IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM MEMINIMASI WASTE PADA PRODUKSI MESIN DIESEL DI PT. TRI RATNA DIESEL INDONESIA - GRESIK.

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan kasih sayangnya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini

dengan judul “IMPLEMENTASI KONSEP LEAN THINKING DALAM

MEMINIMASI WASTE PADA PRODUKSI MESIN DIESEL DI PT. TRI RATNA DIESEL INDONESIA GRESIK”. Tiada kata yang pantas untuk diucapkan selain doa yang tulus sebagai ucapan rasa syukur dan terima kasih yang sedalam-dalamya atas segala yang diberikan-Nya.

Maksud penyusunan skripsi ini adalah untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam memperoleh gelar sarjana Teknik Industri pada Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

Dalam kesempatan ini pula dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan rasa terima kasih kepada pihak-pihak yang telah memberikan bantuan dalam penyelesaian skripsi ini baik secara langsung maupun tidak langsung kepada :

1. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto, MP. Selaku Rektor Universitas

Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur..

2. Bapak Ir. Sutiyono, MT Selaku Dekan Teknik Industri Universitas Nasional “Veteran” Jawa Timur.

3. Bapak Ir. H. M.T. Safirin, MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Industri dan Selaku Dosen Pembimbing I.

4. Ibu Ir. Iriani, MMT Selaku Dosen Pembimbing II.

5. Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan bekal ilmu pengetahuan kepada penulis.

6. Bapak Sugito selaku General Manager yang telah memberikan fasilitas dan bantuan kepada penulis dalam rangka penyusunan skripsi ini.

7. Segenap staf dan karyawan PT. TRI RATNA DIESEL INDONESIA yang

telah membantu pelaksanaan penelitian ini.

8. Kedua Orang Tuaku, Bapak dan Ibu yang mendidik dan merawat hingga

dewasa dan senantiasa memberikan nasehat serta motivasi, dan kakak - kakakku.

9. Teman-teman TI Sore Angkatan ’06, Anita, Fredy, Agus nying2, Umar, Usep, Iwan, Tino, Wahyu, Dimaz, Apen, Si kembar Ana dan Ani. Makasih semuanya atas semangatnya yang selalu kalian berikan. Dan teman – teman TI Sore ’07, dan semuanya.

10.Dan spesial thanks buat Syaftiva Wulandari terima kasih banget sudah kasih semangat dan supportnya.

Semoga Allah SWT senantiasa memberikan balasan atas kebaikan yang telah diberikan. Penulis sadar bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna sehingga saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata, semoga hasil pemikiran yang tertuang dalam skripsi ini dapat bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya dan PT. TRI RATNA DIESEL INDONESIA pada khususnya.

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ...i

DAFTAR ISI ...iii

DAFTAR GAMBAR ...vii

DAFTAR TABEL ...viii

DAFTAR LAMPIRAN ...xi

ABSTRAKSI ...x

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ...1

1.2 Perumusan Masalah ...3

1.3 Batasan Masalah ... 3

1.4 Asumsi ... 3

1.5 Tujuan Penelitian ... 3

1.6 Manfaat Penelitian ...4

1.7 Sistematika Penulisan ...4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Lean Thinking ...6

2.2 Waste ...8

2.2.1 Tujuh jenis waste ...8

2.2.2 Tiga kategori waste ...10

2.3 Jenis – jenis Aktivitas ...12

2.4 Big picture Mapping ...13

2.5 Value Stream Mapping ...16

2.6 Value Stream Analysis Tools ...21

2.7 Cause Effect Diagram ………23

2.8 Peneliti Terdahulu ………. 24

2.8.1 Tugas Akhir yang Ditulis Oleh M.Vina Permata Sarjana Teknik Industri ITS, 2008 ...24

2.8.2 Tugas Akhir yang Ditulis Oleh Dewi Sulistyo Rini Sarjana Teknik Industri ITS, 2007...26

2.8.3 Tugas Akhir yang Ditulis Oleh Felix Dwi P. Sarjana Teknik Industri UPN, 2008...27

BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ...28

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ...28

3.2.1. VariabeL bebas ...28

3.2.2. Variabe terikat ...30

3.3 Tahap pengumpulan data dan pengolahan data ...30

3.3.1. Membuat Big Picture Mapping ………..31

3.3.2. Melakukan identifikasi waste dan pemilihan tools ………31

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data ...36

4.1.1. Data Aliran Bahan...36

4.1.2. Valsat ………..37

4.2. Big Picture Mapping ………37

4.3 Pengolahan Data...38

4.3.1 Waste Workshop ………...38

4.3.2 Pemilihan Tool dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ……. 40

4.4 Big Picture Mapping ...41

4.4.1. Aliran Informasi Produksi Mesin Diesel... 42

4.4.2. Aliran Material Produksi Mesin Diesel ... 44

4.5. Precess Activity Mapping ………... 44

4.6. Analisa dan Pembahasan ... 47

4.6.1 Analisa Waste workshop ... 47

4.6.2 Analisa Pemilihan Tools Dengan VALSAT... 48

4.6.2.1 Analisa Process Activity Mapping ....………..50

4.6.2.1.1 Analisa Tiap Tipe Aktivitas Berdasarkan Jumlah ... 52

4.6.2.1.2 Analisa Tiap Tipe Aktivitas Berdasarkan Waktu ... 55

4.6.3. Analisa Waste ...………... 58

4.6.3.1 Waiting ...………... 58

4.6.3.2 Inappropriate processing ...………... 59

4.6.3.5 Overproduction ...………. 62

4.6.3.6 Excessive Transportation ...………. 63

4.6.3.7 Unnecessary Inventory ...………. 63

4.6.3. Analisa Big Picture Mapping ...………... 63

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ...65

5.2 Saran ...66

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1 Tiga kategori Waste... ...11

2.2 Seven Waste Relationships...12

2.3 Simbol Big Picture Mapping ...15

2.4 Contoh Big Picture Mapping ...16

2.5 Matriks seleksi untuk pemilihan value stream mapping tool... ...22

2.6 Fishbone Diagram ...24

3.1 Flowchart pemecahan masalah...32

4.1 Grafik jumlah tiap tipe aktivitas produksi mesin diesel ... 46

4.2. Grafik waktu tiap tipe aktivitas produksi mesin diesel ……….. 47

4.3. Prosentase Jumlah Kategori Aktivitas ………... 51

4.4 Prosentase Waktu Kategori Aktivitas ……….. 51

4.5 Grafik perbandingan jumlah tiap tipe aktivitas ... 52

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1 Korelasi tujuh value Stream mapping tools ... ...21

4.1 Ranking Waste ...39

4.2. Rangking Tools ...40

4.3 Jumlah tiap tipe aktivitas ...45

4.4 Waktu tiap tipe aktivitas ...46

4.5 Waktu tiap jenis aktivitas ...54

4.5 Ranking Waste ...48

4.6. Rangking Tools ...49

4.7. Jumlah & prosentase tiap tipe aktivitas ...53

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN I. Gambaran Umum Perusahaan

LAMPIRAN II. Kuisioner Identifikasi Waste (Pemborosan) LAMPIRAN III. Gambar Big Picture Mapping

LAMPIRAN IV. Tabel Hasil Kuisioner LAMPIRAN V. Tabel Activity Mapping LAMPIRAN VI. Tabel Perhitungan VALSAT

IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM MEMINIMASI WASTE PADA PRODUKSI MESIN DIESEL DI PT. TRI RATNA DIESEL

INDONESIA - GRESIK ABSTRAK

Perusahaan PT TRI RATNA DIESEL INDONESIA telah berdiri lebih dari 37 tahun. Seiring dengan ketatnya persaingan, maka perusahaan ini berharap untuk terus berkembang dan bisa menjadi yang terdepan untuk industri mesin diesel di indonesia. Dengan sistem make to order, perusahaan ini akan sangat membutuhkan kepercayaan customer. Maka untuk itu diperlukan peningkatan kinerja dan perbaikan dalam sistem produksi.

Permasalahan yang terjadi adalah pemborosan waktu produksi akibat terdapatnya aktivitas yang tidak efisien atau tidak mempunyai nilai tambah (non

value added) dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku komponen

dari supplier, aliran bahan dari proses awal sampai proses akhir, pergerakan operator yang tidak perlu, pergerakan alat dan mesin yang tidak sesuai kapasitas, proses menunggu, kerja ulang (rework) dan perbaikan lain yang diperlukan.

Penelitian ini akan memberikan saran perbaikan dalam produksi dengan cara mengidentifikasi waste yang terjadi selama produksi dengan menggunakan pendekatan Lean Thinking. Untuk memberikan gambaran jelas mengenai proses produksi perusahaan digunakan Big Picture Mapping. Langkah selanjutnya adalah pengidentifikasiaan waste berdasar 7 jenis waste yang di kemukakan Shigeo Singo, untuk mengetahui waste yang dominan terjadi saat produksi. Waste yang terjadi dipetakan dengan tools berdasarkan VALSAT.

Dari hasil penelitian, waste yang sering terjadi adalah waiting, inappropriate processing, dan defect. Dari ketiga waste ini diberikan rekomendasi perbaikan. Dan Process Activity Mapping didapatkan prosentase untuk jumlah pada tiap kategori aktivitas Value Added (Operasi) sebanyak 12 aktivitas atau 60 %, Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 3 aktivitas atau 15%, Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi) sebanyak 5 aktivitas atau 25%. Sedangkan prosentase dari waktu yaitu yang dibutuhkan pada tiap kategori aktivitas yaitu Value Added (Operasi) sebanyak 17970 detik atau 71.67 %, Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 3960 detik atau 16.11%, Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi) sebanyak 2760 detik atau 12.21 %.

BAB I PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Setiap perusahaan dituntut untuk mengerahkan segala sumber daya yang ada, guna meningkatkan performansi kinerjanya agar perusahaan tetap eksis dan mampu meraih posisi yang dominan dalam kelasnya. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah memperbaiki sistem produksi perusahaan agar berjalan dengan baik. Sehingga nantinya hasil dari produksi tersebut yang dilemparkan ke pasaran memiliki mutu yang lebih baik.

