1.84 Transporting Palette Tp, Memindahkan TFS ke Tempat Penyimpanan

40 dan motivasi sedangkan lingkungan seperti polusi udara, iklim, kebisingan, ketinggian, dan peralatan keamanan. Untuk menghitung besarnya kapasitas produksi masing-masing elemen kerja dibutuhkan data waktu baku yang dibutuhkan untuk memproduksi produk nanas ataupun TFS kaleng dan nilai AKG masing-mansing subjek. Data AKG didapatkan dari Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 75 tahun 2013 tentang Angka Kecukupan Gizi yang Dianjurkan Bagi Bangsa Indonesia Kemenkes 2013. AKG adalah besarnya energi yang harus dikonsumsi oleh seorang individu agar dapat hidup sehat dan dapat beraktivitas dengan baik. Nilai AKG elemen kerja didapatkan dengan menghitung nilai AKG rata-rata semua subjek yang bekerja pada elemen kerja. Selanjutnya dihitung presentasi BME yang digunakan dengan membandingkan rata-rata nilai BME seluruh subjek dengan rata-rata nilai AKG seleuruh subjek. Kebutuhan energi untuk kegiatan sehari-hari seperti berdiri, duduk, dan berjalan adalah sebesar 20 Kroemer dan Grandjean 1997 sehingga energi yang tersedia dari AKG yang digunakan untuk bekerja adalah sebesar 20. Kapasitas pada produksi nanas kaleng ditunjukkan pada Tabel 12. Berdasarkan Gambar 6, tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang berbeda. Hal ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap-tiap elemen tersebut berbeda. Elemen kerja yang mempunyai kapasitas terbesar adalah elemen kerja Pr sebesar 72650 kalengjam, sedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas terkecil adalah elemen kerja SN sebesar 1854 kalengjam. Secara umum elemen kerja yang karakteristik pekerjaannya dikerjakan oleh mesin memiliki kapasitas yang lebih besar daripada pekerjaannya yang dikerjakan secara manual. Tabel 12 Kapasitas kerja produksi nanas kaleng No Elemen Kerja Total energi pada elemen kerja kkalkaleng Kapasitas kerja Kapasitas kerja kalenghari kalengjam 1 Fc 0.0024 318640 39830 2 Pr 0.0013 581203 72650 3 Pe 0.0240 32320 4040 4 PM 0.0268 31633 3954 5 Sc 0.0293 25590 3199 6 STb 0.0308 24344 3043 7 SCh 0.0272 27594 3449 8 SSt 0.0247 30378 3797 9 Po 0.1864 4038 505 10 Sw 0.0282 26723 3340 11 Fs 0.0369 20403 2550 12 SN 0.0507 14832 1854 13 Tr 0.0591 12682 1585 14 TrS 0.0231 32500 4062 15 FeS 0.0189 39845 4981 16 S1 0.0196 38182 4773 17 Os 0.0184 40737 5092 18 Oc 0.0228 32876 4110 19 S2 0.0143 52883 6610 20 PA 0.0157 47768 5971 21 PB 0.0188 40505 5063 22 Tp 0.0208 36139 4517 41 Analisis yang sama dilakukan untuk produksi TFS kaleng. Kapasitas pada produksi TFS kaleng ditunjukkan pada Tabel 13. Kegiatan produksi TFS kaleng memiliki waktu efektif kerja selama 3.5 jam dalam satu hari, sehingga kapasitas per jam dapat dihitung dengan membagi nilai kapasitas per hari dengan jam efektif kerja. Elemen kerja dengan kapasitas produksi terbesar yaitu elemen kerja Pr dengan kapasitas 52465 kalengjam sedangkan elemen kerja dengan kapasitas terkecil yaitu elemen kerja Gpe dengan kapasitas 42 kalengjam. Elemen-elemen kerja dengan kapasitas produksi yang besar diantaranya elemen kerja Pr, Fc, S1, Os, Oc, S2, Pa, Pb dan TP. Elemen kerja dengan kapasitas yang kecil diantaranya elemen kerja Srm, Pct, Pre, Pdi, Dse, Ptr, Cf2, Gpe, dan Gdi. Elemen kerja dengan kapasitas yang tinggi memiliki karakteristik pekerjaan yang seragam dan sederhana. Sebagai contoh prinsip kerja elemen kerja Pr adalah membersihkan bahan dan mengelompokkan nanas berdasarkan ukuran. Untuk membersihkan dan mengelompokkan nanas berdasarkan ukuran maka kerja yang dikerjakan adalah kerja seragam dan sederhana yaitu menyemprot buah nanas dengan air dan membedakan ukuran buah nanas. Karena karakteristik kerjanya maka elemen kerja dengan karakteristik tersebut biasanya dikerjakan dengan bantuan mesin sehingga manusia dalam hal ini hanya berperan sebagai operator. Elemen kerja dengan kapasitas yang rendah umumnya elemen kerja dengan karakteristik kerja yang rumit dan tidak seragam. Elemen kerja tersebut melibatkan kerja seperti memotong, membelah, dan mengupas buah dengan ukuran, berat, dan bentuk yang berbeda. Elemen kerja dengan karakteristik seperti ini biasanya dikerjakan secara manual tanpa bantuan mesin. Tabel 13 Kapasitas kerja produksi TFS kaleng No Elemen Kerja Kapasitas kalengjam No Elemen kerja Kapasitas kalengjam 1 Pse 969 20 Sc 1429 2 Ppi 914 21 Ctk 445 3 Cf1 594 22 Ctr 481 4 Pdi 379 23 Cul 881 5 Psp 184 24 Cnp 715 6 Srm 269 25 Cnf 810 7 Pct 57 26 Fi 469 8 Pre 509 27 We 317 9 Pds 329 28 Tpi 395 10 Dse 257 29 Ttr 711 11 Ptr 369 30 Tmo 362 12 Cf2 880 31 Sfe 2178 13 Gpe 42 32 S1 2903 14 Gdi 70 33 Os 2363 15 Gtr 2275 34 Oc 2863 16 Fc 27509 35 S2 3701 17 Pr 52465 36 Pa 3355 18 Pe 2276 37 Pb 2822 19 Cc 2107 38 Tp 3157 42 Distribusi Pekerja Nanas dan TFS Kaleng Berdasarkan Beban Kerja Distribusi pekerja pada produksi nanas kaleng berdasarkan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 14. Berdasarkan Tabel 14, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja paling sedikit adalah elemen kerja Pr sebanyak satu orang pekerja dikarenakan pada elemen kerja tersebut memiliki kapasitas sebesar 70390 kalengjam. Sementara itu, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja paling banyak adalah elemen kerja SN sebanyak 34 orang dikarenakan kapasitas pada elemen kerja tersebut hanya sebesar 1231 kalengjam. Elemen kerja yang berada pada stasiun yang sama memiliki jumlah tenaga kerja yang