Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Menerapkan Travel Chart, Algoritma BLOCPLAN dan CORELAP di PT. Cahaya Bintang Medan

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENERAPKAN TRAVEL CHART, ALGORITMA BLOCPLAN DAN

CORELAP DI PT. CAHAYA BINTANG MEDAN

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

NURI AFRIDASANI 100423009

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2014

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENERAPKAN TRAVEL CHART, ALGORITMA BLOCPLAN DAN

CORELAP DI PT. CAHAYA BINTANG MEDAN

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

NURI AFRIDASANI 100423009

Disetujui oleh

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

( Ir. Danci Sukatendel ) (Ir. Ukurta Tarigan, MT)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2014

ABSTRAK

PT. Cahaya Bintang Medan merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang Funiture seperti meja tulis sederhana, lemari panjang dan lemari hias. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan tataletak fasilitas produksi yang memiliki total momen pemindahan yang minimum. Permasalahan yang terdapat pada perusahaan ini adalah penumpukan produk setengah jadi aliran material yang tidak baik dan peletakan fasilitas yang tidak sesuai dengan derajat hubungan antar fasilitas. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah

Travel Chart, Algoritma BLOCPLAN (Block Layout Overview with Layout

Planning) dan CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning). Analisis dilakukan dengan membandingkan total momen perpindahan antara tataletak aktual dan tataletak usulan. Momen perpindahan pada layout awal adalah 2.722.158 meter perpindahan/tahun. Hasil dari penelitian didapat bahwa tataletak dengan menggunakan Travel Chart dipilih sebagai tataletak usulan karena memiliki efisiensi material handling sebesar 15,36% dan total momen pemindahan bahan sebesar 2.303.966 meter perpidahan/tahun. Sedangkan layout

dengan menggunakan Algoritma BLOCPLAN memiliki momen perpindahan sebesar 2.669.080 meter perpindahan/tahun dengan efisiensi material handling

sebesar 1,95% dan layout dengan menggunakan CORELAP memiliki momen perpindahan sebesar 2.655.720 meter perpindahan/tahun dengan efisiensi material handling sebesar 2,44%.

Kata Kunci : Tataletak Fasilitas, Material Handling, Travel Chart, Algoritma BLOCPLAN, Algoritma CORELAP

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahi rabbil ‘alamin, rasa syukur yang tak terhingga penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang senantiasa memberikan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan baik.

Kegiatan penelitian tugas sarjana ini dilakukan di PT. Cahaya Bintang Medan yang terletak di Jl. Pertahanan No. 111 Patumbak, Medan, Sumatera Utara. Kegiatan tersebut merupakan salah satu dari beberapa syarat yang telah ditentukan untuk dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Adapun judul Tugas Sarjana ini adalah “Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Menerapkan Travel Chart, Algoritma BLOCPLAN dan CORELAP di PT. Cahaya Bintang Medan”.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini belum sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan tugas sarjana ini dan penulis berharap agar laporan tugas sarjana ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS. Maret 2014

UCAPAN TERIMA KASIH

Selama menyelesaikan Tugas Sarjana ini, penulis banyak mendapat bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih terutama kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang tellah memberikan izin pelakasanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.

2. Bapak Ir. Danci Sukatendel, selaku Dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Dosen pembimbing II ats bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Desmon, selaku Manejer Personalia dan Bapak Suryadi, selaku Manejer Produksi serta PT. Cahaya Bintang Medan yang telah memberikan izin dan membantu selama melakukan penelitian di perusahaan tersebut.

5. Kedua orang tua penulis, Bapak Suradi Saputra dan Ibu Sariyah berserta seluruh keluarga besar yang telah memberikan dukungan, motivasi dan doa untuk kelancaran dalam penulisan laporan ini.

6. Sahabat-sahabat penulis yang telah membantu dan memberikan motivasi kepada penulis, serta seluruh teman-teman penulis stambuk 2010 .

7. Bang Mijo, Bang Rido, Bang Nurmansyah, Kak Dina, Bu Ani atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam mempelancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Maret 2014

PENULIS

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

LEMBAR KEPUTUSAN SIDANG KOLOKIUM ... iv

ABSTRAK ... v

KATA PENGANTAR ... vi

UCAPAN TERIMA KASIH ... vii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xvi

DAFTAR GAMBAR ... xx

DAFTAR LAMPIRAN ... xxiii

I. PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-4 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian... I-5 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II. LANDASAN TEORI ... II-1 2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Struktur Organisasi ... II-2 2.3.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4 2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-9 2.3.3. Pembagian Shift Kerja ... II-10 2.3.4. Stasiun Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-11 2.4. Proses Produksi ... II-12

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.4.1. Bahan yang Digunakan ... II-12 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-12 2.4.1.2. Bahan Tambahan ... II-13 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-15 2.4.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk ... II-16 2.4.3. Uraian Produksi ... II-17 2.4.4. Mesin dan Peralatan ... II-23 2.4.4.1. Mesin Produksi ... II-23 2.4.4.2. Peralatan (Equipment ... II-29 2.4.4.3. Utilitas ... II-30 2.4.4.4. Safety and Fire Protection ... II-30

III. LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Pengertian Tataletak Pabrik ... III-1

3.2. Tujuan Tataletak Pabrik ... III-1 3.3. Jenis-jenis Tata Letak ... III-4 3.4. Jenis Pola Aliran ... III-9

3.5. Jarak Rectilinear ... III-11 3.6. Defenisi dan Pengertian Umum Pemindahan Bahan ... III-12 3.6.1. Minimasi Material Handling ... III-14 3.6.2. Tujuan Kegiatan Pemindahan Bahan ... III-15 3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ... III-15 3.7.1. Multi-Product Process Chart ... III-16 3.7.2. From To-Chart ... III-18 3.8. Activity Relationship Chart (ARC) ... III-19 3.9. Computerized Layout ... III-21 3.9.1. Blocplan ... III-21

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.5. Variabel Penelitian ... IV-2 4.6. Pengumpulan Data ... IV-4 4.6.1. Sumber Data ... IV-5 4.6.2. Instrumen Penelitian ... IV-5 4.6.3. Metode Pengumpulan ... IV-6 4.7. Pengolahan Data ... IV-6 4.8. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8 4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-8

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Ukuran Departemen Produksi ... V-1 5.1.2. Volume Produksi ... V-2 5.1.3. Urutan Proses Produksi ... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-7 5.2.1. Penggambaran Block Layout Departemen Produksi .... V-7 5.2.2. Penentuan Jarak Antar Stasiun Kerja ... V-10 5.2.3. Penentuan Frekuensi Perpindahan Material ... V-11 5.2.4. Frekuensi Perpindahan Bahan ... V-14 5.2.4.1. Aliran Material Komponen Alas Box

(NO1) Untuk Produk Meja Tulis (MTS) ... V-15 5.2.4.2. Aliran Material Komponen Samping

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN 5.2.4.3. Aliran Material Komponen Depan (NO3) ... V-18

5.2.4.4. Aliran Material Komponen Pintu (NO4) ... V-19 5.2.4.5. Aliran Material Komponen Palang Laci

(NO5) ... V-20 5.2.4.6. Aliran Material Komponen Samping

(NO46A/B) ... V-21 5.2.4.7. Aliran Material Komponen Daun Meja

(NO7) ... V-22 5.2.4.8. Aliran Material Komponen Ambang

Laci (L1) ... V-24 5.2.4.9. Aliran Material Komponen Samping Laci

(L2A/B) ... V-25 5.2.4.10. Aliran Material Komponen Belakang

Laci (L3) ... V-27 5.2.4.11. Aliran Material Komponen Alas

Laci (L4) ... V-28 5.2.4.12. Aliran Material Komponen Samping (SP)

Untuk Produk Lemari Pakaian (LP) ... V-30 5.2.4.13. Aliran Material Komponen Atas (AL) ... V-31 5.2.4.14. Aliran Material Komponen Bawah (B) ... V-32 5.2.4.15. Aliran Material Komponen Penyangga (C) .. V-33 5.2.4.16. Aliran Material Komponen Penyangga (C1) . V-35 5.2.4.17. Aliran Material Komponen Penyangga (C2) . V-36 5.2.4.18. Aliran Material Komponen Lis Alas Depan

(AL) ... V-37 5.2.4.19. Aliran Material Komponen Lis Alas

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN 5.2.4.20. Aliran Material Komponen Lis Alas

Depan (LA1) ... V-39 5.2.4.21. Aliran Material Komponen Lis Tengah

(LT) ... V-40 5.2.4.22. Aliran Material Komponen Lis Sekat

(LS) ... V-42 5.2.4.23. Aliran Material Komponen Rak (R1) ... V-43 5.2.4.24. Aliran Material Komponen Rak (R2) ... V-44 5.2.4.25. Aliran Material Komponen Rak Ambalan

(RA) ... V-46 5.2.4.26. Aliran Material Komponen Samping Box

Laci (S1) ... V-47 5.2.4.27. Aliran Material Komponen Ambang Laci

(L1) ... V-48 5.2.4.28. Aliran Material Komponen Samping Laci

(L2A/B) ... V-50 5.2.4.29. Aliran Material Komponen Belakang Laci

(L3) ... V-51 5.2.4.30. Aliran Material Komponen Alas Laci (L4) .... V-53 5.2.4.31. Aliran Material Komponen Tutup Belakang

(TB) ... V-53 5.2.4.32. Aliran Material Komponen Tutup Belakang

(TB1L) ... V-54 5.2.4.33. Aliran Material Komponen Pintu (P) ... V-55 5.2.4.34. Aliran Material Komponen Samping (SP1)

Untuk Produk Lemari Hias (LH) ... V-57 5.2.4.35. Aliran Material Komponen Samping (SP2) ... V-58

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN 5.2.4.37. Aliran Material Komponen Bawah (B) ... V-60 5.2.4.38. Aliran Material Komponen Rak (R) ... V-62 5.2.4.39. Aliran Material Komponen Rak (R1/2) ... V-63 5.2.4.40. Aliran Material Komponen Lis Atas (LA) ... V-64 5.2.4.41. Aliran Material Komponen Lis Profil Depan

