commit to user 42
h. Kepala bagian sortir Bagian ini bertugas untuk mengawasi proses produksi dan memeriksa
apakah ada produk yang tidak lolos sortir.
B. ANALISIS DATA
1. Identifikasi kualitas produk t-shirt pada IN Tee-shirt
Yogyakarta
Produk yang dihasilkan adalah t-shirt, kaos berkerah, dan jamper. Produk-produk tersebut dinyatakan berkualitas dan
memenuhi standar apabila : a. Sablon tidak meleset atau mbayang.
Pada saat penyablonan,hasilnya tidak pas pada pola yang sudah ditentukan, sehingga mengakibatkan hasil sablon
menjadi mbayang atau meleset dari pola tersebut. b. Warnanya sesuai dengan pesanan
Salah warna bisa terjadi karena kurang konsentrasi para pegawai, sehingga warna yang dibuat tidak sesuai dengan
warna yang dipesan pelanggan. c. Ukurannya sesuai dengan pesanan
Salah ukuran terjadi pada saat pemotongan kain, ukuran pemotongan kain tidak sesuai dengan ukuran t-shirt
pesanan pelanggan.
commit to user 43
d. Kain tidak berlubang Kain berlubang merupakan salah satu tipe kecacatan produk
pakaian jadi yang berupa kain yang sebagai bahan baku pakaian menjadi berlubang ataupun sobek, biasanya akibat
salah pada divisi pemotongan atau bahan memang cacat dari pemasok.
e. Kain tidak kotor Kain kotor dapat disebabkan oleh dua hal, yaitu kotor
karena bahan baku yang diterima sudah kotor, kotor karena proses penyablonan dan kotor karena oli mesin jahit.
Kotor karena sablon merupakan salah satu tipe kecacatan produk pakaian jadi yang berupa kain yang disablon terkena
cat dari sablon ataupun penyablonan yang kurang bagus sehingga hasil sablon tidak sesuai dengan yang diharapkan.
Sedangkan kotor akibat oli mesin jahit merupakan salah satu tipe kecacatan yang berupa pakaian yang diproduksi
terkena oli dari mesin jahit sehingga pakaian tidak layak untuk dipasarkan.
2. Pengendalian kualitas yang diterapkan IN Tee-shirt
Yogyakarta
Sistem pengendalian kualitas produksi yang diterapkan oleh IN Tee-shirt adalah sistem manual atau inspeksi yang dilakukan
commit to user 44
oleh manusia yang dilakukan pada setiap proses produksi. Produk yang cacat akan ditindak lanjuti dengan memeriksa apakah produk
masih bisa diperbaiki atau tidak. Apabila memungkinkan diperbaiki akan dikembalikan ke line produksi, apabila tidak
mungkin diperbaiki akan dimasukkan ke dalam gudang atau akan dipergunakan oleh karyawan IN Tee-shirt.
Perusahaan melakukan proses pengecekan kualitas pada setiap proses produksi. Yang melakukan pengecekan adalah bagian
sortir, petugas bagian sortir harus mengetahui dan memahami standar kualitas produk yang diproduksi. Bagian ini mempunyai
tugas sebagai berikut : a. Memeriksa bahan baku yang digunakan. Bahan baku harus
baik, tidak boleh berlubang. b. Memeriksa
dan mengawasi
proses cutting.
Hasil pemotongan kain harus rapi dan sesuai dengan ukuran yang
diperlukan. Apabila kain yang dipotong salah ukurannya, maka harus dilakukan pemotongan ulang.
c. Memeriksa dan mengawasi proses menjahit. Jahitan kaos harus rapi.
d. Memeriksa dan
mengawasi proses
printing atau
penyablonan. Sablon harus tepat pada pola yang sudah ditentukan, apabila tidak tepat harus diperbaiki atau
dilakukan penyablonan ulang.
commit to user 45
3. Jenis kerusakan yang terjadi dan faktor yang menyebabkan
kerusakan, serta bagaimana tindak lanjut perusahaan untuk meminimumkan kerusakan produk.
a. Perhitungan frekuensi jenis kerusakan
Perhitungan jenis kerusakan dapat dihitung dengan cara menjumlah total kerusakan selama pengamatan.
