Perancangan Sistem Perawatan Mesin Terintegrasi Komputer Pada Pabrik Crumb Rubber di PT. Hadi Baru

PERANCANGAN SISTEM PERAWATAN MESIN

TERINTEGRASI KOMPUTER PADA PABRIK

CRUMB

RUBBER

DI PT. HADI BARU

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

WILLIAM

NIM. 080403125

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kasih karunia-Nya yang selalu menyertai sehingga penulis dapat menyelesaikan Draft Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studinya di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini berjudul “Perancangan Sistem Perawatan Mesin Terintegrasi Komputer Pada Pabrik

Crumb Rubber di PT. Hadi Baru”.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, Januari 2013

UCAPAN TERIMA KASIH

Selama proses penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan yang besar, baik berupa materi, spiritual, informasi maupun administrasi dari berbagai pihak. Oleh sebab itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara

3. Bapak Prof. Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA, selaku Dosen Pembimbing I dan Bapak Aulis Ishak, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II penulis, atas bimbingan dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini 4. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc dan Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT selaku

pembanding utama penulis yang telah memberikan masukan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini..

5. Bapak Sofyan, selaku direktur PT. Hadi Baru yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan penelitian dan bantuan berupa informasi selama melakukan penelitian di perusahaan.

6. Kedua orang tua dan adik penulis yang telah memberikan dukungan yang sangat besar bagi penulis dalam menyelesaikan penelitian ini.

7. Sahabat penulis Dedy Suwandi yang telah memberikan banyak masukan dan dukungan yang sangat besar bagi penulis.

8. Teman seperjuangan penulis Jessica Novia yang telah memberikan dukungan moril dan semangat kepada penulis.

9. Sahabat-sahabat Teknik Industri USU (Dira Mira Siregar, Nadya Jennisa, Akhmad Bakrie, Eka Fachrizal, Rezky Kurniawan, Enita, Wilbert, Aini, Wendy, Wilianto, David Linus, Clara, Marta, Meisy Layasina, dan lainnya yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu) yang telah membantu dalam memberikan motivasi dan doa kepada penulis.

10.Segenap Asisten Komputasi 2006, asisten 2008 dan asisten 2010 yang telah memberikan dukungan dan motivasi kepada penulis.

11.Para pegawai di Departemen Teknik Industri dan Fakultas (Kak Dina, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Ani, Bang Nur, Bang Bowo) yang telah membantu penulis.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiii

ABSTRAKSI ... xx

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-3 1.5. Manfaat Penelitian ... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Daerah Pemasaran ... II-2 2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.5.1. Struktur Organisasi ... II-3 2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4 2.6. Proses Produksi... II-9 2.6.1. Bahan Baku ... II-9 2.6.2. Bahan Penolong ... II-10 2.6.3. Bahan Tambahan ... II-10 2.6.4. Uraian Proses ... II-11 2.7. Jam Kerja Perusahaan ... II-14 2.8. Sistem Pengupahan ... II-15

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Perawatan (Maintenance) ... III-1 3.1.1. Pengklasifikasian Perawatan ... III-2 3.1.2. Kehandalan (Reliability) ... III-5 3.1.3. Pola Distribusi Data ... III-6 3.1.4. Distribusi Weilbull ... III-6

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.1.5. Distribusi Lognormal ... III-8 3.1.6. Distribusi Eksponensial ... III-9 3.1.7. Distribusi Gamma ... III-10 3.1.8. Distribusi Normal ... III-11 3.1.9. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum

Downtime ... III-12 3.2. Sistem ... III-14 3.3. Sistem Informasi ... III-15 3.3.1. Definisi Sistem Informasi ... III-15 3.4. Sistem Informasi Manajemen ... III-16 3.4.1. Pengertian Sistem Informasi Manajemen ... III-16 3.4.2. Tujuan Sistem Informasi Manajemen ... III-19 3.4.3. Karakteristik Sistem Informasi Manajemen... III-19 3.5. Business Process Reenginering ... III-21 3.5.1. Busineess Process Diagram ... III-22 3.6. Langkah-langkah Perancangan Sistem Informasi Manajemen ... III-24 3.6.1. Perancangan Model ... III-25 3.6.1.1. Physical System ... III-25 3.6.2. Perancangan Output ... III-27 3.6.3. Perancangan Input ... III-28

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.6.4. Perancangan Basis Data ... III-28 3.6.4.1.Perancangan File ... III-29 3.6.4.2.Perancangan ERD ... III-29 3.6.5. Perancangan Teknologi ... III-31

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Lokasi Penelitian ... IV-1 4.3. Kerangka Konseptual ... IV-1 4.4. Langkah-langkah Metodologi Penelitian ... IV-3 4.4.1. Perumusan Masalah ... IV-3 4.4.2. Tujuan Penelitian ... IV-3 4.4.3. Studi Pustaka ... IV-4 4.4.4. Kerangka Konseptual Perancangan... IV-4 4.4.5. Pengumpulan Data ... IV-4 4.4.6. Pengolahan Data ... IV-5 4.4.7. Analisis Kebutuhan Sistem Perawatan... IV-5 4.4.8. Perancangan Sistem ... IV-6 4.4.9. Hasil dan Pembahasan ... IV-8 4.4.10.Kesimpulan dan Saran ... IV-8

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Struktur Organisasi ... V-1 5.1.2. Sistem Perawatan Mesin Aktual ... V-2 5.1.2.1. Data Historis Kerusakan Mesin ... V-2 5.1.2.2. Waktu Perbaikan Korektif ... V-4 5.1.2.3. Uraian Prosedur Perawatan Mesin Aktual ... V-5 5.2. Pengolahan Data... V-7 5.2.1. Pengujian Pola Distribusi ... V-8 5.2.2. Perhitungan Total Minimum Downtime ... V-9 5.2.3. Reliability Aktual ... V-12

VI PERANCANGAN SISTEM ... VI-1

6.1. Perancangan Model ... VI-1 6.1.1. Analisis Kebutuhan Sistem ... VI-1 6.1.1.1. Kebutuhan Umum ... VI-2 6.1.1.2. Kebutuhan Khusus ... VI-2 6.1.1.3. Analisis Keputusan ... VI-3 6.1.2. Perancangan Physical System ... VI-7 6.1.3. Perancangan Struktur Sistem ... VI-12

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.1.4. Perancangan Logical Model DFD (Data Flow Diagram) .. VI-13 6.2. Perancangan Output ... VI-19 6.3. Perancangan Input ... VI-21 6.3.1. Perancangan Spreadsheet Pengolahan Data ... VI-24 6.4. Perancangan Database ... VI-26 6.5. Perancangan Teknologi ... VI-26 6.5.1. Perangkat Keras ... VI-26 6.5.2. Perangkat Teknisi (Humanware) ... VI-27 6.5.3. Perangkat Lunak (Software) ... VI-27

VII HASIL DAN PEMBAHASAN ... VII-1

7.1. Hasil Perancangan Sistem Informasi ... VII-1 7.2. Rekomendasi Jadual Pergantian Komponen ... VII-14 7.2.1. Peningkatan Reliability ... VII-17

VIII KESIMPULAN DAN SARAN ... VIII-1

8.1. Kesimpulan ... VIII-1 8.2. Saran ... VIII-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

5.1. Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin ... V-3 5.2. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis (Hari) ... V-4 5.4. Hasil Uji Distribusi Dan Parameter Komponen ... V-9 5.5. Nilai Tf dan Tp Komponen ... V-10 5.6. Interval Pergantian Optimum Komponen ... V-12 5.7. Reliability Komponen Pisau Potong ... V-12 5.8. Reliabiliy Komponen Vbelt C98x6 ... V-13 5.9. Reliability Komponen Rantai Gigi Roda ... V-13 5.10. Reliability Komponen Pully Conveyor ... V-14 5.11. Reliability Komponen Spurknife ... V-15 6.1. Kebutuhan Informasi ... VI-3 6.2. Kebutuhan Data dan Laporan Setiap User ... VI-5 7.1. Perbandingan Sistem Aktual dengan Hasil Rancangan ... VII-13 7.2. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) ... VII-14