(LFD) ... V-66 5.2.4.42. Aliran Material Komponen Pintu Kaca

(SP2) ... V-67 5.2.4.43. Aliran Material Komponen Pintu Kaca

(PK2) ... V-68 5.2.4.44. Aliran Material KomponenTutup Belakang

(B) ... V-70 5.2.4.45. Aliran Material Komponen Tutup Belakang

(TB2)) ... V-70 5.2.5. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada

Tataletak Awal ... V-72 5.2.6. Pembuatan Form to Chart ... V-76 5.2.7. Pengolahan Data Menggunakan Metode Travel

Chart (Grafik) ... V-76 5.2.7.1. Perhitungan Momen Perpindahan Rancangan

Travel Chart ... V-99 5.2.8. Pengolahan Data dengan Menggunakan Metode

Blocplan ... V-101 5.2.8.1. Perhitungan Momen Perpindahan Rancangan

BLOCPLAN ... V-112 5.2.9. Pengolahan Data dengan Menggunakan

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN 5.2.9.2. Perhitungan Momen Perpindahan Rancangan

BLOCPLAN ... V-132

VI. ALNALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis Kondisi Awal Pada Lantai Produksi ... VI-1 6.2. Perbandingan Rancangan Tataletak ... VI-1 6.2.1. Perbandingan Rancangan Layout Awal dengan

Layout Rancangan Menggunakan Travel Chart ... VI-2 6.2.2. Perbandingan Rancangan Layout Awal dengan

Layout Rancangan Menggunakan BLOCPLAN ... VI-2 6.2.3. Perbandingan Rancangan Layout Awal dengan

Layout Rancangan Menggunakan CORELAP ... VI-3 6.3. Evaluasi Layout ... VI-3

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

D A F T A R T A B E L

TABEL HALAMAN

2.1. Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan ... II-10 3.1. Contoh (From To Chart) ... III-19 3.2. Kelemahan dan Kelebihan dari Travel chart,Blocplan dan

Corelap ... III-25 5.1. Data Ukuran Departemen Produksi ... V-2 5.2. Volume Produksi dan Jumlah Komponen Produk ... V-3 5.3. Stasiun Kerja dan Pengkodean Pada Lantai Produksi ... V-5 5.4. Urutan Proses Produksi ... V-5 5.5. Nilai Koordinat Tiap Stasiun ... V-10 5.6. Jarak Antar Stasiun Kerja ... V-11 5.7. Frekuensi Perpindahan Material Produk MTS ... V-12 5.8. Frekuensi Perpindahan Bahan Produk LP ... V-13 5.9. Frekuensi Perpindahan Material Produk LH ... V-14 5.10. Perpindahan Komponen NO1 ... V-16 5.11. Perpindahan Komponen NO2 ... V-17 5.12. Perpindahan Komponen NO3 ... V-18 5.13. Perpindahan Komponen NO4 ... V-19 5.14. Perpindahan Komponen NO5 ... V-21 5.15. Perpindahan Komponen NO6 A/B ... V-22 5.16. Perpindahan Komponen NO7 ... V-23 5.17. Perpindahan Komponen L1 ... V-25 5.18. Perpindahan Komponen L2 A/B ... V-26 5.19. Perpindahan Komponen L3 ... V-28 5.20. Perpindahan Komponen L4 ... V-29 5.21. Perpindahan Komponen SP ... V-30 5.22. Perpindahan Komponen AL ... V-32 5.23. Perpindahan Komponen B ... V-33

D A F T A R T A B E L (Lanjutan)

TABEL HALAMAN 5.25. Perpindahan Komponen C1 ... V-35 5.26. Perpindahan Komponen C2 ... V-37 5.27. Perpindahan Komponen LA ... V-38 5.28. Perpindahan Komponen LB ... V-39 5.29. Perpindahan Komponen LA1 ... V-40 5.30. Perpindahan Komponen LT ... V-41 5.31. Perpindahan Komponen LS ... V-43 5.32. Perpindahan Komponen R1 ... V-44 5.33. Perpindahan Komponen R2 ... V-45 5.34. Perpindahan Komponen RA ... V-46 5.35. Perpindahan Komponen S1 ... V-47 5.36. Perpindahan Komponen L1 ... V-49 5.37. Perpindahan Komponen L2 A/B ... V-51 5.38. Perpindahan Komponen L3 ... V-52 5.39. Perpindahan Komponen L4 ... V-53 5.40. Perpindahan Komponen TBL ... V-54 5.41. Perpindahan Komponen TB1L ... V-54 5.42. Perpindahan Komponen PL ... V-56 5.43. Perpindahan Komponen SP1 ... V-57 5.44. Perpindahan Komponen SP2 ... V-59 5.45. Perpindahan Komponen A ... V-60 5.46. Perpindahan Komponen B ... V-61 5.47. Perpindahan Komponen R ... V-62 5.48. Perpindahan Komponen R1/2 ... V-64 5.49. Perpindahan Komponen LA ... V-65 5.50. Perpindahan Komponen LFD ... V-66 5.51. Perpindahan Komponen PK1 ... V-68

D A F T A R T A B E L (Lanjutan)

TABEL HALAMAN 5.53. Perpindahan Komponen TB1 ... V-70 5.54. Perpindahan Komponen TB2 ... V-71 5.55. Perhitungan Total Momen Perpindahan Awal ... V-73 5.56. Dasar Penentuan Tingkat Hubungan ... V-74 5.57. From To Chart Momen Perpindahan ... V-75 5.58. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Tiga ... V-77 5.59. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Empat ... V-78 5.60. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Lima ... V-79 5.61. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Enam ... V-80 5.62. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Tujuh ... V-81 5.63. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Delapan ... V-83 5.64. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Sembilan ... V-84 5.65. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Sepuluh ... V-85 5.66. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Sebelas ... V-87 5.67. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Duabelas ... V-88 5.68. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Tigabelas ... V-90 5.69. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Emparbelas ... V-91 5.70. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Lima Belas ... V-93 5.71. Pembobotan Untuk Memilih Departemen Ke Enam Belas ... V-95 5.72. Nilai Koordinat Setiap Stasiun ... V-98 5.73. Jarak Antar Stasiun ... V-99 4.74. Perhitungan Total Momen Perpindahan Rancangan Travel Chart ... V-100

5.75. Luas Setiap Departemen ... V-101 5.76. Penggabungan Stasiun Kerja ... V-102 5.77. Dasar Penentuan Tingkat Hubungan ... V-102 5.78. ARC (Activity Relationship Chart) Untuk Algoritma Blocplan ... V-104 5.79. Hasil Iterasi dengan Algoritma Blocplan ... V-109

D A F T A R T A B E L (Lanjutan)

TABEL HALAMAN 5.81. Jarak Antar Stasiun (meter) ... V-111 5.82. Perhitungan Total Momen Perpindahan Rancangan BLOCPLAN .... V-112 5.83. Kode dan Nilai ARC ... V-113 5.84. Perhitungan TCR untuk Stasiun A ... V-113 5.85. Nilai TCR untuk Tiap Stasiun Produksi ... V-114 5.86. Urutan Pengalokasian Stasiun ... V-115 5.87. Nilai Koordinat Stasiun ... V-131 5.88. Jarak Antar Stasiun (meter) ... V-132 5.89. Perhitungan Total Momen Perpindahan Rancangan CORELAP ... V-133

D A F T A R G A M B A R

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya Bintang Medan ... II-3 3.1. Tata Letak Proses (Process Layout) ... III-4 3.2. Tata Letak Produk (Product Layout) ... III-6 3.3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Layout) ... III-7 3.4. Tata Letak Berkelompok (Group Layout) ... III-8 3.5. Pola Garis Lurus ... III-10 3.6. Pola Zig-zag(S-shaped) ... III-10 3.7. Pola U (U-shaped) ... III-10 3.8. Pola Lingkaran (circular) ... III-11 3.9. Pola Tak Tentu (Odd Angle) ... III-11 3.10. Bagan Multi-Product Process Chart ... III-17 3.11. Activity Relarionship Chart ... III-20 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Diagram Metodologi Penelitian ... IV-9 5.1. Block Layout Lantai Produksi Awal ... V-8 5.2. Kordinat (x,y) Tiap Lokasi Stasiun ... V-9 5.3. Grafik Kedekatan Departemen J dan K ... V-76 5.4. Bidang Segitiga Departemen J-K-I ... V-77 5.5. Departemen G1 dalam Bidang Segitiga (J-K-I) ... V-78 5.6. Departemen F1 dalam Bidang Segitiga (J-G1-I) ... V-79 5.7. Departemen G2 dalam Bidang Segitiga (J-F1-I) ... V-81 5.8. Departemen C dalam Bidang Segitiga (G1-F1-I) ... V-82 5.9. Departemen F2 dalam Bidang Segitiga (G1-C-I) ... V-83 5.10. Departemen F3 dalam Bidang Segitiga (J-F1-GI) ... V-85 5.11. Departemen L dalam Bidang Segitiga (J-K-GI) ... V-86 5.12. Departemen H dalam Bidang Segitiga (F1-G2-I) ... V-87 5.13. Departemen D2 dalam Bidang Segitiga (F1-G1-C) ... V-89 5.14. Departemen E dalam Bidang Segitiga (F1-C-I) ... V-90

D A F T A R G A M B A R (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.15. Departemen D1 dalam Bidang Segitiga (E-I-F2) ... V-92 5.16. Departemen B dalam Bidang Segitiga (F1-C-I) ... V-94 5.17. Departemen A dalam Bidang Segitiga (C-B-I) ... V-96 5.18. Block Layout Rancangan Alternatif dengan Metode Travel

Chart (Grafik) ... V-97 5.19. ARC (Activity Relationship Chart) Antar Departemen

(Gabungan) ... V-103 5.20. Tampilan Awal SoftwareBlocplan-90 ... V-104 5.21. Tampilan Untuk Menginput Data ... V-105 5.22. Data Masukan yang di Input ... V-105 5.23. Menginput Data Relationship Chart ... V-106 5.24. Code Score ... V-106 5.25. Nilai Score Tiap Departemen ... V-107 5.26. Pilihan Rasio Panjang ... V-107 5.27. Main Menu ... V-108 5.28. Single Story Layout Menu ... V-108 5.29. Alternatif Layout ... V-109 5.30. Block Layout Rancangan Usulan ... V-110 5.31. Diagram Penempatan Stasiun ... V-116 5.32. Iterasi 1 dari Penempatan Stasiun ... V-117 5.33. Iterasi 2 dari Penempatan Stasiun ... V-117 5.34. Iterasi 3 dari Penempatan Stasiun ... V-118 5.35. Iterasi 4 dari Penempatan Stasiun ... V-119 5.36. Iterasi 5 dari Penempatan Stasiun ... V-120 5.37. Iterasi 6 dari Penempatan Stasiun ... V-122 5.38. Iterasi 7 dari Penempatan Stasiun ... V-123 5.39. Iterasi 8 dari Penempatan Stasiun ... V-124 5.40. Iterasi 9 dari Penempatan Stasiun ... V-126