Pengamatan dilakukan selama 5 bulan dari bulan Januari- Mei 2010. Setiap bulannya dilakukan sebanyak 20 kali
pengamatan, yang mana penulis mengambil keseluruhan populasi sebagai sampel. Dari pengamatan yang dilakukan
terdapat 5 jenis kerusakan yaitu : 1 Sablon meleset atau mbayang.
Pada saat penyablonan,hasilnya tidak pas pada pola yang sudah ditentukan, sehingga mengakibatkan
hasil sablon menjadi mbayang atau meleset dari pola tersebut.
2 Warnanya tidak sesuai dengan pesanan Salah warna bias terjadi karena kurang konsentrasi
para pegawai,sehingga warna yang dibuat tidak sesuai dengan warna yang dipesan pelanggan.
commit to user 46
3 Ukurannya tidak sesuai dengan pesanan Salah ukuran terjadi pada saat pemotongan kain,
ukuran pemotongan kain tidak sesuai dengan pesanan pelanggan.
4 Kain berlubang Kain berlubang merupakan salah satu tipe kecacatan
produk pakaian jadi yang berupa kain yang sebagai bahan baku pakaian menjadi berlubang ataupun
sobek, biasanya akibat salah pada divisi pemotongan atau bahan memang cacat dari pemasok.
5 Kain kotor Kain kotor dapat disebabkan oleh tiga hal,yaitu
kotor karena bahan baku yang diterima sudah kotor, kotor karena proses penyablonan dan kotor karena
oli mesin jahit. Kotor karena sablon merupakan salah satu tipe
kecacatan produk pakaian jadi yang berupa kain yang disablon terkena cat dari sablon ataupun
penyablonan yang kurang bagus sehingga hasil sablon tidak sesuai dengan yang diharapkan.
Sedangkan kotor akibat oli mesin jahit merupakan salah satu tipe kecacatan yang berupa pakaian yang
commit to user 47
diproduksi terkena oli dari mesin jahit sehingga pakaian tidak layak untuk dipasarkan.
Berikut adalah tabel jumlah kerusakan produk dari bulan Januari 2010 sampai Mei 2010 berdasarkan jenis
kecacatan yang terdapat pada produk t-shirt pada perusahaan t-shirt IN Tee-shirt. Yang mana data mengenai
jenis dan jumlah produk cacat diperoleh dari inspeksi yang dilakukan oleh bagian produksi. Mengingat keterbatasan
dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis sehingga tidak memungkinkan penulis melakukan penelitian lebih
lanjut. Penentuan jumlah produk yang diobservasi ditentukan oleh perusahaan, yaitu sebesar 650 pcs yang
merupakan total produksi per harinya.