hampir sama seperti pada elemen kerja Pe, CC, SC, STb, SCh, SSt, SW yang berada pada setasiun line nanas, elemen kerja FeS, S1 dan OS yang berada pada stasiun seamer dan elemen kerja S2, PA, PB, TP yang berda pada stasiun palleting. Distribusi pekerja pada produksi TFS kaleng berdasarkan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 15. Dari Tabel 15 terlihat alokasi tenaga kerja didapatkan dari target produksi perusahaan sebesar 7500 kalenghari dan kapasitas masing-masing elemen kerja. Tiga elemen kerja yang memerlukan jumlah tenaga kerja terbanyak yaitu elemen kerja Pct, Gpe dan Gdi dengan jumlah pekerja sebanyak 38, 52 dan 31 orang. Elemen-elemen kerja yang membutuhkan jumlah pekerja yang banyak umumnya merupakan elemen kerja dengan kapasitas produksi yang kecil. Kapasitas produksi elemen kerja Pct, Gpe, dan Gdi berturut-turut adalah 57, 42, dan 70 kalengmenit sehingga untuk meningkatkan kapasitasnya diperlukan jumlah tenaga kerja yang lebih banyak. Elemen-elemen kerja dengan jumlah pekerja yang sedikit seperti Sfe, S1, Os, Oc, dan S2 merupakan elemen-elemen kerja dengan kapasitas elemen kerja yang tinggi. Pada elemen-elemen kerja tersebut pekerja berfungsi sebagai operator sehingga tidak perlu dialokasikan tenaga kerja lebih untuk memenuhi target produksi. Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memenuhi target produksi berdasarkan analisis beban kerja yaitu berjumlah 250 orang yang terdistribusi pada 38 elemen kerja yang berbeda. Elemen-elemen kerja yang berada dalam satu tempat atau dalam satu alur terlihat mendapatkan jumlah distribusi tenaga kerja yang sama seperti pada elemen kerja Fc, Pr, dan Pe dalam alur kerja pemrosesan nanas, elemen kerja Cul, Cnp, dan Cnf pada alur line processing dan elemen kerja Sfe, S1, Os, Oc, S2, Pa, Pb dan Tb pada alur kerja finishing. Pada proses produksi TFS terdapat 5 line utama. Distribusi pekerja terbesar terdapat pada line buah yaitu line nanas, jambu, dan pepaya selain karena jumlah elemen kerja yang banyak hal lain yang mempengaruhi yaitu proses kerja di line buah yang sebagian besar masih dilakukan secara manual. Distribusi terkecil terdapat pada bagian processing line yang hampir semua pekerjaannya dilaksanakan dengan bantuan mesin. Perbandingan Pekerja Produksi Nanas Kaleng Berdasarkan Analisis Waktu Baku dan Beban Kerja Berdasarkan analisis studi waktu yaitu menggunakan waktu baku didapatkan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi 250000 nanas kaleng yaitu berjumlah 332 orang, sedangkan berdasarkan analisis beban kerja dibutuhkan 313 orang. Setiap elemen kerja memiliki karakteristik pekerjaan yang berbeda-beda tergantung tuntutan yang terdapat pada elemen kerja tersebut. 43 Oleh karena itu, untuk pendisitribusian tenaga kerja yang optimal maka dilakukan analisis komprehensif terhadap masing-masing elemen kerja sesuai dengan karakteristik-karakteristik tersebut. Perbandingan kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku dan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 14. Tabel 14 Kebutuhan pekerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja produksi nanas kaleng Elemen kerja Alokasi Tenaga Kerja orang Analisis Beban Kerja Analisis Waktu Baku Analisis Beban Kerja dan Waktu Baku F C 2 2 2 Pr 1 1 1 Pe 14 14 14 C C 15 14 15 S C 17 14 17 S Tb 18 14 18 S Ch 16 14 16 S St 17 14 17 Po 21 90 90 S W 17 14 17 FS 22 21 22 S N 34 23 34 Tr 28 21 28 TrS 13 11 13 FeS 11 7 11 S 1 10 9 10 O S 9 9 9 O C 11 8 11 S 2 9 8 9 P A 9 8 9 P B 11 8 11 T P 10 8 10 Total 315 332 384 Berdasarkan Tabel 14, kebutuhan tenaga kerja pada elemen kerja F C , Pr, Pe, dan Os baik berdasarkan analisis beban kerja maupun analisis waktu baku berjumlah sama. Hal ini menandakan karakteristik kerja dengan karakteristik manusia pada elemen kerja tersebut sesuai secara ergonomis atau tuntutan kualitas dan kuantitas produk sama pentingnya. Pada elemen kerja Cc, Sc, Sst, Stb, Sch, SW, Fs, SN, Tr, TrS, FeS, S 1 , Oc, S 2 , Pa, Pb, dan TP, jumlah tenaga kerja berdasarkan analisis beban kerja lebih banyak dibandingkan analisis waktu baku. Hal ini dikarenakan, waktu untuk memproduksi satu nanas kaleng sangat cepat yang terkait dengan banyaknya produk yang dihasilkan. Faktor kecepatan tersebut mempengaruhi daya tahan fisik dan fisiologis pekerja yang menyebabkan energi yang dikeluarkan pekerja untuk memproduksi satu nanas kaleng cukup besar sehingga kebutuhan tenaga kerjanya lebih banyak dibandingkan analisis waktu baku. Oleh karena itu, untuk 44 memproduksi 250000 nanas kaleng faktor tenaga menjadi faktor pembatas pada elemen kerja tersebut. Pada elemen kerja Po, kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku lebih banyak dibandingkan beban kerja. Elemen kerja Po memiliki karakteristik pekerjaan yang membutuhkan ketelitian dan safety yang berkaitan dengan kualitas produk yang dihasilkan. Faktor ketelitian tersebut berpengaruh terhadap waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu nanas kaleng. Namun, dengan waktu kerja yang lama beban yang diterima pekerja relatif kecil sehingga laju konsumsi energi pekerja juga kecil. Oleh karena itu, untuk memproduksi 250000 nanas kaleng karakteristik waktu dan ketelitian menjadi faktor pembatas. Berdasarkan analisis terhadap setiap elemen kerja tersebut didapakan distibusi tenaga kerja untuk produksi nanas kaleng yang optimal sebanyak 384 orang. Perbandingan Pekerja Produksi TFS kaleng