D A F T A R G A M B A R (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.41. Iterasi 10 dari Penempatan Stasiun ... V-127 5.42. Iterasi 11 dari Penempatan Stasiun ... V-129 5.43. Iterasi 12 dari Penempatan Stasiun ... V-130 5.44. Iterasi 13 dari Penempatan Stasiun ... V-130 5.45. Block Layout Rancangan Usulan ... V-130 6.1. Block Layout Terbaik ... VI-4

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Multi-Product Process Chart Pada Produk MTS ... L-1 2. Multi-Product Process Chart Pada Produk LP ... L-2 3. Multi-Product Process Chart Pada Produk LH ... L-3 4. Final Layout Awal Pabrik ... L-4 5. Rancangan Usulan Final Layout Pabrik ... L-5 6. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-6 7. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-7 8. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana ... L-8 9. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana ... L-9 10. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ... L-10 11. Surat Perpanjangan Pertama Masa Berlaku Surat Keputusan Tugas

Sarjana Mahasiswa ... L-11 12. Surat Perpanjangan Kedua Masa Berlaku Surat Keputusan Tugas

Sarjana Mahasiswa ... L-12 13. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana dengan Dosen Pembimbing II .... L-13 14. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana dengan Dosen Pembimbing I ... L-16

ABSTRAK

PT. Cahaya Bintang Medan merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang Funiture seperti meja tulis sederhana, lemari panjang dan lemari hias. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan tataletak fasilitas produksi yang memiliki total momen pemindahan yang minimum. Permasalahan yang terdapat pada perusahaan ini adalah penumpukan produk setengah jadi aliran material yang tidak baik dan peletakan fasilitas yang tidak sesuai dengan derajat hubungan antar fasilitas. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah

Travel Chart, Algoritma BLOCPLAN (Block Layout Overview with Layout

Planning) dan CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning). Analisis dilakukan dengan membandingkan total momen perpindahan antara tataletak aktual dan tataletak usulan. Momen perpindahan pada layout awal adalah 2.722.158 meter perpindahan/tahun. Hasil dari penelitian didapat bahwa tataletak dengan menggunakan Travel Chart dipilih sebagai tataletak usulan karena memiliki efisiensi material handling sebesar 15,36% dan total momen pemindahan bahan sebesar 2.303.966 meter perpidahan/tahun. Sedangkan layout

dengan menggunakan Algoritma BLOCPLAN memiliki momen perpindahan sebesar 2.669.080 meter perpindahan/tahun dengan efisiensi material handling

sebesar 1,95% dan layout dengan menggunakan CORELAP memiliki momen perpindahan sebesar 2.655.720 meter perpindahan/tahun dengan efisiensi material handling sebesar 2,44%.

Kata Kunci : Tataletak Fasilitas, Material Handling, Travel Chart, Algoritma BLOCPLAN, Algoritma CORELAP

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pengaturan tataletak fasilitas produksi merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi kinerja dari suatu pabrik. Pengaturan tataletak lantai produksi meliputi pengaturan tataletak fasilitas produksi seperti mesin-mesin, bahan-bahan, dan semua peralatan yang digunakan dalam proses pada area yang tersedia. Proses produksi dengan kondisi jumlah mesin yang cukup banyak dan aliran produksi yang panjang membutuhkan pemindahan bahan dan pengaturan tataletak fasilitas produksi, hal ini menjadi suatu hal yang penting diperhatikan.

Perusahaan yang menjadi objek penelitian merupakan suatu perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis produk seperti meja tulis, lemari pakaian dan lemari hias yang banyak digunakan oleh masyarakat. Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari konsumen (make to order) dimana kegiatan produksi dilakukan apabila ada permintaan konsumen langsung, maka permintaan tersebut akan dikerjakan terlebih dahulu.

Berdasarkan studi pendahuluan yang telah dilakukan, keadaan lantai produksi di perusahaan saat ini masih belum tersusun dengan baik yang menyebabkan momen perpindahan cukup tinggi, hal ini dapat dilihat dari banyak ditemukan stasiun kerja - stasiun kerja yang memiliki urutan aliran bahan yang berhubungan erat ditempatkan berjauhan misalnya antara departemen laminasi

dengan packing memiliki jarak yang berjauhan dan dipisahkan oleh stasiun kerja yang lain yang bukan tujuan perpindahan bahan Selain itu tingginya volume produksi menyebabkan penumpukan produk setengah jadi. Hal ini disebabkan oleh ketidak seimbangan antara kapasitas antar mesin yang ada dan tataletak lantai produksi yang tidak baik.

Melihat kondisi tersebut, perlu dilakukan evaluasi terhadap layout lantai produksi dengan menghitung momen perpindahan yang terjadi di lantai produksi, dan dicari alternatif layout baru yang memiliki momen perpindahan yang minimum. Untuk mencari alternatif layout baru digunakan Travel Chart,

algoritma BLOCPLAN (Block Layout Overview with Layout Planning) dan algoritma CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning). Ketiga metode ini dipilih karena dapat menganalisis permasalahan dari segi kualitatif dan kuantitatif yaitu berasarkan frekuensi perpindahan material dan hubungan derajat kedekatan antar departemen - departemen yang saling berhubungan pada lantai produksi. Sehingga dengan menggunakan ketiga metode ini dapat dipertimbangkan layout usulan yang memiliki aliran bahan yang teratur dengan jarak antar operasi yang kecil sehingga menghasilkan momen perpindahan yang minimum.

Penerapan algoritma BLOCPLAN (Block Layout Overview with Layout

Planning) dan algoritma CORELAP (Computerized Relationship Layout

Planning) dalam perancangan tataletak pernah dilakukan di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry. PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi peralatan elektrik. Penelitian

ini bertujuan untuk mendapatkan tataletak fasilitas produksi yang memiliki total momen pemindahan yang minimum. Perancangan tataletak pabrik ini dilakukan pada departemen produksi. Perancangan dilakukan dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN dan algoritma CORELAP yang dianalisis dengan membandingkan total momen perpindahan antara tataletak aktual dan tataletak usulan. Momen perpindahan pada layout awal adalah 7.593.352 meter perpindahan/tahun. Hasil dari penelitian didapat bahwa tataletak dengan menggunakan algoritma CORELAP dipilih sebagai tataletak usulan karena memiliki efisiensi perpindahan bahan sebesar 19,52% dan total momen pemindahan bahan sebesar 6.111.172 meter perpidahan/tahun. Sedangkan layout

dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN memiliki momen perpindahan sebesar 7.449.682 meter perpindahan/tahun dengan efisiensi material handling

sebesar 1,89%.

1.2. Perumusan Masalah

Perumusan masalah dalam penelitian adalah penataan tataletak yang ada di lantai produksi belum tersusun dengan baik, hal ini dapat dilihat dari banyak-nya stasiun kerja - stasiun kerja yang memiliki urutan aliran bahan yang berhubungan erat ditempatkan berjauhan yang mengakibatkan jauhnya jarak perpindahan, Selain itu tingginya volume produksi menyebabkan penumpukan produk setengah jadi cukup tinggi. Hal ini disebabkan oleh ketidak seimbangan antara kapasitas antar mesin yang ada dan tataletak lantai produksi yang tidak baik. Untuk memecahkan masalah tersebut dilakukan perancangan tataletak fasilitas pada

lantai produksi agar tataletak yang ada di lantai produksi menjadi lebih baik dengan melihat keterkaitan antar stasiun kerja.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Secara umum Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mendapatkan rancangan ulang tataletak bagian produksi yang lebih baik, yang mampu melaksanakan perpindahan material dengan jarak minimum.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

1. Mengetahui jumlah momen perpindahan material tataletak yang ada saat ini berdasarkan metode travel chart, algoritma Blocplan dan Corelap.

2. Mendapatkan usulan tataletak yang memiliki jumlah momen perpindahan material yang minimum kemudian membandingkannya dengan tataletak yang digunakan perusahaan saat ini.

3. Mengetahui nilai efisiensi perpindahan bahan berdasarkan metode travel chart, algoritma Blocplan dan Corelap.

Penelitian ini juga diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak-pihak, yaitu :

1. Bagi Perusahaan

Memberikan masukan sebagai bandingan bagi perusahaan dalam rangka perbaikan tataletak bagian produksi, khususnya kegiatan material handling.

2. Bagi Mahasiswa

Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan permasalahan pada perusahaan.

3. Bagi Departemen Teknik Industri

Menambah cakrawala ilmu pengetahuan yang dapat menjadi literatur dan bahan referensi penelitian di Departemen Teknik Industri.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai tujuan dan memberikan ruang lingkup penelitian. Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Metode yang digunakan adalah metode Travel chart, Algoritma Blocplan dan Corelap.

2. Penelitian dilakukan di lantai produksi.

3. Penelitian dilakukan untuk menentukan rancangan ulang susunan tataletak di lantai produksi dalam bentuk blok layout.

4. Menggunakan frekuensi aliran dan jarak perpindahan material sebagai dasar untuk merancang ulang tataletak.

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian

3. Tidak ada penambahan jenis produk dan penambahan mesin atau peralatan baru

4. Mesin dan tenaga kerja bekerja dengan normal

5. Komponen yang diangkut dianggap mempunyai ukuran berat yang sama.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas sarjana ini sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, dan sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II gambaran umum perusahaan, menguraikan tentang sejarah PT. Cahaya Bintang Medan, visi dan misi perusahaan, organisasi dan manajemen perusahaan serta proses produksi secara umum di lantai produksi.