commit to user 48
Tabel IV.1 Jumlah dan jenis kecacatan produk
t-shirt Perusahaan t-shirt IN Tee-shirt Bulan Januari
Hari ke
Jumlah yang diobservasi
Jenis Kecacatan Jumlah
Meleset Salah
Warna Salah
Ukuran Bolong Kotor
1 650
2 2
1 5
2 650
2 2
3 650
2 1
2 5
4 650
2 2
4 5
650 1
2 3
6 650
2 1
3 7
650 1
1 2
4 8
650 2
1 1
1 5
9 650
10 650
3 2
5 11
650 2
1 3
12 650
2 2
13 650
2 2
4 14
650 3
3 6
15 650
2 1
1 4
16 650
3 2
4 2
11 17
650 1
2 3
18 650
1 1
2 19
650 2
1 3
20 650
2 1
2 5
Jumlah 13000 27
16 17
8 11
79 Sumber : Bagian Produksi In Tee-shirt 2010
commit to user 49
Tabel IV.2 Jumlah dan jenis kecacatan produk
t-shirt Perusahaan t-shirt IN Tee-shirt Bulan Februari
Hari ke Jumlah yang
diobservasi Jenis Kecacatan
Jumlah Meleset
Salah Warna
Salah Ukuran
Bolong Kotor
1 650
2 650
2 1
1 4
3 650
3 2
5 4
650 1
1 5
650 1
3 1
5 6
650 1
1 1
1 4
7 650
2 2
8 650
3 1
1 5
9 650
2 2
3 3
10 10
650 1
1 1
3 11
650 2
2 4
12 650
3 3
13 650
1 2
3 14
650 3
2 4
9 15
650 2
2 16
650 3
1 4
17 650
2 1
2 1
6 18
650 1
3 4
19 650
1 1
20 650
2 2
Jumlah 13000 26
9 16
13 13
77 Sumber : Bagian Produksi In Tee-shirt 2010
commit to user 50
Tabel IV.3 Jumlah dan jenis kecacatan produk
t-shirt Perusahaan t-shirt IN Tee-shirt Bulan Maret
Hari ke Jumlah yang
diobservasi Jenis Kecacatan
Jumlah Meleset
Salah Warna
Salah Ukuran
Bolong Kotor
1 650
2 2
3 7
2 650
3 650
2 2
4 650
3 3
5 650
2 1
1 4
6 650
2 1
3 1
2 9
7 650
2 2
3 5
12 8
650 2
1 3
9 650
5 2
7 10
650 3
1 1
5 11
650 1
2 3
12 650
1 1
13 650
4 2
6 14
650 3
1 1
5 15
650 2
1 4
7 16
650 2
2 4
17 650
3 1
1 1
6 18
650 2
2 1
5 19
650 2
2 20
650 1
2 2
5 Jumlah 13000
38 14
18 10
16 96
Sumber : Bagian Produksi In Tee-shirt 2010
commit to user 51
Tabel IV.4 Jumlah dan jenis kecacatan produk
t-shirt Perusahaan t-shirt IN Tee-shirt Bulan April
Hari ke Jumlah yang
diobservasi Jenis Kecacatan
Jumlah Meleset
Salah Warna
Salah Ukuran
Bolong Kotor
1 650
2 2
1 5
2 650
2 2
3 650
2 3
2 7
4 650
3 2
1 6
5 650
14 14
6 650
2 1
3 7
650 2
1 3
8 650
2 1
2 5
9 650
1 1
3 5
10 650
2 1
3 11
650 2
3 3
8 12
650 5
5 13
650 1
5 6
14 650
3 1
4 15
650 2
2 16
650 5
5 17
650 18
650 2
1 3
19 650
1 1
20 650
2 2
Jumlah 13000 35
10 23
8 13
89 Sumber : Bagian Produksi In Tee-shirt 2010
commit to user 52
Tabel IV.5 Jumlah dan jenis kecacatan produk
t-shirt Perusahaan t-shirt IN Tee-shirt Bulan Mei
Hari ke Jumlah yang
diobservasi Jenis Kecacatan
Jumlah Meleset
Salah Warna
Salah Ukuran
Bolong Kotor
1 650
2 2
2 650
3 650
4 1
2 7
4 650
2 1
3 5
650 3
2 2
2 9
6 650
7 650
3 2
3 8
8 650
2 2
2 6
9 650
2 1
3 10
650 2
1 3
11 650
2 2
2 1
7 12
650 1
1 13
650 2
2 4
14 650
2 1
3 15
650 2
2 2
6 16
650 3
2 5
17 650
1 1
18 650
10 10
19 650
2 2
20 650
3 2
5 Jumlah 13000
31 15
15 8
16 85
Sumber : Bagian Produksi In Tee-shirt 2010
b. Analisis Diagram Fishbone Diagram fishbone adalah gambar yang terdiri dari
garis atau simbol yang menunjukkan hubungan sebab akibat. Dalam diagram ini akan diketahui faktor-faktor
yang menyebabkan kerusakan suatu produk, yang kemudian dapat disimpulkan solusi yang tepat untuk
meminimumkan kerusakan suatu produk yang terjadi. Diagram fishbone digambarkan menyerupai bentuk tulang
commit to user 53
ikan. Dalam penelitian ini akan dicari faktor-faktor penyebab kerusakankecacatan yang terjadi pada produk t-
shirt pada IN Tee-shirt, sehingga dapat disimpulkan solusi yang tepat untuk mengurangi jumlah kerusakan produk.
