Pipa Gas Preventive Maintenance

2.4 Pipa Gas

Kelas lokasi adalah area geografis di sepanjang pipa yang diklasifikasikan berdasarkan jumlah dan dekatnya bangunan dan karakteristik lain yang dipertimbangkan ketika menentukan factor desain, tekanan operasi dan metode pengujian pipa serta perlindungan yang dibutuhkan. Berikut ini pembagian dari kelas lokasi berdasarkan Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No. 300. K38M.1997 : a. Kelas lokasi 1 Area yang dikategorikan kelas lokasi 1 merupakan area yang mempunyai 10 atau kurang bangunan dalam radius 1 mil. Kelas lokasi 1 biasanya diperuntukkan untuk area seperti gurun, gunung, tanah pertanian dan area berpopulasi jarang. Kelas lokasi 1 dibagi menjadi dua divisi. Divisi 1 diuji hidrostatik 1,25 kali tekanan maksimum operasi. Sedangkan divisi 2 dites hidrostatik 1,1 kali tekanan operasi maksimum b. Kelas lokasi 2 Area yang dikategorikan kelas lokasi 2 merupakan area yang mempunyai jumlah bangunan antara 10 sampai 46 bangunan pada radius 1 mil. Kelas lokasi 2 mempunyai tingkat populasi sedang seperti daerah di pinggir kota dan area industri c. Kelas lokasi 3 Area yang dikategorikan kelas lokasi 3 merupakan area yang mempunyai jumlah bangunan lebih dari 46 bangunanan pada radius 1 mil. Kelas lokasi 3 merupakan area suburban yang sedang berkembang d. Kelas lokasi 4 Area dengan lokasi kelas 4 mencakup area dimana terdapat bangunan multistory dan daerah populasi padat. Bangunan multistory merupakan bangunan yang mempunyai 4 lantai atau lebih.

2.5 Korosi Pipa

2.5.1 Korosi Pada Tanah

Tanah merupakan kumpulan dari mineral, zat organik, air dan gas. Tanah terbentuk dari kombinasi dari aktivitas cuaca seperti air dan angin, juga pembusukan organik. Proporsi dari komposisi dasar akan membedakan jenis tanah. Sebagai contoh, humus mempunyai kandungan zat organik yang tinggi, sedangkan kandungan zat organik pasir pantai mendekati nol. Sifat dan karakteristik tanah berbeda-beda tergantung pada kedalaman Korosi pada tanah merupakan masalah utama, terlebih utama jika banyak terdapat infrastruktur yang terkubur di dalam tanah. Korosi pada tanah terjadi pada pipa gas, minyak dan air; tanki penyimpanan bawah tanah; kabel-kabel listrik, dan system jangkar. Sistem – sistem tersebut diharuskan dapat berfungsi baik dan berkelanjutan selama beberapa dekade. Korosi pada tanah merupakan fenomena yang kompleks, dengan melibatkan banyak variable. Reaksi kimia melibatkan hampir setiap elemen yang diletakkan di dalam tanah. Variasi dari sifat dan karakteristik dari tanah memberikan pengaruh yang kuat terhadap korosi dari benda-benda yang terkubur di tanah. Tekstur tanah merujuk kepada ukuran dari distribui partikel mineral pada tanah. Pasir, lumpur, dan lempung berdasarkan kepada tekstur tersebut. Tanag dengan proporsi pasir yang tinggi mempunyai daya serap air yang terbatas.