Bab III Landasan Teori, berisi teori mengenai pengertian tataletak pabrik, tujuan perencanaan tataletak, jenis-jenis tataletak, jenis pola aliran, jarak

rectilinier, defenisi perpindahan bahan, Travel Chart, Algoritma Blocplan dan

Corelap.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, kerangka konseptual, defenisi operasional, identifikasi variabel penelitian, instrumen pengumpulan data, populasi, teknik

sampling, sumber data, metode pengolahan data, blok diagram prosedur penelitian, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi pengumpulan data-data luas dan jarak tiap departemen, layout awal lantai produksi, frekuensi perpindahan bahan yang terjadi tiap departemen, volume produksi, yang kemudian dilakukan pengolahan data yaitu membuat block layout awal lantai produksi, menghitung jarak antar departemen, menghitung frekuensi perpindahan bahan, membuat ARC , mengolah data dengan Travel Chart, Blocplan, Corelap, merancang alternatif tataletak, Menghitung momen perpindahan alternatif.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis tataletak awal dan analisis rancangan alternatif tataletak.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Cahaya Bintang Medan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri furniture. Perusahaan memulai instalasi pada bulan Juni 2011. Bulan November 2011 mesin dan peralatan sudah dimasukkan dan dilakukan uji proses mesin tersebut. Produksi pertama dilakukan pada bulan Desember 2011 dengan produk awal adalah meja tulis sederhana dengan kode MTS 2015 yang memproduksi sebanyak 2000 unit. Perusahaan kemudian menyusun struktur organisasi pada bulan yang sama dimana jabatan tertinggi adalah jabatan Direktur. Direktur membawahi General Manager (GM) dan setiap departemen produksi masing-masing dipimpin oleh seorang SPV (Supervisor).

Bulan Januari 2012 dilakukan penambahan produksi dan penambahan jenis produk. Produk yang bertambah adalah lemari pakaian dan lemari hias. Akibat semakin banyak order, maka perusahaan juga melakukan penambahan karyawan secara langsung maupun dengan bantuan lembaga penyedia tenaga kerja.

Pemasaran produk sudah mencakup beberapa kota untuk domestik seperti : kota Medan dan sekitarnya, Banda Aceh, Pekanbaru dan Sibolga. Perusahaan juga membangun kerjasama yang baik dengan toko-toko mebel yang sudah menjadi langganannya dengan memberikan informasi mengenai produk dan melakukan

mendirikan lembaga pelatihan tenaga kerja yang saat ini masih berlokasi di area perusahaan juga.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Cahaya Bintang Medan bergerak dalam bidang industri furniture pembuatan meja tulis, lemari pakaian, lemari hias yang siap dipasarkan kepada konsumen langsung maupun distributor dengan pemasaran di daerah Sumatera, khususnya daerah Sumatera Utara. PT. Cahaya Bintang Medan juga memiliki Cabang di daerah-daerah lain di Indonesia meliputi Bogor, Jakarta, Lampung, Padang dan lain-lain.

Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari konsumen (make to order). Apabila ada permintaan konsumen langsung, maka permintaan tersebut akan dikerjakan terlebih dahulu.

2.3. Struktur Organisasi

Organisasi merupakan sekelompok orang yang berkerja sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu, sedangkan struktur organisasi adalah kerangka antara hubungan dari orang-orang atau unit-unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu. Dalam suatu struktur organisasi harus menunjukan satuan-satuan organisasi dari garis wewenang sehingga terlihat jelas batasan-batasan tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah kondisi untuk mencapai tujuan perusahaan.

Struktur organisasi yang digunakan PT. Cahaya Bintang Medan adalah berbentuk campuran lini dan fungsional. Struktur organisasi berbentuk lini dapat dilihat dengan adanya pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu secara langsung, serta pemberian wewenang dan tanggung jawab yang bergerak vertikal ke bawah dengan pendelegasian yang tegas melalui jenjang hirarki yang ada. Struktur organisasi fungsional dapat dilihat dengan adanya pemisahan/pembagian tugas, pendelegasian wewenang serta pembatasan tanggung jawab yang tegas pada setiap bidang. Struktur organisasi perusahaan PT. Cahaya Bintang Medan dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut:

DIREKTUR

FINANCIAL

MANAGER HUMAN RESOURCE

MANAGER GENERAL

MANAGER

KABAG BAGIAN MUTU

KABAG PURCHASING

CONTROL

KABAG MATERIAL WAREHOSE

KABAG MATERIAL PRODUKSI KABAG PANEL

PRODUKSI

SEKERTARIS

Staff Operator Staff Operator Staff

PURCHASING MANAGER

2.3.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

PT. Cahaya Bintang Medan memiliki pembagian tugas dan wewenang pada masing-masing jabatan sebagai berikut:

1. Direktur Tugas :

a. Memantau kinerja karyawan dan proses bisnis yang berlangsung agar tidak keluar jalur dari prosedur yang telah ditetapkan sehingga dapat mencapai visi dan misi perusahaan.

b. Bertanggung jawab mengawasi kinerja perusahaan. Wewenang :

a. Menyetujui program penjualan yang diajukan direktur pemasaran. b. Mengotorisasi surat penawaran harga.

c. Mengambil keputusan atas informasi yang telah didapatkan untuk dapat mencapai visi dan misi perusahaan.

d. Menentukan gaji untuk setiap karyawan yang bekerja di PT Cahaya Bintang Medan.

e. Memecat karyawan yang telah melanggar peraturan yang sebelumnya telah ditetapkan oleh lembaga perlindungan buruh.

2. General Manager Tugas :

a. Bertanggung jawab dan memberikan laporan produksi setiap bulan kepada direktur.

b. Menyetujui anggaran dan harga pokok penjualan Wewenang :

a. Mengotorisasi perencanaan produksi. b. Mengotorisasi pelaksanaan produksi.

3. Finance Manager Tugas :

a. Mengatur dan mengawasi keluar masuk kas perusahaan. b. Mengevaluasi performa keuangan dan investasi perusahaan.

c. Membuat analisis keuangan dan investasi perusahaan untuk masa yang akan datang

Wewenang :

a. Mengajukan strategi perencanaan keuangan dan investasi perusahaan.

b. Mengotorisasi dokumen-dokumen dalam penerimaan dan pengeluaran kas.

c. Memberikan keputusan terkait aliran keuangan perusahaan

4. Accounting Manager Tugas :

a. Memantau tanggal jatuh tempo hutang perusahaan kepada supplier. b. Menghitung sisa pembayaran yang harus dilakukan.

d. Mencatat transaksi-transaksi lainnya yang berpengaruh terhadap keuangan perusahaan.

e. Membuat laporan keuangan secara keseluruhan untuk General Manager Head Office.

Wewenang :

a. Meminta dokumen-dokumen transaksi untuk pencatatan akuntansi. b. Meminta pertanggungjawaban bagian terkait atas keabsahan

data transaksi.

5. Human Resource Manager Tugas :

a. Mengatur dan melaksanakan proses perekrutan, pengangkatan, dan pemberhentian karyawan.

b. Mengawasi terpenuhinya hak dan kewajiban karyawan.

c. Mengatur dan melaksanakan administrasi tata usaha karyawan. d. Mengajukan hal-hal yang berhubungan dengan pemenuhan

kebutuhan karyawan.

e. Membuat perhitungan dan rekapitulasi gaji/upah karyawan

f. Membuat laporan personalia untuk General Manager Head Office. Wewenang :

a. Memilih karyawan baru sesuai kualifikasi yang ditentukan. b. Mengajukan konsep kebijakan yang berkaitan dengan karyawan

6. Sekertaris

Tugas dan Wewenang:

a. Membantu manager produksi dalam kegiatan penyusunan berkas/arsip perusahaan.

b. Membantu manager produksi membuat laporan penjadwalan produksi.

c. Membuat laporan pertanggung jawaban kepada manager produksi secara periodik.

7. Kepala Bagian Pengendalian Mutu Tugas dan Wewenang:

a. Menghitung kerusakan komponen yang telah dibor dan dilaminating.

b. Melaksanakan pengawasan terhadap mutu produk mulai dari bahan baku sampai menjadi produk jadi

c. Menganalisa dan pengawasan produk jadi yang sudah ada di gudang, terutama dalam masalah pengeluaran stock.

8. Kepala Bagian Panel Produksi Tugas dan Wewenang:

a. Membantu manajer produksi dalam hal mengkoordinir jadwal produksi dan pengawasan kegiatan proses produksi.

b. Bertanggung jawab terhadap kelancaran kegiatan produksi dan menjadi perantara komunikasi antara para pekerja/operator dengan manajer produksi.

c. Memiliki wewenang untuk mengatur para pekerja/operator dan ikut bekerjasama dalam kelangsungan proses produksi.

d. Memberikan laporan secara periodik kepada manajer produksi mengenai proses produksi yang berlangsung.

9. Kepala Bagian Purchasing Control Tugas dan Wewenang:

a.Melaksanakan dan mengkoordinir seluruh pengolahan yang berhubungan dengan pembelian dan penyimpanan bahan baku.

b.Merancang dan merencanakan sistem pengadaan dan persediaan bahan.

c.Mengutamakan kualitas bahan baku yang dibeli

10. Kepala Bagian Material Produksi Tugas dan Wewenang:

a. Mendistribusikan bahan baku dan material lain ke lantai produksi. b. Menolak bahan baku dan material lain yang tidak sesuai dengan

yang dibutuhkan.

c. Mengkoordinir penggunaan dan mengawasi aliran material selama proses produksi.

d. Membuat laporan secara periodik kepada manajer produksi.

11. Kepala Bagian Material Warehouse Tugas dan Wewenang:

a. Melakukan prosedur pergudangan terhadap barang-barang dan material produksi.

b. Mengatur tata letak barang atau cadangan barang/produk yang siap dipasarkan.

c. Bertanggung jawab kepada manager produksi jika terjadi kekurangan produk dan ketidakteraturan gudang.

d. Membuat laporan secara periodik kepada manajer produksi.

12. Staff dan Operator Tugas dan Wewenang:

Staff dan operator bekerja secara langsung di lantai produksi sesuai dengan departemen masing-masing yang bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses produksi secara langsung dan bekerja dengan pengawasan masing-masing kepala bagian.

