6. Fasilitas Lainnya
Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kenderaan angkutan dan
fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain : a. Silo alumina 3 unit 20.000 ton
b. Silo kokas 20 unit 1.400 ton c. Silo pitch keras 5.400 ton
d. Tangki minyak IDO 2 unit 2.400 kl e. Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m
2
, cafetaria, tempat ibadah, kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.
2.3 Lokasi Perusahaan
PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,
Kabupaten Batubara dulu Asahan, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota Propinsi Sumatera Utara. Sedangkan Pembangkit Listrik Tenaga Air PLTA
Asahan atau Inalum Power Plant IPP yang berlokasi di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba Samosir, propinsi Sumatera Utara. Kantor Pusat atau
Inalum Head Office IHO, berlokasi di gedung Summitmas I, lantai 15, Jalan Jenderal Sudirman, no : 61-62 Jakarta. Kantor Pembantu atau Inalum Medan
Office IMO, berlokasi di Jl. R.A. Kartini no. 21 Medan. Lokasi Inalum dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 2.1 Peta Lokasi Pabrik Peleburan
Sumber : PT.Inalum
2.4 Daerah Pemasaran
Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium Persero adalah Aluminium Batangan Ingot. Berat per batangnya adalah 22,7 kg.PT
Indonesia Asahan Aluminium Persero menghasilkan 2 dua jenis kualitas produk, yaitu 99,90 dan 99,70. Aluminium Batangan PT Inalum terdaftar
pada London Metal Exchange LME tanggal 23 September 1987. Standar Mutu Aluminium Batangan PT Inalum mengacu pada JIS H2-102, 1968 Reaffirmed
1974 dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc.,
USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti Jepang, China, dan Korea..
Universitas Sumatera Utara
2.5 Struktur Orgasnisasi
2.5.1 Struktur Organisasi PT.Inalum
Stuktur organisasi PT INALUM menggunakan bentuk organisasi lini, fungsional, dan staff, dimana wewenang diserahkan dari pucuk pimpinan kepada unit-
unit satuan-satuan organisasi yang ada dibawahnya dalam bidang-bidang pekerjaan tertentu sesuai kebutuhan organisasi dan di bawah pucuk pimpinan
ditempatkan staff. Staff ini tidak mempunyai wewenang komando ke bawah.
Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang sama atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi. Struktur
organisasi ini membantu perusahaan dalam hal mengarahkan program kerja secara jelas dan cepat. Penggambaran stuktur organisasi bagian SRO Smelter Reduction
Operation di PT INALUM dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Bagian SRO
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.5.2
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO Smelter Reduction Operation
Seksi SRO terdiri dari 2 subseksi yaitu: 1.
Pot Operation Pot line 1, 2 dan 3 Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
a. Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
b. Mengatur kinerja dan meningkatkan performance masing-masing pot.
c. Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
d. Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja.
2. Technical Operation Support
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah: a.
Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline. b.
Operasi start-up dan menangani perbaikan cover pot. c.
Mengukur temperatur bath. d.
Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear. e.
Mengambil sampel metal dan bath. f.
Mengukur parameter untuk pendeteksian awal terhadap keabnormalan pot.
g. Menaikkan anode busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan
tesebut. h.
Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan. i.
Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi dan filling dokumen.
Universitas Sumatera Utara
j. Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot, penanggulangan dan
pemeriksaan keabnormalan pot.
2.6 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.6.1 Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. Inalum seluruhnya berjumlah 2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit Listrik, Kantor
Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah karyawan pada setiap lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi Perusahaan
Lokasi Perusahaan Jumlah Karyawan
Jakarta 38 orang
Medan 13 orang
Pabrik Peleburan 1.998 orang
Pembangkit Listrik 256 orang
Jumlah 2.305
Sumber: PT.Inalum
Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan. Hal ini
dapat dimaklumi, karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan bagian utama dari PT. Inalum sendiri, dan Pabrik Peleburan Aluminium ini terdiri atas
beberapa pabrik yang menunjang kegiatannya untuk memproduksi Aluminium Ingot, seperti Pabrik Karbon yang terdiri atas Pabrik Karbon Mentah, Pabrik
Pemanggangan Blok Anoda Karbon, dan Pabrik Penangkaian Anoda, kemudian ada Pabrik Reduksi, dan tentu saja Pabrik Penuangan. Setiap pabrik-pabrik tersebut
Universitas Sumatera Utara
memiliki tenaga kerja yang cukup besar, sehingga wajar jika total tenaga kerja yang ada di Pabrik Peleburan Aluminium ini sangat besar.
