini adalah perpindahan bahan dari Departemen Perakitan dan Pengelasan (D7) ke Departemen Pengecatan (D8). Back tracking tersebut memperpanjang total jarak perpindahan bahan dan memperbesar total momen perpindahan bahan sehingga mengurangi efisiensi kegiatan pemindahan bahan pada proses produksi.

Untuk memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan perancangan ulang tataletak lantai produksi dengan mempertimbangkan total momen perpindahan bahan dan tidak adanya back tracking pada aliran bahan. Perancangan ulang tataletak lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode Systematic

Layout Planning. Pada perancangan ini, dirancang beberapa alternatif tataletak

dengan cara trial and error. Cara trial and error dilakukan dengan memperhatikan frekuensi perpindahan bahan antar departemen yang terdapat pada

travel chart dan hubungan aktivitas antar departemen pada ARC agar tidak terjadi

lagi back tracking pada aliran bahan.

Perancangan ini menghasilkan empat alternatif tataletak yang lebih baik dari tataletak awal. Rancangan alternatif I memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9795 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif II memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9735 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif III memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9375 meter perpindahan per tahun, dan rancangan alternatif IV memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9675 meter perpindahan per tahun. Pada keempat rancangan alternatif tersebut tidak terdapat lagi back tracking. Sedangkan tataletak awal memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 10155 meter perpindahan per tahun dan masih terdapat back tracking.

Rancangan alternatif tataletak yang dipilih sebagai tataletak usulan adalah rancangan alternatif III karena memiliki total momen perpindahan bahan minimum, yaitu sebesar 9375 meter perpindahan per tahun dan tidak terdapat lagi

back tracking. Rancangan ini memperkecil total momen perpindahan bahan

sebanyak 780 meter perpindahan per tahun dan meningkatkan efisiensi kegiatan pemindahan bahan sebesar 7,68% dari tataletak awal.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik kelapa sawit. Produk yang dihasilkan adalah fruit cages (lori), sterilizer, pintu sterilizer, hydro cyclone,

multi cyclone, inclined conveyor, distribution conveyor, thresher, incinerator, crane construction, boiler, boiler construction dan boiler chimney. Produk yang

telah selesai dibawa ke lokasi perusahaan pemesan untuk dilakukan pemasangan. PT. Kharisma Abadi Sejati berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order).

Selain memproduksi mesin dan peralatan di atas, perusahaan ini juga melayani jasa pengembangan kapasitas pabrik kelapa sawit serta jasa perawatan dan perbaikan boiler, seperti overhaul, piping, water and chemical treatment dan

modification.

Penyusunan letak departemen pada lantai produksi di PT. Kharisma Abadi Sejati saat ini masih kurang teratur. Kondisi tersebut membuat aliran bahan menjadi tidak teratur dan terdapat back tracking pada aliran bahan. Back tracking tersebut memperpanjang total jarak perpindahan bahan pada lantai produksi. Total jarak perpindahan bahan yang semakin panjang akan memperbesar total momen perpindahan bahan. Total momen perpindahan bahan yang semakin besar akan mengurangi efisiensi dari kegiatan pemindahan bahan pada proses produksi di lantai produksi.

Oleh karena itu, diperlukan analisis terhadap layout lantai produksi dengan menghitung total momen perpindahan bahan, kemudian dirancang alternatif

layout dengan total momen perpindahan bahan yang lebih kecil.

1.2. Rumusan Permasalahan

Permasalahan yang dihadapi adalah aliran bahan pada lantai produksi tidak teratur dan terdapat back tracking pada aliran bahan. Back tracking tersebut mengakibatkan total jarak perpindahan bahan semakin panjang dan total momen perpindahan bahan semakin besar.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah mendapatkan rancangan layout lantai produksi yang lebih baik, dimana kegiatan pemindahan bahan berlangsung dengan total momen perpindahan bahan yang minimum.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah :

a. Mendapatkan aliran perpindahan bahan yang tidak memiliki back tracking. b. Mendapatkan layout baru dengan total momen perpindahan bahan yang

lebih kecil dari total momen perpindahan bahan pada layout awal.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh perusahaan adalah hasil dari penelitian ini dapat dijadikan pertimbangan apabila suatu saat pihak manajemen perusahaan hendak melakukan perancangan ulang tataletak pada lantai produksi.

1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

a. Penelitian dilakukan pada lantai produksi PT. Kharisma Abadi Sejati. b. Penelitian dilakukan terhadap proses pembuatan lori berkapasitas 4,5 ton,

sebab proses tersebut melewati seluruh departemen di lantai produksi, serta produk lori ada diproduksi setiap tahun dan jumlah lori yang dihasilkan lebih banyak dari jumlah produk lain yang dihasilkan setiap tahun.

c. Penelitian dilakukan untuk merancang ulang letak departemen pada lantai produksi dan tidak merancang ulang letak departemen-departemen service (departemen kegiatan pelayanan).

d. Parameter yang digunakan dalam merancang ulang tataletak adalah total momen perpindahan bahan.

e. Frekuensi perpindahan bahan, alat pemindahan bahan (material handling) yang digunakan dan luas lantai produksi pada rancangan alternatif tataletak sama dengan yang terdapat pada tataletak awal.

f. Metode yang digunakan adalah metode Systematic Layout Planning. g. Penelitian tidak membahas biaya perancangan ulang tataletak.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

a. Tidak ada perubahan tataletak dan urutan proses produksi selama penelitian.

b. Mesin, peralatan, tenaga kerja bekerja secara normal serta proses produksi berlangsung tanpa ada gangguan.

c. Tidak ada penambahan atau pengurangan jumlah mesin, peralatan, tenaga kerja, maupun jenis produk yang dihasilkan selama penelitian.

d. Pola pengerjaan produk bersifat kontinu (produksi berjalan terus-menerus).

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Tugas akhir ini terdiri dari tujuh bab. Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut.

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen, serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini berisi teori-teori yang diperlukan dalam penelitian untuk digunakan dalam pengolahan data dan analisis pemecahan masalah. BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi urutan tahapan penelitian serta urutan tahapan-tahapan dalam pengolahan data dan analisis pemecahan masalah. BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data yang dikumpulkan dalam penelitian serta pengolahan data yang dilakukan berdasarkan metodologi penelitian.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data untuk memperoleh pemecahan masalah.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik kelapa sawit. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Ir. H. Zainuddin pada tanggal 3 April 2002 dan berkantor pusat di Jl. Bubu no. 53 Kecamatan Medan Tembung, Medan. Perusahaan ini pada awal pendirian masih berbentuk CV dengan nama CV. Kharisma Abadi dan hanya melayani pemeliharaan dan perbaikan boiler pada pabrik kelapa sawit. Kemudian perusahaan berkembang menjadi perseroan terbatas dan bidang usaha diperluas dengan melayani pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik kelapa sawit. Perusahaan ini berganti nama menjadi PT. Kharisma Abadi Jaya pada tanggal 22 Oktober 2008, dengan berkantor pusat di Jl. Suluh No. 127A Medan dan lantai produksi (workshop) berlokasi di Jl. Pasar II Desa Tanjung Selamat, Percut Sei Tuan, Kabupaten Deli Serdang. Perusahaan ini berganti nama lagi menjadi PT. Kharisma Abadi Sejati pada tahun 2010.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Kharisma Abadi Sejati melayani jasa pembuatan dan perbaikan fruit

cages (lori), sterilizer, pintu sterilizer, hydro cyclone, multi cyclone, inclined conveyor, distribution conveyor, thresher, incinerator, crane construction, boiler, boiler construction dan boiler chimney. Setelah proses produksi selesai, produk

kemudian dibawa ke lokasi perusahaan pemesan untuk dilakukan pemasangan. PT. Kharisma Abadi Sejati juga melayani jasa pengembangan kapasitas pabrik kelapa sawit serta jasa perawatan dan perbaikan boiler, yang meliputi overhaul,

piping, water and chemical treatment dan modification.