PT. Tri Ratna Diesel Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang industri mesin yang memproduksi mesin diesel secara

make to order, akan tetapi dalam pembuatan produk tersebut terjadi pemborosan

(waste) yaitu banyaknya produk reject (cacat) sehingga terjadi penumpukan

barang di gudang untuk pengerjaan ulang (rework). Pemborosan ini sebagai sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah. Ide utamanya adalah pencapaian secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste) yang akhirnya adalah meningkatkan profit perusahaan agar lebih besar dalam persaingan dengan perusahaan lain yang sama - sama memproduksi produk mesin diesel.

Permasalahan yang terjadi di PT. Tri Ratna Diesel Indonesia tersebut pada akhirnya akan berdampak pada pemborosan waktu produksi akibat terdapatnya aktivitas yang tidak efisien atau tidak mempunyai nilai tambah (non value added) dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku komponen dari supplier,

aliran bahan dari proses awal sampai proses akhir, pergerakan operator yang tidak perlu, pergerakan alat dan mesin yang tidak sesuai kapasitas, proses menunggu, kerja ulang (rework) dan perbaikan lain yang diperlukan. Aktivitas – aktivitas ini merupakan bentuk pemborosan yang harus dihilangkan agar aliran nilai (value stream) dapat berjalan lancar. Oleh sebab itu pendekatan Lean Thinking sangat membantu menyelesaikan permasalahan yang ada di PT. Tri Ratna Diesel Indonesia.

Lean Thinking adalah pedekatan sistematis yang bertujuan untuk

mengidentifikasi serta mengurangi atau menghilangkan waste. Waste

didefinisikan sebagai suatu bentuk pemborosan dimana hal ini tidak menambah

value terhadap produk. Dalam upaya mengidentifikasi dan meminimasi waste

tersebut menggunakan Big Picture Mapping serta Value Stream Analysis Tools

untuk detail yang lebih lanjut.

Berdasarkan permasalahan yang terjadi maka perusahaan membutuhkan suatu metode penyelesaian. Sebagai hasil akhir dari metode Lean Thinking

diharapkan waste yang terjadi di lantai produksi dapat berkurang sehingga produk atau komponen tersedia tepat pada waktunya, dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan dapat ditekan seminim mungkin dan proses produksi akan mengalir, tidak tersendat-sendat sehingga dapat tercapai peningkatan efisiensi kerja perusahaan yang lebih baik

1.2. Perumusan masalah

Berdasarkan uraian latar belakang, maka permasalahan yang akan dibahas pada penelitian ini adalah bagaimana mengurangi waste pada proses produksi dengan menggunakan pendekatan Lean Thinking.

1.3. Batasan masalah

Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian terfokus pada waste yang terjadi pada proses produksi PT.Tri Ratna Diesel Indonesia.

2. Produk yang diteliti hanya produk Mesin Diesel tipe DI 900 H.

3. Jenis waste yang diteliti adalah tujuh tipe waste yang telah didefinisikan oleh Shigeo Shingo.

1.4.Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Pada bagian produksi tidak mengalami perubahan kebijakan oleh

perusahaan.

2. Respoden di anggap mengerti VALSAT.

1.5 Tujuan

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi waste yang terjadi dan menganalisa penyebab waste

2. Mengetahui aktivitas-aktivitas kunci pada toolProcess Activity Mapping (Value added, non value added, dan necessary but not value added) yang berpengaruh terhadap sistem di perusahaan.

1.6. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang didapatkan dari penelitian ini adalah:

1. Perusahaan dapat mengetahui waste yang selama ini tidak terdeteksi. 2. Perusahaan mengetahui root cause dari waste yang ditemukan.

3. Memberikan masukan kepada perusahaan berkaitan dengan langkah-langkah untuk meminimasi waste sehingga dapat melakukan

perbaikan dan peningkatan produktivitas yang berkesinambungan.

1.7. Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah pemahaman atas materi – materi yang dibahas dalam skripsi ini maka berikut ini akan diuraikan secara garis besar isi dari masing–masing bab sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi penjelasan mengenai latar belakang serta permasalahan yang akan diteliti dan dibahas. Juga diuraikan tentang tujuan, manfaat penelitian, serta batasan dan asumsi yang digunakan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi teori – teori dasar yang berkaitan Lean Thinking yang dijadikan acuan atau pedoman dalam melakukan langkah – langkah

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini berisi urutan langkah – langkah pemecahan masalah secara sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin dicapai, studi pustaka, pengumpulan data dan metode analisis data.

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisikan uraian tentang langkah-langkah pengumpulan data, pengolahan data, dan penganalissa data yang telah dikumpulkan dan hasilnya diharapkan menjadikan sebagai bahan pertimbangan akan kemungkinan penerapan metode tersebut.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan uraian tentang kesimpulan dan saran penelitian lanjutan yang bisa dilakukan

DAFTAR PUSTAKA

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Lean Thinking

Definisi Lean yang dikemukakan oleh Connecticut’s Manufacturing

Resource Center adalah suatu pedekatan sistematis yang bertujuan untuk mengidentifikasi serta mengurangi atau menghilangkan waste (non value-adding activity/ aktivitas yang tidak bernilai tambah). Pendekatan ini dilakukan melalui

improvement secara berkelanjutan sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan

keinginan konsumen (pull system) dalam rangka pencapaian kesempurnaan.

Sebagaimana pula yang didefinisikan oleh Peter Tyszewicz, 2004 yaitu Lean

sebagai suatu filosofi pemahaman akan waste sebagai pemicu utama dari waktu siklus, biaya dan kualitas yang ditimbulkan. Waste didefinisikan sebagai seluruh aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk memuaskan kebutuhan konsumen.

Secara sederhana Lean Thinking diterjemahkan sebagai pemikiran yang ramping. Konsep ini dapat dikatakan pula sebagai konsep efisiensi yang bertujuan meminimalkan atau menghilangkan waste. Dimana efisiensi menjadi target yang ingin dicapai setiap perusahaan dalam rangka mencapai low cost. Pada awalnya konsep ini dipelopori oleh Taichi Ohno dan Sensei Shigeo Shingo pada sistem produksi Toyota di Jepang. Lean thinking menyaring intisari dari pendekatan

1. Specify what creates value from the customers perspective

Value didefinisikan oleh konsumen. Dalam arti perusahaan

mengidentifikasi kebutuhan konsumen dan menciptakan value berdasarkan

sudut pandang konsumen. Hal ini menjadi salah satu competitive

advantage yang harus dimiliki, untuk itu perusahaan menginvestigasikan waktu dan resources dalam pemahaman aplikasi akhir dari produk dengan tujuan melihat value yang diinginkan konsumen.

2. Identify all steps across the whole value stream

Mengidentifikasikan semua langkah yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan, produksi produk yang tercakup sebagai whole value stream. Tahapan identifikasi dalam value stream untuk menentukan value adding

activity dan necessary non-value adding activity. Dengan mengetahui

value stream keseluruhan aktivitas produksi dapat dipahami dan diukur

sehingga non-value adding activity dapat diketahui dan diminimasi. 3. Make those actions that create value flow

Melakukan tindakan yang menciptakan aliran nilai dengan menghilangkan

waste sehingga dalam proses produksi dari stasiun kerja satu dengan

stasiun kerja lainnya tidak ada gangguan, pengulangan, menunggu atau aliran balik.

4. Only make what is pulled by the customer just-in-time

Hanya membuat produk sesuai yang dibutuhkan konsumen dan pada waktu yang tepat. Untuk itu perusahaan harus responsif dan penyediaan produk secara tepat, tidak terlalu cepat dan tidak terlambat.

5. Strive for perfection by continually removing successive layers of waste

Usaha yang dilakukan untuk mencapai kesempurnaan dengan cara menghilangkan secara bertahap dan berkelanjutan (continue) waste atau pemborosan yang ditemukan.

2.2 Waste

2.2.1 Tujuh jenis waste

Hal utama yang menjadi perhatian dalam menciptakan suatu proses produksi yang efektif dan efisien adalah meminimalkan atau menghilangkan

Non-Value Adding dan Necessary but Non-Value Adding dimana kedua aktivitas

tersebut menimbulkan waste. Sesuai dengan konsep Lean Thinking yang bertujuan

untuk meminimalkan atau menghilangkan waste, maka diperlukan pemahaman

mengenai jenis-jenis waste. Berikut 7 waste yang didefinisikan oleh Shigeo Shingo (Hines et all , 2000) yaitu :

1. Overproduction

Merupakan kegiatan produksi yang berlebihan dalam arti memproduksi produk yang melebihi kebutuhan atau memproduksi produk lebih cepat dari jadwal yang dibuat. Hal ini menyebabkan aliran informasi atau barang menjadi tidak lancar sehingga dapat menghambat kualitas dan

produktivitas. Overproduction juga menimbulkan tumpukan WIP yang

banyak serta inventory berlebih.

2. Defects

pengerjaan, atau rendahnya peformansi pengiriman barang. Defects ini mengakibatkan timbulnya biaya serta tingginya komplain dari konsumen karena ketidakpuasan terhadap produk.

3. Unnecessary inventory

Merupakan penyimpanan dan penundaan produk yang berlebihan dan

delay informasi produk atau material. Unnecessary inventory ini

cenderung meningkatkan lead time dan menambah kebutuhan akan space

atau ekspansi gudang sehingga akan menyebabkan peningkatan biaya dan penurunan pelayanan terhadap konsumen.

4. Inappropriate processing

Proses kerja yang dilakukan dengan menggunakan prosedur atau sistem yang tidak tepat, penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai dengan kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi kerja.

5. Excessive transportation

Terjadinya pergerakan yang berlebihan dari manusia, informasi, produk atau material sehingga menimbulkan pemborosan waktu, usaha dan biaya.

Transport adalah proses pemindahan material atau work in process dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Dapat dikatakan pula transport

merupakan kegiatan yang penting tetapi tidak menambah nilai suatu produk. Salah satu indikasi pemborosan ini berkaitan dengan layout lantai produksi dan fasilitas penyimpanan, sehingga menyebabkan jarak tempuh yang jauh ketika melakukan perpindahan dan kemungkinan besar akan menyebabkan terjadinya kerusakan dan penurunan kualitas produk.