2.5.2 Parameter Tanah Yang Menyebabkan Korosi

Terdapat beberapa variable yang terdientifkasi mempunyai pengaruh terhadap laju korosi pada tanah, antara lain : a. Air Air dalam bentuk liquid merupakan elektrolit untuk reaksi elektrokimia korosi. Perbedaanya terdapat pada aliran air jenuh dan tak jenuh pada tanah. Aliran air tak jenuh bergerak dari area basah ke area yang kering. Tingkat air tanah penting untuk diperhatikan, karena berubah – ubah dari area ke area. Aliran air jenuh tergantung pada ukuran, distribusi, tekstur, struktur dan zat organik tanah. Pergerakan air pada tanah bisa terjadi dengan beberapa cara seperti : gravitasi, aksi kapilarisasi, tekanan osmotik, dan interaksi elektrostatik dari partikel tanah. Kemampuan tanah menahan air sangat tergantung pada teksturnya. Pasir yang kasar hanya bisa menyimpan air sangat sedikit, sedangkan tanah liat mampu menyimpan air dalam jumlah yang besar b. Tingkat aerasi Konsentrasi oksigen akan berkurang seiring dengan kedalaman tanah. Pada tanah netral atau mengandung unsure alkalin, konsentrasi oksigen mempunyai efek yang penting terhadap laju korosi. Terlebih dengan adanya mikroba, laju korosi bisa sangat cepat. Perpindahan oksigen sangat cepat pada jenis tanah kasar dan tanah kering. Proses penggalian bisa menigkatkan derajat aerasi pada tanah. Laju korosi pada tanah yang sering tergganggu akan lebih tinggi dari tanah yang tidak tergganggu c. PH Tanah pada umumnya mempunyai pH sekitar 5 sampai 8. Pada kisaran tersebuy, pH tidak dipertimbangkan sebagai variable dominan yang menyebabkan korosi. Tanah yang lebih asam akan menyebabkan korosi terhadap material konstruksi baja, besi cor, dan coating. Keasaman tanah dihasilkan oleh mineral yang terlarut didalamnya, pembusukan, limbah industry, hujan asam, dan aktifitas mikrobiologi. Tanah alkalin cenderung mengandung sodium, potassium, magnesium, dan kalsium yang tinggi d. Resivitas tanah Pada umumnya, resivitas tanah sering dijadikan sebagai indicator kekorosifan tanah. Dikarenakan aliran arus ionic dihubungkan dengan reaksi korosi tanah, tanah dengan resivitas tinggi menyebabkan reaksi korosi akan berkurang pada tanah. Resivitas tanah akan berkurang seiring dengan meningkatnya kandungan air dan zat ionik.

2.5.3 Klasifikasi Kekorosifan Tanah

Untuk tujuan desain dan risk assessment korosi, sangat penting untuk menentukan kekorosifan pada tanah. Pengujian korosi pada tanah sangat kompleks karena masa ekspos pipa yang lama struktur yang ditanam pada tanah biasanya digunakan pada waktu yang lama dan kondisi tanah yang berbeda-beda. Dengan mempertimbangkan parameter yang komplek yang menyebabkan korosi pada tanah, maka kemungkinan permodelan tanah sulit, batasan tersebut harus dipertimbangkan ketika penerapannya. Salah satu klasifikasi yang sederhana didasarkan pada parameter tunggal, yaitu resivitas tanah. Tanah yang mengandung pasir mempunyai hambatan yang tinggi sehingga sulit terjadi korosi pada tanah tersebut. Hal tersebut berlawan dengan tanah liat yang mengandung air. Parameter resivitas tanah digunakan sangat luas pada praktek di lapangan dan dijadikan variabel yang dominan dengan tidak adanya aktifitas mikrobiologi Tabel 2.2 Rating Kekorosifan berdasarkan Resivitas Tanah Resivitas tanah ohm-cm Rating Kekorosifan 20.000 Noncorrosive 10.000-20.000 Midly Corrosive 5000-10.000 Moderately Corrosive 3000-5000 Corrosive 1000-3000 Highly corrosive 1000 Extremely corrosive Sumber dari : ikhwan afdila : 2008