Wilayah pemasaran PT. Kharisma Abadi Sejati terus berkembang hingga ke luar propinsi Sumatera Utara. PT. Kharisma Abadi Sejati memiliki kantor cabang di Riau karena banyak menerima pesanan dari pabrik kelapa sawit di Riau. Beberapa pesanan juga datang dari Aceh, Sumatera Barat dan Sumatera Selatan.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Kharisma Abadi Sejati menggunakan struktur organisasi yang berbentuk campuran lini dan fungsional. Hubungan lini terlihat dari pemberian tugas yang dilakukan dalam suatu bidang pekerjaan. Tugas tersebut diberikan dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya sesuai dengan bidang pekerjaan masing-masing secara langsung dengan arah vertikal ke bawah. Sedangkan hubungan fungsional terlihat dari pembagian atau pemisahan tugas berdasarkan fungsi yang berbeda-beda, yaitu Quality Control Dept., HRD

Manager, Transportation Manager, Operation Manager, Finance Manager, Procurement Manager, serta Branch Manager Riau. Pembagian tugas tersebut

dilakukan sesuai dengan kebutuhan perusahaan untuk mencapai tujuan. Struktur organisasi PT. Kharisma Abadi Sejati dapat dilihat pada Gambar 2.1.

KOMISARIS

DIREKTUR DIREKTUR UTAMA

CONSULTANT SEKKRETARIS

CORP. PLAN ACCOUNTING DEPT.

QUALITY CONTROL DEPT.

FINANCE MANAGER PROC. MANAGER TRANSPORTATION

MANAGER OPERATION

MANAGER HRD MANAGER

BRANCH MANAGER RIAU

SUB. ELECTRIC SUB. MECHANICAL

SUB. CIVIL SUB. BOILER PROC. STAFF

WAREHOUSE STAFF WAREHOUSE STAFF

CASHIER

: Hubungan Lini : Hubungan Fungsional

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab setiap bagian pada struktur organisasi di PT. Kharisma Abadi Sejati adalah sebagai berikut.

1. Komisaris

Tugas dan tanggung jawab komisaris adalah:

1. Menginvestasikan dana untuk kebutuhan perusahaan.

2. Bersama direktur utama menetapkan tujuan dan kebijakan perusahaan. 2. Direktur Utama

Tugas dan tanggung jawab direktur utama adalah:

1. Mengambil keputusan tertinggi di dalam perusahaan.

2. Menetapkan dan melaksanakan tujuan dan kebijakan perusahaan. 3. Menandatangani surat-surat keluar dan laporan-laporan perusahaan. 3. Direktur

Tugas dan tanggung jawab direktur adalah:

1. Melaksanakan tujuan dan kebijakan perusahaan. 2. Mengelola perusahaan secara keseluruhan.

3. Mengawasi proses penawaran, tender, negosiasi, maupun kegiatan promosi produk kepada perusahaan rekanan.

4. Sekretaris

Tugas dan tanggung jawab sekretaris adalah:

1. Melaksanakan kegiatan administrasi umum perusahaan dan kegiatan surat-menyurat.

3. Berhubungan dengan tamu yang datang ke perusahaan. 5. Consultant

Tugas dan tanggung jawab consultant adalah:

1. Memberikan pertimbangan atau rekomendasi kepada direktur mengenai proyek atau tender yang hendak diikuti.

2. Bersama direktur utama melakukan negosiasi pada saat tender dilakukan. 3. Memeriksa desain produk yang akan ditawarkan.

4. Memeriksa total kebutuhan bahan dan total biaya pembuatan produk yang akan ditawarkan.

6. Corp. Plan

Tugas dan tanggung jawab corp. plan adalah:

1. Memberikan masukan kepada direktur mengenai rencana pekerjaan yang akan dilakukan perusahaan.

2. Memberikan masukan kepada direktur mengenai kebijakan strategi perusahaan.

3. Mempromosikan produk yang dihasilkan kepada perusahaan rekanan. 7. Branch Manager Riau

Tugas dan tanggung jawab branch manager Riau adalah:

1. Memimpin dan mengatur kantor perwakilan perusahaaan di Riau.

2. Memperhatikan proyek-proyek di daerah Riau yang mungkin untuk diikuti oleh perusahaan.

3. Menjadi penghubung antara direktur perusahaan dengan perusahaan pemesan di daerah Riau.

8. Accounting Dept.

Tugas dan tanggung jawab accounting dept. adalah:

1. Membuat rincian perhitungan mengenai kebutuhan bahan untuk membuat produk yang akan ditawarkan.

2. Membuat rincian total biaya yang diperlukan untuk membuat produk yang akan ditawarkan.

9. Quality Control Dept.

Tugas dan tanggung jawab quality control dept. adalah: 1. Memeriksa kualitas bahan-bahan yang dipesan. 2. Memeriksa kualitas produk yang dihasilkan. 10. HRD Manager

Tugas dan tanggung jawab HRD manager adalah:

1. Mengatur dan menghitung jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan. 2. Mengatur penempatan tenaga kerja di masing-masing bagian. 3. Membuat catatan administrasi yang berkaitan dengan tenaga kerja. 4. Mengatur dan memberikan gaji dan tunjangan kepada tenaga kerja. 11. Transportation Manager

Tugas dan tanggung jawab transportation manager adalah: 1. Memerintahkan dan mengatur jadwal pengangkutan produk.

2. Mengawasi aktivitas pengangkutan produk dan bertanggung jawab atas kondisi produk selama dalam perjalanan.

3. Mengawasi dan melaksanakan kegiatan pemasangan produk di tempat pemasangan.

12. Operation Manager

Tugas dan tanggung jawab operation manager adalah: 1. Mengawasi kegiatan operasi di workshop.

2. Mengawasi keberadaan serta kondisi mesin dan peralatan di workshop. 3. Membuat rancangan produk yang dipesan.

4. Memperkirakan lama penyelesaian produk yang dipesan.

5. Membuat keputusan harian sehubungan dengan kegiatan di workshop. 13. Finance Manager

Tugas dan tanggung jawab finance manager adalah:

1. Mengatur keuangan perusahaan serta mengawasi pemasukan dan pengeluaran perusahaan.

2. Membuat laporan keuangan perusahaan. 14. Procurement Manager

Tugas dan tanggung jawab procurement manager adalah: 1. Melaksanakan pembelian bahan-bahan yang dibutuhkan.

2. Menandatangani laporan mengenai pembelian, penggunaan, maupun persediaan bahan.

15. Procurement Staff

Tugas dan tanggung jawab procurement staff adalah:

1. Melaksanakan pembelian bahan-bahan yang dibutuhkan. 2. Mengawasi persediaan bahan di workshop.

3. Membuat laporan mengenai pembelian, penggunaan, maupun persediaan bahan.

16. Cashier

Tugas dan tanggung jawab cashier adalah:

1. Menerima dan mengeluarkan uang untuk berbagai keperluan. 2. Membuat laporan arus kas.

17. Warehouse Staff

Tugas dan tanggung jawab warehouse staff adalah: 1. Mengontrol stok bahan-bahan di gudang.

2. Mengawasi keberadaan dan kondisi bahan-bahan di gudang. 18. Security

Tugas dan tanggung jawab security adalah:

1. Menjaga keamanan dan melaksanakan kegiatan pengamanan di seluruh kompleks perusahaan.

2. Mengambil tindakan pengamanan dan perlindungan ketika tejadi gangguan keamanan di dalam kompleks perusahaan.

3. Ikut membantu kelancaran pekerjaan di workshop jika diperlukan. 19. Sub. Boiler Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. boiler operator adalah: 1. Melaksanakan proses fabrikasi boiler.

