1.84 Transporting Palette Tp, Memindahkan TFS ke Tempat Penyimpanan
40 dan motivasi sedangkan lingkungan seperti polusi udara, iklim, kebisingan,
ketinggian, dan peralatan keamanan. Untuk menghitung besarnya kapasitas produksi masing-masing elemen
kerja dibutuhkan data waktu baku yang dibutuhkan untuk memproduksi produk nanas ataupun TFS kaleng dan nilai AKG masing-mansing subjek. Data AKG
didapatkan dari Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 75 tahun 2013 tentang Angka Kecukupan Gizi yang Dianjurkan Bagi Bangsa Indonesia
Kemenkes 2013. AKG adalah besarnya energi yang harus dikonsumsi oleh seorang individu agar dapat hidup sehat dan dapat beraktivitas dengan baik. Nilai
AKG elemen kerja didapatkan dengan menghitung nilai AKG rata-rata semua subjek yang bekerja pada elemen kerja. Selanjutnya dihitung presentasi BME
yang digunakan dengan membandingkan rata-rata nilai BME seluruh subjek dengan rata-rata nilai AKG seleuruh subjek. Kebutuhan energi untuk kegiatan
sehari-hari seperti berdiri, duduk, dan berjalan adalah sebesar 20 Kroemer dan Grandjean 1997 sehingga energi yang tersedia dari AKG yang digunakan untuk
bekerja adalah sebesar 20.
Kapasitas pada produksi nanas kaleng ditunjukkan pada Tabel 12. Berdasarkan Gambar 6, tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang berbeda. Hal
ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap-tiap elemen tersebut berbeda. Elemen kerja yang mempunyai kapasitas terbesar adalah elemen kerja Pr sebesar 72650
kalengjam, sedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas terkecil adalah elemen kerja SN sebesar 1854 kalengjam. Secara umum elemen kerja yang
karakteristik pekerjaannya dikerjakan oleh mesin memiliki kapasitas yang lebih besar daripada pekerjaannya yang dikerjakan secara manual.
Tabel 12 Kapasitas kerja produksi nanas kaleng
No Elemen Kerja Total energi pada elemen kerja
kkalkaleng Kapasitas kerja Kapasitas kerja
kalenghari kalengjam
1 Fc
0.0024 318640
39830 2
Pr 0.0013
581203 72650
3 Pe
0.0240 32320
4040 4
PM 0.0268
31633 3954
5 Sc
0.0293 25590
3199 6
STb 0.0308
24344 3043
7 SCh
0.0272 27594
3449 8
SSt 0.0247
30378 3797
9 Po
0.1864 4038
505 10
Sw 0.0282
26723 3340
11 Fs
0.0369 20403
2550 12
SN 0.0507
14832 1854
13 Tr
0.0591 12682
1585 14
TrS 0.0231
32500 4062
15 FeS
0.0189 39845
4981 16
S1 0.0196
38182 4773
17 Os
0.0184 40737
5092 18
Oc 0.0228
32876 4110
19 S2
0.0143 52883
6610 20
PA 0.0157
47768 5971
21 PB
0.0188 40505
5063 22
Tp 0.0208
36139 4517
41 Analisis yang sama dilakukan untuk produksi TFS kaleng. Kapasitas pada
produksi TFS kaleng ditunjukkan pada Tabel 13. Kegiatan produksi TFS kaleng memiliki waktu efektif kerja selama 3.5 jam dalam satu hari, sehingga kapasitas
per jam dapat dihitung dengan membagi nilai kapasitas per hari dengan jam efektif kerja. Elemen kerja dengan kapasitas produksi terbesar yaitu elemen kerja
Pr dengan kapasitas 52465 kalengjam sedangkan elemen kerja dengan kapasitas terkecil yaitu elemen kerja Gpe dengan kapasitas 42 kalengjam. Elemen-elemen
kerja dengan kapasitas produksi yang besar diantaranya elemen kerja Pr, Fc, S1, Os, Oc, S2, Pa, Pb dan TP. Elemen kerja dengan kapasitas yang kecil diantaranya
elemen kerja Srm, Pct, Pre, Pdi, Dse, Ptr, Cf2, Gpe, dan Gdi. Elemen kerja dengan kapasitas yang tinggi memiliki karakteristik pekerjaan yang seragam dan
sederhana. Sebagai contoh prinsip kerja elemen kerja Pr adalah membersihkan bahan dan mengelompokkan nanas berdasarkan ukuran. Untuk membersihkan dan
mengelompokkan nanas berdasarkan ukuran maka kerja yang dikerjakan adalah kerja seragam dan sederhana yaitu menyemprot buah nanas dengan air dan
membedakan ukuran buah nanas. Karena karakteristik kerjanya maka elemen kerja dengan karakteristik tersebut biasanya dikerjakan dengan bantuan mesin
sehingga manusia dalam hal ini hanya berperan sebagai operator. Elemen kerja dengan kapasitas yang rendah umumnya elemen kerja dengan karakteristik kerja
yang rumit dan tidak seragam. Elemen kerja tersebut melibatkan kerja seperti memotong, membelah, dan mengupas buah dengan ukuran, berat, dan bentuk
yang berbeda. Elemen kerja dengan karakteristik seperti ini biasanya dikerjakan secara manual tanpa bantuan mesin.
Tabel 13 Kapasitas kerja produksi TFS kaleng No
Elemen Kerja Kapasitas
kalengjam No
Elemen kerja Kapasitas
kalengjam 1
Pse 969
20 Sc
1429 2
Ppi 914
21 Ctk
445 3
Cf1 594
22 Ctr
481 4
Pdi 379
23 Cul
881 5
Psp 184
24 Cnp
715 6
Srm 269
25 Cnf
810 7
Pct 57
26 Fi
469 8
Pre 509
27 We
317 9
Pds 329
28 Tpi
395 10
Dse 257
29 Ttr
711 11
Ptr 369
30 Tmo
362 12
Cf2 880
31 Sfe
2178 13
Gpe 42
32 S1
2903 14
Gdi 70
33 Os
2363 15
Gtr 2275
34 Oc
2863 16
Fc 27509
35 S2
3701 17
Pr 52465
36 Pa
3355 18
Pe 2276
37 Pb
2822 19
Cc 2107
38 Tp
3157
42
Distribusi Pekerja Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Beban Kerja
Distribusi pekerja pada produksi nanas kaleng berdasarkan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 14. Berdasarkan Tabel 14, elemen kerja yang
membutuhkan tenaga kerja paling sedikit adalah elemen kerja Pr sebanyak satu orang pekerja dikarenakan pada elemen kerja tersebut memiliki kapasitas sebesar
70390 kalengjam. Sementara itu, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja paling banyak adalah elemen kerja SN sebanyak 34 orang dikarenakan kapasitas
pada elemen kerja tersebut hanya sebesar 1231 kalengjam. Elemen kerja yang berada pada stasiun yang sama memiliki jumlah tenaga kerja yang hampir sama
seperti pada elemen kerja Pe, CC, SC, STb, SCh, SSt, SW yang berada pada setasiun line nanas, elemen kerja FeS, S1 dan OS yang berada pada stasiun
seamer dan elemen kerja S2, PA, PB, TP yang berda pada stasiun palleting.