6. Waiting

Merupakan kondisi dimana terjadi ketidakaktifan manusia, informasi,

material atau produk dalam periode yang cukup lama sehingga

menyebabkan aliran terganggu dan memperpanjang lead time. Selang

waktu saat operator menunggu aliran produk dari proses sebelumnya dapat disebut sebagai Waiting. Kegiatan menunggu ini dapat disebabkan karena kecepatan produksi pada satu stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada stasiun kerja lainnya.

7. Unnecessary motion

Terjadi ketika operator melakukan pergerakan yang kurang perlu sehingga menyebabkan proses menjadi lambat dan lead time akan lama. Pergerakan yang kurang perlu ini seperti pencarian komponen yang tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan dalam pengoperasian mesin. Dapat disebabkan oleh buruknya kondisi tempat kerja yang menyebabkan rendahnya tingkat ergonomi dan ketidakkonsistensian work method.

2.2.2 Tiga Kategori Waste

Rawabdeh (2005) mengelompokkan ketujuh waste ke dalam tiga kategori yang terkait dengan man, machine, dan material. Kategori man meliputi motion,

waiting, dan overproduction. Kategori machine meliputi overprocessing dan

overproduction, sedangkan kategori material meliputi transportation, inventory, dan defects. Ketiga kategori tersebut berupa aktivitas atau kondisi yang pada akhirnya mempengaruhi money (biaya). Seperti terlihat pada Gambar 2.1 berikut :

Gambar 2.1. Tiga kategori waste (Rawabdeh, 2005)

2.2.3 Seven wastes relationships

Ketujuh jenis waste yang didefinisikan oleh Shigeo Shingo bersifat

inter-dependent dan masing-masing memiliki suatu pengaruh terhadap jenis lainnya

atau secara bersamaan dipengaruhi oleh jenis yang lainnya. Seperti terlihat pada

Gambar 2.2, pada jenis waste overproduction yang mempengaruhi timbulnya

jenis waste inventory. Waste overproduction ini menghabiskan dan memerlukan jumlah raw material yang banyak, untuk itu perlu untuk penyimpanan raw material dan produksi lebih banyak. Hal ini dapat menghabiskan space lantai, karena penyimpanan raw material dan work-in-process ini dianggap sebagai bentuk inventory untuk sementara waktu. Hubungan diantara waste ini sangatlah kompleks karena pengaruh dari tiap jenis terhadap yang lainnya dapat tampak

Gambar 2.2. Seven wastes relationships (Rawabdeh, 2005)

2.3 Jenis-jenis aktivitas

Terkait dengan waste atau pemborosan, maka diperlukan pula pemahaman atas ketiga tipe operasi atau aktivitas yang dikerjakan pada suatu perusahaan. Khususnya dalam suatu proses produksi, ketiga tipe aktivitas tersebut adalah (Hines et all.,2000) :

1. Non-Value Adding (NVA)

Merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dilihat dari pandangan customer dan merupakan suatu waste (pemborosan) dimana aktivitas ini harus dikurangi atau dihilangkan. Contohnya adalah

2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA)

Merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai tambah tetapi mungkin akan penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan untuk pengambilan parts, unpacking deliveries dan memindahkan tool dari satu tangan ke tangan yang lain. Untuk meminimalkan tipe operasi ini dapat dilakukan hal seperti membuat perubahan pada prosedur operasi menjadi lebih sederhana dan mudah seperti perubahan layout, kerjasama dengan supplier.

3. Value Adding (VA)

Merupakan aktivitas yang memberikan nilai tambah pada suatu material atau produk yang diproses. Seperti halnya dengan aktivitas memproses

raw material atau semi finished goods dengan penggunaan manual labor. Contohnya adalah sub assembly, forging raw material dan painting body work.

2.4 Big Picture Mapping

Big Picture Mapping merupakan suatu tool yang digunakan untuk

menggambarkan sistem secara keseluruhan beserta value stream yang terdapat pada perusahaan. Gambaran ini digunakan untuk dapat menvisualisasikan aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasikan keberadaan

waste serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasarkan

masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Secara umum Big Picture Mapping

secara luas tetapi dengan tingkat detail masih rendah. Terdapat lima langkah dalam pembuatan Big Picture Mapping, yaitu sebagai berikut :

1. Identifikasi keseluruhan kebutuhan konsumen seperti jumlah produk yang dibutuhkan oleh konsumen, jumlah produk yang dikirim dalam suatu waktu, frekuensi pengiriman, pola pemesanan dan hal lain yang relevan.

2. Penggambaran aliran informasi seperti informasi dari konsumen pada

perusahaan (peramalan, pembatalan dll), pihak mana yang menangani informasi tsb, berapa lama informasi tersebut muncul hingga diproses, pihak mana saja yang dilewati hingga informasi mengalir ke supplier, informasi apa yang disampaikan perusahaan kepada supplier sesuai spesifikasi pesanan.

3. Penggambaran aliran fisik seperti waktu tunggu sebelum pesanan dikirim, pola pengiriman. Aliran fisik tersebut dari arah supplier, sedangkan dari internal perusahaan seperti dititik mana dilakukan proses inspeksi, waktu siklus tiap titik, berapa banyak produk dibuat dan dipindahkan tiap titik, waktu penyelesaian tiap operasi, waktu berpindah di stasiun kerja, serta titik bottleneck yang terjadi.

4. Penghubungan antara aliran informasi dan aliran fisik seperti rencana produksi yang diuraikan menjadi jadwal produksi yang digunakan, instruksi kerja bagi operator di lantai produksi, dari dan untuk apa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.

5. Pelengkapan peta dengan informasi lead time, value adding time dari keseluruhan proses yang ditempatkan dibawah gambaran aliran yang dibuat.

Simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping adalah sebagai berikut :

Gambar 2.3. Simbol Big Picture Mapping (Going Lean,2000)

Contoh penggambaran sistem secara keseluruhan dengan Big Picture

Gambar 2.4. Contoh Big Picture Mapping (Going Lean,2000)

2.5 Value Stream Mapping

Value Stream Mapping merupakan suatu tool yang digunakan untuk

memetakan value stream secara detail. Value stream didefinisikan sebagai aktivitas-aktivitas khusus dalam suatu supply chain yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk atau value (Hines.

aliran material tetapi juga aliran informasi. Pemetaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi tahapan-tahapan value added dan non value added, selanjutnya mengeliminasi waste yang ditemukan. Berikut tujuh toolsdetailed mapping value stream yang umum digunakan yaitu (Hines.et all, 2000) :

1. Process Activity Mappping

Process activity mapping umumnya digunakan pada aktivitas di lantai

produksi. Namun penggunaannya tidak hanya pada lingkup perusahaan tetapi juga pada area lain dalam supply chain. Konsep dasar tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa kategori seperti operasi, transportasi, inspeksi, delay dan storage. Kemudian mengelompokkannya kedalam tipe aktivitas yaitu value adding activities, necessary non value adding activities, dan non value adding activities. Lima tahapan pada

Process Activity Mapping adalah : 1. Pemahaman akan aliran proses 2. Identifikasi waste

3. Pertimbangkan apakah proses dapat rearrange menjadi rangkaian yang lebih efisien.

4. Pertimbangkan aliran yang lebih baik dengan mengikutsertakan

aliran layout yang berbeda serta rute transportasi.

5. Pertimbangkan apakah semua yang telah dilakukan pada tiap-tiap proses benar-benar diperlukan dan apa yang terjadi jika hal yang berlebihan dihilangkan.

2. Supply Chain Response Matrix

Supply chain response matrix merupakan grafik hubungan antara lead time

dan inventory, sehingga dapat diketahui kenaikan atau penurunan tingkat persediaan yang terjadi dan panjang lead time pada area supply chain. Pada grafik ini terdapat 2 axis yaitu pada vertical axis yang menunjukkan rata-rata jumlah inventory pada spesifik poin dalam supply chain, sedangkan horizontal axis menunjukkan kumulatif lead time dari produk baik internal maupun eksternal. Supply chain response matrix ini bertujuan untuk mempertahankan dan meningkatkan service level kepada konsumen setiap jalur distribusi dengan biaya rendah.

3. Production Variety Funnel

Production variety funnel merupakan teknik pemetaan visual dengan

melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan dalam tiap tahapan proses manufaktur. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi titik dimana sebuah produk diproses menjadi beberapa produk yang spesifik serta membantu menentukan target perbaikan, pengurangan

inventory dan membuat perubahan untuk proses dari produk. 4. Quality Filter Mapping

Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi

permasalahan kualitas pada supply chain dan selanjutnya untuk

menciptakan tingkat kualitas baik internal maupun eksternal semaksimal mungkin seperti keinginan konsumen. Terdapat tiga tipe cacat kualitas yang dapat digambarkan yaitu :

 Product defect yaitu cacat fisik produk yang lolos proses inspeksi hingga sampai ketangan konsumen

 Scrap defect yaitu cacat fisik produk yang berhasil diidentifikasi pada proses inspeksi. Cacat jenis ini sering disebut juga dengan

internal defect.

 Service defect yaitu permasalahan yang dirasakan customer

berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan. Hal yang terkait dengan cacat kualitas pelayanan seperti ketidaktepatan waktu pengiriman (terlambat atau terlalu cepat), permasalahan dokumentasi, kesalahan proses packing maupun labeling, kesalahan jumlah

(quantity), dan permasalahan faktur.

5. Demand Amplification Mapping

Demand amplification mapping merupakan pemetaan untuk

memvisualisasikan perubahan demand sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu. Pada pemetaan ini, vertical axis menggambarkan jumlah demand sedangkan horizontal axis menggambarkan interval waktu.

Tool ini dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dan analisa lebih lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan memanage fluktuasi, mengevaluasi kebijakan batch sizing dan penjadwalan serta evaluasi kebijakan inventory. Mapping ini digambarkan dalam bentuk grafik yang mendeskripsikan jumlah produk untuk tiap-tiap stage pada waktu tertentu dalam proses produksi.