2. Melaksanakan perawatan dan perbaikan boiler. 20. Sub. Civil Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. civil operator adalah: 1. Melaksanakan pekerjaan konstruksi.

21. Sub. Electric Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. electric operator adalah: 1. Merakit instalasi listrik dan sistem kontrol pada produk.

2. Menguji instalasi listrik dan sistem kontrol pada produk yang telah siap. 22. Sub. Mechanical Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. mechanical operator adalah: 1. Melaksanakan proses fabrikasi dan proses pekerjaan mesin.

2. Memeriksa produk yang telah selesai agar sesuai dengan spesifikasi. 3. Merawat mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses fabrikasi dan

proses pekerjaan mesin.

4. Menjaga kebersihan lantai workshop dan ruang mesin.

2.3.3. Tenaga Kerja, Jam Kerja dan Pengupahan

Tenaga kerja pada PT. Kharisma Abadi Sejati terdiri dari tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tak tetap. Yang merupakan tenaga kerja tak tetap adalah tenaga kerja atau operator di lantai produksi (workshop) yang jumlahnya dapat berubah pada saat tertentu sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Tabel 2.1. menunjukkan jumlah tenaga kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati

No. Jabatan Jumlah

1. Komisaris 1

2. Direktur Utama 1

3. Direktur 1

4. Sekretaris 1

5. Consultant 1

6. Corp. Plan 1

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati (Lanjutan)

No. Jabatan Jumlah

8. Accounting Dept. 1

9. Quality Control Dept. 1

10. HRD Manager 1

11. Transportation Manager 1

12. Operation Manager 1

13. Finance Manager 1

14. Procurement Manager 1

15. Procurement Staff 1

16. Cashier 1

17. Warehouse Staff 2

18. Security 2

19. Sub. Boiler Operator 5

20. Sub. Civil Operator 5

21. Sub. Mechanical Operator 15 22. Sub. Electric Operator 5

Total 50

Jam kerja yang diberlakukan di PT. Kharisma Abadi Sejati adalah 40 jam per minggu dengan maksimum 8 jam kerja per hari. Pekerjaan dilakukan dengan hanya satu shift kerja selama 6 hari dalam satu minggu. Adapun jam kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jam Kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati Hari Jam Kerja Keterangan

Senin – Kamis

08.00 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 16.00 Kerja Jumat

08.00 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.30 Istirahat 13.30 – 15.30 Kerja Sabtu

08.00 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 15.00 Kerja

tenaga kerja tetap diberikan pada akhir bulan, sedangkan gaji tenaga kerja tak tetap diberikan pada akhir minggu.

Untuk menambah kesejahteraan dan semangat bekerja para tenaga kerjanya, PT. Kharisma Abadi Sejati memberikan berbagai macam tunjangan dan fasilitas, yaitu:

1. Upah Lembur, yaitu upah yang diberikan jika tenaga kerja bekerja melebihi jam kerja yang telah ditentukan.

2. Tunjangan Hari Raya (THR), yaitu tunjangan sebesar satu bulan gaji untuk menyambut atau merayakan hari raya keagamaan.

3. Pelayanan Kesehatan, yaitu penyediaan obat P3K dan perawatan terhadap kecelakaan ringan yang dialami tenaga kerja saat bekerja

4. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek), dimana pihak perusahaan mengasuransikan seluruh tenaga kerja pada PT. Jamsostek. Jaminan yang diberikan meliputi Jaminan Kecelakaan Kerja, Jaminan Kematian, Jaminan Hari Tua, serta Jaminan Pemeliharaan Kesehatan

5. Izin Khusus, yaitu dispensasi yang diberikan kepada tenaga kerja untuk melakukan kegiatan tertentu, misalnya istirahat karena sakit, beribadah, menikahkan anak, kemalangan, dan lain-lain.

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong

Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi lori berkapasitas 4,5 ton dengan dimensi body 2,6m (panjang) x 2,4m (lebar) x 1,7m (tinggi) adalah:

1. MS plate ukuran 6000mm x 1800mm x 10mm untuk bagian lantai body,

sisi depan serta sisi belakang body.

2. MS plate ukuran 6000mm x 1800mm x 8mm untuk sisi kiri dan sisi kanan body.

3. Besi UNP ukuran 6000mm x 200mm x 80mm. 4. Besi UNP ukuran 6000mm x 100mm x 50mm. 5. Besi Strip ukuran 6000mm x 50mm x 9mm.

6. Besi Siku ukuran 6000mm x 75mm x 75mm x 7mm. 7. Plate Bar ukuran 6000mm x 100mm x 12mm.

8. Round Bar untuk poros roda dengan diameter 75mm.

9. Roda yang terbuat dari bahan cast steel dengan diameter 350mm dan diameter lubang untuk poros roda sebesar 65 mm.

10.Bantalan poros yang terbuat dari bahan bronze dengan diameter lubang untuk poros roda sebesar 60mm.

11.Gandengan depan dan gandengan belakang.

Bahan tambahan yang digunakan adalah cat tahan panas berwarna hitam. Pengecatan ini dilakukan agar lori tidak mudah mengalami korosi. Sedangkan bahan penolong yang digunakan untuk membantu kelancaran proses produksi namun tidak terkandung dalam produk akhir adalah gas LPG dan gas oksigen. Gas LPG dan gas oksigen digunakan pada mesin blander potong pada proses pemotongan. Api bersuhu tinggi yang berasal dari pembakaran gas tersebut digunakan untuk memotong plat secara manual sesuai bentuk dan ukuran yang diperlukan.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses pembuatan lori di PT. Kharisma Abadi Sejati terdiri dari proses pembuatan body lori, proses pembuatan seksi body lori, proses pembuatan roda lori, serta proses penyelesaian akhir. Adapun proses pembuatan body lori adalah sebagai berikut.

1. Pengukuran dan Pemotongan Besi Plat

Bahan baku berupa MS Plate 10 dan MS Plate 8 telah berada di departemen pengukuran dan pemotongan besi plat. Pada tahapan ini, besi plat tersebut diukur dan diberi tanda garis potong mengunakan pensil khusus dan mal sesuai dengan spesifikasi. Pemberian tanda tersebut harus tepat dan jelas untuk menghindari kesalahan pemotongan dan pengeboran.

Setelah itu dilakukan proses pemotongan dengan menggunakan mesin

blander potong. Pada mesin tersebut, reaksi gas LPG dan gas oksigen

menghasilkan nyala api yang bersuhu tinggi. Api tersebut yang digunakan untuk memotong besi. Pemotongan dilakukan secara manual sehingga harus dilakukan dengan hati-hati untuk menghindari kesalahan pemotongan.

2. Pengeboran

Setelah selesai dipotong, besi plat dibawa dengan menggunakan crane ke departemen pengeboran. Pengeboran dilakukan dengan menggunakan mesin bor magnet secara manual. Proses ini juga harus dilakukan dengan hati-hati agar lubang yang dihasilkan sesuai dengan ukuran dan posisi yang telah ditentukan. Setelah selesai dibor, besi plat dibawa dengan menggunakan crane ke departemen perakitan dan pengelasan. Sedangkan besi plat yang digunakan menjadi sisi kiri

dan kanan body lori yang memiliki bentuk lengkung terlebih dahulu dibawa ke departemen pengerolan dengan menggunakan crane.

3. Pengerolan

Pengerolan dilakukan untuk membuat bentuk lengkung plat besi yang menjadi sisi kiri dan kanan body lori. Plat besi diangkat dengan menggunakan

crane, lalu masuk ke mesin roll plate dan berbentuk lengkung setelah keluar.

Setelah selesai dirol, besi plat dibawa dengan menggunakan crane ke departemen perakitan dan pengelasan.