2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Jumlah Tenaga kerja yang terdapat di PT. Cahaya Bintang Medan memiliki 159 orang tenaga kerja, dengan perincian jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1. pada halaman selanjutnya :

Tabel 2.1 Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan

No Jabatan Jumlah/orang

1. Direktur 1

2. Manajer Produksi 1

3. Manajer Keuangan 1

4. Manajer SDM & Umum 1

5. Manajer Pemasaran 1

6. Sekretaris 1

7. Kepala Bagian Pengendalian Mutu 1 8. Kepala Bagian Panel Produksi 1 9. Kepala Bagian Purchasing Control 1 10. Kepala Bagian Material produksi 1 11. Kepala Bagian Gudang dan Warehouse 1

12. Staff 66

13. Operator/karyawan produksi 82

Total 159

Sumber : PT. Cahaya Bintang Medan

2.3.3. Pembagian Shift Kerja

Pengaturan waktu kerja pada PT. Cahaya Bintang Medan dibagi menjadi 2 shift. Setiap karyawan memiliki jam kerja setiap hari adalah 7 jam atau 42 jam dalam seminggu, dengan hari kerja Senin sampai Sabtu, namun pada hari Sabtu jam kerjanya hanya sampai pkl : 12.00 WIB (setengah hari saja). Perinciannya adalah sebagai berikut :

Senin – Kamis Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja pkl 12.00 WIB – 13.00 WIB = waktu istirahat pkl 13.00 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja

Shift II: pkl 16.00 WIB – 21.00 WIB = waktu kerja pkl 21.00 WIB – 22.00 WIB = waktu istirahat

pkl 22.00 WIB – 01.00 WIB (besok harinya) = waktu kerja

Jumat, Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja pkl 12.00 WIB – 13.30 WIB = waktu istirahat pkl 13.30 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja Shift II: pkl 16.00 WIB – 21.00 WIB = waktu kerja

pkl 21.00 WIB – 22.00 WIB = waktu istirahat

pkl 22.00 WIB – 01.00 WIB (besok harinya) = waktu kerja

Sabtu, Shift I : pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja Shift II : pkl 12.00 WIB – 17.00 WIB = waktu kerja

2.3.4. Sistem Pengupahan dan fasilitas yang Digunakan

Peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan meningkatkan kesejahteraan para karyawan. Hal terpenting dalam meningkatkan kesejahteraan karyawan adalah cukupnya biaya dalam memenuhi kebutuhan hidup karyawan yaitu dalam bentuk upah. Sistem pengupahan karyawan berupa balas jasa di PT. Cahaya Bintang Medan dibedakan atas :

1. Gaji bulanan diberikan kepada pegawai staff yang besarnya tetap setiap bulan pada bidangnya masing

3. Perusahaan juga memberikan uang keterampilan, uang transportasi, bonus prestasi dan Tunjangan hari Raya (THR).

2.4. Proses Produksi

Secara Umum, proses produksi pembuatan furniture dari bahan baku

partikel board terdiri atas 9 stasiun kerja : 1. Stasiun laminating

2. Stasiun cutting 3. Moulding 4. Hollow Press

5. Stasiun egdebanding

6. Stasiun boring 7. Wrapping

8. Stasiun finising

9. Stasiun packeging

2.4.1. Bahan yang digunakan

Bahan-bahan yang digunakan pada Pabrik Furniture di PT. Cahaya Bintang Medan akan dikelompokkan berdasarkan proses produksinya diuraikan berikut ini.

2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan bahan utama dalam kegiatan proses produksi, yang sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik, dimana bahan ini

langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya produk. PT. Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan baku sebagai berikut :

1. Particle Board

Particle board merupakan bahan baku yang terbuat dari serbuk kayu yang di beri perekat kemudian di press bentuk lembaran-lembaran yang memiliki ketebalan tertentu dan dipotong dengan berbagai jenis ukuran. PT. Cahaya Bintang Medan memiliki 3 ukuran tebal particle board yang dijadikan bahan baku yaitu : 122 x 244 cm tebal 15 mm, 122 x 244 cm tebal 12 mm dan 122 x 244 cm tebal 3 mm. Bahan baku particle board berasal dari PT. Canang yang berada di Belawan – Medan. Sebagian bahan baku di import dari negara Malaysia.

2. Kertas Laminasi

Kertas laminasi digunakan untuk melapisi particle board yang polos dan kasar sehingga particle board memiliki warna dan corak yang indah. Kertas laminasi juga menambah kehalusan dan corak dariproduk.

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dan ditambahkan pada proses produksi untuk membantu menghasilkan produk, namun bahan tersebut tidak terlihat, atau tidak terkandung pada produk akhir. Bahan tambahan ini dibutuhkan jauh lebih kecil dibanding bahan baku. PT. Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan tambahan sebagai berikut :

1. Lem

Lem merupakan bahan tambahan yang diperlukan untuk merekatkan lembar laminasi dengan particle board dalam proses laminating.

2. Paku

Paku adalah alat pengikat antara satu komponen dengan komponen lainnya sehingga dapat membentuk suatu kerangka fungsional. Proses perakitan membutuhkan paku sebagai alat pengikat antar komponen

particle board. 3. Sekrup

Sekrup adalah alat pengikat seperti paku yang berbentuk ulir pada batangnya. Sekrup berfungsi untuk membentuk ikatan yang lebih kuat pada particle board. Proses perakitan juga membutuhkan jenis sekrup ulir luar (jantan) dan ulir dalam (betina) yang disusun dalam satu unit. 4. Engsel pintu dan Engsel pen

Engsel pintu merupakan alat untuk menyatukan pintu agar mudah dibuka dan ditutup dengan bukaan yang baik. Engsel pintu digunakan untuk perakitan pintu lemari pakaian dan lemari hias, dengan bukaan pintu 90 derajat atau 175 derajat. Ada yang slow motion ditutup perlahan-lahan, ada pula yang sistem tekan. Selain engsel pintu, perakitan juga membutuhkan engsel pen yaitu engsel yang dapat dipisahkan. Engsel pen dibutuhkan dalam perakitan khususnya untuk lemari dan baby locker.

Handle pintu merupakan alat yang berfungsi sebagai tarikan pintu. Jenis handle pintu yang digunakan adalah jenis lebar memanjang untuk lemari pakaian dan lemari hias. Sementara untuk baby locker, lemari meja belajar dan box meja tulis sederhana menggunakan handle pintu jenis knob (bulat).

6. Dempul (wood filler)

Dempul (wood filler) berfungsi untuk mengisi pori-pori kayu. Pelarut untuk dempul ada dua macam yaitu air dan thinner. Pengisian dempul bisa mengurangi dalamnya pori-pori kayu sehingga permukaan kayu menjadi rata dan halus. Proses penggunaan dempul dilakukan pada tahap finishing.

2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang ditambahkan untuk menyalesaikan suatu produk dan keberadaanya dari bahan penolong ini tidak mengurangi nilai produk yang dihasilkan atau dengan kata lain, bahan ini tidak terdapat dalam produk. PT. Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan penolong sebagai berikut :

1. Kertas karton lipat

Kertas karton lipat berfungsi sebagai alat kemas komponen particle board yang sudah selesai disusun pada tahap packing untuk dikirim kepada consumen.

Label Olympic digunakan untuk menyatakan merek dari produk

Furniture yang di buat oleh PT. Cahaya Bintang Medan.

2.4.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk

PT. Cahaya Bintang Medan menghasilkan berbagai jenis produk diantaranya: meja tulis sederhana, lemari pakaian, lemari hias. Adapun spesifikasi dari masing-masing produk adalah sebagai berikut

1. Meja tulis sederhana

Meja tulis sederhana yang diproduksi memiliki warna corak laminasi

Beech. Ukuran meja tulis sederhana yaitu: PxLxT, 122x60x70 cm. Meja tulis sederhana tersebut memiliki 1 laci dan 1 box yang dilengkapi dengan kunci.

2. Lemari pakaian

Lemari pakaian yang diproduksi memiliki warna corak laminasi dark oak. Ukuran lemari pakaian 3 pintu yaitu: PxLxT, 110x40x180 cm. Lemari pakaian 3 pintu memiliki 3 ruang yang dibagi oleh 2 komponen penyekat. Bagian tengahnya memiliki 1 laci, bagian kanannya ditambahkan sepotong kayu yang dibentuk sedemikian rupa untuk dijadikan tempat hanger gantungan baju atau kemeja, dan bagian kirinya dibagi atas 4 box yang dipisahkan oleh 3 komponen penyekat sebagai tempat pakaian yang dilipat.

Lemari hias yang diproduksi memiliki warna corak laminasi dark oak.

Ukuran meja rias keseluruhan yaitu: 170x40x90 cm, dengan tinggi meja saja 60 cm. dilengkapi dengan tempat rak- rak kaca.

2.4.3. Uraian Produksi

Proses produksi merupakan cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumber daya produksi (tenaga kerja, mesin, material/bahan baku, modal dan informasi) yang ada. Proses produksi yang dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Stasiun Laminasi

Stasiun laminasi merupakan stasiun awal proses produksi. Pada stasiun ini terdapat mesin laminator untuk proses laminasi particle board. Adapun proses pada stasiun laminasi yaitu sebagai berikut :

1. Bahan baku particle board diangkut dari gudang bahan baku menuju stasiun laminasi menggunakan fork lift. Sebelum dimasukkan ke dalam mesin laminator, particle board disusun terlebih dahulu diatas rel katrol per 40 lembar.

2. Particle board dimasukkan selembar demi selembar ke dalam mesin laminator secara manual oleh operator. Di dalam mesin laminator,

particle board mengalami proses pengeleman secara merata di atas permukaannya. Particle board yang sudah terkena lem diteruskan ke bagian pengeringan dengan suhu yang sudah ditentukan yaitu 60° C, tujuannya agar permukaan particle board tidak terlalu basah oleh lem.

Selanjutnya particle board diteruskan ke bagian roll laminasi untuk dilakukan proses laminasi.

3. Setelah keluar dari mesin laminasi, dipotong kertas laminasi yang masih tersisa pada pinggiran particle board menggunakan pisau cutter

secara manual oleh operator agar lebih rapi.