Mesin Manusia
Mesin aus Pelumas jelek Pandangan keliru Jarum rusak
Lalai mengontrol
Motor rusak Kurang teliti
Telat kirim Salah bahan SOP kurang tegas
Bahan rusak
Material Prosedur
Gambar IV.2 Diagram
Fishbone
Berdasarkan diagram sebab akibat yang telah dibuat, dapat ditemukan
penyebab-penyebab awal
terjadinya kerusakan.
Gambaran lebih lanjut mengenai faktor-faktor dominan dan penyebab-penyebab awal dapat dilihat pada tabel sebagai berikut :
commit to user 54
Tabe IIV.6 Faktor-Faktor Penyebab Kerusakan Produk
NO Jenis
kecacatan Faktor
Penyebab Akibat
1 Meleset
Material Manusia
Mesin Prosedur
- Pandangan
keliru -
Kerapihan dalam
penyablonan kurang
- Sablon tidak seuai
dengan pola -
Hasil sablon tidak sesuai
2 Salah warna
Material Manusia
Mesin Prosedur
- Kurang teliti
- Pemilihan
warna tidak
tepat -
Warna tidak sesuai dengan pesanan
- Warna tidak sesuai
pesanan
3 Salah ukuran
Material Manusia
Mesin Prosedur
- Kurang
teliti kurang
tanggung jawab -
Pemotongan kain
kurang tepat
- Produk tidak sesuai
ukuran
- Produk tidak sesuai
ukuran
4 Berlubang
Material Manusia
Mesin Proesedur
Bahan baku
rusak Kurang
teliti dalam menyortir
- -
Bahan baku
yang diterima
kurang berkualitas
Produk tidak
berkualitas -
- 5
Kotor Material
Manusia Mesin
Prosedur Kualitas bahan
baku kurang
baik Lalai
dalam mengontrol
Mesin kotor
karena pelumas Kebersihan dan
kerapian dalam penyablonan
kurang Hasil
produksi kurang berkualitas
Produk kurang
berkualitas Produk
kurang berkualitas
Produk kurang
berkualitas
commit to user 55
Tabel IV.7 Pemecahan Masalah Untuk Kerusakan Meleset
PENYEBAB TINDAKAN
Manusia: Pandangan keliru
Training dan penyuluhan dalam proses produksi Prosedur:
kerapian dalam
penyablonan kurang
diperhatikan Penerapan SOP yang lebih tegas, jika diperlukan
disertai dengan pemberian sangsi
Tabel IV.8 Pemecahan Masalah Untuk Kerusakan Salah Warna
PENYEBAB TINDAKAN
Manusia: Kurang teliti
Training dan penyuluhan dalam proses produksi
Prosedur: Pemilihan warna tidak tepat
Penerapan SOP yang lebih tegas, jika diperlukan disertai dengan pemberian
sangsi
Tabel IV.9 Pemecahan Masalah Untuk Kerusakan Salah Ukuran
PENYEBAB TINDAKAN
Manusia: Kurang teliti kurang tanggung jawab
Training dan penyuluhan dalam proses produksi
Prosedur: Pemotongan kain kurang tepat
Penerapan SOP yang lebih tegas terutama
menyangkut kedisiplinan
karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada
saat memotong bahan baku yang digunakan
commit to user 56
Tabel IV.10 Pemecahan Masalah Untuk Kerusakan Berlubang
PENYEBAB TINDAKAN
Material: Bahan baku rusak
Lebih teliti
dalam melakukan
pembelian bahan baku. Manusia:
Kurang teliti dalam menyortir Training dan penyuluhan dalam proses
produksi Penerapan SOP yang lebih tegas
terutama
menyangkut kedisiplinan
karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada
saat menyortir bahan baku.