2.5.4 Perlindungan Korosi

2.5.4.1 Anoda Korban

Prinsip dari proteksi katodik adalah memperlakukan logam yang akan diproteksi secara keseluruhan sebagai katoda. Inti dari penggunaan proteksi katodik dengan anoda korban atau sering disebut metode sacrificial anode ini adalah penempatan suatu bahan pada logam yang dilindungi dengan perhitungan deret galvanic bahwa bahan tersebut akan melindungi logam utama dengan cara mengorbankan logam itu sendiri. Potensial dari logam yang menjadi anoda harus lebih reaktif daripada logam yang akan diproteksi. Pada prinsipnya, system proteksi dengan anoda korban yaitu membuat sebuah sel galvanik, dengan pemakaian anoda reaktif yang terkonsumsi pada interaksi galvanik, artinya proteksi katodik bukan mengeliminasi korosi melanikan memindahkan korosi ke anoda korban. Secara teori, struktur akan diproteksi sebagai hasil dari aliran arus galvanik. Pada aplikasinya, digunakan beberapa jumlah anoda untuk memastikan perlindungan semua struktur. Untuk perlindungan korosi pada tanah terutama tanah dengan resivitas tinggi, anoda korban magnesium sering digunakan karena mempunyai driving voltage yang tinggi. Magnesium mempunyai driving voltage mencapai -0,95 V dengan asumsi potensial struktur 850 V vs SCE. Meskipun demikian anoda, alumunium mempunyai efisiensi yang rendah. Pada perlindungan baja, terdapat criteria untuk proteksi katodik. Salah satu criteria menyatakan bahwa perlindungan yang cukup akan dicapai dengan potensial negative katodik setidaknya 850 mV dengan adanya proteksi katodik. Potensial tersebut diukur dengan menggunakan elektroda standar saturated coppercopper sulfate. Pada aplikasinya, criteria ini digunakan secara luas untuk menetukan kelayakan dari struktur yang terbuat dari baja atau besi pada lingkungan tanah. Sistem proteksi katodik dinyatakan layak jika mempunyai potensial proteksi lebih negative dari -850 mV.

2.6 Manajemen Perawatan

Secara umum pengertian perawatan maintenance itu sendiri dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan kegiatan pemeliharaan, perbaikan penyesuain, maupun penggantian sebagian peralatan yang diperlukan agar sarana fasilitas pada kondisi yang diharapkan dan selalu dalam kondisi siap pakai. Perawatan dilakukan untuk mencegah kegagalan sistem maupun untuk mengembalikan fungsi sistem jika kegagalan telah terjadi. Jadi tujuan utama dari perawatan adalah untuk menjaga dan memperbaiki keandalan dari sistem dan kelancaran produksi atau operasi. Priyanta, 2003. Kebijaksanaan dalam perawatan pada dasarnya sangat tergantung pada pihak manajemen sebagai hal utama, rekomendasi dari pihak decision maker, pengalaman, kualitas dan kondisi operasi, ketersediaan dana dan tenaga serta jadwal operasi kapal Yanif, 2005. Manajemen dan jaminan kualitas dalam perawatan mendapatkan perhatian yang lebih meningkat dari tahun-tahun sebelumnya. Hal ini terjadi karena adanya dorongan untuk mengaplikasikan rangkaian standar internasional ISO 9000 Priyanta, 2003. Berdasar pada filosofi untuk mempertahankan kinerja suatu sistem maka pemeliharaan dititik beratkan pada komponen yang kritis critical component yang mempengaruhi keandalan sistem. Analisa komponen kritis ini sangat bermanfaat dalam desain sistem, diagnosa dan optimasi Priyanta, 2004. Upaya mengoptimalkan pemeliharaan telah banyak dilakukan, kesemuanya bertujuan untuk menjaga keandalan reliability dan ketersediaan availability sistem. Oleh sebab itu saat ini teknik pemeliharaan lebih banyak dikonsentrasikan pada pemeliharaan pencegahan preventive untuk menghindari kerusakan yang lebih serius. Priyanta 2000 menyebutkan bahwa: “Jika tindakan pemeliharaan terhadap suatu plant menggunakan prinsip minimal maintenance approach, dan dikombinasikan dengan manajemen pemeliharaan yang terabaikan, maka hal ini akan memperpendek masa berguna useful life dari plant, dan mungkin juga akan menambah biaya lainnya seperti biaya kerusakan downtime cost dan berbagai denda yang timbul akibat dampak yang ditimbulkan oleh kerusakan sistem. ” Manajemen pemeliharaan maintenance management dapat dijelaskan sebagai fungsi dari panduan kebijakan aktifitas-aktifitas pemeliharaan, teknik pelatihan dan manajemen kontrol dari program-program pemeliharaan. Faktor utama yang menyebabkan pentingnya manajemen pemeliharaan di industri saat ini adalah meningkatnya mekanisasi dan otomasi dalam kebanyakan proses. Konsekuensinya adalah berkurangnya kebutuhan operator tetapi meningkatnya kebutuhan tenaga pemeliharaan.