4. Particle board yang sudah rapi disusun di atas rel katrol per 40 lembar secara manual oleh operator untuk diangkut fork lift ke stasiun pemotongan/cutting.

b. Stasiun Cutting

Stasiun cutting merupakan stasiun ke-2 setelah stasiun laminasi. Pada stasiun ini terdapat mesin cutting untuk memotong particle board dengan ukuran tertentu menjadi bentuk komponen. Adapun proses produksi pada stasiun cutting yaitu sebagai berikut:

1. Particle board yang sudah masuk ke stasiun cutting diletakkan di atas rel katrol menggunakan fork lift sebelum dimasukkan ke dalam mesin

cutting.

2. Monitor sebagai alat ukur pemotongan particle board distel oleh operator agar disesuaikan dengan ukuran yang diinginkan.

3. Particle board dimasukkan selembar demi selembar ke dalam mesin

cutting secara manual oleh operator.

4. Hasil pemotongan berupa komponen-komponen yang lebih kecil dikeluarkan oleh operator dan disusun di atas meja mesin sedemikian

rupa. Kemudian diangkat dan disusun secara manual oleh operator ke rel katrol untuk dilanjutkan ke stasiun berikutnya dan sisanya langsung ke stasiun edgebanding dengan menggunakan fork lift.

c. Stasiun Moulding

Stasiun moulding merupakan stasiun ke-3 setelah stasiun Cutting. Pada stasiun ini terdapat mesin moulding tetapi tidak semua komponen diproses. Adapun proses produksi pada stasiun moulding yaitu sebagai berikut: 1. Komponen yang sudah masuk ke stasiun moulding diletakkan di atas

rel katrol menggunakan fork lift sebelum masuk ke dalam mesin

moulding.

2. Komponen dimasukkan ke dalam mesin moulding satu persatu secara manual oleh operator.

3. Komponen yang keluar dari mesin moulding disusun rapi di atas rel katrol secara manual oleh operator untuk diangkut fork lift ke stasiun

edge banding.

d. Stasiun Hollow Press

Stasiun hollow press merupakan stasiun ke-4 setelah stasiun Moulding. Pada stasiun ini terdapat mesin Hydrollic Press. Stasiun ini di gunakan untuk menyatukan komponen yang telah di rekatkan terlebih dahulu lalu di press hingga komponen benar-benar merekat menjadi satu.

e. Stasiun Edgebanding

Stasiun edgebanding merupakan stasiun ke-5 setelah stasiun Hollow press. Pada stasiun ini terdapat mesin edgebanding. Adapun proses produksi pada stasiun edgebanding yaitu sebagai berikut:

1. Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun edgebanding

diletakkan di atas rel katrol menggunakan fork lift sebelum masuk ke dalam mesin edgebanding.

2. Komponen dimasukkan satu persatu ke dalam mesin edgebanding

secara manual oleh operator. Di dalam mesin, hanya bagian tepi komponen saja yang terlapisi oleh eging.

3. Komponen yang sudah keluar dari mesin edgebanding di periksa oleh operator dan dikikis bagian pita yang tersisa secara manual dengan pisau cutter agar lebih rapi

4. Komponen yang sudah rapi disusun diatas rel katrol secara manual oleh operator agar diangkut ke stasiun pengeboran/boring dengan menggunakan fork lift.

. f. Stasiun Boring

Stasiun boring merupakan stasiun ke-6 setelah stasiun edge banding. Pada stasiun ini terdapat mesin boring. Adapun proses produksi pada stasiun

1. Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun boring diletakkan di atas rel katrol menggunakan fork lift sebelum masuk ke dalam mesin

boring.

2. Komponen dimasukkan satu persatu kedalam mesin boring. Di dalam mesin boring komponen dibor pada bagian yang sudah ditentukan. 3. Komponen yang sudah dibor keluar dari mesin boring dan disusun

secara manual di atas rel katrol.

4. Beberapa komponen diangkut ke stasiun perakitan untuk dijadikan sampel secara manual oleh operator. Jika komponen yang dirakit sudah sesuai (tidak mengalami kecacatan produk) maka semua komponen langsung diangkut ke stasiun finishing menggunakan fork lift.

g. Stasiun Finishing

Stasiun Finishing merupakan stasiun ke-7 setelah stasiun perakitan. Pada stasiun ini, dilakukan pengecekan kembali kondisi komponen apakah ada goresan saat proses produksi berlangsung. Adapun proses produksi pada stasiun finishing yaitu sebagai berikut:

1. Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun finishing diletakkan di atas rel katrol menggunakan fork lift sebelum dicek oleh operator. 2. Komponen yang ternyata mengalami goresan didempul oleh operator

3. Komponen yang sudah bersih disusun diatas rel katrol secara manual oleh ooperator agar diangkut ke stasiun packing dengan menggunakan

fork lift.

h. Stasiun Packing

Stasiun packing merupakan stasiun terakhir. Pada stasiun ini terdapat alat roll aliran bahan yang berfungsi untuk menjalankan komponen saat dikemas. Adapun proses produksi pada stasiun packing yaitu sebagai berikut:

1. Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun packing diletakkan di atas beberapa rel katrol menggunakan fork lift.

2. Disusun sedemikian rupa kertas karton lipat dalam keadaan terbuka diatas roll aliran bahan untuk dijadikan sebagai kemasan komponen. Bagian luar kertas karton lipat sudah tertera merk, nama produk, tipe produk, tanggal pembuatan, quantity dan label perusahaan

3. Seiring berjalannya kemasan, pada saat itu juga masing-masing komponen Produk dan aksesoris pendukung dimasukkan lalu disusun oleh operator secara manual.

4. Kemasan yang sudah dipenuhi oleh semua komponen pembentuk dan aksesoris kemudian di lak band secara manual oleh operator.

5. Produk yang sudah dikemas, selanjutnya disusun diatas rel katrol untuk diangkut ke gudang produk jadi menggunakan fork lift sebelum dipasarkan.

2.4.4. Mesin dan Peralatan

Mesin yang digunakan PT. Cahaya Bintang Medan sebagian besar adalah buatan luar negeri seperti Cina, Taiwan, Jepang, Italia. Namun ada juga yang dibeli dari dalam negeri. Teknologi yang digunakan dalam pelaksanaan proses produksi di pabrik tidaklah terotomatisasi, dimana seluruh kegiatan melibatkan tenaga manusia sebagai operator yang mendesain dan mengontrol jalannya proses produksi di pabrik.

2.4.4.1. Mesin Produksi

Mesin produksi adalah semua peralatan yang memerlukan penggerak, yang digunakan dalam proses produksi. Mesin-Mesin dan peralatan yang digunakan diperusahaan PT. Cahaya Bintang Medan dalam pembuatan furniture

untuk setiap stasiunnya adalah sebagai berikut: a. Stasiun Laminating

1. Glue Laminator

Fungsi : Untuk memberikan lem pada seluruh permukaan PB

Merek/Type : 01L

Luas daerah kerja : φ 1500 mm, 2400 mm

Spesifikasi : 35 Hp, 380 V, 3 fase, 50 Hz, 54,5 A Jumlah : 1 unit

2. Laminator Oven

Fungsi : Untuk pengeringan lem pada partikel board Jumlah : 1 unit

Merk : GMV 207

Ukuran : 4500 mm x 1500mm

Spesifikasi : 15 Hp, 380 V, 3 fase, 50 Hz Merek Elektomotor : ABB motor

Ketebalan Plat : 70 mm

Asal : Swedia

3. Laminator Press

Fungsi : Untuk pengepresan pada partikel board yang telah dilapisi foil.

Jumlah : 1 unit

Ukuran : 2300 mm x 1500 mm

Merk : Teco

4. Lift Table Electric

Fungsi : Untuk mengangkat beben berat Kapasistas : 1 Ton

Jumlah : 1 unit Tegangan : 380 Volt

Fasa : 3 Fasa

b. Stasiun Cutting 1. Panel Saw Section

Fungsi : Untuk memotong lembaran partikel board sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

Merk : Machinery CL Model : CPS-8 No. S2583 Pembuatan : Agustus 2008 Dimensi : 500 x 75 x 150 cm Power : 380V/ 50Hz Daya Dinamo : 15 Hp

c. Stasiun Moulding 1. Mini Glue

Fungsi : Untuk pengeleman pada partikel board Jumlah : 1 Unit

Merk : ATT Daya : 15 Kw Putaran : 1460 Rpm Arus : 30,3 Amp Tegangan : 380 Volt Fasa : 3 Fase

2. Hydrolic Press

Fungsi : Untuk menekan atau mengepres partikel board panjang : 1620 mm

lebar : 1400 mm tinngi : 2440 mm

kapasitas : 2400 pics/ jam ( 10-15 detik/ press) convayer : 400mm ( E.motor 2 hp 3 phase)

vibrator : E.motor 5, 5 hp

vibrator hopper: E.motor 2 hp 3 phase vibrator press : E.motor 2 hp 3 phase

3. CNC Router

Fungsi : Alat untuk mengukir kayu Jumlah : 1 Unit

Merk : Jinlida

Spesifikasi : 18,5 Hp, 220/380 V, 3 fase, 50 Hz Kec Putaran : ½ - 3 rpm

Ketebalan plat : 70 mm 4. Moulding Spindle

Fungsi : Untuk membuat lis profil dengan kapasitas besar Jumlah : 4 Unit:

Merk : Demag Asal : Inggris

Cos ϕ : 0,85 5. Double N Tenoner

Fungsi : Untuk proses pembuatan pen Jumlah : 1 Unit

Merk : Jinlida

Spesifikasi : 35 Hp, 380 V, 3 fase, 50 Hz, 54 A Kec Putaran :10 Rpm

Mata pisau : ½” , ¾” Cos ϕ : 0,85 d. Stasiun Boring

1. Multi Bor

Fungsi : Untuk membuat lubang pada setiap sisi partikel board

Jumlah : 4 Unit

Merk : Bosch

Spesifikasi : 380 V, 50 Hz, 11 A Kec Putaran : 1-3 rpm

Ketebalan Plat : 50 mm 2. Vertickal Bor

Fungsi : Untuk membuat lubang ke arah vertickal Jumlah : 2 Unit

Merk : Bosch Kec Putaran : 10 rpm

Kedalaman Putaran : 50 mm 3. Horizontal Bor

Fungsi : Untuk membuat lubang ke arah horizontal Merk : Altex / Shen Shing

Model : TC – 600 4S

Tanggal Pembuatan : November 1999 / April 2002

Dimensi : 130 x 130 x 170 cm / 150 x 150 x 250 cm Power : 11 HP / 8 KW / 19 A /3 PH /380V

d. Stasiun Egde Banding 1. Egde bading profil

Fungsi : Untuk membuat profil pada bahan yang berukuran besar

Lebar : 4m (2m / 1m)