6. Decision Point Analysis

Decision point analysis merupakan tool yang digunakan untuk

menentukan titik dimana aktual demand dilakukan dengan sistem pull

sebagai dasar untuk membuat forecast pada sistem push pada supply chain

atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan

demand aktual dan setelah titik ini selanjutnya produk dibuat dengan

melakukan forecast. 7. Physical Structure

Physical structure merupakan tool yang dapat digunakan untuk memahami sebuah kondisi supply chain di industri. Hal ini diperlukan untuk memahami kondisi dan fungsi-fungsi bagian dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan adanya pemahaman tersebut kondisi industri, bagaimana operasi dapat dimengerti. Dan dapat mengarahkan perhatian pada area yang mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup.

Pemakaian tools yang tepat didasarkan pada kondisi perusahaan itu sendiri dan dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tool seperti pada Tabel 2.1 berikut :

Tabel 2.1. Korelasi tujuh value stream mapping tools (Hines,2000)

Notes : H = High correlation and usefulness

M = Medium correlation and usefulness

L = Low correlation and usefulness

2.6 Value Stream Analysis Tools

Value stream analysis tools (VALSAT) merupakan metodologi dinamis

yang digunakan untuk membuat value stream yang efektif (Hines. et all, 2000). Metodologi ini secara signifikan memiliki kelebihan daripada metode tradisional analisa pendekatan perbaikan. Pendekatan VALSAT mampu mencakup pengukuran subyektif dan obyektif untuk dimasukkan dalam suatu perhitungan. Gambaran dasar dari metode ini dapat dilihat seperti pada Gambar 2.5 sebagai berikut :

Gambar 2.5. Matriks seleksi untuk pemilihan value stream mapping tool

(Hines. et all,2000)

Pada gambar matriks tersebut, kolom A berisi tujuh waste yang terjadi pada perusahaan. Pada kolom E terdapat pembobotan dari masing-masing waste

yang didapatkan dari hasil kuisoner yang diisi oleh bagian yang terkait. Kolom B merupakan tools pada value stream mapping. Kolom C adalah korelasi antara kolom A dan B dimana nilai korelasi antar keduanya ada 3 macam yaitu high correlation dengan bobot 9, medium correlation dengan bobot 3, low correlation

dengan bobot 1. Selanjutnya masing-masing bobot dikalikan dengan bobot yang ada pada kolom D setelah didapatkan hasilnya maka dijumlahkan dan diletakkan pada kolom E dan nilai yang tertinggi adalah yang terpilih. Pemilihan lebih dari satu tool akan lebih berguna dalam mereduksi waste yang ada di perusahaan.

2.7. Cause Effect Diagram

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan (gambar 2.2). Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Penyebab permasalahan dapat dijabarkan dalam beberapa hal utama antara lain : manusia, mesin/peralatan lain, material, metode kerja, dan lingkungan kerja. Diagram ini berguna untuk :

1. Mengumpulkan ide dan masukan-masukan merupakan dasar dari

brainstorming terstruktur

2. Mengelompokkan penyebab-penyebab yang mungkin sehingga dapat

diidentifikasi banyak kemungkinan.

Cause and Effect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :

1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas service atau produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi biaya.

2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan komplain dari customer

3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun akan datang

4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah dan perbaikan.

Gambar 2.6, Fishbone Diagram

2.8. Peneliti Terdahulu

Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun penerapan Lean Manufacturing, maka peneliti menggunakan metode ini dengan melihat peneliti terdahulu sebagai acuan untuk mengerjakan tugas akhir ini, diantaranya adalah :

2.8.1. M.Vina Permata, 2008

“Pendekatan lean thinking dalam meminimasi waste pada sistem pemenuhan order guna mengurangi biaya dan waktu (Studi Kasus : PT.Kasa Husada Wira Jatim)”

HSD 40/80 yaitu 396-969 jam. Sedangkan value added time sebesar 227.66 jam.

2. Dari waste workshop yang dilakukan pada bagian terkait didapatkan peringkat pembobotan waste. Tiga waste dengan peringkat teratas adalah

waiting, unnecessary inventory, excessive transportation. Setelah

didapatkan pembobotan waste, selanjutnya dilakukan pemilihan tool

dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Tiga

tools yang digunakan adalah Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix dan Demand Amplification Mapping.

3. Pada tool Process Activity Mapping, didapatkan prosentase untuk jumlah pada tiap kategori aktivitas yaitu :

 Value Added (Operasi) sebanyak 24 aktivitas atau 36.92 %.

 Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 15 aktivitas atau

23.08%.

 Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi) sebanyak 26 aktivitas atau 40.00%.

Sedangkan prosentase dari waktu yang dibutuhkan pada tiap kategori aktivitas yaitu :

 Value Added (Operasi) sebanyak 13660 menit atau 33.04 %.

 Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 27150 menit atau

65.67%.

 Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi)sebanyak 530 menit atau 1.28 %.

4. Alternatif perbaikan yang diberikan adalah dengan penambahan mesin tenun, mesin ukur serta perbaikan tambahan lainnya. Dengan menggunakan tool Process Activity Mapping maka estimasi penurunan waktu sesudah perbaikan menjadi 29420 menit dari waktu semula yaitu 41340 menit. Perubahan cukup signifikan terjadi pada aktivitas delay menjadi 13710 menit dari waktu semula yaitu 22830 menit.

2.8.2. Dewi Sulistyo Rini, 2007

“Penerapan Konsep Lean Thinking Untuk Mengurangi Waste Pada Perusahaan Plastik Sumber Jaya”

1. Waste yang sering terjadi di perusahaan plastik Sumber Jaya

berdasarkan 7 jenis waste yang dikemukakan Shigeo Singo adalah

waiting atau menunggu kemudian inappropriate processing dan

overproduction..

2. Berdasarkan analisa dari hasil pengamatan langsung di lapangan

terjadinya pemborosan berupa: waiting disebabkan oleh penumpukan pesanan, sehingga proses produksi harus menunggu produk lain iselesaikan. Juga karena waktu set up mesin yang memakan waktu cukup lama. Unappropriate processing disebabkan karena operator yang kurang teliti dalam melakukan aktivitasnya. Overproduction terjadi karena kapasitas produksi tiap bagian yang berbeda jauh akibat perbedaan jam kerja yang signifikan

3. Berdasarkan tabel valsat maka tool yang memiliki nilai terbesar dan dapat memetakan keadaan lantai produksi di perusahaan ini adalah

2.8.3. Felix Dwi P. ,

“Penerapan Pendekatan Process Value Analysis Untuk Mengidentifikasi Dan Mengurangi Waste Dan Non Value Added Activity Dalam Proses Layanan Pasien Rawat Jalan Rsu Haji Surabaya” 

1. Kontribusi terbesar lead time layanan instalasi rawat jalan adalah aktivitas

Operasi, yaitu 1803 detik atau 100%

3878 1803

46,49% dari keseluruhan waktu. Disusul kemudian aktivitas delay dengan waktu 1440 detik atau

 100% 3878

1440

37,13%, aktivitas transportasi dengan waktu 355 detik atau

sekitar 100%

3878 355

9,15%, dan aktivitas inspeksi dengan waktu 280 detik

atau sekitar 100%

3878 280

7,22% dari keseluruhan waktu.

2. Efisiensi, dalam hal ini mereduksi waktu tercapai. Setelah terjadi perbaikan, waktu yang dibutuhkan pada proses pelayanan kesehatan di Instalansi Rawat Jalan Rumah Sakit Haji Surabaya adalah 3878 detik atau 1 jam 5 menit 3 detik. Berarti telah terjadi pengurangan waktu yang cukup panjang yaitu 1495 detik atau 24 menit 55 detik per orang (dari 5373 detik pada current state map).

3. Dari aktivitas sebelum perbaikan sebanyak 38 aktivitas setelah perbaikan menjadi 34 aktivitas sehingga terjadi proses eliminasi aktivitas sebanyak 4 aktivitas sebagai berikut menggeser pintu lemari, cek arsip, resep dikirim ke meja dan menuju ke meja yang mana keempat aktivitas tersebut termasuk pada kegiatan non value added activity.

BAB III

METODE PENELITIAN

 

3.1. Lokasi dan Waktu Penelitian

Dalam pengambilan data pada tugas akhir ini, penulis mengambil dan mengumpulkan data dari Pabrik PT. Tri Ratna Diesel Indonesia yang memproduksi mesin diesel yang berlokasi di Jl. Raya Bambe KM. 19.3 Gresik. Sedangkan penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari 2010 sampai data yang diperlukan sudah cukup.

3.2. Tahap Identifikasi

Dalam identifikasi variabel terdapat variabel-variabel yang didapatkan

berdasarkan data dari perusahaan yang digunakan dalam penerapan Lean

Manufacturing beserta definisi operasionalnya. Variabel-variabel tersebut adalah sebagai berikut:

3.2.1 Variabel Bebas

Variabel bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai berubah-ubah dan mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, variabel tersebut meliputi :

1. Produksi berlebihan (over production)

Overproduction merupakan kegiatan menghasilkan barang melebihi

permintaan / keinginan sehingga menambah alokasi sumber daya terhadap produk.

2. Menunggu (waiting)

Waiting adalah proses menunggu kedatangan material, informasi,

peralatan dan perlengkapan. 3. Transportasi (transportation)

Bahan baku yang disediakan oleh vendor biasanya tidak dikirim langsung di tempat pekerjaan tetapi ditampung dahulu di gudang kemudian diangkut menuju workshop.

4. Proses yang tidak tepat (inappropriate processing)

Terjadi dalam situasi dimana terdapat ketidaksempurnaan proses atau metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun kesalahan prosedur atau sistem operasi.

5. Persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory)

Persediaan yang tidak perlu dapat berupa penyimpanan inventory

melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa.

6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)

Melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan double handling, layout yang tidak standar, operator membungkuk.

7. Kecacatan (defect)

Cacat terjadi dalam empat cara yaitu ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya alokasi tenaga

kerja untuk proses pengerjaan ulang (rework) dan tenaga kerja

menangani pekerjaan klaim dari pelanggan.

3.2.2 Variabel Terikat

Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas, yaitu :

Process Activity Mapping

Pada toolProcess Activity Mapping (Value added, non value added, dan

necessary but not value added) yang berpengaruh terhadap sistem di perusahaan.