Berdasarkan Waktu Baku dan Beban Kerja Jumlah alokasi tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi TFS kaleng berdasarkan studi waktu adalah sebanyak 364 pekerja, sedangkan berdasarkan studi beban dan kapasitas kerja proses produksi TFS kaleng hanya membutuhkan pekerja sebanyak 250 orang. Walaupun besarnya target produksi sama yaitu sebesar 7500 kaleng per hari perhitungan dengan menggunakan pendekatan studi waktu menghasilkan jumlah tenaga kerja yang lebih banyak. Jadi dapat dikatakan bahwa proses produksi TFS kaleng merupakan proses produksi yang memerlukan ketelitian dan kontrol lebih dari kebutuhan akan tenaga. Perbandingan kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu baku dan beban kerja dapat dilihat pada Tabel 15. Tabel 15 menunjukkan bahwa pada 27 elemen kerja banyaknya distribusi tenaga kerja berdasarkan waktu lebih besar daripada berdasarkan beban dan laju konsumsi energi. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik kerja pada elemen- elemen kerja tersebut lebih menuntut skill, ketelitian dan kontrol daripada tenaga. Kedua puluh tujuh elemen kerja tersebut dapat digolongkan sebagai control demanding work element, pada control demanding work element faktor waktu menjadi faktor pembatas produksi jadi jumlah tenaga kerja dipilih berdasarkan banyaknya alokasi tenaga kerja berdasarkan waktu. Banyaknya distribusi tenaga kerja dimana jumlah tenaga kerja berdasarkan beban lebih banyak hanya terdapat pada satu elemen kerja. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik elemen kerja tersebut menuntut tenaga lebih dari kebutuhan akan kontrol dan ketelitian. Elemen kerja tersebut dapat digolongkan sebagai power demanding work element, pada power demanding work element faktor beban kerja menjadi pembatas sehingga dipilih alokasi tenaga kerja berdasarkan beban kerja. Terdapat 10 elemen kerja dimana alokasi tenaga kerja baik berdasarkan studi beban kerja ataupun studi waktu sama. Hal ini menunjukkan bahwa karakteristik kerja pada elemen kerja menuntut keseimbangan antara tenaga, ketelitian, dan kontrol. Elemen kerja tersebut dikategorikan sebagai combine power and control demanding work element. Terdapat 38 elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng dimana 2.6 elemen kerja merupakan power demanding work element, 26.3 elemen kerja merupakan combine power and control demanding work element, dan 71.1 elemen kerja merupakan control demanding work element. 45 Tabel 15 Tenaga kerja berdasarkan analisis waktu baku dan beban kerja produksi TFS kaleng Elemen Kerja Jumlah Pekerja Berdasarkan Studi Elemen Kerja Jumlah Pekerja Berdasarkan Studi Waktu Beban Kerja Waktu dan Beban Kerja Waktu Beban Kerja Waktu dan Beban Kerja Pse 4 3 4 Sc 3 2 3 Ppi 3 3 3 Ctk 9 5 9 Cf1 5 4 5 Ctr 5 5 5 Pdi 9 6 9 Cul 3 3 3 Psp 13 12 13 Cnp 5 3 5 Srm 13 8 13 Cnf 5 3 5 Pct 56 38 56 Fi 9 5 9 Pre 7 5 7 We 11 7 11 Pdi 9 7 9 Tpi 7 6 7 Dse 17 9 17 Ttr 4 4 4 Ptr 3 6 6 Tmo 7 6 7 Cf2 4 3 4 Sfe 2 1 2 Gpe 87 52 87 S1 2 1 2 Gdi 47 31 47 Os 1 1 1 Gtr 3 1 3 Oc 1 1 1 Fc 1 1 1 S2 1 1 1 Pr 1 1 1 Pa 1 1 1 Pe 2 1 2 Pb 1 1 1 Cc 2 2 2 Tp 1 1 1 Analisis Optimasi Perhitungan jumlah dan distribusi pekerja berdasarkan parameter waktu baku dan beban kerja telah dilakukan dan didapatkan hasilnya. Hasil ini kemudian dioptimasi sehingga didapatkan jumlah dan distribusi yang benar-benar diperlukan pada produksi nanas dan TFS kaleng. Pengoptimasian ini dilakukan karena pada tahap perhitungan jumlah pekerja yang dilakukan sebelumnya menggunakan metode pembulatan ke atas maksimasi, sehingga sebenarnya jika dilakukan pembulatan ke bawah minimasi maka akan dapat dihitung jumlah pekerja yang benar-benar optimal berdasarkan nilai-nilai sisa dari pembulatan ke bawah tersebut. Hasil jumlah dari nilai-nilai sisa tersebut kemudian di konversi ke dalam satuan jam kerja sehingga diketahui berapa besarnya waktu sisa pekerja pada setiap elemen. Selanjutnya pendistribusian terhadap jumlah pekerja tersebut dilakukan menggunakan aplikasi Solver dengan membuat fungsi tujuan yang meminimalkan total waktu sisa pekerja, kemudian jam kerja efektif sebagai fungsi pembatas. Dikarenakan terdapat faktor tempat pekerja yang berbeda maka titik optimasi akan dibedakan menjadi beberapa cluster sesuai dengan posisi pekerja yang memungkinkan untuk dioptimasi baik untuk produksi nanas kaleng maupun TFS kaleng. Kebutuhan pekerja berdasarkan analisis optimasi solver untuk produksi nanas kaleng disajikan pada Tabel 16 dan untuk produksi TFS kaleng pada Tabel 17. Peningkatan produksi dengan menaikkan jam kerja efektif produksi TFS disajikan pada Tabel 18. 46 Tabel 16 Tenaga kerja produksi nanas kaleng kerja efektif 6.0 jam Titik Optimasi Jumlah Pekerja Analisis 1 Analisis 2 cluster 1 17 15 cluster 2 327 320 cluster 3 39 36 Total 383 371 Tabel 17 Tenaga kerja produksi TFS kaleng kerja efektif 3.5 jam Tabel 18 Peningkatan produksi kerja produksi TFS kaleng kerja efektif jam Target Produksi Awal kalenghari Target Produksi Baru kalenghari Peningkatan Target Produksi 3.5 7500 8300 10 6.0 7500 14142 89 Pada produksi nanas kaleng dibedakan menjadi 3 cluster sedangkan untuk produksi TFS kaleng dibedakan menjadi 6 cluster. Namun yang akan dilakukan pengoptimasian menggunakan solver hanya pada beberapa titik cluster yaitu cluster 2 pada produksi nanas kaleng serta cluster 4 dan 5 pada produksi TFS kaleng, hal ini dikarenakan pada cluster lainnya sudah bisa didapatkan hasilnya