2.6.2 Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. Inalum, khususnya di Pabrik Peleburan Aluminium Kuala Tanjung terbagi atas dua, yaitu :
1. Day time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor administrasi, yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin sd hari Jumat,
dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari
Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”.
2. Shift time PT. Inalum adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam nonstop,
maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi pabrik, waktu kerja dibagi atas 3 tiga shift kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk
mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4 kelompok team, yang jadwalnya diatur oleh perusahaan Jam Kerja di PT.Inalum dapat dilihat Pada
Tabel 2.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.2 Jam Kerja di PT.Inalumu Shift
Bekerja Istirahat
Bekerja
I 00.00-03.00
03.00-04.00 04.00-08.00
II 08.00-12.00
12.00-13.00 13.00-16.00
III 16.00-18.30
18.30-19.30 19.30-24.00
Sumber: PT.Inalum
2.7 Proses Produksi
2.7.1 Proses Produksi dalam Tungku Reduksi
Uraian proses produksi yang terjadi dalam pot reduksi adalah sebagai berikut:
1. Baking Preheating
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin
tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke
Bed Preheating Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh partial or full reconstruction tanpa ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan
dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda
mencapai ± 800-900
o
C ± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan
Universitas Sumatera Utara
kuat arus yang dipakai. Selain itu metoda ini juga menggunakan coke kokas sebagai media penghantar aruspanas dari anoda ke katoda dan
sebagai isolasi terhadap oksidasi. b.
Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner semacam
nozzle untuk menginjeksikan nyala apipanas ke dalam pot. Gas Baking System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas
LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya. 2.
Start-up Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam 3 hari atau pada
akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 C dan siap
untuk start-up. 3.
Transisi Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama
transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak
samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan
sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
Universitas Sumatera Utara
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap
harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok A, H dan J atau 18, 1 dan 9, 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar
anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan
seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka busbar anoda akan turun. Secara berkala ± 14 hari sekali busbar anoda
harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair metal tapping – MT
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC.
Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 –
1,9 ton per 32 jam. c.
Pemasukan material AlF
3
merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
Universitas Sumatera Utara
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF
3
ke dalam pot, dilakukan dengan AlF
3
car. d.
Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan
alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu
oleh komputer. e.
Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer.
f. Pengukuran parameter
2.7.2 Proses Pencetakan Casting
2.7.2.1 Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong
Bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis antara lain:
1. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik
pencetakan adalah : a.
Aluminium Cair Aluminium cair ini dihasilkan dari proses elektrolisa di tungku reduksi.
Untuk memperoleh cairan aluminium dari tungku reduksi dilakukan
Universitas Sumatera Utara
tapping penghisapan menggunakan sistem penyedotan vakum dengan kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging Crane ACC.
1. Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. Cold Metal adalah metal aluminium yang telah membeku, tetapi bukan
merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec- out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum, aluminium ball,
dan scrap lainnya. b.
Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat aluminium ingot.
c. Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping dari
tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya d.
Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor bundel tumpukan aluminium ingot.
3. Bahan Penolong Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium
ingot di pabrik pencetakan adalah : a.
De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya
di atas permukaan molten cairan aluminium dan sekaligus menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair.
Universitas Sumatera Utara
b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas
senyawa-senyawa kimia yang digunakan untuk mempertahankan temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika di
skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawa-senyawa yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah :
- NaNO3 : 60 - NaCl : 30
- Na2SiF6 : 10 c.
Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance. d.
Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk memanaskan launder, pouring device dan mould.
c. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama proses
pencetakan.