3.3. Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pada tahapan ini selanjutnya dilakukan pengumpulan dan pengolahan data. Aktivitas pengumpulan data dilakukan dengan beberapa cara yaitu dengan melakukan penyebaran kuisioner, pengambilan data malalui pengamatan secara langsung, pengambilan data historis perusahaan, diskusi dan wawancara dengan pihak perusahaan. Selanjutnya dilakukan pengolahan terhadap data tersebut. Adapun kegiatan yang termasuk pada tahap pengumpulan, pengolahan data pada penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

3.3.1 Membuat Big Picture Mapping

Pembuatan Big Picture Mapping betujuan untuk menggambarkan dan memberikan pemahaman mengenai sistem produksi secara keseluruhan beserta aliran nilai (Value Stream) yang terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran mengenai aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi dimana terjadinya waste, serta mnggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari masing-masing karakteristik proses yang terjadi.

3.3.2. Melakukan identifikasi waste dan pemilihan tools

Pada fase ini dilakukan pembobotan waste yang sering terjadi dalam Value stream produksi, dimana pembobotan nantinya didasarkan pada seven waste pada value stream Mapping yang didefinisikan oleh Shigeo Shingo. Untuk melakukan pembobotan maka peneliti menyebarkan kuisioner dan berdiskusi kepada masing-masing supervisor divisi yang terlibat dalam sistem produksi. Dari hasil pembobotan nantinya, kemudian dilakukan pemilihan tool yang tepat dengan menggunakan Value Stream Analysis Tool (VALSAT).

3.3.3. Melakukan detail mapping

Tahapan ini merupakan tahapan pengolahan data yang dilakukan berdasarkan tools yang terpilih pada VALSAT nantinya yang bertujuan untuk memetakan waste yang terjadi di dalam value stream sistem produksi.

3.4. Langkah – Langkah Pemecahan Masalah mulai

Merumuskan masalah dan menetapkan tujuan penelitian Studi literatur

1. Pendekatan 2.

3. yang digunakan 4. Peneliti sebelumnya

Studi lapangan Kondisi perusahaan dan permasalahan yang dihadapi

Identifikasi variabel

Analisa dan Pembahasan 1. Analisa Waste

2. Analisa detail mapping

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Pembuatan detail mapping dengan Value Stream Mapping yang terpilih(

)

TAHAP IDENTIFIKASI

TAHAP PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

TAHAP ANALISA, KESIMPULAN

DAN SARAN Memilih dari dengan

bobot terbesar

Pengolahan data pemetaan dengan BPM

3.5. Penjelasan Flowchart Pemecahan Masalah

1. Langkah I : Mulai

Pada langkah ini merupakan awal dari proses pemecahan masalah dengan studi pengenalan dari perusahaan yang menjadi tempat penelitian.

2. Langkah II : Studi literatur

Studi literatur bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi konsep produktivitas, pendekatan lean, seven waste, tools yang digunakan untuk memecahkan permasalahan, dan peneliti sebelumnya. 3. Langkah III : Studi lapangan

Pada Studi lapangan, peneliti melakukan observasi secara langsung pada perusahaan. Observasi ini dilakukan untuk memahami whole stream secara keseluruhan pada sistem pemenuhan order produk mesin diesel DI 900 L pada PT. Tri Ratna Diesel Indonesia Gresik.

4. Langkah IV : Merumuskan masalah dan menetapkan tujuan penelitian Langkah ini merupakan perumusan masalah yang disusun berdasarkan latar belakang dari masalah yang ada kemudian ditentukan metode yang tepat dalam penyelesaian permasalahan tersebut, dan menetapkan tujuan penelitian agar dapat diketahui tipe-tipe dan penyebab terjadinya waste

serta dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. 5. Langkah V : Identifikasi variabel

Langkah ini merupakan pengidentifikasian variable-variabel yang berhubungan dengan pemecahan masalah.

6. Langkah VIII : Pengumpulan data

Pada langkah ini peneliti melakukan pengumpulan data yang meliputi data aliran bahan atau proses produksi, data waktu produksi, data biaya serta pengumpulan data hasil kuisioner 7 waste.

7. Langkah IX : Pengolahan data

Langkah ini merupakan pengolahan data dengan cara melakukan pemetaan

dengan Big Picture Mapping, dimana tools ini digunakan untuk

menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream sistem

produksi, dimana tool ini diharapkan mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan (dalam hal memproduksi mesin diesel).

8. Langkah X :Metode VALSAT

Langkah ini menunjukan bahwa pegolahan data juga menggunakan metode VALSAT, dimana metode VALSAT ini digunakan untuk memetakan secara detail waste pada aliran nilai yang fokus pada value adding process.

9. Langkah XI : Pengolahan kuisioner

Pada tahap ini dilakukan pengolahan kuisioner untuk mengetahui dan menetapkan bobot waste yang telah diberikan kepada karyawan dilantai produksi, dan dari pengolahan tersebut akan diketahui rata-rata waste yang terjadi.

10.Langkah XII : Pemilihan tool dengan matrix

VALSAT lalu hasil tersebut digunakan untuk melakukan pemilihan tool

dengan matrix.

11.Langkah XIII : Perhitungan produktivitas

Langkah ini menunjukan perhitungan produktivitas awal guna memberikan usulan perbaikan.

12.Langkah XIV : Analisa dan pembahasan

Pada tahap ini dilakukan pembahasan mengenai hasil pengolahan data yang telah dilakukan beserta pengembangan analisa berdasarkan informasi yang telah diperoleh.

13.Langkah XV : Kesimpulan dan saran

Langkah ini memberikan ringkasan ulang atau kesimpulan terutama mengenai hal–hal penting yang menjadi tujuan penelitian yang dilakukan. Selain itu juga memberikan saran-saran demi perbaikan perusahaan

Dalam tahap ini dilakukan analisa dan pembahasan lebih detail mengenai

detailed mapping, waste yang berhasil diidentifikasi. Pada tahap ini juga dilakukan analisa terhadap penyebab dari waste tersebut. Kemudian memberikan rekomendasi dan rancangan perbaikan khususnya pada pengurangan biaya dan waktu.

3.6. Tahap Kesimpulan dan Saran

Dalam tahap ini dilakukan analisa dan pembahasan lebih detail mengenai detailed mapping, waste yang berhasil diidentifikasi. Pada tahap ini juga dilakukan analisa terhadap penyebab dari waste tersebut. Kemudian memberikan rekomendasi dan rancangan perbaikan khususnya pada pengurangan waktu.  

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data 4.1.1. Data Aliran Bahan

Aliran bahan atau aliran fisik dimulai dari proses kedatangan material dari

supplier yang meliputi Crank case, Crank shaft, Cam Shaft dan komponen –

komponen yang lainnya. Dari data historis perusahaan didapatkan kedatangan

material yang dibutuhkan untuk membuat mesin diesel bisa langsung dipenuhi, sehingga kedatangan material tidak terlalu lama menghabiskan waktu (menunggu). Material yang telah sampai ke perusahaan langsung di periksa atau dicek apakah sudah sesuai dengan spesifikasi dan memenuhi standar toleransi QC (Quality Control) yang telah dibuat perusahaan. Apabila material yang dikirim

supplier sudah sesuai dengan standar QC perusahaan maka akan dilanjutkan

dengan proses berikutnya. Namun, apabila tidak sesuai dengan standar toleransi

QC perusahaan akan dikembalikan kepada supplier.

Material yang telah memenuhi standar (QC passed) akan dibawa menuju gudang bahan baku. Material ini nantinya akan disiapkan untuk mengalami serangkaian proses sampai menjadi sebuah produk mesin diesel sesuai dengan pesanan.

4.1.2. Valsat

Dalam pengumpulan data, langkah pertama yang dilakukan adalah dengan mengadakan interview dan kuisioner kepada beberapa personel produksi.

Interview ini dilakukan untuk mengetahui waste apa yang sering muncul dalam proses produksi perusahaan. Sebagai data tabulasi dan perhitungan metode Value

Stream Analysis untuk penentuan Value Stream Mapping. Pertama-tama kepada

kepala rekam medik. Penulis menjelaskan apakah yang dinamakan waste tersebut dan contoh-contoh daripada waste yang biasa timbul dalam perusahaan, seperti

waiting, overproduction, transport, inappropriate processing, unnecessary

motion, dan defect. Setelah adanya kesepahaman persepsi, mereka diminta

pendapat secara lisan, waste manakah yang sering muncul dalam proses produksi PT. Tri Ratna Diesel Indonesia, sesuai dengan apa yang sudah mereka temui saat ini.

4.2. Big Picture Mapping

Pada penelitian ini, tool Big Picture Mapping digunakan untuk

menggambarkan whole stream PT. Tri Ratna Diesel Indonesia dalam pemenuhan order Mesin Diesel tipe DI 900 H. Dimana pemahaman terhadap gambaran whole

stream atau sistem secara keseluruhan ini merupakan salah satu tahapan yang

penting dalam mengevaluasi Value Stream yang ada didalamnya.

Dalam menggunakan tool Big Picture Mapping ini terdapat simbol simbol yang umum digunakan seperti yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Dalam pemetaan ini terdapat dua aliran penting yang akan divisualisasikan yaitu aliran informasi, aliran fisik/ material dan keterkaitannya dalam pemenuhan order dari

konsumen. Aliran informasi dimulai dengan pemesanan yang dilakukan oleh konsumen. Sedangkan aliran fisik atau material dimulai dari pengiriman bahan menuju proses pertama pada lantai produksi. Selanjutnya dari kedua aliran ini akan didapatkan pula informasi mengenai lead time dan value adding time. Selanjutnya informasi ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi dimana terjadi

waste/ pemborosan.