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Hadi Baru ... II-4 3.1. Pola Distribusi Weilbull ... III-8 3.2. Pola Distribusi Lognormal ... III-9 3.3. Pola Distribusi Eksponensial ... III-10 3.4. Pola Distribusi Gamma ... III-11 3.5. Pola Distribusi Normal ... III-12 3.6. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu ... III-13 3.7. Fungsi dari Sistem Informasi ... III-16 3.8. Simbol Peristiwa ... III-23 3.9. Simbol Aktifitas ... III-23 3.10. Simbol Keputusan ... III-24 3.11. Simbol Penghubung ... III-24 3.12. Simbol Swimlanes ... III-24 3.13. Simbol Titik Terminal ... III-26 3.14. Simbol Dokumen ... III-26 3.15. Simbol Kegiatan Manual ... III-26 3.16. Simbol Proses... III-26 3.17. Simbol Hard Disk ... III-27 3.18. Simbol Simpanan (Storage) ... III-27 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-2

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV-9 5.1. Struktur Organisasis PT. Hadi Baru yang Berkaitan Dengan

Perawatan Mesin Produksi ... V-2 5.2. Business Process Pelaksanaan Perawatan Mesin Aktual ... V-7 5.3. Flowchart Penentuan Interval Komponen ... V-8 6.1. Terminal User Sistem Maintenance PT. Hadi Baru ... VI-6 6.2. Kebutuhan User Sistem Informasi Maintenance PT. Hadi Baru .. VI-7 6.3. Business Process Penjadualan Perawatan Rutin Mesin ... VI-8 6.4. Business Process Penanganan Kegagalan Komponen ... VI-10 6.5. Model Operasional Perawatan Rutin ... VI-11 6.6. Model Operasional Penanganan Kegagalan Komponen ... VI-11 6.7. Struktur Sistem Informasi Bagian Perawatan PT. Hadi Baru ... VI-13 6.8. Diagram Konteks ... VI-13 6.9. Data Flow Diagram Level 0 ... VI-15 6.10. Flow Diagram Prosedur Penanganan Maintenance ... VI-18 6.11. Format Output Laporan Pelaksanaan Perawatan ... VI-19 6.12. Format Output Laporan Jadual Perawatan ... VI-20 6.13. Format Output Laporan Pembelian Komponen ... VI-20 6.14. FormatOuput Slip Pengambilan Komponen ... VI-21 6.15. Form Mesin ... VI-22

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

6.16. Form Komponen ... VI-22 6.17. Form Jadual Perawatan ... VI-23 6.18. Form Perbaikan ... VI-23 6.19. Form Pembelian Komponen ... VI-24 6.20. Penentuan Komponen, Jenis Distribusi dan Parameternya ... VI-25 6.21. Perhitungan F(t), H(t), D(t) dan Reliability ... VI-25 6.22. Entity Relationship Diagram ... VI-26 6.23. Hasil Desain Form ... VI-28 6.24. Source Code Form ... VI-29 7.1. Form Jadwal Perawatan ... VII-2 7.2. Form Data Mesin ... VII-2 7.3. Form Data Komponen ... VII-3 7.4. Form Perbaikan ... VII-4 7.5. Form Daftar Komponen Stok Minimum ... VII-4 7.6. Laporan Jadwal Perawatan Mesin PT. Hadi Baru ... VII-5 7.7. Laporan Perbaikan Mesin PT. Hadi Baru ... VII-6 7.8. Form Data Supplier ... VII-7 7.9. Form Penambahan Data Supplier ... VII-7 7.10. Form Data Stok Komponen ... VII-8 7.11. Form Keterangan Supplier dan Harga Komponen ... VII-8