dengan perhitungan secara langsung. Hasil yang diperoleh ternyata untuk produksi nanas kaleng dibutuhkan tenaga kerja sebanyak 371 pekerja termasuk 9 pekerja sebagai flexible worker dan untuk TFS kaleng sebanyak 347 termasuk 17 pekerja sebagai flexible worker. Flexible worker ini merupakan pekerja yang memiliki kemampuan untuk melakukan lebih dari satu jenis pekerjaan dan dapat berpindah untuk membantu dari satu elemen ke elemen lainnya. Dari hasil optimasi ini perusahaan dapat mengurangi lagi jumlah tenaga kerja yang didapatkan berdasarkan hasil analisis sebelumnya yang dapat dilihat pada Tabel 16 dan 17. Untuk produksi nanas kaleng pengurangan sebanyak 12 orang untuk produksi TFS kaleng sebanyak 17 orang. Dengan jumlah tenaga kerja sekarang yang berjumlah 384 orang, pada produksi nanas kaleng memiliki peluang peningkatan target produksi sebesar 3.5. Selanjutnya untuk produksi TFS kaleng, dengan jumlah tenaga kerja sekarang yang juga berjumlah 384 orang maka target produksi TFS kaleng berpotensi untuk ditingkatkan sebesar 10.5. Solusi lain yang dapat dilakukan perusahaan untuk meningkatkan produksi TFS kaleng adalah dengan meningkatkan jam kerja efektif pekerja dari 3.5 jam menjadi 6.0 jam mengikuti jam kerja efektif produksi nanas kaleng. Jika perusahaan mampu melakukan hal tersebut maka perusahaan memiliki potensial untuk meningkatkan target produksi hingga 89. Titik Optimasi Jumlah Pekerja Analisis 1 Analisis 2 cluster 1 4 2 cluster 2 5 4 cluster 3 12 10 cluster 4 326 316 cluster 5 13 11 cluster 6 4 4 Total 364 347 47 5 SIMPULAN Simpulan 1. Pendekatan beban kerja dan studi waktu dapat digunakan untuk mendesain alur kerja pada suatu sistem produksi nanas dan TFS kaleng serta metode ini memungkinkan untuk dapat diterapkan pada bidang industri lainnya seperti industri makanan, mesin ataupun industri skala besar terutama yang jenis pekerjaannya masih dilakukan secara manual oleh manusia. 2. Proses produksi nanas kaleng terdiri dari 22 elemen kerja, dimana 18 elemen kerja lebih membutuhkan tenaga Power Demanding Task dan 1 elemen kerja lebih membutuhkan waktu Control Demanding Task, sedangkan untuk proses produksi TFS kaleng, 24 elemen kerja lebih membutuhkan waktu Control Demanding Task, dan hanya 1 elemen yang lebih membutuhkan tenaga Power Demanding Task. 3. Produksi TFS kaleng terdiri dari 38 elemen kerja dimana, 1 elemen kerja lebih membutuhkan tenaga Power Demanding Task dan 24 elemen kerja lebih membutuhkan waktu Control Demanding Task 4. Kebutuhan tenaga kerja optimal untuk produksi nanas kaleng berukuran 420 gram N.W sebanyak 371 tenaga kerja 362 fix worker dan 9 flexible worker untuk memenuhi target produksi 250000 kalenghari. Dengan 384 tenaga kerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 3.5 dari target produksi nanas kaleng. 5. Kebutuhan tenaga kerja optimal untuk produksi TFS kaleng berukuran 2100 gram N.W sebanyak 347 tenaga kerja 330 fix worker dan 17 flexible worker untuk memenuhi target produksi 7500 kalenghari. Dengan 384 tenaga kerja yang ada sekarang, berpotensi untuk meningkatkan 10.5 dari target produksi TFS kaleng. Saran Beberapa saran yang perlu dilakukan untuk penelitian selanjutnya: 1. Perlu dilakukan studi gerak untuk mengetahui bagaimana pengaruhnya terhadap efisiensi kerja produksi. 2. Studi tata letak untuk mengurangi unavoidable delay sehingga dapat meningkatkan kerja efektif. 3. Perlu dilakukan pembedaan subjek pekerja mengenai jenis kelamin laki-laki dan perempuan. 4. Dalam proses step-test, kondisi subjek perlu dijaga agar denyut jantung tidak terpengaruh oleh faktor lainnya seperti suhu dan kondisi lingkungan. DAFTAR PUSTAKA Abbas BS, Robert TH, Shinta. 2008. Analisis Menggunakan Produksi Model Optimasi Linier Programming pada PT MAST. Jurnal Piranti Warta Vol 113: 469 – 482. 48 Barnes RM. 1980. Motion and Time Study: Design and Measurement of Work. [handbook, 7th ed.]. John Wiley Sons. New York Toronto. Bazaraa MS, Jarvis JJ, Sherali HD. 1990. Linear Programming and Network Flows. New York: John Wiley. Bridger RS. 2002. Introduction to Ergonomics. London New York: Taylor Francis. Gao F, Sheble GB, Hedman KW, Ning-Yu C. 2014. Optimal bidding strategy for GENCOs based on parametric linear programming considering incomplete information. J Electrical Power and Energy Systems 66: 272 –279 Garcia-gen S, Rodriguez J, Lema JM. 2014. Optimization of substrate blends in anaerobic co-digestion using adaptive linear programming. J Bioresource Technology 173: 159 –167 Hendra, S Rahardjo. 2009. Risiko Ergononomi dan Keluhan Musculoskeletal Disorders MSDs pada Pekerja Panen Kelapa Sawit. Seminar Nasional Ergonomi IX:27-32. Herodian S. 1995. Study of farm work technology of rice production in Indonesia and Japan – A workload analysis approach [disertasi]. Tokyo JP: Tokyo University of Agriculture and Technology. [IEA] International Ergonomic Association. 2000. What is Ergonomic. [Internet]. [diunduh 2014 Juni 14]. Tersedia pada: http www.iea.cc what is ergonomic. Kastaman R, Herodian S. 1998. Studi kalibrasi data pengukuran beban kerja dengan menggunakan metode step test dan ergometer. Buletin Keteknikan Pertanian 121: 35-45 [Kemenkes] Kementerian Kesehatan. 2013. Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 75 tentang Angka Kecukupan Gizi yang Dianjurkan Bagi Bangsa Indonesia. Jakarta ID: Kemenkes Kroemer KHE, Grandjean E. 1997. Fitting the Task to The Human, 5th ed. London: Taylor and Francis Merlyana, Bahtiar SA. 2008. Sistem Informasi Untuk Optimalisasi Produksi dan Maksimasi Keuntungan Menggunakan Metode Linier Programming. Jurnal Piranti Warta Vol. 1113: 370 – 387. Mundel ME, David LD. 1950. Motion and Time Study Improving Productivity. 7th ed. New Jersey: Precentice Hall. Inc. Sanders SM, Mc Cormick. 1993. Human Factor Engineering and Design. 7th ed. New Delhi IN: McGraw Hill. Sulistyadi K, Susanti SL. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi. Fakultas Teknik. Jakarta ID: Universitas Sahid. Susanta. 1994. Program Linear. Yogyakarta: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi. Syuaib MF, Herodian S, Hidayat DA, Fil ’aini R, Sari TN, Putranti KA. 2012. Laporan Hasil Kajian Ergonomika untuk Penyempurnaan Sistem dan Produktivitas Kerja Panen-muat Sawit di kebun PT Astra Agro Lestari. FATETA. IPB Syuaib MF, Shoji M, Hiroshi S. 2002. Ergonomic study on the process of mastering tractor operation. Journal of JSAM 64:61-67. Syuaib MF. 2003. Ergonomics Study on The Process of Mastering Tractor Operation [disertasi]. Tokyo JP: Tokyo University of Agriculture and Technology. 49 LAMPIRAN 50 Lampiran 1 Perhitungan waktu normal dan delay produksi nanas kaleng 1. Elemen kerja F C : Subjek A1, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 1 bin94 detik Berat buah dalam bin dumper = 2500 kg Berat rata-rata buah = 1.15 kg buah Jumlah buah dalam 1 bin = . = buah Waktu normal = 94 detik bin = 94 detik 2174 buah = 0.043 detik buah = . × . = 0.035 detik kaleng Waktu delay = 240 detikbin = 240 detik 2174 buah = 0.11 detik buah = . × . = 0.088 detik kaleng 2. Elemen kerja Pr: Ulangan 1 Waktu normal: Berat buah yang diproses = 800992 kg Berat rata-rata buah = 1.15 kg buah Jumlah buah yang diproses = . = 696514.783 buah Jam kerja = 8.5 jam = 530 menit Proses buah per menit = . = 1314.179 buah menit Kapasitas aktual grader = 1314.179 buah menit = 21.903 buah detik = 0.0457 detik buah Maka, waktu normal = . × . = 0.037 detik kaleng Waktu delay: Kapasitas terpasang = 50000 kg jam Jumlah buah yang diproses = . = 43478.261 buah jam Proses buah = . = 724.638 buah menit Jumlah grader = 2 grader 51 Total kapasitas grader = . = 1449.275 buahmenit Kapasitas terpasang = . = 24.155 buahdetik Maka. waktu delay = . − . = 3.155 buahdetik 3. Elemen kerja Pe: Subjek A3, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 76 buah 60 detik = 0.789 detik buah Maka, waktu normal = . × . = 0.632 detik kaleng Amatan Satuan Input 1 2 3 Berat buah yang diproses kg 800992 831529 925849 Berat rata-rata buah kgbuah 1.150 1.150 1.150 Jumlah buah diproses buah 696514.783 723068.701 805086.112 Jam kerja jam 8.50 9.25 10 Jam kerja menit 530 565 600 Proses buah per menit buahmenit 1314.179 1279.768 1341.81 Proses buah detik kerja detikbuah 0.046 0.047 0.045 Proses buah per menit buahmenit 1314.178 1279.767 1341.810 Jumlah ginaca mesin 28 28 28 Aliran buah di ginaca dan line buahmenit 46.934 45.705 47.92179089 Aliran buah detikbuah 1.278 1.312 1.252 Rata-rata aliran buah detikbuah 1.281047729 Waktu delay: Aliran buah di ginaca dan line = . = 46.935 buah menit Aliran buah = . = 1.278 detik buah Rata-rata aliran buah = . + . + . = 1.281 detik buah = . × . = 1.025 detik kaleng 52 Maka, waktu delay = . − . = 0.394 detikkaleng 4. Elemen kerja Cc, Sc, S Tb , S Ch , dan S St : Cc, subjek A4, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 40 buah 30 detik = 0.75 detik buah Maka, waktu normal = . × . = 0.601 detik kaleng Waktu delay = . − . = 0.410 detik kaleng 5. Elemen kerja Po: Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 246 mata nanas 60 detik Rata-rata jumlah mata nanas = 25 mata nanas buah Maka. waktu normal = × = 6.098 detik buah = . × . = 4.878 detik kaleng Waktu delay: Jumlah pekerja = 6 orang Total rata-rata aliran buah = . × orang = 7.686 detik kaleng = . − . = 2.808 detik kaleng 6. Elemen kerja Sw: Subjek A10, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 11 buah 10 detik = 0.909 detik buah Maka. waktu normal = . × . = 0.727 detik kaleng Waktu delay = . − . = 0.298 detik kaleng 53 7. Elemen kerja Fs: Subjek A7, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 8 kaleng 10 detik Maka, waktu normal = 10 detik 8 kaleng = 1.250 detik kaleng Waktu delay: Jumlah line produksi kaleng A2 = 14 line Aliran kaleng = 250274 kaleng 530 menit = 472.215 kaleng menit Aliran kaleng per line = . � � = 33.730 kaleng menit = 1.779 detik kaleng Rata-rata aliran kaleng per line = . + . = 1.767 detik kaleng Maka, waktu delay = . − . = 0.517 detik kaleng Amatan Satuan Input Rata-rata 1 2 Jumlah produksi kaleng 250274 270463 Menit kerja menit 530 565 Aliran kaleng kalengmenit 472.215 478.695 Aliran kaleng per line kalengmenit 33.729 34.192 detik kaleng 1.778 1.754 1.767 8. Elemen kerja S N , Tr, Trs, dan Fe s : S N , Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 1 troli 127 detik Kapasitas 1 troli = 108 kaleng Maka, waktu normal = 127 detik 108 kaleng = 1.176 detik kaleng Waktu delay = 118 detik 108 kaleng = 1.093 detik kaleng 9. Elemen kerja S 1 , O S , O C , S 2 : S 1 , Subjek A14, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 16 kaleng 10 detik Maka, waktu normal = 10 detik 16 kaleng = 0.625 detik kaleng Waktu delay elemen kerja S 1 dan O S : S 1 , ulangan 1 Aliran buah per seamer = . �� � = 78.703 kaleng menit = 0.762 detik kaleng 54 Rata-rata aliran buah per seamer = . + . = 0.757 detik kaleng Maka, waktu delay = . − . = 0.132 detikkaleng Amatan Satuan Input Rata-rata 1 2 Aliran kaleng kalengmenit 472.215 478.695 Jumlah seamer unit 6 6 Aliran buah per seamer kalengmenit 78.702 79.782 Aliran buah per seamer detikkaleng 0.762 0.752 0.757 Waktu delay elemen kerja O C : Ulangan 1 Amatan Satuan Input Rata-rata 1 2 Aliran kaleng kalengmenit 472.215 478.695 Jumlah cooker unit 5 5 Aliran buah di cooker kalengmenit 94.443 95.739 Aliran buah di cooker detikkaleng 0.635 0.626 0.631 Aliran buah di cooker = . � � = 94.443 kaleng menit = 0.635 detik kaleng Rata-rata aliran buah di cooker = . + . = 0.631 detik kaleng Maka, waktu delay = . − . = 0.075 detik kaleng Waktu delay elemen kerja S 2 : Subjek A17, ulangan 1 Amatan Satuan Input Rata-rata 1 2 Aliran kaleng kalengmenit 472.215 478.695 Jumlah mesin selection unit 5 5 Aliran buah di selection kalengmenit 94.443 95.739 Aliran buah di selection detikkaleng 0.635 0.626 0.631 Aliran buah di selection = . � �� � = 94.443 kaleng menit = 0.635 detik kaleng Rata-rata aliran buah di selection = . + . = 0.631 detik kaleng 55 Maka, waktu delay = . − . = 0.131 detik kaleng 10. Elemen kerja P A dan P B : P A , subjek A17, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 1 pallet 65 detik Kapasitas 1 pallet = 135 kaleng Maka, waktu normal = 65 detik 135 kaleng = 0.481 detik kaleng Waktu delay elemen kerja P A dan P B : P A , subjek A, ulangan 1 Aliran buah di palletizer = . � � ��� = 94.443 kaleng menit = 0.635 detik kaleng Rata-rata aliran buah di palletizer = . + . = 0.631 detik kaleng Maka, waktu delay = . − . = 0.150 detik kaleng Amatan Satuan Input Rata-rata 1 2 Aliran kaleng kalengmenit 472.215 478.695 Jumlah palletizer unit 5 5 Aliran buah di palletizer kalengmenit 94.443 95.739 Aliran buah di palletizer detikkaleng 0.635 0.626 0.631 11. Elemen kerja T P : Ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 9 pallet 60 detik Kapasitas 1 pallet = 135 kaleng Maka, waktu normal = 60 detik 1215 kaleng = 0.049 detik kaleng Waktu delay = . − . = 0.582 detik kaleng 56 Lampiran 2 Perhitungan waktu normal dan delay produksi TFS kaleng 1. Untuk elemen kerja Pse, Ppi, dan Cf1, Subjek 1a ulangan 1 Diketahui: Berat TFS penuh = 2.1 kg Berat TFS kosong = 0.24 kg Berat buah dalam kaleng = 2.1 kg - 0.24 kg = 1.85 kgkaleng 1 kaleng TFS = 45 pepaya Berat pepaya dalam kaleng = 45 x 1.85 kg = 0.833 kgkaleng Berat buah pepaya rata-rata = 2 kgbuah Jumlah kaleng untuk 1 buah = B − B = . = 2.4 kalengbuah Waktu normal = 44 buah30 detik = 0.68 detikbuah = . . = 0.281 detikkaleng Berat buah pepaya rata-rata perhari = 10790 kg Berat rata-rata pepaya = 2 kgbuah Jumlah pekerja pada elemen Pse = 2 orang Jumlah pepaya perhari = = 2697 buahorang Total jam kerja per hari = 10 jam = 36000 detik Laju aliran LA = a ar t a t t = 13.34 detikbuah.orang Waktu delay = LA – waktu normal =13.34 . – . . = 12.66 . x . = 5.272 detik kaleng.orang 2. Untuk elemen kerja Pds, Psp, Srm, Pct Subjek 4a ulangan 1 Diketahui: Waktu normal = 5 detik3 buah.orang = 1.66 detikbuah.orang Berat buah rata-rata perhari = 80 x 10790 kg = 8632 kg 57 Jumlah pekerja pada elemen Pse = 1 orang Berat pepaya = 2 kgbuah Jumlah pepaya perhari = = 4316 buahorang Total jam kerja per hari = 10 jam = 36000 detik Laju aliran LA = = 8.34 detikbuah.orang Waktu delay = LA Pds – waktu normal = . . – . . = 6.67 . x . buahkaleng = 2.785 detikkaleng.orang 3. Untuk elemen kerja Pre, Pdi, Dse Subjek 8a ulangan 1 Diketahui: Waktu normal = 30 detik3 buah = 10 detikbuah Berat buah rata-rata perhari = 80 x 10790 kg = 8632 kg Jumlah pekerja pada elemen Pre = 3 orang Berat pepaya = 2 kg Jumlah pepaya perhari = = 1438 buahorang Total jam kerja per hari = 10 jam = 36000 detik Laju aliran LA = = 25.031 detikbuah Waktu delay = LA – waktu normal = . – = 15.03 x . buahkaleng = 6.263 detikkaleng 4. Untuk elemen kerja Ptr, Subjek 11a ulangan 1 Diketahui: 1 baskom = 7 kaleng Waktu normal = 15 detikbaskom = 2.14 detikkaleng Waktu Delay = 122 detikbaskom = 17.486 detikkaleng 5. Untuk elemen kerja Cf2, Gpe, Gdi, Subjek 12a ulangan 1 Diketahui: Berat jambu dalam kaleng = 0.1852 kg 58 Berat buah jambu rata-rata = 0.25 kg Jumlah kaleng untuk 1 buah = B − B = . � . � = 1.3 kalengbuah 1 ember = 69 buah Waktu normal = 1 ember30 detik = 0.437 detikbuah Berat buah jambu rata-rata perhari = 2140 kg Berat rata-rata pepaya = 0.25 kg Jumlah pekerja pada elemen Cf2 = 2 orang Jumlah jambu perhari = . = 4280 buahorang Total jam kerja per hari = 10 jam = 36000 detik Laju aliran LA = a ar t a t t = 8.41 detikbuahorang Waktu delay = LA – waktu normal = . – . = 7.97 x . buahkaleng = 6.134 detik kaleng 6. Untuk elemen kerja Ctk, Ctr subjek 16a, ulangan 1 Diketahui: 1 baskom = 7 kaleng Waktu normal = 11 detikbaskom = 1.57 detikkaleng Waktu delay = 12.259 detikkaleng 7. Untuk elemen kerja Cul, Subjek 18a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 6 baskom 1 baskom = 7.2 kaleng Waktu normal = 32 detiktroli = 0.744 detikkaleng Waktu delay = 275 detiktroli = 6.393 detikkaleng 59 8. Untuk elemen kerja Fi, Cnp, Cnf, We, Subjek 19a, ulangan 1 Diketahui: Jumlah pekerja elemen kerja Fi = 4 orang Jumlah kaleng per hari = 9800 kaleng Jumlah kaleng per hari per orang = 2450 kalengorang Laju aliran LA kaleng = a ar t a t t = 14.69 kalengdetik Waktu normal = 26 kaleng30 detik = 1.153 detik kaleng Waktu delay = LA kaleng – waktu normal = . – . = 13.548 detik