4.3. Pengolahan Data

4.3.1. Waste Workshop

Kuisioner pembobotan waste merupakan tahapan untuk mengidentifikasi

waste yang terjadi pada perusahaan. Terdapat tujuh jenis pemborosan yang akan diidentifikasi. Sebelumnya peneliti juga melakukan proses wawancara. Wawancara ini dilakukan untuk menyamakan persepsi berkaitan dengan tiap-tiap jenis waste. Setelah memahami tiap-tiap jenis waste, kemudian bagian terkait mengisi pembobotan waste sesuai dengan keadaan sebenarnya pada perusahaan. Kuisioner ini disebarkan pada bagian-bagian yang terkait yaitu :

 Gudang Raw Material & Barang Jadi

 Laboratorium QC

 Produksi mesin diesel

 Staf produksi

Detail kuisioner beserta penjelasannya terdapat pada lampiran 5 dan 6. Hasil dari penyebaran kuisioner secara ringkas adalah sebagai berikut :

Tabel 4.1. Ranking Waste

No Waste Rata-Rata Ranking

1 Overproduction 5.2 5

2 Defects 5.8 3

3 Unnecessary Inventory 4.8 7

4

Inappropriate Processing

6.2 2

5 Excessive Transportation 5.0 6

6 Waiting 8.8 1

7 Unnecessary Motion 5.2 4

Dari hasil kuisioner tersebut di atas terlihat bahwa hasil rata – rata yang tertinggi ada pada tipe pemborosan Waiting. Urutannya adalah sebagai berikut :

1) Waiting

2) Inappropriate Processing

3) Defects

4) Unnecessary Motion

5) Overproduction

6) Excessive Transportation

4.3.2. Pemilihan Tool dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Pada setiap waste yang terjadi telah dibobotkan sehingga dapat diketahui

waste yang paling besar terjadi. Selanjutnya dilakukan pemilihan tools dengan

menggunakan VALSAT (Value Stream Analysis Tool). Penentuan dengan

menggunakan tool ini yaitu dengan mengalikan skor rata-rata tiap waste dengan matriks kesesuaian. Selengkapnya terdapat pada lampiran 6.

Tabel 4.2. Rangking Tools

No Value Stream Analysis Tools TOTAL Ranking

1 Process Activity Mapping (PAM) 255.5 1

2 Supply Chain Response Matrix

(SCRM) 143.6 2

3 Production Variety Funnel (PVF) 41.8 6

4 Quality Filter Mapping (QFD) 61.8 5

5 Demand Amplification Mapping

(DAM) 85.2 3

6 Decision Point Analysis (DPA) 62.6 4

7 Physical Structure (PS) 9.8 7

Keterangan :

1. PAM : Process Activity Mapping

2. SCRM : Supply Chain Response Matrix

3. DAM : Demand Amplification Mapping

4. DPA : Decision Point Analysis

5. QFM : Quality Filter Mapping

4.4. Big Picture Mapping

Pada penelitian ini, tool Big Picture Mapping digunakan untuk

menggambarkan whole stream PT. Tri Ratna Diesel Indonesia dalam pemenuhan

order mesin diesel DI 900 L. Dimana pemahaman terhadap gambaran whole

stream atau sistem secara keseluruhan ini merupakan salah satu tahapan yang

penting dalam mengevaluasi Value Stream yang ada didalamnya.

Dalam menggunakan tool Big Picture Mapping ini terdapat simbol simbol yang umum digunakan seperti yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Dalam pemetaan ini terdapat dua aliran penting yang akan divisualisasikan yaitu aliran informasi, aliran fisik/ material dan keterkaitannya dalam pemenuhan order dari konsumen. Aliran informasi dimulai dengan pemesanan yang dilakukan oleh konsumen. Sedangkan aliran fisik atau material dimulai dari pengiriman bahan menuju proses pertama pada lantai produksi. Selanjutnya dari kedua aliran ini akan didapatkan pula informasi mengenai lead time dan value adding time. Selanjutnya informasi ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi dimana terjadi

waste/ pemborosan. Adapun gambar Big Picture Mapping (BPM) dapat dilihat

pada lampiran III.

Dari penggambaran Big Picture Mapping dapat diketahui informasi lead time adalah 5 hari sedangkan value added time sebesar 21 jam (1 hari). Berikut penjelasan aliran informasi dan aliran material yang terangkum dalam Big Picture

4.4.1. Aliran Informasi Produksi Mesin Diesel

Aliran informasi ini digunakan untuk mengetahui bagaimana informasi pemenuhan order tranformator yang digunakan oleh PT. Tri Ratna Diesel Indonesia mulai dari konsumen sampai proses produksi dijalankan. Informasi ini diperoleh dengan melakukan wawancara pada tiap departemen yang terlibat secara langsung dengan proses pemenuhan produksi. Berikut adalah aliran iformasi yang dimaksud diatas :

o Aliran informasi dimulai dari konsumen melakukan pemesanan produk

trafo ke bagian marketing PT. Tri Ratna Diesel Indonesia dalam bentuk produk order (PO).

o Berdasarkan pemesanan tersebut, bagian marketing PT. Tri Ratna Diesel

Indonesia meneruskan informasi pada bagian sales purchase dan sales

order untuk merekap dari order yang diterima. Kemudian meneruskan

informasi kepada bagian PPC.

o Pada bagian PPC melakukan pendataan dengan membuat dokumen

Planning Purchasing Order (PPO) dan Job Order (JO), untuk dokumen

PPO diteruskan ke bagian purchasing untuk membuat dokumen

Purchasing Order (PO) Yang kemudian meneruskan informasi ke bagian

warehouse utnuk memeriksa stok barang Finished Good. Apabila stok

barang masih mencukupi maka bagian PPC akan membuat rencana pengiriman dan sales purchasing membuat order confirmation sesuai jadwal dari bagian PPC.

bekerja sama dengan, bagian produksi, dan bagian penjualan tentang informasi yang menyebutkan besarnya penjualan yang ditargetkan oleh bagian penjualan. Berdasarkan informasi ini bagian PPC akan merencanakan berapa jumlah mesin dieselyang akan diproduksi serta dilengkapi dengan kebutuhan bahan baku terlebih dahulu memeriksa persediaan material di dalam gudang dan memeriksa jadwal produksi. Jadwal yang dikeluarkan oleh bagian PPC nantinya berupa Job Order (JO) yang dikirimkan kepada bagian ware house dan bagian produksi. Beberapa informasi yang terdapat pada JO antar lain :

 Jumlah material yang dibutuhkan.

 Jenis produk yang akan diproduksi

 Rencana produksi per hari

 Jumlah mesin yang digunakan

o Bagian gudang membuat dokumen tranfer yaitu Laporan Persediaan

Barang (LPB) kemudian diserahkan kepada bagian produksi digunakan untuk proses produksi.

o Bagian produksi dapat melaksanakan pekerjaan.

o Setelah proses produksi selesai dikerjakan, bagian produksi membuat

Report Ap Finish (RAP) yang diserahkan kepada ware house.

o Bagian marketing siap untuk mengirim barang dari gudang ke customer

4.4.2. Aliran Material Produksi Mesin Diesel

Dengan menggambarkan aliran material ini dapat diketahui pergerakan material untuk proses mesin diesel guna pemenuhan order produk mesin diesel PT. Tri Ratna Diesel Indonesia. Secara garis besar aliran fisik di PT. Tri Ratna Diesel Indonesia adalah sebagai berikut:

o Pada bagian Purchasing yang menerima laporan dari gudang bahan baku

dan bagian PPC melakukan pemesanan material kepada supplier dengan mengeluarkan surat jalan dan PO (Purchasing Order).

o Material yang datang diterima oleh bagian gudang dan dicocokkan dengan

surat jalan dan PO (Purchasing Order) yang dibuat oleh bagian

purchasing.

o Bagian Quality bertugas untuk memeriksa kualitas dari material yang

dipesan. Hal ini dilakukan untuk mengurangi resiko kegagalan dalam produksi, jika terdapat kerusakan maka bagian QC akan membuat sertifikat penolakan untuk barang tersebut dan barang akan dikembalikan ke supplier, sebaliknya jika tidak ada kerusakan maka bagian QC akan membuat sertifikat pelulusan dan disampaikan ke gudang

4.5. Process Activity Mapping

Process Activity Mapping digunakan untuk menggambarkan seluruh

aktivitas-aktivitas disetiap tahapan produksi mesin diesel DI 900 L secara berurutan dan hal-hal yang terkait antara lain waktu yang dibutuhkan setiap aktivitas, jarak perpindahan material serta operator yang terlibat. Pemetaan ini

dapat diidentifikasi penyederhanaan proses utuk selanjutnya memberikan rekomendasi terhadap waste yang terjadi. Langkah-langkah dalam pembuatan PAM antara lain :

 Mencatat seluruh aktivitas-aktivitas termasuk waktu yang dibutuhkan, operator yang terlibat, jarak perpindahan material dan mesin/ alat bantu yang digunakan.

 Tiap-tiap aktivitas didefinisikan terlebih dahulu pada 5 tipe aktivitas yaitu

Operation (O), Transportation (T), Inspection (I), Delay (D), Storage (S).

 Mengelompokkan aktivitas-aktivitas tersebut ke dalam kategori Value Added, Non Value Added dan Necessary but Non Value Added.

Selengkapnya penggambaran Process Activity Mapping (PAM) dapat

dilihat pada lampiran 5. Berikut merupakan jumlah aktivitas dan waktu aktivitas yang didapat dari Process Activity Mapping :

Tabel 4.3 Jumlah tiap tipe aktivitas

O T I D S

Jumlah aktivitas 12 2 3 2 1

Prosentase (%) 60% 10% 15% 10% 5%

Dari jumlah tiap tipe aktivitas tersebut digambarkan dalam grafik prosentase sebagai berikut :

jumlah aktivitas (prosentase)

60% 10%

15% 10% 5%

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%

operation Transport Inspect Delay storage

Gambar 4.1. Grafik jumlah tiap tipe aktivitas produksi mesin diesel

Pada setiap masing-masing jumlah aktivitas dapat diketahui pula waktu aktivitas yang dibutuhkan tiap aktivitas yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.4 Waktu tiap tipe aktivitas

O T I D S

Waktu aktivitas (Detik) 17610 840 2160 1200 2760

Prosentase (%) 71.7 % 3.42 % 8.79 % 4.88 % 11.23 %

Dari waktu tiap tipe aktivitas tersebut digambarkan dalam grafik prosentase sebagai berikut :

waktu (presentase)

71.70% 3.42%

8.79% 11.23% 4.88%

0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% operation

transport inspect storage delay

Gambar 4.2. Grafik waktu tiap tipe aktivitas produksi mesin diesel

4.6.Analisa Dan Pembahasan

4.6.1. Analisa Waste Work Shop

Waste work shop merupakan aktivitas penyebaran kuisioner kepada bagian yang terkait sehingga mampu menangkap permasalahan waste yang terjadi pada PT. Tri ratna Diesel Indonesia. Sebelumnya proses wawancara dan diskusi dilakukan dengan pihak perusahaan untuk menyamakan persepsi berkaitan dengan tiap jenis waste secara teori maupun waste yang terjadi di perusahaan. Hal ini dilakukan agar proses identifikasi menjadi lebih tepat. Adapun bagian yang terkait adalah bagian-bagian terkait mulai dari bagian penerimaan bahan baku (raw material) hingga bagian barang jadi. Bagian terkait yang melakukan pengisian kuisioner waste adalah :

 Gudang Raw Material & Barang Jadi

 Laboratorium QC

Berikut merupakan hasil rekap dari penyebaran kuisioner berdasarkan urutan teratas yang berarti sering terjadi pada perusahaan, sedangkan urutan terbawah yang berarti jarang terjadi pada perusahaan.