Tabel IV.11 Pemecahan Masalah Untuk Kerusakan Kotor
PENYEBAB TINDAKAN
Material: Kualitas bahan baku kurang baik
Pada waktu melakukan pembelian harus lebih memperhatikan kualitas
bahan baku
manusia: lalai dalam mengontrol
Training dan penyuluhan dalam proses produksi
Penerapan SOP yang lebih tegas terutama
menyangkut kedisiplinan
karyawan pada saat bekerja. Terutama dalam hal ini mengenai ketelitian pada
saat menyortir bahan baku yang kotor
Mesin: Mesin kotor karena pelumas
Dilakukan pengecekan
dan pemeliharaan secara rutin
Prosedur : Kebersihan
dan kerapian
dalam penyablonan kurang
Penerapan SOP yang lebih tegas
commit to user 57
4. Kualitas Produk Yang Dihasilkan IN Tee-Shirt Yogyakarta
Metode statistical process control digunakan penulis untuk menganalisis data, yaitu p-chart yang digunakan untuk mengetahui
tingkat keberhasilan produk yang sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan berdasarkan sifat atau
atribut produk. Dalam hal ini akan diketahui apakah kerusakan produk akhir masih dalam batas pengendalian atau tidak. Selain
menggunakan p-chart, dalam penelitian ini juga menggunakan analisis diagram pareto untuk mengetahui persentase jenis
kerusakan, yang diurutkan dari jenis kerusakan terbesar hingga yang terkecil. Untuk lebih jelas, perhitungannya adalah sebagai
berikut :
a. Analisis Diagram Pareto
Analisis diagram pareto dapat dibuat berdasarkan perhitungan frekuensi jumlah kerusakan dengan cara
menggambarkan persentase frekuensi jenis kecacatan dari yang paling dominan ke yang paling resesif dalam bentuk
diagram batang. Data yang diolah untuk mengetahui persentase frekuensi jenis kecacatan dan kemudian disusun
dari yang paling dominan ke yang paling resesif dalam diagram batang dihitung dengan rumus :
kerusakan = jumlah kerusakan pada jenis i x 100 Jumlah seluruh kerusakan
commit to user 58
Tabel IV.12 Total Jenis Kerusakan Selama 5 Bulan Januari 2010-Mei 2010
Bulan Meleset
Salah warna
Salah ukuran
Berlubang Kotor Jumlah
Januari 27
16 17
8 11
79 Februari
26 9
16 13
13 77
Maret 38
14 18
10 16
96 April
35 10
23 8
13 89
Mei 31
15 15
8 16
85 Total
157 64
89 47
69 426
Jenis kecacatan produk yang sering terjadi adalah : 1 Meleset sebesar 157 Pcs
Perhitungannya =
100 426
157 x
= 36,85 2 Salah warna sebesar 64 pcs
Perhitungannya =
100 426
64 x
=15,02 3 Salah ukuran sebesar 89 pcs
Perhitungannya =
100 426
89 x
= 20,89 4 Berlubang sebesar 47 pcs
Perhitungannya =
100 426
47 x
=11,03
commit to user 59
5 Kotor sebanyak 69 pcs
Perhitungannya =
100 426
69 x
= 16,2
Hasil perhitungan diatas dapat ditunjukkan dalam diagram batang di bawah ini:
Gambar IV.3 Diagram Pareto
Dari diagram pareto dapat dilihat bahwa kerusakan tertinggi adalah sablon yang meleset. Hal ini dapat terjadi karena pada proses penyablonan
tidak sesuai pada pola yang sudah ditentukan, sehingga sablon menjadi meleset atau mbayang. Kerusakan kedua yang sering terjadi adalah salah
ukuran. Salah ukuran terjadi karena pemotongan kain tidak sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan, sehingga t-shirt yang dihasilkan ukurannya tidak
commit to user 60
sesuai dengan ukuran yang dipesan. Kedua kerusakan tersebut disebabkan karena karyawan kurang teliti dalam bekerja.