Power : 3kw

Berat : 2000 kgs Wire diameter : 2mm - 4mm Dimensi : 5200x800x1400(mm) 2. Edge Banding Sraightt

Fungsi :Untuk melapisi pinggiran pada partikel board dengan eging

Jumlah : 3 Unit

Merk : Jingseng

Spindle speed : 6000 Rpm SPindle diameter : 40 mm

2.4.4.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan produksi adalah semua peralatan yang tidak memerlukan penggerak yang digunakan dalam proses produksi. Adapun penjelasan mengenai peralatan produksi yang ada di PT. Cahaya Bintang Medan sebagai berikut:

1. Roller Conveyer

Fungsi : Untuk meindahkan PB ke mesin laminator Glue Jumlah : 1 unit

Merk : GMV 207

Ukuran : 3000 mm x 200 mm 2. Meja Bantu Laminasi

Fungsi : Untuk tempat partikel board yang selesai di lapisi foil. Jumlah : 1 unit

Ukuran : 2000 mm x 4000 mm 2. Rel Katrol

Fungsi : Untuk tempat partikel board agar mudah di dorong . Jumlah : 1 unit

Ukuran : 3000 mm x 500 mm

3. Pallet Bord : Untuk alat bantu pengangkutan material handling Ukuran : 1200 mm x 1300 mm x 16 cm

Fungsi : Pisau pemotong permukaan Diameter : 10 diameter pitch

Tekanan Sudut : 14,5 derajat

2.4.4.3. Utilitas

Yang dimaksud dengan utilitas dalam sebuah pabrik adalah unit pembantu produksi yang tidak terlibat secara langsung terhadap bahan baku, tetapi penunjang proses agar produksi dapat berjalan lancar. Utilitas yang terdapat pada PT. Cahaya Bintang Medan antara lain sebagai berikut:

1. Energi listrik yang diperoleh dari PLN dengan kebutuhan setiap bilan sekitar 45.000 KWH.

2. Air, untuk kebutuhan penyediaan air di dapat dari PDM Tirtanadi dengan kebutuhan tiap bulannya sekitar 100 m3

2.4.4.4. Safety and Fire Protection

Pihak PT. Cahaya Medan melakukan tindakan pengamanan (safety), berupa pencegahan terhadap bahaya kebakaran yang mungkin timbul. Maka perusahaan ini melakukannya dengan memisahkan letak bahan baku yang muda terbakar dengan sumber api. Pada perusahaan ini tindakan fire protection yang dilakukan adalah dengan memberikan penutup pada panel listrik, menyediakan racun api berupa alat pemadam api ringan, pada jarak tertentu dilantai pabrik atau daerah yang muda terjadi kebakaran.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tataletak Pabrik1

1. Memudahkan proses manufaktur

Perencanaan tataletak merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri. Perencanaan tata letak dapat diartikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas– fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Selain itu dapat diartikan sebagai desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Perencanaan tataletak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif, sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis.

3.2. Tujuan Tataletak Pabrik

Tujuan-tujuan tataletak pabrik meliputi:

Langkah-langkah yang dapat diikuti antara lain:

a. Susun mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang dapat bergerak dengan lancar

b. Hilangkan hambatan-hambatan yang ada

1

c. Rencanakan aliran sehingga pekerjaan dapat dikenali d. Jaga mutu pekerjaan

2. Meminimumkan pemindahan barang

Tataletak yang baik harus dirancang agar pemindahan barang dapat seminimum mungkin dan semua pemindahan diarahkan untuk memindahkan komponen menuju daerah pengiriman. Jika mungkin, komponen harus dalam keadaan diproses sambil dipindahkan, seperti misalnya ketika dicat, dipanggang, dibesihkan, dan lain-lain.

3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi

Meskipun sebuah pabrik dapat dirancang untuk memproduksi sejumlah barang, adakalanya dihadapi beberapa keadaan yang memerlukan perubahan kemampuan produksinya. Beberapa perubahan yang terjadi bisa ditanggulangi dengan mudah jika diantisipasi dalam perencaan awal. Cara umum adalah dengan membangun sistem utilitas pada tempat-tempat yang sambungan pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah.

4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi

Setiap menit yang dilewatkan komponen dalam fasilitas akan menambah ongkos, melalui modal kerja yang tertanam. Oleh karena itu, jika penyimpanan barang setengah jadi dibuat sekecil mungkin maka waktu peredaran total akan berkurang dan jumlah barang setengah jadi juga berkurang sehingga biaya produksi akan menurun.

Susunan mesin dan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan. Misalnya, dua komponen yang berbeda memerlukan pemakaian gerinda dapat dilewatkan pada mesin yang sama sehingga tidak diperlukan biaya untuk mesin kedua. Kecermatan dalam memilih metode pemrosesan juga dapat menghemat pembelian mesin.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

Tataletak yang tepat dicirikan oleh jarak yang minimum antar mesin, setelah keleluasaan yang diperlukan bagi gerakan orang dan barang ditentukan. Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya sehingga bagian lantai yang tidak dihuni akan sia-sia dan luas lantai kosong tersebut akan menjadi beban.

7. Meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja

Sejumlah besar tenaga kerja produktif dapat terbuang karena keadaan tataletak yang buruk. Cara-cara untuk meningkatkan pemakaian buruh adalah sebagai berikut:

a. mengurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual b. meminimumkan aktivitas berjalan kaki

c. menyeimbangkan siklus mesin sehingga mesin dan pekerja tidak perlu menganggur

d. memberikan penyeliaan yang tepat guna.

8. Memberikan kemudahan, keselamatan, kenyamanan pada pegawai

Untuk memenuhi tujuan ini diperlukan perhatian pada hal-hal seperti penerangan, pergantian udara, keselamatan, pembuangan, debu, kotoran, dan

lain sebagainya. Peralatan yang menyebabkan kebisingan yang tinggi sebaiknya diisolasi dan peralatan yang bergetar sebaiknya diberi bantalan atau dijunjung. Mesin dan peralatan lain harus ditempatkan sedemikian sehingga dapat mencegah kecelakaan pada pegawai dan kerusakan barang serta peralatan lainnya.

3.3. Jenis-Jenis Tata Letak2

1. Tata letak proses (Process Layout)

Secara umum, tata letak dalam industri manufaktur dikelompokkan dalam empat jenis yaitu :

Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin-mesin bubut ditempatkan pada bagian yang sama. Mesin-mesin tidak dikhususkan untuk produk tertentu melainkan dapat digunakan untuk berbagai jenis produk.

Bubut Bubut Bor Las

Bubut Bubut Bor Las

Potong Potong Gerinda Cat

Potong Potong Gerinda Cat

Gudang Gudang

Gambar 3.1. Tata Letak Proses (Process Layout)

2

Model ini cocok untuk discrete production dan jika proses produksi tidak baku, yaitu perusahaan membuat berbagai jenis produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Jenis tata letak ini dijumpai pada bengkel-bengkel, gudang, rumah sakit, universitas atau perkantoran.

Keuntungan tata letak proses adalah : a. Memungkinkan utilisasi mesin yang tinggi.

b. Memungkinkan penggunaan mesin-mesin yang multiguna, sehingga dengan cepat mengikuti perubahan jenis produksi.

c. Memperkecil terhentinya produksi yang diakibatkan oleh kerusakan mesin. d. Sangat fleksibel dalam mengalokasikan personil dan peralatan.

Kerugian tata letak proses adalah :

a. Meningkatnya kebutuhan pemindahan bahan karena aliran proses yang beragam dan tidak dapat digunakannya ban berjalan.

b. Pengawasan produksi yang lebih sulit.

c. Meningkatnya persediaan barang dalam proses. d. Total waktu produksi per unit yang lebih lama. e. Memerlukan skill yang lebih tinggi.

f. Pekerjaan routing, penjadwalan dan akunting biaya yang lebih sulit, karena setiap ada order baru harus dilakukan perencanaan/perhitungan kembali.

Tata letak produk dipilih apabila proses produksinya telah distandarisasi dan berproduksi dalam jumlah yang besar. Setiap produk akan melalui tahapan operasi yang sama sejak dari awal sampai akhir. Tata letak produk banyak digunakan dalam industri otomotif, elektronika, tempat cuci mobil otomatis, dan kafetaria.

Bubut Bor Gerinda Bor

Press Las Bor

Potong Las Gerinda

Bubut Bor

Gudang _Perakitan

Gerinda

Gudang

Gambar 3.2. Tata Letak Produk (Product Layout)

Keuntungan model tata letak produk adalah : a. Aliran material yang sederhana dan langsung. b. Persediaan barang dalam proses yang rendah. c. Total waktu produksi per unit yang rendah. d. Tidak memerlukan skill tenaga kerja yang tinggi. e. Kebutuhan pemindahan bahan yang rendah. f. Pengawasan produksi yang lebih mudah.

g. Dapat menggunakan mesin khusus atau otomatis.

h. Dapat menggunakan ban berjalan karena aliran material sudah tertentu. i. Kebutuhan material dapat diperkirakan dan dijadwalkan dengan lebih mudah.

a. Kerusakan pada sebuah mesin dapat menghentikan produksi.

b. Perubahan desain produk dapat mengakibatkan tidak efektifnya tata letak yang bersangkutan.

c. Apabila terdapat bottleneck dapat mempengaruhi proses keseluruhan. d. Biasanya memerlukan investasi mesin/peralatan yang besar.

e. Karena sifat pekerjaannya yang monoton dapat mengakibatkan kebosanan.

3. Tata letak posisi tetap (Fixed Layout)

Tata letak posisi tetap dipilih apabila karena ukuran, bentuk ataupun karakteristik lain menyebabkan produknya tidak mungkin atau sukar untuk dipindahkan. Dengan demikian, produk tetap di tempat, sedangkan peralatan dan tenaga kerja yang menuju produk. Tata letak seperti ini terdapat pada pembuatan kapal laut, pesawat terbang, lokomotif, atau proyek-proyek konstruksi.