Tabel 4.5 Ranking Waste

No Waste Rata-Rata Ranking

1 Waiting 8.8 1

2 Inappropriate Process 6.2 2

3 Defects 5.8 3

4 Unnecessary Motion 5.2 4

5 Overproduction 5.2 5

6

Excessive Transpotation

5.0 6

7 Unnecessary Inventory 4.8 7

Dari ranking waste tersebut, permasalahan waste yang sering terjadi pada produksi mesin diesel menurut peringkat adalah Waiting, Unnecessary Inventory

dan Excessive Transportation.

4.6.2. Analisa Pemilihan Tools dengan VALSAT

Value Stream Analysis Tools (VALSAT) merupakan tool yang digunakan

produksi mesin diesel. Dengan tool ini akan dilakukan identifikasi value stream

proses produksi kasa, waste yang terjadi secara lebih detail serta penyebabnya. Setelah pembobotan dilakukan dengan mendapatkan hasil peringkat waste

yang terjadi maka selanjutnya melakukan pemilihan tool dengan metode

VALSAT (Value Stream Analysis Tools). Pemilihan tools ini dilakukan untuk mengidentifikasi lebih detail dari waste yang terjadi. Berikut rekap tabel hasil pemilihan tools VALSAT :

Tabel 4.6 Rangking Tools

No Value Stream Analysis Tools TOTAL Ranking

1 Process Activity Mapping (PAM) 255.4 1

2

Supply Chain Response Matrix

(SCRM)

143.6 2

3

Demand Amplification Mapping

(DAM)

85.2 3

4 Decision Point Analysis (DPA) 62.6 4

5 Quality Filter Mapping (QFD) 61.8 5

6 Production Variety Mapping (PVM) 41.8 6

7 Physical Structure (PS) 9.8 7

Pemilihan tool dilakukan dengan menggunakan matriks sesuai yaitu total bobot waste dimasukkan kedalam matriks kemudian diakumulasi seperti terlihat pada lampiran 6. Selanjutnya hasil dari akumulasi tersebut diurutkan sehingga didapatkan peringkat masing-masing tools. Tools yang terpilih sesuai peringkat

teratas adalah Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix dan

Demand Amplification Mapping.

Penggambaran detail mapping ini dilakukan dengan menggunakan data-data

aktual perusahaan yang diambil secara langsung oleh peneliti dan menggunakan data-data historis perusahaan, sehingga mapping yang digambarkan benar-benar dapat memperlihatkan keadaan perusahaan yang sebenarnya saat ini.

4.6.2.1. Analisa Process Activity Mapping

Process Activity Mapping (PAM) merupakan tool yang digunakan untuk

mengidentifikasikan proses produksi mesin diesel secara lebih detail dan mengelompokkan aktivitas-aktivitas yang terjadi kedalam 3 kategori yaitu Value Added, Necessary Non Value Added atau Non Value Added. Sehingga selanjutnya dapat mengidentifikasi kemungkinan menyederhanakan aktivitas untuk

mengurangi lead time. Hasil dari pemetaan Process Activity Mapping

selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 5.

Hal-hal yang terkait dalam pembuatan Process Activity Mapping ini adalah jenis aktivitas, waktu aktivitas, jarak, jumlah operator dan kategori aktivitas. Secara keseluruhan terdapat 20 aktivitas yang terdiri dari Operation, Transportation, Inspection, Delay dan Storage. Berikut merupakan kategori dari masing-masing tipe aktivitas :

 Value Added meliputi aktivitas operasi

 Necessary Non Value Added meliputi aktivitas transportasi dan aktivitas inspeksi

Dari pemetaan Process Activity Mapping dapat diketahui terdapat 12 (60 %) aktivitas value added, 3 (15 %) aktivitas necessary non value added dan 5 (25 %) aktivitas non value added Seperti terlihat pada Gambar 4.3 berikut :

Prosentase Jumlah Kategori Aktivitas

60% 15%

25% value added

necessary non value added

non value added

Gambar 4.3. Prosentase Jumlah Kategori Aktivitas

Sedangkan prosentase waktu kategori aktivitas dapat dilihat pada Gambar 4.4 berikut :

Prosentase Waktu Kategori Aktivitas

71.70% 16.11%

12.21% value added

necessary non value added

non value added

Dari Gambar 4.4 dapat terlihat bahwa dari segi waktu yang dibutuhkan, kategori aktivitas value added memiliki prosentase terbesar yaitu 71.70 %,

necessary non value added memiliki prosentase terkecil yaitu 16.11%. Sedangkan sisanya termasuk aktivitas non value added. Adapun penjelasan dari masing masing 5 tipe aktivitas dapat dilihat sebagai berikut.

4.6.2.1.1 Analisa Tiap Tipe Aktivitas Berdasarkan Jumlah

Penggambaran dalam bentuk grafik jumlah dan prosentase dari jumlah tiap tipe aktivitas dapat dilihat pada Gambar 4.5. dan Tabel 4.7 beserta penjelasannya sebagai berikut :

jumlah aktivitas (prosentase)

60% 10%

15% 10% 5%

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%

operation Transport Inspect Delay storage

Tabel 4.7 Jumlah & prosentase tiap tipe aktivitas

O T I D S

Jumlah aktivitas 12 2 3 2 1

Prosentase (%) 60% 10% 15% 10% 5%

Penjelasan tiap tipe aktivitas adalah sebagai berikut :

 Operasi

Operasi merupakan satu-satunya aktivitas value added. Jadi semakin banyak prosentase aktivitas operasi maka proses produksi berlangsung semakin baik. Pada proses produksi mesin diesel DI 900 L, operasi merupakan aktivitas yang paling banyak dilakukan yaitu 60 % atau 12 aktivitas.

 Transportation

Transportasi dapat dikategorikan sebagai aktivitas necessary non value added. Transportasi menjadi aktivitas yang penting untuk dilakukan tetapi tidak menambah nilai pada produk. Oleh karena itu aktivitas ini tidak dapat dihilangkan tetapi dapat diminimasi. Pada proses produksi mesin diesel DI 900 L, aktivitas transportasi merupakan aktivitas kedua terbanyak yaitu sebesar 10% atau 2 aktivitas. Transportasi yang diamati seperti pemindahan bahan baku, pemindahan WIP hasil produksi, pemindahan menuju proses selanjutnya, penaikan atau penurunan dari/ke mesin serta pemindahan barang jadi.

 Inspection

Inspeksi dapat dikategorikan sebagai aktivitas necessary non value added. Pada proses produksi mesin diesel DI 900 L, aktivitas inspeksi yaitu sebesar 15 % atau 3 aktivitas.. Aktivitas inspeksi dilakukan dengan tujuan menjaga kualitas produk yang dihasilkan. Jika ditemukan adanya ketidaksesuaian dengan standar yang ditetapkan maka akan dilakukan dengan proses rework. Tetapi pada kenyataan dilapangan proses rework jarang terjadi.

 Delay

Delay merupakan aktivitas non value added. Pada proses produksi mesin diesel DI 900 L, delay yang terjadi sebesar 10% atau 2 aktivitas. Hal ini menyebabkan sering terjadinya kerusakan pada mesin. Pada saat terjadi kerusakan yang kemudian diperbaiki oleh tenaga maintenance, maka pada bagian ini terjadi delay dalam waktu cukup lama untuk segera diproses lagi.

 Storage

Storage merupakan aktivitas non value added. Pada proses produksi mesin diesel DI 900 L, storage terjadi pada bagian akhir yaitu aktivitas penyimpanan pada gudang barang jadi yang terjadi sampai barang dikirim ke customer. Adapun storage yang terjadi sebanyak 1 aktivitas dengan prosentase sebesar 5 %

4.6.2.1.2. Analisa Tiap Tipe Aktivitas Berdasarkan Waktu

Penggambaran dalam bentuk grafik waktu yang dibutuhkan dan prosentase dari waktu tiap tipe aktivitas dapat dilihat pada Gambar 4.6 dan Tabel 4.8 beserta penjelasannya sebagai berikut :

waktu (presentase)

71.70% 3.42%

8.79% 11.23% 4.88%

0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% operation

transport inspect storage delay

Gambar 4.6 Grafik perbandingan waktu tiap tipe aktivitas

Tabel 4. 8 Waktu & prosentase tiap tipe aktivitas

O T I D S

Waktu aktivitas (Detik) 17610 840 2160 1200 2760

Penjelasan tiap tipe aktivitas adalah sebagai berikut :

 Operasi

Waktu operasi yang dilakukan yakni sebesar 17970 detik atau sebesar 71.7%. Pada beberapa bagian lantai produksi lamanya waktu proses operasi ini disebabkan karena kecepatan produksi mesin rendah. Produktivitas mesin yang rendah ini disebabkan oleh usia mesin yang sudah tua. Begitu juga pada mesin-mesin pada bagian lain di lantai produksi yang rata-rata memang sudah tidak layak pakai.