kaleng 9. Untuk elemen kerja Tpi, Subjek 23a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 20 kaleng Waktu normal = 90 detiktroli = 4.502 detikkaleng Jumlah pekerja elemen kerja Tpi = 3 orang Jumlah kaleng per hari = 9800 kaleng Jumlah kaleng per hari per orang = 3267 kalengorang Laju aliran LA kaleng = a ar t a t t = 11.015 kalengdetik Waktu delay = LA kaleng – waktu normal = . – . = 6.517 detik kaleng 10. Untuk elemen kerja Ttr, Tmo, Sfe, 24a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 20 kaleng Waktu normal = 58 detiktroli = 2.901 detikkaleng Waktu delay = 29 detiktroli = 1.453 detikkaleng 60 Lampiran 3 Nilai IRHR pekerja produksi nanas kaleng Elemen Kerja Subjek IRHR IRHR subjek IRHR elemen kerja Kategori beban kerja U1 U2 U3 Fc A1 1.12 1.11 1.07 1.10 1.13 Ringan A2 1.16 1.18 1.17 1.17 Pr B1 1.46 1.49 1.54 1.50 - Berat Pe C1 1.31 1.27 1.33 1.30 1.21 Ringan C2 1.29 1.26 1.26 1.27 C3 1.16 1.17 1.24 1.19 C4 1.03 1.05 1.09 1.06 CC D1 1.27 1.22 1.20 1.23 1.14 Ringan D2 1.03 1.04 1.04 1.04 S C E1 1.66 1.65 1.62 1.64 1.65 Berat E2 1.63 1.70 1.64 1.65 S Tb F1 1.84 1.78 1.78 1.80 1.55 Berat F2 1.30 1.31 1.29 1.30 S Ch G1 1.13 1.12 1.16 1.14 1.22 Ringan G2 1.32 1.30 1.29 1.30 S St H1 1.48 1.42 1.47 1.46 - Sedang Po I2 1.51 1.48 1.48 1.49 1.38 Sedang I2 1.47 1.47 1.41 1.45 I3 1.25 1.22 1.24 1.24 I4 1.40 1.36 1.30 1.35 SW J1 1.60 1.61 1.59 1.60 1.53 Berat J2 1.51 1.47 1.42 1.47 Fs K1 1.15 1.12 1.07 1.11 1.25 Sedang K2 1.15 1.16 1.19 1.17 K3 1.46 1.47 1.44 1.46 SN L1 1.39 1.47 1.51 1.46 - Sedang Tr M1 1.49 1.50 1.47 1.49 - Sedang TrS N1 1.35 1.34 1.33 1.34 1.35 Sedang N2 1.37 1.34 1.38 1.36 FeS O1 1.56 1.50 1.45 1.51 - Berat S1 P1 1.31 1.27 1.29 1.29 - Sedang OS Q1 1.42 1.48 1.44 1.45 - Sedang OC R1 1.43 1.43 1.41 1.43 - Sedang S2 S1 1.07 1.08 1.09 1.08 1.14 Sedang S2 1.20 1.23 1.21 1.21 PA T1 1.19 1.16 1.14 1.16 1.19 Ringan T2 1.21 1.20 1.23 1.21 PB U1 1.41 1.40 1.45 1.42 1.52 Berat U2 1.64 1.67 1.58 1.63 TP V1 1.35 1.29 1.34 1.33 - Ringan 61 Lampiran 4 Laju konsumsi energi produksi nanas kaleng Elemen kerja Subjek WEC kkalmenit TEC kkalmenit TEC’ kkalmenit ATEC’ kkalkg.menit ATEC kkalmenit Fc A1 0.38 1.38 0.024 0.023 1.54 A2 0.55 1.69 0.022 Pr B1 0.83 1.94 0.028 0.028 1.94 Pe C1 0.32 1.19 0.025 0.023 1.25 C2 0.57 1.50 0.026 C3 0.27 1.15 0.023 C4 0.12 1.08 0.016 CC D1 0.51 1.38 0.029 0.021 1.40 D2 0.11 1.18 0.014 S C E1 0.64 1.50 0.030 0.029 1.52 E2 0.65 1.53 0.029 S Tb F1 0.79 1.76 0.026 0.025 1.59 F2 0.49 1.44 0.024 S Ch G1 0.25 1.07 0.024 0.026 1.41 G2 0.79 1.77 0.027 S St H1 0.75 1.73 0.025 0.024 1.73 Po I2 0.72 1.65 0.029 0.027 1.45 I2 0.58 1.50 0.026 I3 0.46 1.37 0.024 I4 0.44 1.29 0.027 Sw J1 0.76 1.61 0.031 0.033 1.46 J2 0.57 1.29 0.035 Fs K1 0.21 1.03 0.023 0.024 1.25 K2 0.32 1.24 0.022 K3 0.58 1.51 0.026 SN L1 0.87 1.78 0.032 0.031 1.78 Tr M1 1.21 2.01 0.046 0.046 2.02 TrS N1 0.57 1.49 0.029 0.030 1.53 N2 0.67 1.56 0.031 FeS O1 1.05 2.04 0.032 0.032 2.04 S1 P1 0.64 1.56 0.030 0.030 1.56 Os Q1 0.62 1.46 0.030 0.030 1.44 Oc R1 1.06 2.17 0.030 0.030 2.16 S2 S1 0.24 1.11 0.022 0.024 1.37 S2 0.62 1.66 0.026 PA T1 0.46 1.33 0.027 0.026 1.49 T2 0.62 1.65 0.025 PB U1 0.73 1.73 0.025 0.029 1.79 U2 0.90 1.81 0.032 Tp V1 0.91 1.97 0.030 0.030 1.98 62 Lampiran 5 Nilai AKG Permenkes RI no 75 tentang AKG Kelompok umur Energi kkal Bayianak – 6 bulan 550 7 – 11 bulan 725 1-3 tahun 1125 4-6 tahun 1600 7-9 tahun 1850 Laki-laki 10-12 tahun 2100 13-15 tahun 2475 16-18 tahun 2675 19-29 tahun 2725 30-49 tahun 2625 50-64 tahun 2325 65-80 tahun 1900 80+ tahun 1525 Perempuan 10-12 tahun 2000 13-15 tahun 2125 16-18 tahun 2125 19-29 tahun 2250 30-49 tahun 2150 50-64 tahun 1900 65-80 tahun 1550 80+ tahun 1425 63 Lampiran 6 Human Output Capacity produksi TFS kaleng Elemen kerja Subjek Umur tahun AKG kkal AKG per elemen kerja kkal Human output capacity kkal Pse A1 23 2250 2200 440 A2 32 2150 Ppi B1 43 2150 2150 430 Cf1 C1 28 2250 2200 440 C2 34 2150 Pdi D2 22 2250 2250 450 Psp E1 46 2150 2200 440 E2 25 2250 Srm F1 22 2250 2250 450 F2 27 2250 Pct G1 22 2250 2225 445 G2 33 2150 G3 29 2250 G4 20 2250 Pre H1 23 2250 2250 450 Pdi H2 35 2150 2150 430 Dse H3 20 2250 2250 450 Ptr H4 22 2250 2250 450 Cf2 I1 40 2150 2200 440 I2 28 2250 Gpe J1 22 2250 2225 445 J2 46 2150 J3 25 2250 J4 20 2250 Gdi K1 33 2150 2200 440 K2 29 2250 Gtr L1 23 2250 2250 450 Fc M1 39 2625 2625 525 M2 48 2625 Pr N1 29 2725 2725 545 Pe O1 26 2250 2200 440 O2 30 2150 O3 23 2250 O4 44 2150 Cc P1 26 2250 2250 450 P2 28 2250 Sc Q1 30 2150 2150 430 Ctk R1 30 2150 2150 430 Ctr S1 28 2250 2250 450 Cul T1 30 2150 2150 430 Cnp U1 19 2250 2250 450 Cnf V1 19 2250 2250 450 Fi W1 38 2150 2150 430 We X1 42 2150 2150 430 X2 31 2150 Tpi Y1 22 2250 2250 450 Ttr Z1 24 2250 2250 450 Tmo AA1 29 2250 2200 440 AA2 31 2150 Sfe AB1 29 2250 2200 440 AB2 31 2150 S1 AC1 19 2250 2250 450 Os AD1 34 2150 2150 430 Oc AE1 36 2625 2625 525 S2 AF1 32 2150 2200 440 AF2 28 2250 Pa AG1 32 2150 2200 440 AG2 28 2250 Pb AH1 27 2250 2200 440 AH2 31 2150 Tp AH3 45 2625 2625 525 64 Lampiran 7 Human Output Capacity Produksi nanas kaleng Elemen kerja Subjek Umur tahun AKG kkal AKG per elemen kerja kkal Human output capacity kkal Fc A1 39 2625 2625 525 A2 48 2625 Pr B1 29 2725 2725 545 Pe C1 26 2150 2175 435 C2 30 2150 C3 23 2150 C4 44 2250 CC D1 26 2250 2250 450 D2 28 2250 Sc E1 26 2250 2200 440 E2 32 2150 S Tb F1 43 2150 2150 430 F2 45 2150 S Ch G1 33 2150 2150 430 G2 40 2150 S St H1 35 2150 2150 