2.7.2.2 Uraian Proses Pengolahan Aluminium Cair Menjadi Aluminium
Batangan
1. Charging
Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur furnance, baik dapur pelebur melting furnance maupun dapur penampung holding furnance,
terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold metal adalah metal aluminium yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk,
cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball dan scrap lainnya.
Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil dari pot reduksi dan
Universitas Sumatera Utara
dibawa ke casting shop dengan Metal Transport Car MTC untuk dicetak menjadi batangan-batangan aluminium ingot.
2. Cold metal charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan
peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger.
Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi batas yang telah ditetapkan, yaitu :
a. Untuk Melting furnance, maksimum 5 dari jumlah total aluminium cair
yang dimasukkan. b.
Untuk Holding furnance, maksimum 3,33 dari jumlah total aluminium cair yang dimasukkan.
3. Hot metal charging
Setelah di-tapping dihisap aluminium cair di tampung dalam vacuum ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting
shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang disebut Metal Transport Car MTC. MTC ini beserta aluminium cair yang diangkut di
dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1, agar diperoleh gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium cair dalam ladle
diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali pada timbangan truk 40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya. Dengan demikian akan
diperoleh netto berat bersih cairan aluminium yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan gross dikurang tare. Setelah ditimbang MTC
Universitas Sumatera Utara
yang membawa aluminium cair itu berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu
pengisian dan memeriksa kondisi alat pencekam clamp yang menghubungkan ladle dengan MTC, serta membersihkan lubang nozzle
discharge ladle tersebut. Sementara itu crane man, mengatur kait hoist crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan
tanda peluit dari pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan aluminium cair dituang ke saluran penuangan launder. Setelah
operasi pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set 760˚C.
4. Treatment
Treatment adalah proses pengolahan perlakuan terhadap aluminium cair selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur melting furnance
maupun dapur penampung holding furnance, yang meliputi : a.
Flux treatment Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan
De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain : − NaCl 45
− KCl 30 − NaF 15
− Na2SiF6 10 b.
Holding time
Universitas Sumatera Utara
Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan De- Inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥
760
o
C. c.
Skimming off Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung di
permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit sebelum pencetakan.
d. Sampling TPM
Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product metal TPM untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam
aluminium cair sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai, pencetakan dapat dilakukan.
Apabila kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair belum sesuai dengan grade-nya. Ada beberapa cara penanggulangan
yang dapat dilakukan yaitu: 1
Restirring, pengadukan ulang molten, agar molten dapat tercampur secara homogen. Setelah dilakukan pengadukan,
dilakukan pengambilan sampel lalu dianalisa lagi. 2
Penambahan molten, ditambahkan molten yang berkadar Fe rendah ke molten yang memiliki kadar Fe tinggi.
3 Pencetakan 13 bagian molten, dari banyaknya molten yang ada
di dalam dapur.
Universitas Sumatera Utara
4 Perubahan grade, diubah grade yang diinginkan menjadi grade di
bawahnya. Misalnya dari grade S1-B, diturunkan gradenya menjadi G1.
5. Pencetakan Casting
Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan dengan baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu :
a. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam
dapur, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari ingot yang akan dicetak.
b. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi.
c. Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang launder, alat
penuang cetakan pouring device dan scum skimmer. d.
Mengatur kecepatan pencetakan kecepatan konveyor. e.
Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin. f.
Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri. g.
Temperatur dapur diset 720oC dan kecepatan mesin pencetak casting machine 12 Tjam.
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap hole
yang mengalir melalui launder ke pouring device, disinilah diatur banyaknya penuangan molten ke mould cetakan. Selama mould berjalan
dengan alat conveyor casting machine operator mengambil dan menarik busa logam scum yang mengapung di permukaan Aluminium cair di
dalam cetakan dengan alat penarik busa logam scum skimmer.
Universitas Sumatera Utara
Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak terjadi bentuk-bentuk bergelembung pada permukaan ingot. Aluminium
ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat marking device yang seterusnya mould berjalan menuju hammering device.
Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari cetakan pada ujung perputaran di casting machine. Di ujung perputaran casting machine
ingot yang telah terlepas tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller. Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan
ditahan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah ditahan dengan
ingot pusher maka dari bawah ingot tadi ditampung oleh receiving arm yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine.