2.6.1 Tujuan Perawatan.

Peranan kegiatan perawatan dirasakan sangat besar pengaruhnya terhadap kelancaran produksi. Perawatan mempunyai tujuan : a. Memperpanjang usia kegunaan aset. Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. b. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi, antara lain: i. Selalu siap bila diperlukan sesuai dengan rencana. ii. Tidak rusak selama produksi berjalan. iii. Dapat bekerja dengan efisien dan kapasitas yang diinginkan. c. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan sebagainya. d. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Menghemat waktu, biaya, dan material karena peralatan terhindar dari kerusakan besar. e. Kerugian baik material maupun personel akibat kerusakan dapat dihindari sedini mungkin, karena terjadinya kerusakan dan atau timbulnya kerusakan tambahan akibat kerusakan awal dapat segera dicegah.

2.6.2 Peranan Perawatan

Bahwa kegiatan perawatan bukan suatu kegiatan yang hanya memboroskan dana dan membuang-buang waktu saja, melainkan justru sebagai penunjang untuk menjaga kestabilan dari proses kegiatan operasional. Adapun keuntungan – keuntungan dari perawatan yang baik adalah : a. Berkurangnya kemungkinan terjadinya perbaikan darurat. b. Tenaga kerja pada bidang perawatan dapat lebih efisien. c. Kesiapan dan kehandalan dapat lebih efisien. d. Memberikan informasi kapan peralatan perlu diperbaiki atau diganti. e. Anggaran perawatan dapat dikendalikan. Manajemen perawatan dapat digunakan untuk membuat sebuah kebijakan mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan pengendalian manajemen kedalam sebuah program perawatan. Pada umumnya, semakin tingginya aktivitas Perbaikan dalam sebuah system, kebutuhan akan manajemen dan pengendalian di perawatan menjadi semakin penting. Berikut adalah 9 pendekatan untuk membuat sebuah program perawatan yang efektif : a. Mengidentifikasi kekurangan eksisting b. Membuat tujuan akhir dari program c. Menetapkan skala prioritas d. Menetapkan parameter untuk pengukuran performansi e. Menetapkan rencana jangka pendek dan juga jangka panjang f. Sosialisasi perencanaan terhadap bagian-bagian yang terkait g. Implementasi perencanaan h. Laporan berkala i. Pemeriksaan kemajuan secara rutin

2.6.3 Strategi Perawatan

Strategi perawatan adalah teknikmetoda yang digunakan untuk mencapai tingkat keandalan dan ketersediaan sistem yang tinggi dengan biaya operasional yang minimal. Maka strategi perawatan sangatlah penting bagi suatu perusahaan untuk menekan biaya yang harus dikeluarkan, karena kegiatan pemeliharaan secara proposional mempunyai konsekuensi terhadap biaya keseluruhan operasi. Menurut Smith 2001, elemen-elemen strategi perawatan meliputi: a. Organisasi sumber daya perawatan Organization of maintenance resources b. Prosedur perawatan Maintenance procedures c. Peralatan dan alat-alat uji Tools and test equipment d. Seleksi karyawan, pelatihan dan motivasi Personnel selecting, training and motivation e. Manual dan petunjuk perawatan Maintenance instructions and manuals f. Penyediaan suku cadang Spares provisioning g. Logistik Logistics

2.6.4 Jenis – Jenis Perawatan

Terdapat beberapa jenis perawatan pemeliharaan yaitu : assauari, hal 89 A. Perawatan Terencana Planned Maintenance Adalah Perawatan yang dilakukan secara terorganisasi dan sesuai dengan rencana perawatan yang telah dibuat sebelumnya. Perawatan ini dibedakan menjadi dua yaitu :

i. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan maintenance. Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan atau kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan dapat dibedakan menjadi routine maintenance dan periodi maintenance. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari, sedangkan periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertantu, misalnya satu minggu sekali, setiap bulan sekali ataupun setiap tahun sekali. Selain itu kegiatan periodic maintenance juga dapat dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin sebagai jadwa kegiatan, misalnya seratus jam sekali, dan seterusnya. Kegiatan periodic maintenance ini jauh lebih berat dari routine maintenance Assauri, 2004. Dengan mengidentifikasi keempat faktor dalam melaksanakan preventive maintenance, terdapat empat kategori dalam mengspesifikasikan preventive maintenance. Keempat ketegori tersebut adalah sebagai berikut:

a. Time Directed Maintenance