Distribusi pekerja pada produksi TFS kaleng berdasarkan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 15. Dari Tabel 15 terlihat alokasi tenaga kerja didapatkan dari
target produksi perusahaan sebesar 7500 kalenghari dan kapasitas masing-masing elemen kerja. Tiga elemen kerja yang memerlukan jumlah tenaga kerja terbanyak
yaitu elemen kerja Pct, Gpe dan Gdi dengan jumlah pekerja sebanyak 38, 52 dan 31 orang. Elemen-elemen kerja yang membutuhkan jumlah pekerja yang banyak
umumnya merupakan elemen kerja dengan kapasitas produksi yang kecil. Kapasitas produksi elemen kerja Pct, Gpe, dan Gdi berturut-turut adalah 57, 42,
dan 70 kalengmenit sehingga untuk meningkatkan kapasitasnya diperlukan jumlah tenaga kerja yang lebih banyak. Elemen-elemen kerja dengan jumlah
pekerja yang sedikit seperti Sfe, S1, Os, Oc, dan S2 merupakan elemen-elemen kerja dengan kapasitas elemen kerja yang tinggi. Pada elemen-elemen kerja
tersebut pekerja berfungsi sebagai operator sehingga tidak perlu dialokasikan tenaga kerja lebih untuk memenuhi target produksi. Total tenaga kerja yang
dibutuhkan untuk memenuhi target produksi berdasarkan analisis beban kerja yaitu berjumlah 250 orang yang terdistribusi pada 38 elemen kerja yang berbeda.
Elemen-elemen kerja yang berada dalam satu tempat atau dalam satu alur terlihat mendapatkan jumlah distribusi tenaga kerja yang sama seperti pada elemen kerja
Fc, Pr, dan Pe dalam alur kerja pemrosesan nanas, elemen kerja Cul, Cnp, dan Cnf pada alur line processing dan elemen kerja Sfe, S1, Os, Oc, S2, Pa, Pb dan Tb
pada alur kerja finishing. Pada proses produksi TFS terdapat 5 line utama. Distribusi pekerja terbesar terdapat pada line buah yaitu line nanas, jambu, dan
pepaya selain karena jumlah elemen kerja yang banyak hal lain yang mempengaruhi yaitu proses kerja di line buah yang sebagian besar masih
dilakukan secara manual. Distribusi terkecil terdapat pada bagian processing line yang hampir semua pekerjaannya dilaksanakan dengan bantuan mesin.
Perbandingan Pekerja Produksi Nanas Kaleng Berdasarkan Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja
Berdasarkan analisis studi waktu yaitu menggunakan waktu baku didapatkan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi 250000
nanas kaleng yaitu berjumlah 332 orang, sedangkan berdasarkan analisis beban kerja dibutuhkan 313 orang. Setiap elemen kerja memiliki karakteristik pekerjaan
yang berbeda-beda tergantung tuntutan yang terdapat pada elemen kerja tersebut.
43 Oleh karena itu, untuk pendisitribusian tenaga kerja yang optimal maka dilakukan
analisis komprehensif terhadap masing-masing elemen kerja sesuai dengan karakteristik-karakteristik tersebut. Perbandingan kebutuhan tenaga kerja
berdasarkan waktu baku dan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 14.
Tabel 14 Kebutuhan pekerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja produksi nanas kaleng
Elemen kerja
Alokasi Tenaga Kerja orang Analisis
Beban Kerja Analisis
Waktu Baku Analisis Beban Kerja
dan Waktu Baku F
C
2 2
2 Pr
1 1
1 Pe
14 14
14 C
C
15 14
15 S
C
17 14
17 S
Tb
18 14
18 S
Ch
16 14
16 S
St
17 14
17 Po
21 90
90 S
W
17 14
17 FS
22 21
22 S
N
34 23
34 Tr
28 21
28 TrS
13 11
13 FeS
11 7
11 S
1
10 9
10 O
S
9 9
9 O
C
11 8
11 S
2
9 8
9 P
A
9 8
9 P
B
11 8
11 T
P
10 8
10 Total
315 332
384 Berdasarkan Tabel 14, kebutuhan tenaga kerja pada elemen kerja F
C
, Pr, Pe, dan Os baik berdasarkan analisis beban kerja maupun analisis waktu baku
berjumlah sama. Hal ini menandakan karakteristik kerja dengan karakteristik manusia pada elemen kerja tersebut sesuai secara ergonomis atau tuntutan kualitas
dan kuantitas produk sama pentingnya.
Pada elemen kerja Cc, Sc, Sst, Stb, Sch, SW, Fs, SN, Tr, TrS, FeS, S
1
, Oc, S
2
, Pa, Pb, dan TP, jumlah tenaga kerja berdasarkan analisis beban kerja lebih banyak dibandingkan analisis waktu baku. Hal ini dikarenakan, waktu untuk
memproduksi satu nanas kaleng sangat cepat yang terkait dengan banyaknya produk yang dihasilkan. Faktor kecepatan tersebut mempengaruhi daya tahan fisik
dan fisiologis pekerja yang menyebabkan energi yang dikeluarkan pekerja untuk memproduksi satu nanas kaleng cukup besar sehingga kebutuhan tenaga kerjanya
lebih banyak dibandingkan analisis waktu baku. Oleh karena itu, untuk
44 memproduksi 250000 nanas kaleng faktor tenaga menjadi faktor pembatas pada
elemen kerja tersebut. Pada elemen kerja Po, kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku lebih
banyak dibandingkan beban kerja. Elemen kerja Po memiliki karakteristik pekerjaan yang membutuhkan ketelitian dan safety yang berkaitan dengan kualitas
produk yang dihasilkan. Faktor ketelitian tersebut berpengaruh terhadap waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu nanas kaleng. Namun, dengan waktu
kerja yang lama beban yang diterima pekerja relatif kecil sehingga laju konsumsi energi pekerja juga kecil. Oleh karena itu, untuk memproduksi 250000 nanas
kaleng karakteristik waktu dan ketelitian menjadi faktor pembatas. Berdasarkan analisis terhadap setiap elemen kerja tersebut didapakan distibusi tenaga kerja
untuk produksi nanas kaleng yang optimal sebanyak 384 orang.
Perbandingan Pekerja Produksi TFS kaleng Berdasarkan Waktu Baku dan Beban Kerja
Jumlah alokasi tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi TFS kaleng berdasarkan studi waktu adalah sebanyak 364 pekerja, sedangkan
berdasarkan studi beban dan kapasitas kerja proses produksi TFS kaleng hanya membutuhkan pekerja sebanyak 250 orang. Walaupun besarnya target produksi
sama yaitu sebesar 7500 kaleng per hari perhitungan dengan menggunakan pendekatan studi waktu menghasilkan jumlah tenaga kerja yang lebih banyak. Jadi
dapat dikatakan bahwa proses produksi TFS kaleng merupakan proses produksi yang memerlukan ketelitian dan kontrol lebih dari kebutuhan akan tenaga.
Perbandingan kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku dan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 15.
Tabel 15 menunjukkan bahwa pada 27 elemen kerja banyaknya distribusi tenaga kerja berdasarkan waktu lebih besar daripada berdasarkan beban dan laju
konsumsi energi. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik kerja pada elemen- elemen kerja tersebut lebih menuntut skill, ketelitian dan kontrol daripada tenaga.