6. Penyusunan
Batangan-batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke konveyor didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke
line up untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masing- masing ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan
melalui tombol pengeluar ingot gagal. Proses terakhir adalah penyusunan aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini
dilakukan untuk menyusun setiap tingkatan ingot secara bergantian. Pertama sekali 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun lalu
dijepit oleh servo arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut baris hanya dari
tingkat 2 hingga tingkat 8 dan diturunkan lalu dilepaskan dari tangan
Universitas Sumatera Utara
hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut Setelah disusun oleh operator dengan menggunakan servo arm, dimana satu tumpukan terdiri
dari sembilan tingkatan, tumpukan ini digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya tumpukan ini dapat diambil dengan forklift
untuk ditimbang terlebih dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard. 7.
Pengikatan Bundling Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada
stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu : a.
Weighing penimbangan Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan
forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030 kg
per tumpuk. b.
Cooling down Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih
panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang lebih 24 jam.
c. Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi penulisan marking pada tumpukan 44 batang ingot dan operasi
pengecatan painting, yang merupakan proses pengecatan khusus untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot spray
paint berwarna biru langit pada kedua ujung bundle.
Universitas Sumatera Utara
d. Pengikatan Strapping
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di cooling yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking dan
painting. Pengikatan strapping ini dilakukan di bundling house. Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat
dari baja, dan alatnya dinamakan Combination Strapping Tool CS Tool, yang menggunakan tekanan udara 5,5 – 6,5 kgcm2.
8. Operasi Pengolahan Dross Dross Processing
Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan penampung dross disebut crucible. Dross yang tertampung dalam
crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross Processing Equipment DPE untuk memisahkan metal cair yang terikat
bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini terdiri dari beberapa tahap antara lain :
1. Pemasukan Flux fluxing 2. Pengolahan DPE
3. Penimbangan Recovery metal 4. Pedinginan pada dross cooling yard
5. Pengutipan scrap metal Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal RM, scrap kutip
dan dross itu sendiri. Untuk lebih jelasnya, proses pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan ingot dapat dilihat pada gambar blok
diagram pada Gambar 2.3.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 2.3 Block Diagram Proses Pengolahan Aluminium
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.8 Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT INALUM dapat dilihat pada Tabel 2.3:
Tabel 2.3 Mesin dan Peralatan di PT.Inalum
No Nama Mesin
Spesifikasi
1 Dapur Pelebur Melting
furnance Tipe
: pemiringan satu sisi dan pemiringan dua sisi
Kapasitas : 30 ton
Sistem pengontrolan : otomatis Kapasitas pemanasan: 10
o
Cjam 2
Dapur Penampung Holding furnance
Jumlah : 6 unit
Tipe : mengunakan tekanan udara
Fungsi : for loose bundle ikatan
vertikal
3 CS Tools Combination
Strapping Tools Tensioner alat pengikat
Jumlah : 6 unit
Tipe : mengunakan tekanan udara
Fungsi : for loose bundle ikatan vertikal
Sealer penyegel Jumlah
: 6 unit Tipe
: menggunakan tekanan udara Fungsi
: for loose bundle ikatan vertikal Alat pengikat kombinasi
Jumlah : 4 unit
Tipe : menggunakan tekanan udara
Fungsi : for tight bundle ikatan
horizontal
4 Crane
Tipe : overhead crane gerakan
horizontal Daya angkut
: 203 ton Beban standar : 20 ton; tambahan : 3 ton
Lebar rentangan : 18,5 m
Tinggi pengangkatan : normal 9 m ; tambahan 9
m. Kecepatan pengangkatan
: normal 8 m menit, tambahan 12 m menit
Gerak melintang dan memanjang : 40 mmenit.
5 Alat Penimbangan
Tipe : timbangan truk AD 4347
Kapasitas : 40 ton
Range timbangan : 0 – 40.000 kg ± 10 kg Ukuran platform
: 3 m x 7,5 m Obyek timbangan : MTC Metal Transportation
Car
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.9 Safety and Fire Protection