Adapun proses pembuatan seksi body lori adalah sebagai berikut. 1. Pengukuran dan Pemotongan Besi Batangan

Bahan baku berupa Besi UNP, Besi Strip, Besi Siku, dan Besi Plate Bar dibawa dari gudang ke departemen pengukuran dan pemotongan besi batangan dengan menggunakan forklift. Pada tahapan ini, besi batangan tersebut diukur dan diberi tanda garis potong mengunakan pensil khusus dan mal sesuai dengan spesifikasi. Pemberian tanda tersebut harus tepat dan jelas untuk menghindari kesalahan pemotongan dan pengeboran.

Setelah itu dilakukan proses pemotongan dengan menggunakan mesin gergaji besi. Kemudian setelah selesai dipotong, besi batangan tersebut dibawa ke departemen perakitan dan pengelasan dengan menggunakan forklift. Sedangkan Besi UNP yang menjadi seksi bawah lori untuk mengunci baut pada bantalan poros roda dibawa dengan menggunakan forklift ke departemen pengeboran untuk dibor terlebih dahulu. Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada Besi UNP agar baut dapat dikunci pada Besi UNP tersebut.

2. Pengeboran

Besi UNP yang menjadi bagian bawah lori untuk mengunci baut pada bantalan poros roda lori dibor dengan menggunakan mesin bor magnet secara manual. Proses ini juga harus dilakukan dengan hati-hati agar lubang yang dihasilkan sesuai dengan ukuran dan posisi yang telah ditentukan. Setelah selesai dibor, Besi UNP dibawa ke departemen perakitan dan pengelasan dengan menggunakan forklift.

Adapun proses pembuatan roda lori adalah sebagai berikut. 1. Pengukuran dan Pemotongan Besi Batangan

Bahan baku berupa Besi Round Bar dibawa dari gudang ke departemen pengukuran dan pemotongan besi batangan dengan menggunakan forklift. Pada tahapan ini, besi batangan tersebut diukur dan diberi tanda garis potong mengunakan pensil khusus dan mal sesuai dengan spesifikasi. Pemberian tanda tersebut harus tepat dan jelas untuk menghindari kesalahan pemotongan dan pembubutan. Setelah itu dilakukan proses pemotongan dengan menggunakan mesin gergaji besi. Kemudian setelah selesai dipotong, besi batangan tersebut dibawa ke departemen pekerjaan mesin secara manual untuk dibubut.

2. Pembubutan

Besi Round Bar yang menjadi poros roda lori kemudian dibubut dengan menggunakan mesin bubut. Proses ini juga harus dilakukan dengan hati-hati agar bentuk yang dihasilkan sesuai dengan ukuran dan posisi yang telah ditentukan. Setelah selesai dibubut, Besi Round Bar dibawa ke departemen pembuatan roda secara manual.

3. Pembuatan Roda

Besi Round Bar yang menjadi poros roda lori kemudian dipanaskan pada suhu tinggi. Di departemen ini pula roda lori yang terbuat dari bahan cast steel juga dipanaskan pada suhu tinggi. Setelah itu roda dipasang ke poros dan kemudian didinginkan. Proses pemasangan dengan prinsip pemanasan dan pendinginan ini sangat baik untuk membuat roda terpasang dengan kuat pada porosnya. Setelah dingin, bantalan poros roda dipasang sementara pada poros roda untuk digunakan mengunci roda pada body lori nantinya. Setelah itu roda dibawa ke departemen perakitan dan pengelasan dengan menggunakan forklift.

Adapun proses penyelesaian akhir dalam pembuatan lori adalah sebagai berikut.

1. Perakitan dan Pengelasan

Pada proses ini terlebih dahulu dirakit bagian body lori dengan seksi sisi dan seksi atas lori. Setelah dirakit dengan tepat kemudian dilakukan pengelasan. Setelah itu dilakukan perakitan seksi bawah lori. Untuk itu lori harus dibalikkan terlebih dahulu dengan menggunakan crane untuk memudahkan perakitan dan pengelasan. Setelah selesai dilas, dilakukan pengelasan gandengan depan dan gandengan belakang pada sisi depan dan sisi belakang body lori. Kemudian tahap akhir yang dilakukan adalah perakitan roda lori ke body lori, yaitu dengan mengunci baut yang terdapat pada bantalan poros roda tersebut ke Besi UNP yang menjadi seksi lori bagian bawah melalui lubang yang telah dibuat.

Proses perakitan dan pengelasan ini harus dilakukan dengan tepat mengikuti tanda-tanda yang telah dibuat agar setiap bagian dapat menyatu atau

tersambung dengan baik dan kuat. Setelah itu, lori yang telah selesai dirakit secara lengkap dibalikkan kembali ke posisi semula dengan menggunakan crane. Lori kemudian dibawa dengan menggunakan crane ke departemen pengecatan untuk dicat.

2. Pengecatan

Pengecatan dilakukan agar lori lebih tahan lama dan tidak mudah mengalami korosi. Sebelum dicat, seluruh permukaan lori harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran yang menempel termasuk karat yang sudah ada di permukaannya, kemudian dicat dengan cat warna hitam tahan panas dengan menggunakan kuas. Pengecatan dilakukan sebanyak dua kali agar lapisan cat menempel lebih tebal pada permukaan lori dan tidak mudah terkelupas.

2.4.3. Mesin dan Peralatan 2.4.3.1. Mesin Produksi

Mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT. Kharisma Abadi Sejati adalah sebagai berikut.

1. Nama Mesin : Blander Potong

Merk/ Type : ADIRA 779-2182 type GHO-1070 8 A Mata Potong : Strong 8

Sistem : Tekan

Ukuran Potong : Tebal 6-30 mm, kecepatan 50-750 mm/menit Jumlah : 2 unit

2. Nama Mesin : Gergaji Besi Merk/ Type : G7016

Dimensi : 910 x 330 x 640 mm

Cutting Scope : round bar diameter 160 mm & square bar 160 x160 mm Blade : 350 x 25 x 1.25 mm

Jumlah : 2 Unit

Fungsi : Untuk memotong besi round bar

3. Nama Mesin : Gerinda Duduk Merk/ Type : Tipe double Gerinda Dimensi : Diameter 10 inchi Shaft : Diameter ¾ inchi Daya : 1 HP

Putaran : 2850 rpm Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk merapikan potongan besi

4. Nama Mesin : Gerinda Potong Merk/ Type : LG TGC 100-SB Dimensi : 840 x 460 x 580 mm Blade : Diameter 400 mm Tegangan : 380 V

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk memotong besi

5. Nama Mesin : Gerinda Tangan Merk/ Type : Earth 14

Dimensi : Diameter 100 mm

Daya : 900 W

Tegangan : 220 V

Putaran : 11000 rpm Jumlah : 5 Unit

Fungsi : Untuk merapikan potongan plat besi

6. Nama Mesin : Bor Merk/ Type : Radial

Dimensi : 762 x 864 x 1143 mm Tegangan : 380 V

Drilling : Diameter 32 mm Putaran : 300-2600 rpm Jumlah : 1 Unit

Fungsi : Untuk melubangi permukaan body lori

7. Nama Mesin : Bor Magnet Merk/ Type : Rong Fu RF-30

Daya : 1200 W Tegangan : 220 V

Drilling : Diameter 23 mm, kedalaman max 180 mm Putaran : 350 rpm

Jumlah : 1 Unit

Fungsi : Untuk melubangi permukaan body lori

8. Nama Mesin : Mesin Las Merk/ Type : BX 160

Dimensi : 680 x 370 x 680 mm Daya input : 9.1 kVA

Tegangan : 380 V

Kuat Arus : 250 A, 3 phasa Jumlah : 4 unit

Fungsi : Untuk menyambung plat besi

9. Nama Mesin : Roll Plate

Merk/ Type : Heisteel type ASY –HA no70479 Dimensi : 4900 x 1300 x 1500 mm

Lebar Roll : 3000 mm Tebal Roll : 44 mm Jumlah : 1 Unit

10. Nama Mesin : Bubut

Merk/ Type : ZMM Metalik CM 8

Swing Over Bed : 400 mm Swing Over Carriage : 220 mm Swing in Gap : 700 mm Distance Between Center : 1000 mm Witdh of Bed : 394 mm

Spindle Bore : 52 mm

Tail Quill : Diameter 75 mm, travel 150 mm

Putaran : 1400 rpm

Daya : 7.5 kW

Jumlah : 1 Unit

Fungsi : Untuk membubut besi agar ukuran dan bentuknya sesuai dengan yang diinginkan

11. Nama Mesin : Shape

Merk/ Type : Hudong/4503537

Tegangan : 380 V

Daya : 3 KW

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk memahat besi agar bentuk dan

2.4.3.2. Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan lori adalah :

1. Crane, berfungsi untuk mengangkat plat besi dan benda kerja lainnya dari suatu departemen ke departemen lain untuk diproses.