Bubut

Press

Gerinda

Produk

Las

Cat

Bubut

Gudang Gudang

Gambar 3.3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Layout)

a. Berkurangnya gerakan material

b. Adanya kesempatan untuk melakukan pengayaan tugas

c. Sangat fleksibel, dapat mengakomodasikan perubahan dalam desain produk, bauran produk, ataupun volume produksi

Kerugian tata letak posisi tetap adalah : a. Gerakan personil dan peralatan yang tinggi b. Dapat terjadi duplikasi mesin dan peralatan

c. Memerlukan tenaga kerja yang berketerampilan tinggi

d. Memerlukan ruang yang besar dan persediaan barang dalam proses yang tinggi

e. Memerlukan koordinasi dalam penjadwalan produksi

4. Tata Letak berkelompok (Group Layout)

Mesin-mesin dikelompokkan dalam satu kelompok yang tidak selalu digunakan dalam urutan yang sama. Metode ini sering digunakan dalam job-shop.

Bor

Bubut Press Las Gerinda

Cat Bubut

Press

Bor

Press

Bor Bubut

3.4. Jenis Pola Aliran3

1. Bahan atau produk, terutama memperhatikan faktor-faktor yang berkaitan dengan volume, ruang dan pemindahan.

Perencanaan aliran bahan dilakukan untuk mendapatkan aliran bahan yang baik serta untuk efisiensi seluruh operasi, bahwa produktivitas dapat ditunjang dengan sangat baik oleh aliran unsur yang bergerak melalui fasilitas dengan efisien.

Ada beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam perencanaan aliran bahan, antara lain:

2. Pemindahan, terutama memperhatikan persimpangan lintasan, lokasi penerimaan dan pengiriman.

3. Metode pemindahan, ini sangat memperhatikan urutan proses, jumlah lantai, peralatan dan kebutuhan ruangan peralatan serta jumlah rakitan.

4. Bangunan terutama memperhatikan jenis bangunan, jumlah lantai, luas gang. 5. Tapak, keadaan lahan untuk fasilitas transportasi.

6. Kepegawaian, memperhatikan jumlah pegawai, keselamatan, kondisi kerja. Pola aliran bahan yang direncanakan dengan cermat mempunyai beberapa keuntungan, antara lain:

1. Menaikkan efisiensi produksi, produktifitas. 2. Pemanfaatan ruang pabrik yang lebih baik. 3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana. 4. Pemanfaatan peralatan yang lebih baik.

5. Mengurangi waktu dalam proses.

6. Pemanfaatan tenaga kerja yang lebih efisien. 7. Mengurangi kecelakaan.

8. Mengurangi kerusakan produk. 9. Mengurangi jarak jalan kaki.

Ada beberapa pola aliran bahan yang umum yang biasa digunakan, yaitu: 1. Garis lurus (straight line), dapat digunakan jika proses produksi pendek,

sederhana, hanya mengandung sedikit atau beberapa peralatan produksi.

Gambar 3.5. Pola Garis Lurus

2. Zig-zag (S-shaped), dapat diterapkan apabila lintasan panjang dengan bangunan yang luas bentuk dan ukuran lebih ekonomis.

Gambar 3.6. Pola Zig-zag (S-shaped)

3. Bentuk U (U-shaped), diterapkan jika produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama (fasilitas transportasi pabrik dan pemakaian mesin).

Gambar 3.7. Pola U (U-shaped)

4. Bentuk Lingkaran (circular) dipakai bila barang atau produk kembali pada tempat waktu memulai.

1 2 3 4

1

2

4 5

3 6

1

6

2

5

3

Gambar 3.8. Pola Lingkaran (circular)

5. Pola Tak Tentu (Odd Angle), tujuannya memperpendek lintasan aliran antar kelompok, pemindahan mekanis, dan lain-lain.

Gambar 3.9. Pola Tak Tentu (Odd Angle)

3.5. Jarak Rectilinear4

xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

Jarak rectilinear, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran jarak rectilinear sering digunakan karena mudah penghitungannya, muda dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk menentukan jarak anat kota, jarak antar fasilitas di mana peralatan-peralatan pemindahan bahan dapat bergerak secara tegak lurus.

Dalam perhitungan jarak rectilinear digunakan notasi berikut: dij = |xi-xj| + |yi-yj|

Dimana :

1

2

3

4 6

5

1

2

6 4

3

6.2.1. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Rancangan Menggunakan Travel Chart

Untuk layout awal (layout yang saat ini digunakan perusahaan), perhitungan momen pemindahan bahannya adalah 2722158 meter perpindahan per tahun. Sedangkan total momen perpindahan bahan untuk layout hasil dari

Travel Chart adalah 2303966 meter perpindahan per tahun.

2722158 2303966 2722158−

=

Koreksi x 100 %

= 15,36 %

Dari perhitungan ini, dapat dilihat bahwa rancangan Travel Chart memberikan efisiensi material handling sebesar 15,36 %.

6.2.2. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Rancangan Menggunakan BLOCPLAN

Untuk layout awal (layout yang saat ini digunakan perusahaan), perhitungan momen pemindahan bahannya adalah 2722158 meter perpindahan per tahun. Sedangkan total momen perpindahan bahan untuk layout hasil dari

BLOCPLAN adalah 2669080 meter perpindahan per tahun.

2722158 2669080 2722158−

=

Koreksi x 100 %

= 1,95 %

Dari perhitungan ini, dapat dilihat bahwa rancangan BLOCPLAN

6.2.3. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Rancangan Menggunakan CORELAP

Untuk layout awal (layout yang saat ini digunakan perusahaan), perhitungan momen pemindahan bahannya adalah 2722158 meter perpindahan per tahun. Sedangkan total momen perpindahan bahan untuk layout hasil dari

CORELAP adalah 2655720 meter perpindahan per tahun.

2722158 2655720 2722158−

=

Koreksi x 100 %

= 2,44 %

Dari perhitungan ini, dapat dilihat bahwa rancangan CORELAP memberikan efisiensi material handling sebesar 2,44 %.

6.3. Evaluasi Layout

Evaluasi layout merupakan pemilihan layout terbaik yang ditentukan tingkat material handling (perpindahan bahan) yang paling minimum untuk memperkecil jarak perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut :

d

X

iij n

i m

j ij

Mp

Min

∑∑

= =

1

) (

Berdasarkan rumus diatas, maka didapatkan bahwa layout usulan yang terpilih adalah layout yang memiliki jumlah momen perpindahan material yang paling kecil. Maka, layout usulan yang terpilih adalah rancangan dengan menggunakan metode Travel Chart yang memiliki jumlah momen perpindahan material sebesar 2303966 meter perpindahan/tahun.

Block Layout pilihan dapat dilihat pada Gambar 6.1. Bila dibandingkan dengan momen perpindahan awal dari departemen B ke C, rancangan dengan menggunakan metode Travel Chart juga dapat mengurangi momen perpindahannya. Awalnya, jumlah momen perpindahan dari departemen B ke C adalah sebesar 421720. Pada rancangan dengan menggunakan metode Travel

Chart berkurang menjadi 162200.

6 4 2 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100 102

A

100

Skala 1 : 100

C

I

J

K

L

E H

B

F2

D2

G1

G2

_F3

_F1

D1

Keterangan

A. Gudang Bahan Baku H. Wrapping

B. Laminating I. Gudang Produk Setengah Jadi C. Cutting J. Finishing

D. Moulding K. Packing

E. Hollow Press L. Gudang Produk Jadi F. Edgebanding

G. Boring

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diperoleh setelah dilakukan perancangan ulang terhadap lantai produksi di PT. Cahaya Bintang Medan adalah sebagai berikut: 1. Jumlah momen perpindahan dari tataletak fasilitas produksi saat ini sebesar

2722158 meter perpindahan pertahunnya.

2. Perancangan dengan menggunakan metode Travel Chart jumlah momen perpindahannya sebesar 2303966 meter pertahunnya.

3. Perancangan dengan menggunakan metode Blocplan jumlah momen perpindahannya sebesar 2669080 meter pertahunnya.

4. Perancangan dengan menggunakan metode Corelap jumlah momen perpindahannya sebesar 2655720 meter pertahunnya.

5. Layout usulan yang terpilih yang memiliki total momen perpindahan bahan

yang lebih kecil dari layout awal dan terkecil diantara semua alternatif layout

lainnya, yaitu perancangan dengan menggunakan metode Travel Chart yaitu sebesar 2303966 meter perpindahan per tahun

6. Rancangan layout Travel Chart meningkatkan efisiensi aliran bahan sebesar 15,36%, rancangan layout Blocplan meningkatkan efisiensi aliran bahan sebesar 1,95% dan rancangan layout Corelap meningkatkan efisiensi aliran bahan 2,44%

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah:

1. Lantai produksi harus dapat dimanfaatkan seefisien mungkin yaitu dengan pemakaian seluruh luasan lantai produksi yang ada susunan departemen di lantai produksi harus sesuai untuk menghindari munculnya aliran perpindahan material yang panjang.

2. Penentuan lokasi tiap departemen hendaknya mempertimbangkan tingkat keterkaitan ataupun aliran material supaya dapat mengurangi penumpukan produk setengah jadi.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M.1990. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerjemah: Nurhayati Mardiono. Bandung: Penerbit ITB.

Apple, J.M.1969. Plant Layout and Material Handling, The Ronald Press Company : New York.

Indah Pratiwi, Etika Muslimah & Aqil Waha. 2012. Perancangan Tata Letak

Fasilitas Di Industri Tahu Menggunakan Blocplan. Departemen Teknik

Industri, Universitas Muhamadiyah Surakarta.

Moore, James M. 1962. Plant Layout And Design. New York: The Mc Millian Company.

Purnomo, Hari 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Edisi Pertama. Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu.

Renata. 2013. Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi Dengan

Menerapkan Alogaritma Blocplan Dan Alogaritma Corelap. Departement

of Industrial Engineering, Faculty of Engineering. Sumatera Utara. Indonesia.

Rika Ampuh Hadiguna. 2008. Tata Letak Pabrik. Edisi Satu. Yogyakarta: Penerbit Andi.

Sinulingga,S.,2011, Metode Penelitian, USU Press, Medan

Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Surabaya: Penerbit Guna Widya.