Karena sebagian besar kesalahan disebabkan oleh faktor manusia maka dapat disimpulkan bahwa perusahaan dalam menetapkan peraturan
SOP Standar Operating Procedure pada pelaksanaan proses produksi masih kurang tegas atau disiplin karena masih sering terjadi penyimpangan
terhadap proses produksi yang menyebabkan kerusakan produk. Perusahaan harus lebih tegas dan spesifik lagi dalam menerapkan SOP.
Bahkan jika diperlukan dapat disertai sangsi yang tegas. Semua karyawan wajib bekerja sesuai SOP yang telah ditentukan. Setiap pelanggaran yang
terjadi harus diberi sangsi yang tegas.
b. Analisis peta control p p-chart Analisis control chart p-chart ini diolah dengan bantuan
software Pom for Window’s. Selain menggunakan software Pom for Window’s dalam menganalisis data, peneliti juga
melakukan pengolahan data secara manual. Analisis p-chart dapat dibuat melalui langkah-langkah
sebagai berikut:
Penghitungan Bulan Januari :
1 Menentukan rata-rata kerusakan
p
:
p
=
n x
commit to user 61
Keterangan :
p
= rata-rata kerusakan x = banyaknya produk yang rusak
n = banyaknya produk yang diobservasi
Rata-rata kerusakan untuk bulan januari adalah sebagai berikut :
p
=
000 .
13 79
= 0.0061 2
Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak Sp:
n p
p Sp
- =
1
650 0061
. 1
0061 .
- =
= 0.003 3
Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus:
Batas kendali atasUCL =
p
+2Sp = 0. 0061+20,003
= 0,0122
commit to user 62
Batas kendali bawahLCL =
p
-2Sp = 0. 0061-20,003
= 0,0001
Tabel IV.13 Analisis
Control Chart P-Chart Tabel Hasil Output Menggunakan
Software Pom For Windows Bulan Januari
Sample Number of
Defects Fraction
Defective 2 sigma
95.45
Sample 1 Sample 2
Sample 3 Sample 4
Sample 5 Sample 6
Sample 7 Sample 8
Sample 9 Sample 10
Sample 11 Sample 12
Sample 13 Sample 14
Sample 15 Sample 16
Sample 17 Sample 18
Sample 19 Sample 20
5 2
5 4
3 3
4 5
5 3
2 4
6 4
11 3
2 3
5 .0077
.0031 .0077
.0062 .0046
.0046 .0062
.0077 .0077
.0046 .0031
.0062 .0092
.0062
.0169 .0046
.0031 .0046
.0077 Total Defect
Total units sampled Defect rate pbar
Std dev of proportions UCL Upper control limit
CL Center line LCL
Lower Control
Limit 79
13000 .0061
.003 .0122
.0061
commit to user 63
Grafik 4.1 In Tee-shirt
Penghitungan Bulan Februari :
1 Rata-rata kerusakan untuk bulan Februari adalah sebagai berikut :
p
=
000 .
13 771
= 0.0059 2
Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak Sp:
n p
p Sp
- =
1
650 0059
. 1
0059 .