2. Forklift, berfungsi untuk mengangkat besi batangan yang akan diproses. 3. Martil, berfungsi untuk mengubah kelengkungan pada bagian lengkung

body lori yang perlu diubah kelengkungannya, yaitu dengan cara

memukulkannya ke bagian lengkung tersebut secara manual. 4. Kuas, berfungsi pada proses pengecatan lori.

2.4.3.3. Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas yang digunakan untuk membantu kelancaran operasional di lantai produksi. Utilitas yang terdapat di di PT. Kharisma Abadi Sejati adalah penyediaan air bersih, sumber tenaga listrik, safety and fire

protection, serta pengolahan limbah.

1. Penyediaan Air Bersih

Penyediaan air bersih di perusahaan terbagi menjadi dua, yaitu air yang berasal dari PDAM untuk digunakan di musholla dan mes karyawan serta air yang berasal air tanah yang dipompa menggunakan pompa air untuk digunakan di bagian produksi dan kantor.

2. Sumber Tenaga Listrik

PT. Kharisma Abadi Sejati menggunakan dua jenis sumber tenaga listrik, yaitu dari PLN dan dari genset yang dimiliki perusahaan. Energi listrik yang

berasal dari PLN digunakan di kantor, mes karyawan dan musholla. Sedangkan energi listrik yang berasal dari genset yang berkapasitas 100 KVA digunakan sepenuhnya untuk proses produksi di lantai produksi.

3. Safety and Fire Protection

Untuk mencegah dan mengatasi bahaya kebakaran, PT. Kharisma Abadi Sejati memiliki alat pemadam kebakaran dengan jenis serbuk kering (dry

chemical), gas CO2 dan busa. Sedangkan untuk perlindungan diri para tenaga

kerjanya digunakan helm pengaman, sepatu pelindung, sarung tangan, masker, serta kacamata pengaman dan pelindung wajah saat mengelas.

4. Pengolahan Limbah

Limbah utama yang dihasilkan dari proses produksi di PT. Kharisma Abadi Sejati adalah limbah padat berupa potongan besi sisa proses pemotongan, serbuk besi sisa proses pengeboran dan penggerindaan, serta sisa proses pembubutan. Limbah lainnya adalah gas buangan dari penggunaan genset. Limbah gas tersebut langsung dibuang ke udara bebas dan tidak mengganggu kesehatan lingkungan sekitar karena jumlahnya yang relatif sedikit.

Agar tidak mengganggu jalannya proses produksi serta tidak mencemari lingkungan sekitar perusahaan, maka limbah padat ditampung di tempat penampungan limbah padat yang letaknya berada di belakang lantai produksi. Setelah limbah padat tersebut terkumpul dalam jumlah yang banyak, perusahaan menjual limbah padat tersebut kepada masyarakat sekitar. Dengan demikian lingkungan perusahaan menjadi bersih dan perusahaan juga mendapatkan

keuntungan finansial melalui penjualan tersebut. Limbah padat tersebut juga dapat membantu meningkatkan kesejahteraan masyarakat sekitar sebab dapat mereka gunakan dalam kehidupan mereka sehari-hari dan dapat juga dijual untuk mendapatkan keuntungan finansial.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Perancangan Tataletak Pabrik1

3.2. Tujuan Perancangan Tataletak Pabrik

Perancangan tataletak pabrik adalah perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur, yang penggambaran hasil rancangannya disebut tataletak pabrik. Tataletak pabrik berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis.

Perancangan tataletak lantai produksi merupakan bagian penting dari perancangan tataletak pabrik karena pabrik diharapkan dapat melakukan proses produksi secara efisien dalam jangka waktu yang lama. Oleh karena itu, diperlukan kecermatan dalam merancang aliran bahan yang merupakan dasar untuk mendapatkan proses produksi yang efisien. Selain itu, perancangan tataletak pabrik juga mencakup pemanfaatan luas area untuk penempatan mesin dan peralatan, penyusunan letak tiap tempat kerja serta letak mesin dan peralatan di dalamnya, pemindahan bahan (material handling), penyimpanan bahan baku maupun barang jadi (storage), pengaturan tenaga kerja dan sebagainya.

2

1 J. M. Apple, Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerjemah: Nurhayati Mardiono. Penerbit ITB, Bandung, 1990, hlm. 1-5.

1. Mempermudah proses manufaktur 2. Meminimumkan pemindahan barang

3. Menjaga fleksibilitas pabrik terhadap perubahan kemampuan produksi 4. Mempersingkat waktu proses produksi dengan memelihara peputaran

barang setengah jadi yang tinggi

5. Menurunkan penanaman modal dalam peralatan 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

7. Meningkatkan efisiensi pemakaian tenaga kerja

8. Menjaga keselamatan dan kesehatan kerja bagi para tenaga kerja.

3.3. Prinsip Dasar Dalam Tataletak Pabrik3

1. Prinsip integrasi secara total

Prinsip dasar dalam perancangan tataletak pabrik adalah sebagai berikut.

“That layout is best which integrates the men, material, machinery

supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise”.

Prinsip ini menyatakan bahwa tataletak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.

2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.

“Other things being equal, tha layout is best permits the materials to move

the minimum distance between operations”.

Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.

3. Prinsip aliran suatu proses kerja

“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area

for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”.

Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.

4. Prinsip pemanfaatan ruangan

“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical

and horizontal”.

Pada dasarnya tataletak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic

demikian, dalam perencanaan tataletak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.

5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

“Other things being equal, that layout is best which makes works

satisfying and safe for workers”.

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tataletak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.

6. Prinsip fleksibilitas

“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and

rearrange at minimum cost and inconvenience”.

Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tataletak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.

3.4. Jenis Persoalan Tataletak4

1. Perubahan rancangan

Jenis dari persoalan tataletak pabrik adalah sebagai berikut.

Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tataletak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tataletak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.

2. Perluasan departemen

Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tataletak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.

3. Pengurangan departemen

Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan produk baru

Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tataletak yang ada dengan penyusunan ulang minimum,

atau mengkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tataletak yang ada masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tataletak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tataletak ulang pada wilayah yang baru.

6. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.

7. Perubahan metode produksi

Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

8. Penurunan biaya

Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya.

3.5. Tipe Tataletak dan Pola Aliran Bahan 3.5.1. Tipe Tataletak5

1. Product Layout (Tataletak Berdasarkan Aliran Produk)

Tataletak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien dari semua fasilitas fisik dan tenaga kerja yang ada di pabrik serta adanya interrelasi setiap tempat kerja.

Ada 4 tipe tataletak pabrik yang utama, yaitu sebagai berikut.

Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk sangat baik digunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow) yang membentuk pola garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk. Contoh gambar product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Mesin A

Mesin B

Mesin C

Mesin A

Mesin B

Mesin D

Mesin E

Mesin C

Mesin C Mesin D

Mesin E

Mesin D Gudang

Bahan Baku (Meterial)

Gudang Barang Jadi

Gambar 3.1. Product Layout

2. Process Layout (Tataletak Berdasarkan Proses)

Tataletak proses adalah penyusunan tataletak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Contoh gambar process layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Mesin A Mesin A Mesin B Mesin C

Mesin A Mesin A Mesin B Mesin F

Mesin D Mesin E Mesin E

Gudang Bahan Baku (Material)

Gudang Barang Jadi

Mesin F

Gambar 3.2. Process Layout

3. Fixed Position Layout (Tataletak Posisi Tetap)

Fixed Position Layout adalah penyusunan tataletak dimana dimana

mesin-mesin dan peralatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yang dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Fixed Position Layout pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Contoh gambar

Gudang Bahan Baku

(Material)

Gudang Barang Jadi

Mesin D Mesin E Mesin F

Mesin A Mesin B Mesin C

Gambar 3.3. Fixed Position Layout

4. Group Technology Layout

Group Technology Layout adalah penyusunan tataletak dimana

mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir, sehingga part/bagian yang proses pengerjaannya hampir sama dikerjakan di satu departemen. Contoh gambar group technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Mesin A Mesin B Mesin C Mesin E Mesin C Mesin D Mesin A Mesin B Mesin E Perakitan Perakitan Perakitan Gudang Bahan Baku (Material) Gudang Barang Jadi Mesin D Mesin B

3.5.2. Pola Aliran Bahan6

1. Membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa.

Pola aliran bahan didasarkan atas aliran barang, produk, tenaga kerja, atau kegiatan yang :

2. Membutuhkan proses yang sama. 3. Membutuhkan operasi yang sama. 4. Mengikuti urutan operasi .

5. Memiliki waktu operasi yang sama.

6. Memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama. 7. Menuntut derajat mutu yang sama.

8. Terbuat dari bahan yang serupa atau sama. Pola aliran bahan pada umumnya adalah:

1. Garis lurus : dapat digunakan jika proses produksi relatif pendek, relatif

sederhana, dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapa peralatan produksi.

2. Seperti ular atau zig-zag : dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari

ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas dan bentuk yang lebih ekonomis. 3. Bentuk U : dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri

proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses, karena keadaan fasilitas transportasi (luar pabrik) dan pemakaian mesin bersama.

4. Melingkar : dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali

ke tempat yang tepat waktu memulai, misalnya: bak cetakan penuangan, penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama, digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.

5. Bersudut ganjil : pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui jika tujuan

utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang berdekatan, jika pemindahannya mekanis, jika keterbatasan ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain, atau jika lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.

Pola aliran bahan tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.5.

1. Jalur lurus

2. Ular atau zig-zag

3. Bentuk U

4. Melingkar

5. Sudut ganjil 1 1 1 1 1 2 2 2 2

2 3 5 6

3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6

Tidak ada pola aliran bahan yang telah siap untuk situasi tertentu. Setiap persoalan tataletak harus dianalisis, kemudian pola aliran bahan dirancang untuk memberi tempat terbaik pada semua faktor yang berpengaruh. Pada situasi sempurna, rancangan pola aliran bahan adalah dasar bagi tataletak yang efisien.

3.6. Pemindahan Bahan dalam Perancangan Tataletak Pabrik

Pada sebagian besar proses manufaktur, pemindahan bahan baku lebih sering terjadi dari pada pemindahan pekerja atau mesin, sehingga kegiatan pemindahan bahan tidak dapat diabaikan dalam perancangan tataletak pabrik. Kegiatan pemindahan bahan erat hubungannya dengan pola aliran bahan yang terdapat pada proses produksi.

3.6.1. Pengertian Pemindahan Bahan

Pengertian pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh

American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu

yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/ pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian/ pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya.

Proses pemindahan bahan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau lintasan yang berubah-ubah.

3.6.2. Tujuan Kegiatan Pemindahan Bahan

Tujuan kegiatan pemindahan bahan adalah : 1. Meningkatkan kapasitas produksi

2. Mengurangi limbah buangan (waste)

3. Memperbaiki kondisi area kerja dan mengurangi luas area kerja 4. Memperbaiki distribusi material

5. Mengurangi biaya produksi

3.6.3. Jarak Pemindahan Bahan

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode7

Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak

euclidean dapat diiliustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua

buah stasiun kerja.

, yaitu rectilinear

distance, euclidean distance, dan squared euclidean distance.

1. Rectilinear Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik.

dij = |x-a| + |y-b|

2. Euclidean Distance

] ) ( )

[(x a 2 y b 2

dij = − + −

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang meintas antara dua buah titik. Sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guided vehicle

system), kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang

sudah ditentukan pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasannya bisa lebih panjang dibandingkan kedua metode lainnya.

dij = (x-a)2 + (y-b)2

3.7. Teknik-Teknik Analisis Aliran Bahan

Pengaturan departemen-departemen dalam suatu pabrik didasarkan pada aliran bahan di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perancangan tataletak departemen atau tataletak fasilitas produksi, maka diperlukan kegiatan pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis.

Ada banyak teknik analisis yang dapat digunakan untuk menganalisis dan mengevaluasi aliran bahan. Teknik analisis tersebut dibagi ke dalam dua kategori, yaitu teknik analisis kuantitatif dan teknik analisis konvensional.

1. Teknik analisis kuantitatif

Metode ini merupakan teknik analisis modern dengan menggunakan metode-metode statistik dan matematik yang kompleks dan lebih canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagai penelitian operasional. Metode ini sering kali harus menggunakan bantuan program-program komputer

tertentu dalam melakukan perhitungan yang rumit. Contoh teknik analisis kuantitatif adalah simulated annealing, quadratic assignment problem,

dan algoritma genetika.

2. Teknik analisis konvensional

Metode ini telah digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan serta bertitik berat pada cara grafis. Secara keseluruhan teknik konvensional lebih baik dari teknik analisis kuantitatif jika digunakan untuk menganalisis aliran bahan karena menggunakan input kuantitatif dan input kualitatif. Beberapa alat yang digunakan dalam teknik analisis konvensional adalah Assembly Chart, Operation Process Chart, Process

Chart, Flow Process Chart, Multi Product Process Chart, Travel Chart,

dan Flow Diagram.

Selain kedua teknik analisis tersebut, ada juga teknik analisis aliran bahan yang menggunakan program komputer. Program komputer tersebut dibuat dan dikembangkan secara khusus untuk menganalisis aliran bahan sekaligus untuk merancang tataletak. Program tersebut dibedakan menjadi dua bagian berdasarkan jenis inputnya, yaitu input kuantitatif berupa frekuensi perpindahan bahan dan input kualitatif berupa keterkaitan aktivitas. Program yang menggunakan input kuantitatif adalah CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities

Techniques) yang menggunakan software Quant System dan COFAD

(Computerized Facilities Design). Program yang menggunakan input kualitatif adalah CORELAP (Computerized Relationship Layout Techniques), ALDEP (Automated Layout Design Program), dan BLOCKPLAN.

Kelebihan analisis menggunakan program komputer adalah program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tataletak secara bertahap dengan melakukan pertukaran lokasi departemen. Pertukaran tersebut dilakukan secara berulang-ulang sampai diperoleh biaya perpindahan bahan yang minimum. Sedangkan kelemahannya adalah tidak dapat menangkap layout awal secara akurat dan perancangan tataletak dilakukan hanya dengan mempertukarkan lokasi antar departemen. Selain itu bentuk dan luas departemen cenderung berubah sehingga sulit jika dalam perancangan diharapkan atau dibatasi agar ukuran departemen tetap. Bentuk dan luas yang berubah tersebut juga sering sulit untuk direalisasikan. Namun demikian, tidak ada teknik analisis yang paling baik untuk menganalisis aliran bahan dan merancang tataletak, melainkan teknik analisis yang lebih baik sesuai dengan situasi dan kondisi di dalam perusahaan yang akan dirancang tataletak fasilitas produksinya.