Kedua puluh tujuh elemen kerja tersebut dapat digolongkan sebagai control demanding work element, pada control demanding work element faktor waktu
menjadi faktor pembatas produksi jadi jumlah tenaga kerja dipilih berdasarkan banyaknya alokasi tenaga kerja berdasarkan waktu. Banyaknya distribusi tenaga
kerja dimana jumlah tenaga kerja berdasarkan beban lebih banyak hanya terdapat pada satu elemen kerja. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik elemen kerja
tersebut menuntut tenaga lebih dari kebutuhan akan kontrol dan ketelitian. Elemen kerja tersebut dapat digolongkan sebagai power demanding work element, pada
power demanding work element faktor beban kerja menjadi pembatas sehingga dipilih alokasi tenaga kerja berdasarkan beban kerja. Terdapat 10 elemen kerja
dimana alokasi tenaga kerja baik berdasarkan studi beban kerja ataupun studi waktu sama. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik kerja pada elemen kerja
menuntut keseimbangan antara tenaga, ketelitian, dan kontrol. Elemen kerja tersebut dikategorikan sebagai combine power and control demanding work
element. Terdapat 38 elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng dimana 2.6 elemen kerja merupakan power demanding work element, 26.3 elemen kerja
merupakan combine power and control demanding work element, dan 71.1 elemen kerja merupakan control demanding work element.
45 Tabel 15 Tenaga kerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja
produksi TFS kaleng
Elemen Kerja
Jumlah Pekerja Berdasarkan Studi
Elemen Kerja
Jumlah Pekerja Berdasarkan Studi
Waktu Beban
Kerja Waktu dan
Beban Kerja Waktu
Beban Kerja
Waktu dan Beban Kerja
Pse 4
3 4
Sc 3
2 3
Ppi 3
3 3
Ctk 9
5 9
Cf1 5
4 5
Ctr 5
5 5
Pdi 9
6 9
Cul 3
3 3
Psp 13
12 13
Cnp 5
3 5
Srm 13
8 13
Cnf 5
3 5
Pct 56
38 56
Fi 9
5 9
Pre 7
5 7
We 11
7 11
Pdi 9
7 9
Tpi 7
6 7
Dse 17
9 17
Ttr 4
4 4
Ptr 3
6 6
Tmo 7
6 7
Cf2 4
3 4
Sfe 2
1 2
Gpe 87
52 87
S1 2
1 2
Gdi 47
31 47
Os 1
1 1
Gtr 3
1 3
Oc 1
1 1
Fc 1
1 1
S2 1
1 1
Pr 1
1 1
Pa 1
1 1
Pe 2
1 2
Pb 1
1 1
Cc 2
2 2
Tp 1
1 1
Analisis Optimasi
Perhitungan jumlah dan distribusi pekerja berdasarkan parameter waktu baku dan beban kerja telah dilakukan dan didapatkan hasilnya. Hasil ini kemudian
dioptimasi sehingga didapatkan jumlah dan distribusi yang benar-benar diperlukan pada produksi nanas dan TFS kaleng. Pengoptimasian ini dilakukan
karena pada tahap perhitungan jumlah pekerja yang dilakukan sebelumnya menggunakan metode pembulatan ke atas maksimasi, sehingga sebenarnya jika
dilakukan pembulatan ke bawah minimasi maka akan dapat dihitung jumlah pekerja yang benar-benar optimal berdasarkan nilai-nilai sisa dari pembulatan ke
bawah tersebut. Hasil jumlah dari nilai-nilai sisa tersebut kemudian di konversi ke dalam satuan jam kerja sehingga diketahui berapa besarnya waktu sisa pekerja
pada setiap elemen. Selanjutnya pendistribusian terhadap jumlah pekerja tersebut dilakukan menggunakan aplikasi Solver dengan membuat fungsi tujuan yang
meminimalkan total waktu sisa pekerja, kemudian jam kerja efektif sebagai fungsi pembatas. Dikarenakan terdapat faktor tempat pekerja yang berbeda maka titik
optimasi akan dibedakan menjadi beberapa cluster sesuai dengan posisi pekerja yang memungkinkan untuk dioptimasi baik untuk produksi nanas kaleng maupun
TFS kaleng. Kebutuhan pekerja berdasarkan analisis optimasi solver untuk produksi nanas kaleng disajikan pada Tabel 16 dan untuk produksi TFS kaleng
pada Tabel 17. Peningkatan produksi dengan menaikkan jam kerja efektif produksi TFS disajikan pada Tabel 18.
46 Tabel 16 Tenaga kerja produksi nanas kaleng kerja efektif 6.0 jam
Titik Optimasi
Jumlah Pekerja Analisis 1
Analisis 2 cluster 1
17 15
cluster 2 327
320 cluster 3
39 36
Total 383
371
Tabel 17 Tenaga kerja produksi TFS kaleng kerja efektif 3.5 jam
Tabel 18 Peningkatan produksi kerja produksi TFS kaleng
kerja efektif jam
Target Produksi Awal kalenghari
Target Produksi Baru kalenghari
Peningkatan Target Produksi
3.5 7500
8300 10
6.0 7500
14142 89
Pada produksi nanas kaleng dibedakan menjadi 3 cluster sedangkan untuk produksi TFS kaleng dibedakan menjadi 6 cluster. Namun yang akan dilakukan
pengoptimasian menggunakan solver hanya pada beberapa titik cluster yaitu cluster 2 pada produksi nanas kaleng serta cluster 4 dan 5 pada produksi TFS
kaleng, hal ini dikarenakan pada cluster lainnya sudah bisa didapatkan hasilnya dengan perhitungan secara langsung. Hasil yang diperoleh ternyata untuk
produksi nanas kaleng dibutuhkan tenaga kerja sebanyak 371 pekerja termasuk 9 pekerja sebagai flexible worker dan untuk TFS kaleng sebanyak 347 termasuk 17
pekerja sebagai flexible worker. Flexible worker ini merupakan pekerja yang memiliki kemampuan untuk melakukan lebih dari satu jenis pekerjaan dan dapat
berpindah untuk membantu dari satu elemen ke elemen lainnya. Dari hasil optimasi ini perusahaan dapat mengurangi lagi jumlah tenaga kerja yang
didapatkan berdasarkan hasil analisis sebelumnya yang dapat dilihat pada Tabel 16 dan 17. Untuk produksi nanas kaleng pengurangan sebanyak 12 orang untuk
produksi TFS kaleng sebanyak 17 orang. Dengan jumlah tenaga kerja sekarang yang berjumlah 384 orang, pada produksi nanas kaleng memiliki peluang
peningkatan target produksi sebesar 3.5. Selanjutnya untuk produksi TFS kaleng, dengan jumlah tenaga kerja sekarang yang juga berjumlah 384 orang
maka target produksi TFS kaleng berpotensi untuk ditingkatkan sebesar 10.5. Solusi lain yang dapat dilakukan perusahaan untuk meningkatkan produksi TFS
kaleng adalah dengan meningkatkan jam kerja efektif pekerja dari 3.5 jam menjadi 6.0 jam mengikuti jam kerja efektif produksi nanas kaleng. Jika
perusahaan mampu melakukan hal tersebut maka perusahaan memiliki potensial untuk meningkatkan target produksi hingga 89.