- =
= 0.003
commit to user 64
3 Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus:
Batas kendali atasUCL =
p
+2Sp = 0. 0059+20,003
= 0.0119 Batas kendali bawahLCL
=
p
-2Sp = 0. 0059-20,003
= -0.0001
Tabel IV.14 Analisis
Control Chart P-Chart Tabel Hasil Output Menggunakan
Software Pom For Windows Bulan Februari
Sample Number of
Defects Fraction
Defective 2 sigma
95.45
Sample 1 Sample 2
Sample 3 Sample 4
Sample 5 Sample 6
Sample 7 Sample 8
Sample 9 Sample 10
Sample 11 Sample 12
Sample 13 Sample 14
Sample 15 Sample 16
Sample 17 Sample 18
Sample 19 Sample 20
4 5
1 5
4 2
5 10
3 4
3 3
9 2
4 6
4 1
2 .0062
.0077 .0015
.0077 .0062
.0031 .0077
.0154 .0046
.0062 .0046
.0046
.0138 .0031
.0062 .0092
.0062 .0015
.0031 Total Defect
Total units sampled Defect rate pbar
Std dev of proportions UCL Upper control limit
CL Center line LCL
Lower Control
Limit 77
13000 .0059
.003 .0119
.0059
commit to user 65
Grafik 4.2 In Tee-shirt
Penghitungan Bulan Maret :
1 Rata-rata kerusakan untuk bulan Maret adalah sebagai berikut :
p
=
000 .
13 96
= 0.0074 2
Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak Sp:
n p
p Sp
- =
1
650 0074
. 1
0074 .
- =
= 0.0034 3
Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus: Batas kendali atasUCL
=
p
+2Sp = 0. 0074+20.0034
= 0.0141
commit to user 66
Batas kendali bawahLCL =
p
-2Sp = 0. 0074-20,0034
= 0.0007
Tabel IV.15 Analisis
Control Chart P-Chart Tabel Hasil
Output Menggunakan Software Pom For Windows Bulan Maret
Sample Number of
Defects Fraction
Defective 2 sigma
95.45
Sample 1 Sample 2
Sample 3 Sample 4
Sample 5 Sample 6
Sample 7 Sample 8
Sample 9 Sample 10
Sample 11 Sample 12
Sample 13 Sample 14
Sample 15 Sample 16
Sample 17 Sample 18
Sample 19 Sample 20
7 2
3 4
9 12
3 7
5 3
1 6
5 7
4 6
5 2
5 .0108
.0031 .0046
.0062 .0138
.0185 .0046
.0108 .0077
.0046 .0015
.0092 .0077
.0108 .0062
.0092 .0077
.0031 .0077
Total Defect Total units sampled
Defect rate pbar Std dev of proportions
UCL Upper control limit CL Center line
LCL
Lower Control
Limit 96
13000 .0074
.0034 .0141
.0074 .0007
commit to user 67
Grafik 4.3 In Tee-shirt
Penghitungan Bulan April :
1 Rata-rata kerusakan untuk bulan April adalah sebagai berikut :
p
=
000 .
13 89
= 0.0068 2
Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak Sp:
n p
p Sp
- =
1
650 0068
. 1
0068 .
- =
= 0.0032 3
Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus: Batas kendali atasUCL
=
p
+2Sp = 0. 0068+20,0032
= 0,0133
commit to user 68
Batas kendali bawahLCL =
p
-2Sp = 0. 0068-20,0032
= 0,0004
Tabel IV.16 Analisis
Control ChartP-Chart Tabel Hasil
Output Menggunakan Software Pom For Windows Bulan April
Sample Number of
Defects Fraction
Defective 2 sigma
95.45
Sample 1 Sample 2
Sample 3 Sample 4
Sample 5 Sample 6
Sample 7 Sample 8
Sample 9 Sample 10
Sample 11 Sample 12
Sample 13 Sample 14
Sample 15 Sample 16
Sample 17 Sample 18
Sample 19 Sample 20
5 2
7 6
14 3
3 5
5 3
8 5
6 4
2 5
3 1
2 .0077
.0031 .0108
.0092
.0215 .0046
.0046 .0077
.0077 .0046
.0123 .0077
.0092 .0062
.0031 .0077
.0046 .0015
.0031 Total Defect
Total units sampled Defect rate pbar
Std dev of proportions UCL Upper control limit
CL Center line LCL
Lower Control
Limit 89
13000 .0068
.0032 .0133
.0068 .0004
commit to user 69
Grafik 4.4 In Tee-shirt
Penghitungan bulan Mei :
1 Rata-rata kerusakan untuk bulan Mei adalah sebagai berikut :
p
=
000 .