Dalam penelitian ini akan digunakan dua macam alat teknik konvensional untuk menganalisis aliran bahan, yaitu Flow Process Chart dan Travel Chart.

3.7.1. Flow Process Chart

Flow Process Chart adalah sebuah peta yang menggambarkan suatu

proses secara keseluruhan dengan memperlihatkan aliran dan urutan kegiatan operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan serta informasi-informasi yang terdapat pada masing-masing kegiatan.

Beberapa kegunaan dari Flow Process Chart adalah : 1. Menunjukkan seluruh kegiatan dalam proses secara detail.

2. Menunjukkan jumlah yang diproses, jarak perpindahan bahan, waktu yang digunakan, jumlah tenaga kerja serta peralatan yang dipakai pada setiap kegiatan.

3. Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan terhadap aliran bahan, metode kerja, tataletak, maupun keseluruhan proses.

4. Sebagai dasar untuk melakukan perhitungan biaya untuk mencari dan mengetahui biaya-biaya tersembunyi yang menyebabkan pemborosan biaya dan ketidakefisienan pekerjaan.

Simbol-simbol yang digunakan pada Flow Process Chart adalah : 1. Operation

Berarti suatu kegiatan yang menyebabkan terjadinya perubahan karakteristik fisik maupun kimia dari objek serta terjadinya perakitan (assembly) maupun pembongkaran (disassembly) objek.

2. Transportation

Berarti suatu kegiatan yang menyebabkan objek berpindah dari satu tempat ke tempat lain, kecuali perpindahan tersebut merupakan bagian dari kegiatan operasi maupun inspeksi yang sedang dilakukan oleh operator. 3. Inspection

Berarti suatu kegiatan pemeriksaan untuk mengetahui apakah objek telah memenuhi kualitas atau kuantitas yang telah ditentukan.

4. Delay

Berarti tidak ada kegiatan yang dilakukan terhadap objek (menunggu) karena tidak memungkinkan segera dilakukan pekerjaan berikutnya.

5. Storage

Berarti objek dalam keadaan disimpan. 6. Operation and Inspection

Berarti objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.

Contoh Flow Process Chart dapat dilihat pada Gambar 3.6.

O-8 Terali Besi

O-9

Plat Besi

Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda

O-5 Besi Rangka

Dilas dengan menggunakan mesin las untuk membentuk rangka

Roda

Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut

OI-1

S-4 S-3

I-5

Di gudang bahan Dibawa ke tempat perakitan secara manual

S-2 S-1

O-6 O-7

Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut I-5

O-1 O-2

Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut I-1

O-3

Dilubangi dengan menggunakan bor sesuai dengan model yang telah ditetapkan Dilas dengan menggunakan mesin las lalu diperiksa sambungannya secara manual

O-10 Dicat dengan menggunakan _{kompresor cat}

O-11 Dijemur di tempat pengeringan _{terbuka untuk mengeringkan cat} Dibawa ke gudang barang jadi secara manual Dibawa ke tempat pengeringan terbuka secara manual

S-6 Di gudang barang jadi T-1 T-2 T-3 T-4 T-6 T-7 Dibawa ke tempat perakitan secara manual

Dibawa ke tempat perakitan secara manual Dibawa ke tempat

perakitan secara manual Di gudang bahan

Di gudang bahan Di gudang bahan Cat

S-5 T-5

Dibawa ke tempat perakitan secara manual kemudian dimasukkan ke dalam kompresor cat Di gudang bahan

Gambar 3.6. Contoh Flow Process Chart

3.7.2. Travel Chart

Travel Chart yang sering disebut juga sebagai From-To Chart merupakan

suatu teknik konvensional yang umum digunakan dalam perancangan tataletak pabrik dan pemindahan bahan, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. 1990. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Penerjemah: Nurhayati Mardiono. Bandung: Penerbit ITB.

Hari Purnomo. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Edisi Pertama.

Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu.

Muther, R. 1955. Practical Plant Layout. First Edition. New York: McGraw-Hill

Book Company, Inc.

Nazir, M. 1988. Metode Penelitian. Cetakan Ketiga. Jakarta: Ghalia Indonesia.

Sritomo Wignjosoebroto. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi

Ketiga. Surabaya: Penerbit Guna Widya.

Tompkins, J. A. et. al. 1996. Facilities Planning. Second Edition. New York: John

Willey & Sons, Inc.

LAMPIRAN

MS Plate 8

Di D1

Diukur dan diberi tanda secara manual

Dipotong dengan mesin blander potong menjadi komponen KB1 sebanyak 2 unit MS Plate 10

Di D1

Diukur dan diberi tanda secara manual Dipotong dengan mesin blander potong menjadi komponen KB2 sebanyak 2 unit dan komponen KB3 sebanyak 1 unit

Dipindahkan satu per satu ke D3 dengan crane Dipindahkan satu per satu ke D3 dengan crane Dibor dengan mesin bor Dibor dengan mesin bor Dipindahkan satu per satu ke D4 dengan crane Dipindahkan satu per satu ke D7 dengan crane

Dirol dengan mesin roll plate

Dipindahkan satu per satu ke D7 dengan crane Besi Strip

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D2 dengan forklift

Diukur dan diberi tanda secara manual Dipotong dengan gergaji besi menjadi komponen KB4 sebanyak 2 unit dan komponen KB5 sebanyak 2 unit Dipindahkan sekaligus ke D7 dengan forklift Besi Siku

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D2 dengan forklift

Diukur dan diberi tanda secara manual Dipotong dengan gergaji besi menjadi komponen KB6 sebanyak 2 unit dan komponen KB7 sebanyak 2 unit Dipindahkan sekaligus ke D7 dengan forklift Plate Bar

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D2 dengan forklift

Diukur dan diberi tanda secara manual Dipotong dengan gergaji besi menjadi komponen KB8 sebanyak 2 unit dan komponen KB9 sebanyak 2 unit Dipindahkan sekaligus ke D7 dengan forklift UNP 100

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D2 dengan forklift

Diukur dan diberi tanda secara manual Dipotong dengan gergaji besi menjadi komponen KB10 sebanyak 2 unit dan komponen KB11 sebanyak 2 unit Dipindahkan sekaligus ke D7 dengan forklift UNP 200

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D2 dengan forklift

Diukur dan diberi tanda secara manual Dipotong dengan gergaji besi menjadi komponen KB12 sebanyak 2 unit dan komponen KB13 sebanyak 2 unit Dipindahkan sekaligus ke D3 dengan forklift

Dibor dengan mesin bor

Dipindahkan sekaligus ke D7 dengan forklift Gandengan

Depan (KB14)

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D7 secara manual Gandengan

Belakang (KB15)

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D7 secara manual

Dirakit untuk membentuk body lori secara manual

Dilas dengan mesin las

Dibalikkan dengan menggunakan crane

Dirakit untuk membentuk seksi lori bagian bawah secara manual

Dilas dengan mesin las

Dirakit secara manual

Dilas dengan mesin las

Dirakit untuk mengunci roda pada body lori secara manual

Dibalikkan dengan menggunakan crane

Dipindahkan ke D8 dengan crane

Dicat secara manual dengan menggunakan kuas

Di D8 Round Bar

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D2 dengan forklift

Diukur dan diberi tanda secara manual

Dipotong dengan gergaji besi menjadi komponen KR1 sebanyak 2 unit Dipindahkan sekaligus ke D5 secara manual

Dibubut dengan mesin bubut

Dipindahkan sekaligus ke D6 secara manual

Dipanaskan secara manual dengan cara dibakar

Dirakit menjadi 1 pasang roda lori secara manual

Didinginkan secara manual dengan cara dijemur

Dirakit untuk mengunci roda lori secara manual

Dipindahkan sekaligus ke D7 dengan forklift Cast Steel

(KR2)

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D6 secara manual sebanyak 4 unit

Dipanaskan secara manual dengan cara dibakar Bantalan

Poros (KR3)

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D6 secara manual sebanyak 4 unit

Cat

Di Gudang Bahan

Dibawa ke D8 secara manual

FLOW PROCESS CHART PEMBUATAN LORI

PT. KHARISMA ABADI SEJATI

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

USU

Skala

Nama

Tanggal

Tanda Tangan

Digambar

Diperiksa

Immanuel Arapenta Barus (040403068)

Ir. Mangara M. Tambunan, MSc.