Titik Optimasi
Jumlah Pekerja Analisis 1
Analisis 2 cluster 1
4 2
cluster 2 5
4 cluster 3
12 10
cluster 4 326
316 cluster 5
13 11
cluster 6 4
4 Total
364 347
47
5 SIMPULAN
Simpulan
1. Pendekatan beban kerja dan studi waktu dapat digunakan untuk mendesain
alur kerja pada suatu sistem produksi nanas dan TFS kaleng serta metode ini memungkinkan untuk dapat diterapkan pada bidang industri lainnya seperti
industri makanan, mesin ataupun industri skala besar terutama yang jenis pekerjaannya masih dilakukan secara manual oleh manusia.
2. Proses produksi nanas kaleng terdiri dari 22 elemen kerja, dimana 18 elemen
kerja lebih membutuhkan tenaga Power Demanding Task dan 1 elemen kerja lebih membutuhkan waktu Control Demanding Task, sedangkan
untuk proses produksi TFS kaleng, 24 elemen kerja lebih membutuhkan waktu Control Demanding Task, dan hanya 1 elemen yang lebih
membutuhkan tenaga Power Demanding Task.
3. Produksi TFS kaleng terdiri dari 38 elemen kerja dimana, 1 elemen kerja
lebih membutuhkan tenaga Power Demanding Task dan 24 elemen kerja lebih membutuhkan waktu Control Demanding Task
4. Kebutuhan tenaga kerja optimal untuk produksi nanas kaleng berukuran 420
gram N.W sebanyak 371 tenaga kerja 362 fix worker dan 9 flexible worker untuk memenuhi target produksi 250000 kalenghari. Dengan 384 tenaga
kerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 3.5 dari target produksi nanas kaleng.
5. Kebutuhan tenaga kerja optimal untuk produksi TFS kaleng berukuran 2100
gram N.W sebanyak 347 tenaga kerja 330 fix worker dan 17 flexible worker untuk memenuhi target produksi 7500 kalenghari. Dengan 384
tenaga kerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 10.5 dari target produksi TFS kaleng.
Saran
Beberapa saran yang perlu dilakukan untuk penelitian selanjutnya: 1.
Perlu dilakukan studi gerak untuk mengetahui bagaimana pengaruhnya terhadap efisiensi kerja produksi.
2. Studi tata letak untuk mengurangi unavoidable delay sehingga dapat
meningkatkan kerja efektif. 3.
Perlu dilakukan pembedaan subjek pekerja mengenai jenis kelamin laki-laki dan perempuan.
4. Dalam proses step-test, kondisi subjek perlu dijaga agar denyut jantung tidak
terpengaruh oleh faktor lainnya seperti suhu dan kondisi lingkungan.
DAFTAR PUSTAKA
Abbas BS, Robert TH, Shinta. 2008. Analisis Menggunakan Produksi Model Optimasi Linier Programming pada PT MAST. Jurnal Piranti Warta Vol
113: 469 – 482.
48 Barnes RM. 1980. Motion and Time Study: Design and Measurement of Work.
[handbook, 7th ed.]. John Wiley Sons. New York Toronto. Bazaraa MS, Jarvis JJ, Sherali HD. 1990. Linear Programming and Network
Flows. New York: John Wiley. Bridger RS. 2002. Introduction to Ergonomics. London New York: Taylor
Francis. Gao F, Sheble GB, Hedman KW, Ning-Yu C. 2014. Optimal bidding strategy for
GENCOs based on parametric linear programming considering incomplete information. J Electrical Power and Energy Systems 66: 272
–279 Garcia-gen S, Rodriguez J, Lema JM. 2014. Optimization of substrate blends in
anaerobic co-digestion using adaptive linear programming. J Bioresource Technology 173: 159
–167 Hendra, S Rahardjo. 2009. Risiko Ergononomi dan Keluhan Musculoskeletal
Disorders MSDs pada Pekerja Panen Kelapa Sawit. Seminar Nasional Ergonomi IX:27-32.
Herodian S. 1995. Study of farm work technology of rice production in Indonesia and Japan
– A workload analysis approach [disertasi]. Tokyo JP: Tokyo University of Agriculture and Technology.
[IEA] International Ergonomic Association. 2000. What is Ergonomic. [Internet]. [diunduh 2014 Juni 14]. Tersedia pada: http www.iea.cc what is ergonomic.
Kastaman R, Herodian S. 1998. Studi kalibrasi data pengukuran beban kerja dengan menggunakan metode step test dan ergometer. Buletin Keteknikan
Pertanian 121: 35-45 [Kemenkes] Kementerian Kesehatan. 2013. Peraturan Menteri Kesehatan Nomor
75 tentang Angka Kecukupan Gizi yang Dianjurkan Bagi Bangsa Indonesia. Jakarta ID: Kemenkes
Kroemer KHE, Grandjean E. 1997. Fitting the Task to The Human, 5th ed. London: Taylor and Francis
Merlyana, Bahtiar SA. 2008. Sistem Informasi Untuk Optimalisasi Produksi dan Maksimasi Keuntungan Menggunakan Metode Linier Programming. Jurnal
Piranti Warta Vol. 1113: 370 – 387.
Mundel ME, David LD. 1950. Motion and Time Study Improving Productivity. 7th ed. New Jersey: Precentice Hall. Inc.
Sanders SM, Mc Cormick. 1993. Human Factor Engineering and Design. 7th ed. New Delhi IN: McGraw Hill.
Sulistyadi K, Susanti SL. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi. Fakultas Teknik. Jakarta ID: Universitas Sahid.
Susanta. 1994. Program Linear. Yogyakarta: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi.
Syuaib MF, Herodian S, Hidayat DA, Fil ’aini R, Sari TN, Putranti KA. 2012.
Laporan Hasil Kajian Ergonomika untuk Penyempurnaan Sistem dan Produktivitas Kerja Panen-muat Sawit di kebun PT Astra Agro Lestari.
FATETA. IPB
Syuaib MF, Shoji M, Hiroshi S. 2002. Ergonomic study on the process of mastering tractor operation. Journal of JSAM 64:61-67.
Syuaib MF. 2003. Ergonomics Study on The Process of Mastering Tractor Operation [disertasi]. Tokyo JP: Tokyo University of Agriculture and
Technology.
49
LAMPIRAN
50
Lampiran 1 Perhitungan waktu normal dan delay produksi nanas kaleng
1. Elemen kerja F
C
: Subjek A1, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 1 bin94 detik
Berat buah dalam bin dumper = 2500 kg
Berat rata-rata buah = 1.15 kg buah
Jumlah buah dalam 1 bin =
.
= buah
Waktu normal = 94 detik bin
= 94 detik 2174 buah = 0.043 detik buah
=
.
×
.
= 0.035 detik kaleng Waktu delay
= 240 detikbin = 240 detik 2174 buah
= 0.11 detik buah
=
.
×
.
= 0.088 detik kaleng 2.
Elemen kerja Pr: Ulangan 1 Waktu normal:
Berat buah yang diproses = 800992 kg
Berat rata-rata buah = 1.15 kg buah
Jumlah buah yang diproses =
.
= 696514.783 buah Jam kerja
= 8.5 jam = 530 menit Proses buah per menit
=
.
= 1314.179 buah menit Kapasitas aktual grader
= 1314.179 buah menit = 21.903 buah detik
= 0.0457 detik buah
Maka, waktu normal =
.
×
.
= 0.037 detik kaleng Waktu delay:
Kapasitas terpasang = 50000 kg jam
Jumlah buah yang diproses =
.