 Transportation

Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan transportasi dilihat dari prosentase memang sangat kecil yaitu 3.42 % atau 840 detik. Tetapi pada kenyataan dilapangan transportasi yang dilakukan dapat dikatakan kurang efisien. Hal ini disebabkan karena tata letak atau layout pabrik yang kurang baik sehingga operator harus mengambil jalan memutar untuk melakukan material handling. Sehingga hal ini menyebabkan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan transportasi menjadi lama. Disamping itu trolley yang digunakan sebagai alat angkut berukuran cukup kecil sehingga operator secara bolak-balik melakukan material handling. Transportasi merupakan aktivitas yang dibutuhkan tetapi tidak memberikan nilai tambah sehingga akan lebih baik jika dapat diminimalkan.

 Inspection

Waktu inspeksi yang dibutuhkan sebesar 2160 detik atau 8.79 %. Hal ini dapat dikatakan sudah baik karena inspeksi termasuk kategori aktivitas yang penting tetapi tidak menambah nilai. Aktivitas inspeksi ini dilakukan oleh tenaga dari laboratorium QC maupun operator pada bagian itu sendiri. Seperti pada bagian pengukuran dimana ketika melakukan proses pengukuran operator juga melakukan inspeksi untuk mengetahui ada tidaknya komponen mesin diesel. Jika ada bagian komponen mesin diesel / tidak terjalin maka akan dibuang.

 Delay

Delay menjadi aktivitas dengan waktu terbesar yaitu 1200 detik atau 4.88 % dari keseluruhan aktivitas. Seperti yang terjadi pada sebagian bagian di lantai produksi dimana sering terjadinya proses menunggu penyerahan dari proses sebelumnya. Hal ini dapat disebabkan oleh perbedaan kecepatan dan kapasitas produksi antara bagian produksi.

 Storage

Storage merupakan aktivitas penyimpanan pada bagian akhir yaitu gudang barang jadi. Waktu yang dibutuhkan ini yaitu waktu penyimpanan hingga barang jadi dikirim yaitu sebesar 2760 detik atau 11.23 %. Pada beberapa kasus, waktu yang dibutuhkan lebih besar karena permintaan dari konsumen sendiri. Tetapi dampak dari hal ini adalah penuhnya kapasitas

gudang barang jadi sehingga tidak ada cukup space untuk menampung output produksi yang datang dari bagian pengepakan.

4.6.3. Analisa Waste

4.6.3.1. Waste Waiting

Berdasarkan waste workshop, waiting merupakan waste yang memiliki bobot terbesar. Waste waktu menunggu (waiting) ini hampir terjadi di seluruh area produksi. Berikut digambarkan dalam Cause Effect Diagram beberapa faktor yang menjadi penyebab dari waste waiting :

Penyebab dari waste waiting ini antara lain :

 Machine.

Faktor mesin sangat berpengaruh terhadap waste waiting atau waktu menunggu yang diperlukan. Dari pengamatan diketahui bahwa antara satu bagian Proses Running test, set RPM. Mesin setting Proses Running test, set RPM selalu sering mengalami kerusakan. Jadi menyebabkan waktu menunggu

 Man.

Terlalu sering banyak mesin yang saat Proses Running test, set RPM, tidak memenuhi standart. Dimana dilakukan repair pada mesin tersebut yang di tangani oleh karyawan bagian Proses Running test, set RPM dan karyawan bagian Proses Sub Assy / assembling. Sehingga menyebabkan delay.

 Method.

Belum adanya standar output yang dihasilkan oleh setiap bagian produksi terutama pada bagian yang dilakukan oleh operator secara manual dimana mengakibatkan variasi waktu proses dan berakibat pada jumlah output yang berhasil diselesaikan. Pada pengamatan terlihat bahwa operator sering bekerja sesuai dengan kemauan mereka, sehingga output yang dihasilkan tidak pasti. Dan hal ini menyebabkan waiting pada produk untuk menunggu diproses pada bagian selanjutnya.

 Environment

Pada bagian gudang barang jadi, luasnya cukup terbatas untuk peletakan mesin diesel. Oleh karena itu, produk mesin diesel yang sudah dipackaging tidak bisa langsung dikirim ke gudang barang jadi tetapi ditempatkan sementara pada bagian pengepakan. Waktu menunggu merupakan pemborosan waktu dan pada akhirnya menambah waktu proses produksi.

4.6.3.2. Inappropriate Processing

Berdasarkan waste workshop, Inappropriate Processing merupakan waste

Diagram beberapa faktor yang menjadi penyebab dari waste Inappropriate Processing :

Penyebab dari waste Inappropriate Processing ini antara lain :

 Man

Pada proses produksi yang bersifat manual, dimana pada saat pengamatan langsung operator yang bekerja mempunyai kedisiplinan yang cukup rendah. Operator seringkali terlihat mengobrol sehingga hal ini menyebabkan WIP semakin banyak karena output yang dihasilkan pada rendah. Kurangnya pengawasan dari kepala bagian membuat kedisiplinan operator rendah.

 Machine

Pada beberapa bagian terlihat WIP yang cukup besar. Hal ini dikarenakan waktu proses yang cepat sehingga harus menunggu antrian menuju proses selanjutnya. Pada bagian lain perbedaan kapasitas juga menimbulkan WIP. WIP ini berakibat adanya penggunaan space. Sedangkan pada beberapa bagian space yang tersisa terbatas luasnya.

 Method

Pada bagian yang dilakukan oleh operator secara manual dengan belum adanya standar output yang dihasilkan maka akan mengakibatkan variasi waktu proses dan berakibat pada jumlah output yang berhasil diselesaikan.

4.6.3.3. Defect

Berdasarkan waste workshop, Defects merupakan waste yang memiliki bobot terbesar ketiga. Berikut digambarkan dalam Cause Effect Diagram beberapa faktor yang menjadi penyebab dari waste Defects:

Penyebab dari waste Defects ini antara lain :

 Man

Gerakan yang tidak perlu juga mempengaruhi terjadinya kecacatan dalam proses produksi. Gerakan yang tidak perlu akan mengakibatkan operator tidak nyaman saat bekerja. Hal ini mengakibatkan tidak konsentrasinya

kode flow process mesin/alat

bantu jarak

waktu(detik)

jumlah tenaga kerja

Operation Transport Inspect Storage Delay

Keterangan

Proses 1: Washing Machine (Input: 20 unit komponen mesin, output:20 unit komponen mesin)

a1 pengambilan komponen 600 2 O T I S D

a2

Pencucian Crank case, Crank shaft,Cylinder

head,Crank

case,pemasangan pin-pin.

900 4 O T I S D

a3

Pembersihan dengan angin pemasangan cock water

drain

450 2 O T I S D

a4 Pemasangan bearing gear

crank shaft & cam shaft 1650 2 O T I S D

a5 Periksaan hasil pemasangan

komponen 360 1 O T I S D

kode flow process mesin/alat

bantu jarak

waktu(detik)

jumlah tenaga kerja

Operation Transport Inspect Storage Delay

Keterangan

Proses 3: Sub Assy (Input: 20 unit komponen mesin, output:20 unit komponen mesin)

b1 Sub Assy Gear case 1920 2 O T I S D

b2 Pemasangan Crank Shaft,balancer

& idle gear 1380 2 O T I S D

b3 Pemasangan Fly wheel 750 2 O T I S D

b4 Pemasangan piston, timing, torque

Fly wheeel, injection pump 1500 2 O T I S D

b5 Pemasangan gear oil pump, oil

signal & gear case 1740 1 O T I S D

b6 Sub assy piston, cilinder head,

rocker arm, rocker cover 1320 2 O T I S D

b7

Pemasangan Cylinder head,valve setting, pipe injectio, pengisian oil untuk running

1500 4 O T I S D

kode flow process mesin/alat bantu jarak

waktu(detik)

jumlah tenaga kerja

Operation Transport Inspect Storage Delay

Keterangan

Proses 3: Running test, set RPM, tough up (Input: 20 unit komponen mesin, output:20 unit komponen mesin)

c1 Periksa / inspections 600 1 O T I S D

c2 membawa mesin ke tempat

power test konveyor 2 240 1 O T I S D

c3 Running test, Rpm setting,

checking, pencucian & tap oil

Stopwach, digital RPM, mesin power

test

2100 4 O T I S D

c4

Pengecatan mesin, hopper, pemasangan fuel tank, fitting water, pipe water

Paiting box,

oven 2400 2 O T I S D

c5 Pemasangan hopper, fuel filter,

support, dll 600 2 O T I S D

c6 Periksa / inspection 1200 1 O T I S D

c7 Packing 600 1 O T I S D

1. Operasi :

900+450+1650+1920+1380+750+1500+1740+1320+1500+2100+2400 = 17610 detik

2. Transport : 600+240 = 840 detik

3. Inspection : 360+600+1200 = 2160 detik

4. Storage : 2760 detik

5. Delay : 600+600= 1200 detik

Value added time (operasi) : 17610 detik

Non value added time (Delay dan Storage) : 2760+1200 = 3960 detik

Necessary but Non Value Added (Transportasi dan Inspeksi) : 840+2160 = 3000 detik.

Perhitungan prosentase waktu yang dibutuhkan pada tiap kategori aktivitas :

1. Value added time (operasi) : 100% 71.67% 24570

17610_{ }

2. Non value added time (Delay dan Storage) : 100% 16.11% 24570

3960 _{ }

3. Necessary but Non Value Added (Transportasi dan Inspeksi) :

% 21 . 12 % 100 24570

3000

 

LAMPIRAN VI

Tabel 4.2 Perhitungan VALSAT

Detailed Value Stream Mapping

No Waste Bobot _Process

Activity Mapping

Supply Chain Response

Matrix

Production Variety Mapping

Quality Filter Mapping

Demand Amplification

Mapping

Decision Point Analysis

Physical Structure

1 _{Overproduction 5.2} 5.2 15.6 5.2 15.6 15.6

2 _{Waiting 8.8} 79.2 79.2 8.8 26.4 26.4

3 Excessive

Transportation 5 45 5

4 Innapropriate

Processing 6.2 55.8 18.6 6.2 6.2

5 Unnecessary

Inventory 4.8 14.4 43.2 14.4 43.2 14.4 4.8

6 _{Unnecessary Motion 5.6} 50.4 5.6 50.4

7 _{Defects 5.4} 5.4

Total 255.4 143.6 41.8 61.8 85.2 62.6 9.8