Ir. Ukurta Tarigan, MT.

S-1

S-12 S-11 S-10 S-9 S-8 S-7 S-6 S-5 S-4 S-3 S-2

S-14 S-13 T-3 T-2 T-1 T-5 T-4 T-13 T-12 T-11 T-10 T-9 T-8 T-7 T-6 T-18 T-17 T-16 T-15 T-14 T-21 T-20 T-19 T-23 T-22 T-24 T-26 T-25 O-1 O-4 O-3 O-2 O-15 O-14 O-13 O-12 O-11 O-10 O-9 O-8 O-7 O-6 O-5 O-21 O-20 O-19 O-18 O-17 O-16 O-25 O-24 O-23 O-22 O-36 O-35 O-34 O-29 O-28 O-27 O-26 O-30 O-33 O-32 O-31 Simbol Departemen Keterangan D8 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 Departemen Pengecatan Departemen Perakitan dan Pengelasan Departemen Pembuatan Roda Departemen Pekerjaan Mesin Departemen Pengerolan Departemen Pengeboran

Departemen Pengukuran dan Pemotongan Besi Batangan Departemen Pengukuran dan Pemotongan Besi Plat

Simbol

Kegiatan Keterangan

Operasi KB12

Seksi Atas II (UNP 100 ukuran 100 x 50 x 1700 mm)

KR3

Seksi Sisi IV (Besi Siku ukuran 75 x 75 x 2400 mm)

KR2

Seksi Sisi VI (Plate Bar ukuran 100 x 12 x 1700 mm)

KR1

Seksi Bawah I (UNP 200 ukuran 200 x 80 x 2600 mm)

KB15

Seksi Bawah II (UNP 200 ukuran 200 x 80 x 1500 mm)

KB14 Gandengan Depan

KB13

Gandengan Belakang KB11

Poros Roda (Round Bar) KB10

Lingkaran Roda (Cast Steel) KB9

Bantalan Poros (Bronze) KB8

Seksi Atas I (UNP 100 ukuran 100 x 50 x 2600 mm) KB7

Seksi Sisi V (Plate Bar ukuran 100 x 12 x 2600 mm)

KB6 Seksi Sisi III (Besi Siku ukuran 75 x 75 x 2600 mm)

KB5 Seksi Sisi II (Besi Strip ukuran 50 x 9 x 1700 mm)

Simbol

Komponen Keterangan

KB4 Seksi Sisi I (Besi Strip ukuran 50 x 9 x 2600 mm)

KB3 Lantai (MS Plate 10 ukuran 10 x 1700 2600 mm)

KB2 Sisi Tegak (MS Plate 10 ukuran 10 x 1700 x 2400 mm)

KB1 Sisi Lengkung (MS Plate 8 ukuran 8 x 1800 x 2600 mm)

Storage Transportasi Jumlah 36 26 14

U

n

iv

e

rs

ita

s

Su

m

a

te

ra

U

ta

ra

A

B

C

D

E

F

MD

7

MD

7

MD

7

MD

7

D2

D3

D4

D7

D8

_D1

D6

D5

LAYOUT AWAL LANTAI PRODUKSI

PT. KHARISMA ABADI SEJATI

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Skala 1 : 100 Nama Tanggal Tanda Tangan

Digambar Diperiksa

Immanuel Arapenta Barus (040403068) Ir. Mangara M. Tambunan, MSc. Ir. Ukurta Tarigan, MT.

G

Kode Keterangan

Tembok Batas Departemen Material Space Aliran Bahan Operator Genset Forklift Crane

Batas Area Lantai Produksi Rak Peralatan Mesin Blander Potong Mesin Gergaji Besi Mesin Gerinda Potong Mesin Bor Magnet

Mesin Las Mesin Gerinda Duduk Mesin Bor Mesin Bubut Mesin Roll Plate

Mesin Shape

MD 7

U

Simbol Keterangan

D8 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1

Departemen Pengecatan Departemen Perakitan dan Pengelasan Departemen Pembuatan Roda Departemen Pekerjaan Mesin Departemen Pengerolan Departemen Pengeboran

Departemen Pengukuran dan Pemotongan Besi Batangan Departemen Pengukuran dan Pemotongan Besi Plat

A Kantor

B Ruang Tamu

C Dapur

D Ruang Bagian Operasi

E Toilet Karyawan

F Ruang Peralatan

G Gudang Bahan

15 m 1 m 8 m 10 m 2 m 5 m

12 m

4 m

22 m

3 m

7 m

10 m

1 m

10 m

4 m

2 m

4 m

1 m

2 m

2 m

7 m

5 m

12 m 1 m

1 m 3 m 11 m 6 m 1 m 6 m

Pintu Depan Lantai Produksi Pintu Departemen Pekerjaan Mesin Pintu Ruangan Kursi Ruang Tamu Meja dan Kursi Kantor Meja Ruang Tamu Meja Dapur Rak Dokumen Toilet

U

n

iv

e

rs

ita

s

Su

m

a

te

ra

U

ta

A

B

C

D

E

F

MD

7

MD

7

MD

7

MD

7

D2

D7

D8

G

U

Simbol Keterangan

D8 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1

Departemen Pengecatan Departemen Perakitan dan Pengelasan Departemen Pembuatan Roda Departemen Pekerjaan Mesin Departemen Pengerolan Departemen Pengeboran

Departemen Pengukuran dan Pemotongan Besi Batangan Departemen Pengukuran dan Pemotongan Besi Plat

A Kantor

B Ruang Tamu

C Dapur

D Ruang Bagian Operasi

E Toilet Karyawan

F Ruang Peralatan

G Gudang Bahan

15 m 1 m 6 m 6 m 2 m 5 m

12 m

22 m

3 m

7 m

10 m

1 m

10 m

4 m

2 m

4 m

1 m

2 m

2 m

7 m

5 m

8 m 1 m

1 m 3 m 11 m 8 m 1 m 6 m

LAYOUT USULAN LANTAI PRODUKSI

PT. KHARISMA ABADI SEJATI

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Skala 1 : 100 Nama Tanggal Tanda Tangan

Digambar Diperiksa

Immanuel Arapenta Barus (040403068) Ir. Mangara M. Tambunan, MSc. Ir. Ukurta Tarigan, MT.

D4

4 m

D3

D1

D6

D5

2 m

6 m

Kode Keterangan

Tembok Batas Departemen Material Space Aliran Bahan Operator Genset Forklift Crane

Batas Area Lantai Produksi Rak Peralatan Mesin Blander Potong Mesin Gergaji Besi Mesin Gerinda Potong Mesin Bor Magnet

Mesin Las Mesin Gerinda Duduk Mesin Bor Mesin Bubut Mesin Roll Plate

Mesin Shape

MD 7

Pintu Depan Lantai Produksi Pintu Departemen Pekerjaan Mesin Pintu Ruangan Kursi Ruang Tamu Meja dan Kursi Kantor Meja Ruang Tamu Meja Dapur Rak Dokumen Toilet

U

n

iv

e

rs

ita

s

Su

m

a

te

ra

U

ta