= 43478.261 buah jam Proses buah
=
.
= 724.638 buah menit Jumlah grader
= 2 grader
51 Total kapasitas grader
=
.
= 1449.275 buahmenit Kapasitas terpasang
=
.
= 24.155 buahdetik Maka. waktu delay
=
.
−
.
= 3.155 buahdetik 3.
Elemen kerja Pe: Subjek A3, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 76 buah 60 detik
= 0.789 detik buah Maka, waktu normal
=
.
×
.
= 0.632 detik kaleng Amatan
Satuan Input
1 2
3 Berat buah yang
diproses kg
800992 831529
925849 Berat rata-rata buah
kgbuah 1.150
1.150 1.150
Jumlah buah diproses buah
696514.783 723068.701
805086.112 Jam kerja
jam 8.50
9.25 10
Jam kerja menit
530 565
600 Proses buah per menit
buahmenit 1314.179
1279.768 1341.81
Proses buah detik kerja
detikbuah 0.046
0.047 0.045
Proses buah per menit buahmenit
1314.178 1279.767
1341.810 Jumlah ginaca
mesin 28
28 28
Aliran buah di ginaca dan line
buahmenit 46.934
45.705 47.92179089 Aliran buah
detikbuah 1.278
1.312 1.252
Rata-rata aliran buah detikbuah
1.281047729 Waktu delay:
Aliran buah di ginaca dan line =
.
= 46.935 buah menit Aliran buah
=
.
= 1.278 detik buah Rata-rata aliran buah
=
. + .
+ .
= 1.281 detik buah =
.
×
.
= 1.025 detik kaleng
52 Maka, waktu delay
=
.
−
.
= 0.394 detikkaleng 4.
Elemen kerja Cc, Sc, S
Tb
, S
Ch
, dan S
St
: Cc, subjek A4, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 40 buah 30 detik
= 0.75 detik buah Maka, waktu normal
=
.
×
.
= 0.601 detik kaleng Waktu delay
=
.
−
.
= 0.410 detik kaleng 5.
Elemen kerja Po: Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 246 mata nanas 60 detik
Rata-rata jumlah mata nanas = 25 mata nanas buah
Maka. waktu normal =
× = 6.098 detik buah
=
.
×
.
= 4.878 detik kaleng Waktu delay:
Jumlah pekerja = 6 orang
Total rata-rata aliran buah =
.
× orang = 7.686 detik kaleng
=
.
−
.
= 2.808 detik kaleng 6.
Elemen kerja Sw: Subjek A10, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 11 buah 10 detik
= 0.909 detik buah Maka. waktu normal
=
.
×
.
= 0.727 detik kaleng Waktu delay
=
.
−
.
= 0.298 detik kaleng
53 7.
Elemen kerja Fs: Subjek A7, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 8 kaleng 10 detik
Maka, waktu normal = 10 detik 8 kaleng
= 1.250 detik kaleng Waktu delay:
Jumlah line produksi kaleng A2 = 14 line
Aliran kaleng = 250274 kaleng 530 menit
= 472.215 kaleng menit Aliran kaleng per line
=
. � �
= 33.730 kaleng menit = 1.779 detik kaleng
Rata-rata aliran kaleng per line =
. + .
= 1.767 detik kaleng Maka, waktu delay
=
.
−
.
= 0.517 detik kaleng Amatan
Satuan Input
Rata-rata 1
2 Jumlah produksi
kaleng 250274
270463 Menit kerja
menit 530
565 Aliran kaleng
kalengmenit 472.215
478.695 Aliran kaleng per line
kalengmenit 33.729
34.192 detik kaleng
1.778 1.754
1.767 8.
Elemen kerja S
N
, Tr, Trs, dan Fe
s
: S
N
, Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 1 troli 127 detik
Kapasitas 1 troli = 108 kaleng
Maka, waktu normal = 127 detik 108 kaleng
= 1.176 detik kaleng
Waktu delay = 118 detik 108 kaleng
= 1.093 detik kaleng 9.
Elemen kerja S
1
, O
S
, O
C
, S
2
: S
1
, Subjek A14, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 16 kaleng 10 detik
Maka, waktu normal = 10 detik 16 kaleng
= 0.625 detik kaleng Waktu delay elemen kerja S
1
dan O
S
: S
1
, ulangan 1 Aliran buah per seamer
=
. �� �
= 78.703 kaleng menit = 0.762 detik kaleng
54 Rata-rata aliran buah per seamer
=
. + .
= 0.757 detik kaleng Maka, waktu delay
=
.
−
.
= 0.132 detikkaleng Amatan
Satuan Input
Rata-rata 1
2 Aliran kaleng
kalengmenit 472.215
478.695 Jumlah seamer
unit 6
6 Aliran buah per seamer kalengmenit
78.702 79.782
Aliran buah per seamer detikkaleng 0.762
0.752 0.757
Waktu delay elemen kerja O
C
: Ulangan 1 Amatan
Satuan Input
Rata-rata 1
2 Aliran kaleng
kalengmenit 472.215
478.695 Jumlah cooker
unit 5
5 Aliran buah di cooker
kalengmenit 94.443
95.739 Aliran buah di cooker
detikkaleng 0.635
0.626 0.631
Aliran buah di cooker =
. �
�
= 94.443 kaleng menit = 0.635 detik kaleng
Rata-rata aliran buah di cooker =
. + .
= 0.631 detik kaleng Maka, waktu delay
=
.
−
.
= 0.075 detik kaleng Waktu delay elemen kerja S
2
: Subjek A17, ulangan 1 Amatan
Satuan Input
Rata-rata 1
2 Aliran kaleng
kalengmenit 472.215
478.695 Jumlah mesin selection
unit 5
5 Aliran buah di selection
kalengmenit 94.443
95.739 Aliran buah di selection
detikkaleng 0.635
0.626 0.631
Aliran buah di selection =
. � �� �
= 94.443 kaleng menit = 0.635 detik kaleng
Rata-rata aliran buah di selection =
. + .
= 0.631 detik kaleng
55 Maka, waktu delay
=
.
−
.
= 0.131 detik kaleng 10.
Elemen kerja P
A
dan P
B
: P
A
, subjek A17, ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 1 pallet 65 detik
Kapasitas 1 pallet = 135 kaleng
Maka, waktu normal = 65 detik 135 kaleng
= 0.481 detik kaleng Waktu delay elemen kerja P
A
dan P
B
: P
A
, subjek A, ulangan 1 Aliran buah di palletizer
=
. � � ���
= 94.443 kaleng menit = 0.635 detik kaleng
Rata-rata aliran buah di palletizer =
. + .
= 0.631 detik kaleng Maka, waktu delay
=
.
−
.
= 0.150 detik kaleng Amatan
Satuan Input
Rata-rata 1
2 Aliran kaleng
kalengmenit 472.215
478.695 Jumlah palletizer
unit 5
5 Aliran buah di palletizer
kalengmenit 94.443
95.739 Aliran buah di palletizer
detikkaleng 0.635
0.626 0.631
11. Elemen kerja T
P
: Ulangan 1 Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 9 pallet 60 detik
Kapasitas 1 pallet = 135 kaleng
Maka, waktu normal = 60 detik 1215 kaleng
= 0.049 detik kaleng
Waktu delay =
.
−
.
