Latar Belakang Permasalahan PENDAHULUAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Perawatanpemeliharaan adalah suatu kegiatan yang dilakukan secara berulang-ulang dengan tujuan agar peralatan selalu memiliki kondisi yang sama dengan keadaan awalnya. Kegiatan ini juga dilakukan untuk menjaga agar peralatan tetap berada dalam kondisi yang dapat diterima oleh penggunannya. Proses produksi pada industri manufaktur sering mengalami gangguan dikarenakan mesin produksi mengalami kerusakan pada bagian komponen- komponen mesin produksi. Berbagai dampak yang disebabkan oleh adanya gangguan kerusakan pada mesin produksi perusahaan kehilangan waktu proses produksi, penurunan kapasitas produksi, dan biaya perbaikan yang lebih tinggi yang ditanggung oleh perusahaan. PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Rantau Prapat adalah industri yang bergerak dalam produksi karet khususnya Ribbed Smoke Sheet RSS. Proses produksi RSS dimulai dengan penampungan lateks di bak penampung dan dilanjutkan dengan pengencenceran lateks engan mesin pengaduk. Selanjutnya dilakukan penggumpalan lateks dengan berbagai bahan campuran dan kemudian koagulan digiling menggunakan mesin Sheeter. Proses berikutnya yaitu pengasapan terhadap lembaran-lembaran kering di dalam Housing Smoke selama 5 hari. Proses terakhir adalah penyortasian kualitas RSS yang telah jadi dan dilakukan pengepakan dengan menggunakan mesin Press Balle. Proses produksi Universitas Sumatera Utara kerap mengalami masalah saat penggilingan koagulan akibat mesin Sheeter mengalami kerusakan berupa patah, aus, hingga lepas pada komponen mesin seperti bearing, rounded gear, chain, dan komponen lainnya. Proses produksi dapat berlangsung dengan lancar apabila mesin-mesin yang digunakan mampu beroperasi atau berfungsi dengan baik. Proses produksi akan terhenti ketika mesin-mesin yang digunakan mengalami kegagalan saat beroperasi. Kegagalan yang terjadi pada mesinkomponen akan menyita waktu perbaikan. Terlebih lagi kegagalan yang terjadi tiba-tiba menyebabkan proses produksi terhenti dan akibatnya menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Mesin Sheeter memiliki frekuensi kegagalan tertinggi dan waktu kerusakan yang paling lama dibanding mesin-mesin lainnya yaitu dengan frekuensi kegagalan sebanyak 43 kali dan total downtime selama 98 jam. Lama waktu breakdown mesin Sheeter mencapai 49,75 dari total keseluruhan perbaikan yang dilakukan bagian maintenance. Tingkat kegagalan mesin sheeter yang cukup tinggi berdampak cukup signifikan terhadap suksesnya keberlangsungan proses produksi RSS. Kegagalan mesin Sheeter dapat menyebabkan terjadinya bottle neck pada proses sebelum penggilingan yaitu menumpuknya lembaran-lembaran koagulan yang siap untuk digiling. Sedangkan pada proses sesudah penggilingan yaitu proses pengasapan lembaran kering, terjadi kekosongan pada housing smoke sehingga hal ini secara langsung menyebabkan menurunnya tingkat produksi RSS. Perusahaan menerapkan pemeliharaan korektif dimana perawatan terhadap mesin dilakukan setelah kerusakan terjadi dimana tujuannya hanya untuk Universitas Sumatera Utara memperbaiki kerusakan tersebut. Sehingga kerusakan mesin yang terjadi tiba-tiba tidak dapat dihindari. Hal ini mengindikasikan bahwa mesin tidak memiliki keandalan yang baik karena tidak dapat menunjukkan kemampuan sesuai dengan fungsi yang diharapkan. Oleh sebab itu perlu adanya tidakan perawatan terencana untuk mencegah kegagalan potensial pada mesinkomponen yang digunakan. Tingginya intensitas kegagalan mesin dapat dicegah dengan melakukan perawatan pencegahan yang efektif. Penentuan interval waktu perawatan pencegahan dengan laju biaya yang minimum dapat ditentukan dengan beberapa metode. Salah satu metode yang sering digunakan adalah simulasi Monte Carlo. Penelitian mengenai perencanaan perawatan pencegahan dengan simulasi Monte Carlo telah dilakukan diantaranya penelitian yang dilakukan oleh 1 Prakoso 2012 yang menerapkan simulasi Monte Carlo dalam rangkaian perbaikan kebijakan perawatan pencegahan di perusahaan produksi continuous soap making. Hasilnya menunjukkan simulasi Monte Carlo dapat digunakan untuk memperoleh interval waktu perawatan sub sub sistem centrifuge yang memiliki laju biaya perawatan pencegahan maksimum, keandalan serta ketersediaan minimum yang disyaratkan oleh perusahaan. 2 1 Yogi Sapta Prakoso, Penentuan Interval Waktu Perawatan Pencegahan Peralatan Centrifuge pada Proses Pembuatan Sabun Mandi Batang dengan Menggunakan Simulasi Monte Carlo, Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XVI Surabaya: Program Studi MMT-ITS, Juli 2012 2 Wini Febrianti, Penentuan Interval Waktu Perawatan Pencegahan pada Peralatan Sub Unit Sintesa Unit Urea di PT X Menggunakan Simulasi Monte Carlo, Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIV Surabaya: Program Studi MMT-ITS, Januari 2016 Febrianti 2016 telah melakukan penelitian untuk menentukan interval waktu perawatan pencegahan pada peralatan sub unit sintesa unit urea di PT X menggunakan simulasi Monte Carlo yang menunjukkan bahwa dengan interval waktu perawatan pencegahan yang diperoleh dari penelitian dapat Universitas Sumatera Utara menghemat laju biaya perawatan dan keandalah sub unit meningkat dari keandalan yang dipersyaratkan. Hasil dari penelitian-penelitian yang telah dijelaskan akan digunakan sebagai acuan pada penelitian tentang analisis penentuan interval waktu perawatan pencegahan di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Rantau Prapat. Oleh karena itu pada penelitian ini digunakan simulasi Monte Carlo sehingga diharapkan dapat diperoleh interval waktu perawatan pencegahan dengan laju biaya pemeliharaan yang minimum serta meningkatkan nilai keandalan komponen mesin.

1.2. Rumusan Masalah