Kebutuhan air dalam pabrik dipenuhi dari sebuah sungai kecil yang mengalir di samping pabrik dengan cara mengalirkannya melalui pipa ke sebuah sumur
berdiameter 3 meter. Air dalam sumur dihisap dengan pompa untuk kemudian ditampung pada sebuah menara air dengan ketinggian 9,5 meter, dan dari
menara air inilah seluruh kebutuhan air pada pabrik dipasok. 2.
Minyak solar dan minyak tanah Minyak solar digunakan untuk bahan bakar motor diesel penggerak generator.
Minyak tanah digunakan untuk bahan bakar kompor pemanas drier. Pasokan dari kedua jenis minyak tersebut diantar langsung oleh agen dengan
menggunakan motor tangki. 3.
Minyak pelumas Minyak pelumas digunakan untuk memperlancar peralatan mesinmekanik.
2.6.3. Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan crumb rubber melalui beberapa tahapan proses produksi yang diuraikan sesuai dengan uruta-urutan prosesnya, yaitu:
1. Stasiun Kerja Penyortian dan Penimbangan
Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima dari pemasok diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Bahan baku
untuk pembuatan crumb rubber ini biasanya disebut dengan BOKAR Bahan Olah Karet. Cara penyortiran bahan baku bokar pertama sekali adalah bokar
disortir secara kasat mata mana yang termasuk SIR 5, SIR 10, atau SIR 20 kemudian bokar dipotong dengan coagulum cutter kemudian dibawa ke
laboratorium untuk memastikan kualitas bokar tersebut. Hasil penyortiran kemudian ditimbang sesuai dengan kualitas masing-masing lalu ditumpuk
untuk menunggu proses selanjutnya. 2.
Stasiun Kerja Pencincangan dan Pembersihan Bahan Olah Karet BOKAR yang digunakan berasal dari tempat penumpukan
di stasiun kerja penyortiran diangkut dengan shovel loader ke dalam bak air dan kemudian diangkut dengan shovel holder ke mesin slab cutter I. Pada
mesin slab cutter tersebut bokar dicincang menjadi potongan-potongan kecil sebesar kepalan tangan. Hasil olahan dengan mesin slab cutter I diangkut ke
bak pembersihan I dengan belt conveyor sambil disiram dengan air agar kotorannya terpisah, fungsi bak pembersih ini adalah supaya pasir, tanah, batu,
dan kayu yang masih bercampur dengan bahan olahan karet tenggelam akibat berat jenisnya yang lebih besar. Setelah dicuci dalam bak pembersihan I,
bokar diangkut ke mesin slab cutter II dengan bucket elevator. Prinsip kerja slab cutter II sama dengan slab cutter I, perbedaannya adalah hasil olahan
slab cutter II berkuran lebih kecil. Butiran-butiran karet dari slab cutter II dijatuhkan dalam vibrating screen dengan corong gravitasi, vibrating screen
berfungsi untuk memisahkan kotoran dan butiran-butiran karet hasilnya ditampung oleh belt conveyor untuk diangkut ke bak pembersihan II yang
berfungsi untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan bucket elevator ke mesin hummer mill, yang mencincang
bokar menjadi potongan-potongan kecil. Gerakan di dalam hummer mill juga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada di dalam gumpalan karet menjadi
terpisah. Hasil keluaran dari hummer mill dijatuhkan ke vibrating screen dengan corong gravitasi, diayak di vibrating screen dengan ukuran diameter
lubang 0,5 cm dan disirami air secara terus menerus. Butiran-butiran karet yang lolos dari vibrating screen dialirkan ke bak pembersihan III dengan belt
conveyor untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan bucket elevator ke rotary cutter. Hasil olahan rotary cutter
yang berupa potongan-potongan kecil bokar dimasukkan ke dalam bak pembersihan IV dan terjadi pemisahan kotoran.
3. Stasiun Kerja Penggilingan dan Pembentukan Lembaran
Butiran-butiran karet diangkut ke stasiun kerja ini dengan menggunakan bucket elevator. Proses awal dari tahap ini adalah pembentukan lembaran oleh
mesin creeper I. Lembaran karet hasil dari creeper I ini masih berbentuk agak kasar dan kadang masih terputus-putus. Lembaran kemudian diangkut ke
creeper II dengan belt conveyor untuk diproses menjadi lembaran yang lebih panjang. Hasil olahan creeper II ini diangkut dengan belt conveyor ke mesin
shredder untuk dicincang kembali menjadi potongan-potongan kecil yang langsung ditampung bak pembersihan. Kemudian, butiran-butiran karet
diangkut dengan bucket elevator ke creeper III untuk dibentuk kembali menjadi lembaran. Proses selanjutnya adalah melalui mesin creeper IV, V, VI,
VII, dan VIII dengan pola proses yang sama. Lembaran karet yang dihasilkan oleh creeper VIII mencapai panjang sekitar 7 m kemudian diangkut dengan
hand truck ke stasiun penjemuran. 4.
Stasiun Kerja Penjemuran
Lembaran karet dari stasiun kerja sebelumnya dijemur pada arak-rak penjemuran yang dibuat bertingkat-tingkat. Fungsi penjemuran penyeragaman
kualitas. 5.
Stasiun Peremahan dan Pembutiran Lembaran karet kering dari penjemuran dibawa ke mesin shredder dengan
hand truck. Pada mesin tersebut, lembaran dicincang menjadi butiran-butiran kecil dan langsung ditampung pada bak pembersihan. Butiran-butiran tersebut
kemudian diangkut dengan bucket elevator ke corong pengisi yang berfungsi untuk memudahkan pengisian butiran-butiran bokar ke dalam troli biscuit
crumb. Troli tersebut terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24 buah. Setelah penuh, troli-troli tersebut dimasukkan ke dalam drier.
6. Stasiun Kerja Pengeringan
Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran bokar dimasukkan ke dalam drier. Pada tahap pertama bokar dipanaskan dengan burner I dengan
suhu 135 selama 50 menit di dalam drier. Setelah itu dipanaskan lagi di
burner II dengan suhu 115 selama 50 menit dalam mesin drier. Setelah
dipanaskan bokar didinginkan dengan blower dengan suhu 31
7. Stasiun Kerja Penimbangan dan Pengepressan
C selama 210 menit.
Butiran-butiran yang keluar dari drier dikeluarkan dari dalam troli, lalu ditimbang dengan berat 35 kg. Kemudian crumb rubber tersebut dipress
menjadi berbentuk empat persegi dengan ukuran 28 in x 14 in x 6,5 in. Lama