13 85
= 0.0065 2
Menentukan standar deviasi dari produk yang rusak Sp:
n p
p Sp
- =
1
650 0065
. 1
0065 .
- =
= 0.0032 3
Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah dengan rumus: Batas kendali atasUCL
=
p
+2Sp = 0. 0065+20,0032
= 0.0129
commit to user 70
Batas kendali bawahLCL =
p
-2Sp = 0. 0065-20,0032
= 0,0002
Tabel IV.17 Analisis
Control Chart P-Chart Tabel Hasil
Output Menggunakan Software Pom For Windows Bulan Mei
Sample Number of
Defects Fraction
Defective 2 sigma
95.45
Sample 1 Sample 2
Sample 3 Sample 4
Sample 5 Sample 6
Sample 7 Sample 8
Sample 9 Sample 10
Sample 11 Sample 12
Sample 13 Sample 14
Sample 15 Sample 16
Sample 17 Sample 18
Sample 19 Sample 20
2 7
3 9
8 6
3 3
7 1
4 3
6 5
1 10
2 5
.0031 .0108
.0046 .0138
.0123 .0092
.0046 .0046
.0108 .0015
.0062 .0046
.0092 .0077
.0015
.0154 .0031
.0077 Total Defect
Total units sampled Defect rate pbar
Std dev of proportions UCL Upper control limit
CL Center line LCL
Lower Control
Limit 85
13000 .0065
.0032 .0129
.0065 .0002
commit to user 71
Grafik 4.5 In Tee-shirt
Dari analisis menggunakan p-chart diperoleh hasil proporsi kerusakan produk pada bulan Januari sebesar 0.0061 dengan batas atas
sebesar 0.0122 dan batas bawah sebesar 0. Untuk bulan Februari proporsi kerusakan produk sebesar 0.0059 dengan batas atas 0.0119 dan batas
bawah 0. Pada bulan Maret proporsi kerusakan mencapai 0.0074, ini merupakan jumlah kerusakan terbesar dengan batas atas 0.0141 dan batas
bawah 0.0007. Untuk bulan April proporsi kerusakan sebesar 0.0068 dengan batas atas 0.0133 dan batas bawah 0.0004. Sedangkan bulan Mei
proporsi kerusakan produk sebesar 0.0065 dengan batas atas 0.0129 dan batas bawah 0.0002.
Dari hasil analisis tersebut, dapat dilihat bahwa di setiap bulan ada sampel yang berada di luar batas kendali. Sampel-sampel yang berada di
luar batas pengendalian, yaitu di bulan Januari pada pengamatan ke 16 proporsi produk berada di atas batas atas yaitu sebesar 0.0169. Pada bulan
Februari juga ada kerusakan yang di luar batas atas , yaitu pada sampel 9
commit to user 72
sebesar 0.0154 dan pada sampel 14 sebesar 0.0138. Untuk bulan Maret proporsi kerusakan berada di atas batas atas pada sampel 7 sebesar 0.0185.
Sedangkan pada bulan April proporsi kerusakan yang di atas batas atas pada sampel 5 sebesar 0.025, dan pada bulan Mei proporsi kerusakan
yang di atas batas atas pada sampel 5 sebesar 0.0138 dan sampel 18 sebesar 0.0154.
Berdasarkan hasil analisis diagram fishbone, ternyata penyebab proporsi kerusakan produk yang berada di luar batas pengendalian
mayoritas disebabkan karena faktor manusia yang kurang teliti dan kurang berhati-hati dalam manjalankan tugasnya. Selain itu juga faktor mesin
karena pembersihan dan pemeliharaannya kurang maksimal. Oleh karena itu, kerusakan yang terjadi harus tetap menjadi perhatian yang serius bagi
perusahaan. Jumlah kerusakan selama ini, harus diminimalisasi agar tidak mengakibatkan biaya tambahan untuk melakukan penggulangan proses
produksi.
commit to user 73
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