= 0.582 detik kaleng
56
Lampiran 2 Perhitungan waktu normal dan delay produksi TFS kaleng
1. Untuk elemen kerja Pse, Ppi, dan Cf1, Subjek 1a ulangan 1
Diketahui: Berat TFS penuh
= 2.1 kg Berat TFS kosong
= 0.24 kg Berat buah dalam kaleng
= 2.1 kg - 0.24 kg = 1.85 kgkaleng
1 kaleng TFS = 45 pepaya
Berat pepaya dalam kaleng = 45 x 1.85 kg
= 0.833 kgkaleng Berat buah pepaya rata-rata
= 2 kgbuah Jumlah kaleng untuk 1 buah
=
B −
B
=
.
= 2.4 kalengbuah Waktu normal
= 44 buah30 detik = 0.68 detikbuah
=
. .
= 0.281 detikkaleng Berat buah pepaya rata-rata perhari = 10790 kg
Berat rata-rata pepaya = 2 kgbuah
Jumlah pekerja pada elemen Pse = 2 orang
Jumlah pepaya perhari =
= 2697 buahorang Total jam kerja per hari
= 10 jam = 36000 detik
Laju aliran LA =
a ar
t a
t t
= 13.34 detikbuah.orang Waktu delay
= LA – waktu normal
=13.34
.
– .
.
= 12.66
.
x
.
= 5.272 detik kaleng.orang 2.
Untuk elemen kerja Pds, Psp, Srm, Pct Subjek 4a ulangan 1 Diketahui:
Waktu normal = 5 detik3 buah.orang
= 1.66 detikbuah.orang Berat buah rata-rata perhari
= 80 x 10790 kg = 8632 kg
57 Jumlah pekerja pada elemen Pse
= 1 orang Berat pepaya
= 2 kgbuah Jumlah pepaya perhari
= = 4316 buahorang
Total jam kerja per hari = 10 jam
= 36000 detik Laju aliran LA
= = 8.34 detikbuah.orang
Waktu delay = LA Pds
– waktu normal =
.
.
– .
.
= 6.67
.
x
.
buahkaleng = 2.785 detikkaleng.orang
3. Untuk elemen kerja Pre, Pdi, Dse Subjek 8a ulangan 1
Diketahui: Waktu normal
= 30 detik3 buah = 10 detikbuah
Berat buah rata-rata perhari = 80 x 10790 kg
= 8632 kg Jumlah pekerja pada elemen Pre
= 3 orang Berat pepaya
= 2 kg Jumlah pepaya perhari
= = 1438 buahorang
Total jam kerja per hari = 10 jam
= 36000 detik Laju aliran LA
= = 25.031 detikbuah
Waktu delay = LA
– waktu normal =
.
– = 15.03
x
.
buahkaleng = 6.263 detikkaleng
4. Untuk elemen kerja Ptr, Subjek 11a ulangan 1
Diketahui: 1 baskom
= 7 kaleng Waktu normal
= 15 detikbaskom = 2.14 detikkaleng
Waktu Delay = 122 detikbaskom
= 17.486 detikkaleng 5.
Untuk elemen kerja Cf2, Gpe, Gdi, Subjek 12a ulangan 1 Diketahui:
Berat jambu dalam kaleng = 0.1852 kg
58 Berat buah jambu rata-rata
= 0.25 kg Jumlah kaleng untuk 1 buah
=
B −
B
=
. � .
�
= 1.3 kalengbuah 1 ember
= 69 buah Waktu normal
= 1 ember30 detik = 0.437 detikbuah
Berat buah jambu rata-rata perhari = 2140 kg Berat rata-rata pepaya
= 0.25 kg Jumlah pekerja pada elemen Cf2
= 2 orang Jumlah jambu perhari
=
.
= 4280 buahorang Total jam kerja per hari
= 10 jam = 36000 detik
Laju aliran LA =
a ar
t a
t t
= 8.41 detikbuahorang Waktu delay
= LA – waktu normal
=
.
–
.
= 7.97 x
.
buahkaleng = 6.134 detik kaleng
6. Untuk elemen kerja Ctk, Ctr subjek 16a, ulangan 1
Diketahui: 1 baskom
= 7 kaleng Waktu normal
= 11 detikbaskom = 1.57 detikkaleng
Waktu delay = 12.259 detikkaleng
7. Untuk elemen kerja Cul, Subjek 18a, ulangan 1
Diketahui: 1 troli
= 6 baskom 1 baskom
= 7.2 kaleng Waktu normal
= 32 detiktroli = 0.744 detikkaleng
Waktu delay = 275 detiktroli
= 6.393 detikkaleng
59 8.
Untuk elemen kerja Fi, Cnp, Cnf, We, Subjek 19a, ulangan 1 Diketahui:
Jumlah pekerja elemen kerja Fi = 4 orang
Jumlah kaleng per hari = 9800 kaleng
Jumlah kaleng per hari per orang = 2450 kalengorang
Laju aliran LA kaleng =
a ar
t a
t t
= 14.69 kalengdetik Waktu normal
= 26 kaleng30 detik = 1.153 detik kaleng
Waktu delay = LA kaleng
– waktu normal =
.
–
.
= 13.548 detik kaleng 9.
Untuk elemen kerja Tpi, Subjek 23a, ulangan 1 Diketahui:
1 troli = 20 kaleng
Waktu normal = 90 detiktroli
= 4.502 detikkaleng Jumlah pekerja elemen kerja Tpi
= 3 orang Jumlah kaleng per hari
= 9800 kaleng Jumlah kaleng per hari per orang
= 3267 kalengorang Laju aliran LA kaleng
=
a ar
t a
t t
= 11.015 kalengdetik Waktu delay
= LA kaleng – waktu normal
=
.
–
.
= 6.517 detik kaleng 10.