430 Po I2 21 2250 2250 450 I2 22 2250 I3 27 2250 I4 20 2250 Sw J1 30 2150 2200 440 J2 25 2250 Fs K1 33 2150 2217 443 K2 27 2250 K3 22 2250 S N L1 27 2250 2250 450 Tr M1 23 2250 2725 545 TrS N1 28 2250 2250 450 N2 22 2250 FeS O1 21 2250 2250 450 S 1 P1 19 2250 2725 545 Os Q1 34 2150 2625 525 Oc R1 36 2625 2625 525 S 2 S1 32 2150 2200 440 S2 28 2250 P A T1 32 2150 2200 440 T2 28 2250 P B U1 27 2250 2200 440 U2 31 2150 Tp V1 45 2625 2625 525 65 Lampiran 8 Contoh perhitungan nilai IRHR, ATEC dan kapasitas kerja IRHR Perhitungan nilai IRHR pada elemen kerja FC  Subjek A1 IRHR work = HR1R1 = 87.2186 = 1.12 IRHR work = HR2R1 = 86.2086 = 1.11 IRHR work = HR3R1 = 83.8186 = 1.07 Rata-rata = 1.12+1.11+1.07 = 1.10  Subjek A2 IRHR work = HR1R1 = 87.0086 = 1.16 IRHR work = HR2R1 = 88.1886 = 1.18 IRHR work = HR3R1 = 87.6186 = 1.17 Rata-rata = 1.16+1.18+1.17 = 1.17  IRHR elemen kerja FC = IRHR A1 + IRHR A2 2 = 1.10 + 1.17 2 = 1.13  Kategori beban kerja = ringan LAJU KONSUMSI ENERGI Perhitungan laju konsumsi energi pada elemen kerja FC subjek A1. IRHR work = 1.10 BME = 1.00 kkalmenit Berat badan = 57 kg Persamaan korelasi : y = 0.3328x + 0.9734 1.10 = 0.3328x + 0.9734 0.1262 = 0.3328x x = 0.38 kkalmenit = WECwork TEC = BME + WECwork TEC = 1.00 + 0.38 = 1.38 kkalmenit TEC’ = TEC Berat badan TEC’ = 1.38 57 = 0.024 kkalkg bb. menit Nilai TEC pada subjek A1 dan A2 dirata- ratakan sehingga didapat nilai ATEC’ elemen kerja FC sebesar 0.023 kkalkg.bb menit. Nilai ATEC pada elemen kerja FC didapat dengan mengalikan nilai ATEC’ dengan rata-rata berat badan subjek, ATEC = ATEC’ x BB rata-rata elemen kerja FC ATEC = 0.023 kkalkg bb.menit x 66.5 kg = 1.54 kkalmenit 66 KONSUMSI ENERGI PER KALENG Perhitungan konsumsi energi per kaleng pada elemen kerja FC ATEC = 1.54 kkalmenit Waktu baku = 0.092 detikkaleng Energi per kaleng = ATEC 60 detik x Waktu baku = 1.54 60 detik x 0.092 = 0.0024 kkalkaleng Total energi per kaleng = energi per kaleng elemen kerja Fc + Pr + ... + Tp HUMAN OUTPUT CAPACITY AKG rata-rata = 2260 kkalhari BME rata-rata = 0.92 kkalmenit = 1324 kkalhari Persentasi konsumsi energi basal = 13242260100 = 59  60 Energi aktivitas rutin dudukberdiri = 20 Kroemer dan Grandjean 1997 Human Output Capacity = 100 – 60+20 = 20 dari AKG kkalhari KAPASITAS KERJA Perhitungan kapasitas kerja pada elemen kerja FC AKG =2625 kkal menit Human Output Capacity = 20 x 2625 = 525 kkalhari Kapasitas per hari = Human Output Capacity energi per kaleng = 525 0.0024 = 222657 kalenghari Waktu efektif = 6 jamhari Kapasitas per jam = kapasitas per hari waktu efektif = 222,657 6 = 37110 kalengjam 67 Lampiran 9 Hasil analisis optimasi solver produksi nanas kaleng cluster 2 Elemen Kerja Jam Kerja jam Jam Kerja untuk Flexible Worker jam P1 P2 P3 P4 P5 P6 P6 Cc 4.70 4.70 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Sc 3.18 0.00 3.18 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Stb 4.18 0.00 0.00 4.18 0.00 0.00 0.00 0.00 Sch 4.27 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.27 0.00 Sst 1.61 0.00 1.61 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Sw 0.03 0.03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 FS 4.86 0.00 0.00 0.00 4.86 0.00 0.00 0.00 Sn 3.31 0.00 1.21 1.82 0.00 0.03 0.25 0.00 Tr 1.26 1.10 0.00 0.00 0.00 0.16 0.00 0.00 TrS 4.14 0.00 0.00 0.00 0.00 4.14 0.00 0.00 FeS 2.81 0.00 0.00 0.00 1.14 1.67 0.00 0.00 s1 0.17 0.17 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Os 3.96 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.27 2.69 Oc 3.31 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.31 Lampiran 10 Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng cluster 4 Elemen Kerja Jam Kerja Jam Jam Kerja untuk Flexible Worker jam P1 P2 P3 P4 P5 P6 Pds 0.84 0.84 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Psp 1.44 0.50 0.94 0.00 0.00 0.00 0.00 Srm 1.44 1.44 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Pct 2.99 0.00 2.56 0.00 0.44 0.00 0.00 Pre 0.72 0.72 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Pdi 0.96 0.00 0.00 0.96 0.00 0.00 0.00 Dse 1.92 0.00 0.00 1.28 0.64 0.00 0.00 Ptr 1.25 0.00 0.00 1.25 0.00 0.00 0.00 Cf2 2.98 0.00 0.00 0.00 1.77 1.21 0.00 Gpe 2.29 0.00 0.00 0.00 0.00 2.29 0.00 Gdi 0.75 0.75 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Gtr 0.48 0.48 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Ctk 0.68 0.68 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Ctr 2.93 0.00 0.00 0.40 2.53 0.00 0.00 Cul 2.96 0.00 0.00 2.96 0.00 0.00 0.00 Fi 2.61 0.00 2.47 0.14 0.00 0.00 0.00 Cnp 1.31 0.28 1.03 0.00 0.00 0.00 0.00 Cnf 1.31 1.31 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 We 3.27 0.00 0.00 0.00 0.97 2.29 0.00 Tpi 1.96 0.00 0.00 0.00 0.00 0.81 1.15 Ttr 2.35 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.35 Lampiran 11 Hasil analisis optimasi solver produksi TFS kaleng cluster 5 Elemen Kerja Jam Kerja jam Jam Kerja untuk Flexible Worker jam P1 P2 P3 P4 Tmo 1.9 1.90 0.00 0.00 0.00 Sfe 0.5 0.50 0.00 0.00 0.00 S1 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00 Os 3.4 1.05 2.35 0.00 0.00 Oc 3.02 0.00 0.00 0.00 3.02 68

3. Peeling 1.

Feeding Conveyor 2. Preparation

4. Cutting Crush

8. Seleksi Standard 7. Seleksi Choice

6. Seleksi Tidbit 5. Seleksi Chunk

Lampiran 12 Proses produksi nanas kaleng 69

9. Pocking 10. Susun Warna

11. Feeding Slice 12. Susun Nampan

16. Sortir 1 15. Feeding Seamer

14. Transporting Seamer 13. Transporting