Untuk elemen kerja Ttr, Tmo, Sfe, 24a, ulangan 1 Diketahui:
1 troli = 20 kaleng
Waktu normal = 58 detiktroli
= 2.901 detikkaleng Waktu delay
= 29 detiktroli = 1.453 detikkaleng
60
Lampiran 3 Nilai IRHR pekerja produksi nanas kaleng
Elemen Kerja
Subjek IRHR
IRHR subjek
IRHR elemen kerja
Kategori beban kerja
U1 U2
U3 Fc
A1 1.12
1.11 1.07 1.10
1.13 Ringan
A2 1.16
1.18 1.17 1.17
Pr B1
1.46 1.49 1.54
1.50 -
Berat Pe
C1 1.31
1.27 1.33 1.30
1.21 Ringan
C2 1.29
1.26 1.26 1.27
C3 1.16
1.17 1.24 1.19
C4 1.03
1.05 1.09 1.06
CC D1
1.27 1.22 1.20
1.23 1.14
Ringan D2
1.03 1.04 1.04
1.04 S
C
E1 1.66
1.65 1.62 1.64
1.65 Berat
E2 1.63
1.70 1.64 1.65
S
Tb
F1 1.84
1.78 1.78 1.80
1.55 Berat
F2 1.30
1.31 1.29 1.30
S
Ch
G1 1.13
1.12 1.16 1.14
1.22 Ringan
G2 1.32
1.30 1.29 1.30
S
St
H1 1.48
1.42 1.47 1.46
- Sedang
Po I2
1.51 1.48 1.48
1.49 1.38
Sedang I2
1.47 1.47 1.41
1.45 I3
1.25 1.22 1.24
1.24 I4
1.40 1.36 1.30
1.35 SW
J1 1.60
1.61 1.59 1.60
1.53 Berat
J2 1.51
1.47 1.42 1.47
Fs K1
1.15 1.12 1.07
1.11 1.25
Sedang K2
1.15 1.16 1.19
1.17 K3
1.46 1.47 1.44
1.46 SN
L1 1.39
1.47 1.51 1.46
- Sedang
Tr M1
1.49 1.50 1.47
1.49 -
Sedang TrS
N1 1.35
1.34 1.33 1.34
1.35 Sedang
N2 1.37
1.34 1.38 1.36
FeS O1
1.56 1.50 1.45
1.51 -
Berat S1
P1 1.31
1.27 1.29 1.29
- Sedang
OS Q1
1.42 1.48 1.44
1.45 -
Sedang OC
R1 1.43
1.43 1.41 1.43
- Sedang
S2 S1
1.07 1.08 1.09
1.08 1.14
Sedang S2
1.20 1.23 1.21
1.21 PA
T1 1.19
1.16 1.14 1.16
1.19 Ringan
T2 1.21
1.20 1.23 1.21
PB U1
1.41 1.40 1.45
1.42 1.52
Berat U2
1.64 1.67 1.58
1.63 TP
V1 1.35
1.29 1.34 1.33
- Ringan
61
Lampiran 4 Laju konsumsi energi produksi nanas kaleng
Elemen kerja
Subjek WEC
kkalmenit TEC
kkalmenit TEC’
kkalmenit ATEC’
kkalkg.menit ATEC
kkalmenit Fc
A1 0.38
1.38 0.024
0.023 1.54
A2 0.55
1.69 0.022
Pr B1
0.83 1.94
0.028 0.028
1.94 Pe
C1 0.32
1.19 0.025
0.023 1.25
C2 0.57
1.50 0.026
C3 0.27
1.15 0.023
C4 0.12
1.08 0.016
CC D1
0.51 1.38
0.029 0.021
1.40 D2
0.11 1.18
0.014 S
C
E1 0.64
1.50 0.030
0.029 1.52
E2 0.65
1.53 0.029
S
Tb
F1 0.79
1.76 0.026
0.025 1.59
F2 0.49
1.44 0.024
S
Ch
G1 0.25
1.07 0.024
0.026 1.41
G2 0.79
1.77 0.027
S
St
H1 0.75
1.73 0.025
0.024 1.73
Po I2
0.72 1.65
0.029 0.027
1.45 I2
0.58 1.50
0.026 I3
0.46 1.37
0.024 I4
0.44 1.29
0.027 Sw
J1 0.76
1.61 0.031
0.033 1.46
J2 0.57
1.29 0.035
Fs K1
0.21 1.03
0.023 0.024
1.25 K2
0.32 1.24
0.022 K3
0.58 1.51
0.026 SN
L1 0.87
1.78 0.032
0.031 1.78
Tr M1
1.21 2.01
0.046 0.046
2.02 TrS
N1 0.57
1.49 0.029
0.030 1.53
N2 0.67
1.56 0.031
FeS O1
1.05 2.04
0.032 0.032
2.04 S1
P1 0.64
1.56 0.030
0.030 1.56
Os Q1
0.62 1.46
0.030 0.030
1.44 Oc
R1 1.06
2.17 0.030
0.030 2.16
S2 S1
0.24 1.11
0.022 0.024
1.37 S2
0.62 1.66
0.026 PA
T1 0.46
1.33 0.027
0.026 1.49
T2 0.62
1.65 0.025
PB U1
0.73 1.73
0.025 0.029
1.79 U2
0.90 1.81
0.032 Tp
V1 0.91
1.97 0.030
0.030 1.98
62
Lampiran 5 Nilai AKG Permenkes RI no 75 tentang AKG
Kelompok umur Energi kkal
Bayianak – 6 bulan
550 7
– 11 bulan 725
1-3 tahun 1125
4-6 tahun 1600
7-9 tahun 1850
Laki-laki 10-12 tahun
2100 13-15 tahun
2475 16-18 tahun
2675 19-29 tahun
2725 30-49 tahun
2625 50-64 tahun
2325 65-80 tahun
1900 80+ tahun
1525 Perempuan
10-12 tahun 2000
13-15 tahun 2125
16-18 tahun 2125
19-29 tahun 2250
30-49 tahun 2150
50-64 tahun 1900
65-80 tahun 1550
80+ tahun 1425
63
Lampiran 6 Human Output Capacity produksi TFS kaleng
Elemen kerja Subjek
Umur tahun AKG kkal
AKG per elemen kerja kkal
Human output capacity kkal
Pse A1
23 2250
2200 440
A2 32
2150 Ppi
B1 43
2150 2150
430 Cf1
C1 28
2250 2200
440 C2
34 2150
Pdi D2
22 2250
2250 450
Psp E1
46 2150
2200 440
E2 25
2250 Srm
F1 22
2250 2250
450 F2
27 2250
Pct G1
22 2250
2225 445
G2 33
2150 G3
29 2250
G4 20
2250 Pre
H1 23
2250 2250
450 Pdi
H2 35
2150 2150
430 Dse
H3 20
2250 2250
450 Ptr
H4 22
2250 2250
450 Cf2
I1 40
2150 2200
440 I2
28 2250
Gpe J1
22 2250
2225 445
J2 46
2150 J3
25 2250
J4 20
2250 Gdi
K1 33
2150 2200
440 K2
29 2250
Gtr L1
23 2250
2250 450
Fc M1
39 2625
2625 525
M2 48
2625 Pr
N1 29
2725 2725
545 Pe
O1 26
2250 2200
440 O2
30 2150
O3 23
2250 O4
44 2150
Cc P1
26 2250
2250 450
P2 28
2250 Sc
Q1 30
2150 2150
430 Ctk
R1 30
2150 2150
430 Ctr
S1 28
2250 2250
450 Cul
T1 30
2150 2150
430 Cnp
U1 19
2250 2250
450 Cnf
V1 19
2250 2250
450 Fi
W1 38
2150 2150
430 We
X1 42
2150 2150
430 X2
31 2150
Tpi Y1
22 2250
2250 450
Ttr Z1
24 2250
2250 450
Tmo AA1
29 2250
2200 440
AA2 31
2150 Sfe
AB1 29
2250 2200
440 AB2
31 2150
S1 AC1
19 2250
2250 450
Os AD1
34 2150
2150 430
Oc AE1
36 2625
2625 525
S2 AF1
32 2150
2200 440
AF2 28
2250 Pa
AG1 32
2150 2200
440 AG2
28 2250
Pb AH1
27 2250
2200 440
AH2 31
2150 Tp
AH3 45
2625 2625
525
64
Lampiran 7 Human Output Capacity Produksi nanas kaleng
Elemen kerja
Subjek Umur
tahun AKG
kkal AKG per
elemen kerja kkal
Human output capacity kkal
Fc A1
39 2625
2625 525
A2 48
2625 Pr
B1 29
2725 2725
545 Pe
C1 26
2150 2175
435 C2
30 2150
C3 23
2150 C4
44 2250
CC D1
26 2250
2250 450
D2 28
2250 Sc
E1 26
2250 2200
440 E2
32 2150
S
Tb
F1 43
2150 2150
430 F2
45 2150
S
Ch
G1 33
2150 2150
430 G2
40 2150
S
St
H1 35
2150 2150
430 Po
I2 21
2250 2250
450 I2
22 2250
I3 27
2250 I4
20 2250
Sw J1
30 2150
2200 440
J2 25
2250 Fs
K1 33
2150 2217
443 K2
27 2250
K3 22
2250 S
N
L1 27
2250 2250
450 Tr
M1 23
2250 2725
545 TrS
N1 28
2250 2250
450 N2
22 2250
FeS O1
21 2250
2250 450
S
1
P1 19
2250 2725
545 Os
Q1 34
2150 2625
525 Oc
R1 36
2625 2625
525 S
2
S1 32
2150 2200
440 S2
28 2250
P
A
T1 32
2150 2200
440 T2
28 2250
P
B
U1 27
2250 2200
440 U2
31 2150
Tp V1
45 2625
2625 525
65
Lampiran 8 Contoh perhitungan nilai IRHR, ATEC dan kapasitas kerja IRHR
Perhitungan nilai IRHR pada elemen kerja FC Subjek A1
IRHR
work
= HR1R1 = 87.2186 = 1.12
IRHR
work
= HR2R1 = 86.2086 = 1.11
IRHR
work
= HR3R1 = 83.8186 = 1.07
Rata-rata = 1.12+1.11+1.07 = 1.10
Subjek A2 IRHR
work
= HR1R1 = 87.0086 = 1.16
IRHR
work
= HR2R1 = 88.1886 = 1.18
IRHR
work
= HR3R1 = 87.6186 = 1.17
Rata-rata = 1.16+1.18+1.17 = 1.17
IRHR elemen kerja FC = IRHR A1 + IRHR A2 2
= 1.10 + 1.17 2 = 1.13
Kategori beban kerja = ringan
LAJU KONSUMSI ENERGI Perhitungan laju konsumsi energi pada elemen kerja FC subjek A1.
IRHR
work
= 1.10 BME
= 1.00 kkalmenit Berat badan
= 57 kg Persamaan korelasi : y
= 0.3328x + 0.9734 1.10
= 0.3328x + 0.9734 0.1262 = 0.3328x
x = 0.38 kkalmenit = WECwork
TEC = BME + WECwork
TEC = 1.00 + 0.38 = 1.38 kkalmenit
TEC’ = TEC Berat badan TEC’ = 1.38 57 = 0.024 kkalkg bb. menit
Nilai TEC pada subjek A1 dan A2 dirata- ratakan sehingga didapat nilai ATEC’
elemen kerja FC sebesar 0.023 kkalkg.bb menit. Nilai ATEC pada elemen kerja FC didapat dengan mengalikan nilai ATEC’ dengan rata-rata berat badan subjek,
ATEC = ATEC’ x BB rata-rata elemen kerja FC
ATEC = 0.023 kkalkg bb.menit x 66.5 kg = 1.54 kkalmenit
66
KONSUMSI ENERGI PER KALENG Perhitungan konsumsi energi per kaleng pada elemen kerja FC
ATEC = 1.54 kkalmenit
Waktu baku = 0.092 detikkaleng
Energi per kaleng = ATEC 60 detik x Waktu baku
= 1.54 60 detik x 0.092 = 0.0024 kkalkaleng
Total energi per kaleng = energi per kaleng elemen kerja Fc + Pr + ... + Tp
HUMAN OUTPUT CAPACITY AKG rata-rata
= 2260 kkalhari BME rata-rata
= 0.92 kkalmenit = 1324 kkalhari
Persentasi konsumsi energi basal = 13242260100 = 59
60 Energi aktivitas rutin dudukberdiri = 20 Kroemer dan Grandjean 1997
Human Output Capacity = 100
– 60+20 = 20 dari AKG kkalhari
KAPASITAS KERJA Perhitungan kapasitas kerja pada elemen kerja FC
AKG
=2625 kkal menit Human Output Capacity
= 20 x 2625 = 525 kkalhari
Kapasitas per hari =
Human Output Capacity energi per kaleng
=
525 0.0024
= 222657 kalenghari Waktu efektif
= 6 jamhari Kapasitas per jam
=
kapasitas per hari waktu efektif
=
222,657 6
=
37110 kalengjam
67
Lampiran 9 Hasil analisis optimasi solver produksi nanas kaleng cluster 2
Elemen Kerja
Jam Kerja jam Jam Kerja untuk Flexible Worker jam
P1 P2
P3 P4
P5 P6
P6 Cc
4.70 4.70 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sc 3.18
0.00 3.18 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Stb
4.18 0.00 0.00 4.18 0.00 0.00 0.00 0.00
Sch 4.27
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.27 0.00 Sst
1.61 0.00 1.61 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sw 0.03
0.03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 FS
4.86 0.00 0.00 0.00 4.86 0.00 0.00 0.00
Sn 3.31
0.00 1.21 1.82 0.00 0.03 0.25 0.00 Tr
1.26 1.10 0.00 0.00 0.00 0.16 0.00 0.00
TrS 4.14
0.00 0.00 0.00 0.00 4.14 0.00 0.00 FeS
2.81 0.00 0.00 0.00 1.14 1.67 0.00 0.00
s1 0.17
0.17 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Os
3.96 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.27 2.69
Oc 3.31
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.31
Lampiran 10 Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng cluster 4
Elemen Kerja
Jam Kerja Jam
Jam Kerja untuk Flexible Worker jam P1
P2 P3
P4 P5
P6 Pds
0.84 0.84
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 Psp
1.44 0.50
0.94 0.00
0.00 0.00
0.00 Srm
1.44 1.44
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 Pct
2.99 0.00
2.56 0.00
0.44 0.00
0.00 Pre
0.72 0.72
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 Pdi
0.96 0.00
0.00 0.96
0.00 0.00
0.00 Dse
1.92 0.00
0.00 1.28
0.64 0.00
0.00 Ptr
1.25 0.00
0.00 1.25
0.00 0.00
0.00 Cf2
2.98 0.00
0.00 0.00
1.77 1.21
0.00 Gpe
2.29 0.00
0.00 0.00
0.00 2.29
0.00 Gdi
0.75 0.75
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 Gtr
0.48 0.48
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 Ctk
0.68 0.68
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 Ctr
2.93 0.00
0.00 0.40
2.53 0.00
0.00 Cul
2.96 0.00
0.00 2.96
0.00 0.00
0.00 Fi
2.61 0.00
2.47 0.14
0.00 0.00
0.00 Cnp
1.31 0.28
1.03 0.00
0.00 0.00
0.00 Cnf
1.31 1.31
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 We
3.27 0.00
0.00 0.00
0.97 2.29
0.00 Tpi
1.96 0.00
0.00 0.00
0.00 0.81
1.15 Ttr
2.35 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
2.35
Lampiran 11 Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng cluster 5
Elemen Kerja
Jam Kerja jam
Jam Kerja untuk Flexible Worker jam P1
P2 P3
P4 Tmo
1.9 1.90
0.00 0.00
0.00 Sfe
0.5 0.50
0.00 0.00
0.00 S1
0.05 0.05
0.00 0.00
0.00 Os
3.4 1.05
2.35 0.00
0.00 Oc
3.02 0.00
0.00 0.00
3.02
68