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

7.12. Form Input Pembelian Komponen ... VII-9 7.13. Form Gridview Pembelian Komponen ... VII-9 7.14. Laporan Pembelian Komponen PT. Hadi Baru ... VII-10 7.15. Laporan Aktifitas Perawatan PT. Hadi Baru ... VII-11 7.16. Laporan Komponen Kritis ... VII-12 7.17. Kalender Jadual Pergantian Komponen Tahun 2012-2013 ... VII-15 7.18. Peningkatan Reliability Komponen Pisau Potong ... VII-17 7.19. Peningkatan Reliability Komponen Vbelt C98x6 ... VII-18 7.20. Peningkatan Reliability Komponen Rantai Gigi Roda ... VII-18 7.21. Peningkatan Reliability Komponen Pully Conveyor ... VII-19 7.22. Peningkatan Reliability Komponen Spurknife ... VII-19

ABSTRAK

PT. Hadi Baru adalah perusahaan yang bergerak di bidang proses pengolahan getah karet alam menjadi karet remah (crumb rubber). Seiiring dengan berkembangnya perusahaan yang awalnya memproduksi dalam skala kecil sampai memproduksi crumb rubber dalam jumlah yang besar yang disesuaikan dengan permintaan baik untuk dalam negeri maupun ekspor ke luar negeri maka perusahaan harus menjaga kelangsungan produksi agar tetap lancar. Untuk itu perawatan mesin harus dilakukan dengan tepat.

Pada kondisi aktual perusahaan menerapkan kegiatan perawatan korektif dimana perbaikan dilakukan apabila mesin mengalami kerusakan. Kegiatan perawatan korektif memiliki kelemahan tanpa adanya jadual perawatan dan rekaman kegiatan perawatan. Oleh karena itu, sistem perawatan perlu dikembangkan menjadi sistem perawatan prediktif yang didukung dengan sistem informasi.

Sistem informasi perawatan dikembangkan dengan pembuatan database untuk keperluan pengelolaan prosedur pembuatan jadual dalam memperbaharui reliability dan penyusunan jadual. Sistem informasi ini dirancang dengan metode system development life cycle dan rekayasa proses bisnis. Hasil rancangan sistem informasi perawatan berupa bentuk perangkat lunak yang diinstalasikan ke komputer. Fungsi utama dari perangkat lunak adalah menyimpan rekaman kegiatan perawatan dan pembuatan jadual perawatan berdasarkan hasil analisis reliability. Hasil pengujian diperoleh bahwa program mampu menghasilkan jadual perawatan dan informasi yang diperlukan dalam pelaksanaan kegiatan perawatan termasuk informasi ketersediaan sparepart.

Kata Kunci: Sistem informasi, perawatan prediktif, database, system development life cycle, rekayasa proses bisnis

ABSTRAK

PT. Hadi Baru adalah perusahaan yang bergerak di bidang proses pengolahan getah karet alam menjadi karet remah (crumb rubber). Seiiring dengan berkembangnya perusahaan yang awalnya memproduksi dalam skala kecil sampai memproduksi crumb rubber dalam jumlah yang besar yang disesuaikan dengan permintaan baik untuk dalam negeri maupun ekspor ke luar negeri maka perusahaan harus menjaga kelangsungan produksi agar tetap lancar. Untuk itu perawatan mesin harus dilakukan dengan tepat.

Pada kondisi aktual perusahaan menerapkan kegiatan perawatan korektif dimana perbaikan dilakukan apabila mesin mengalami kerusakan. Kegiatan perawatan korektif memiliki kelemahan tanpa adanya jadual perawatan dan rekaman kegiatan perawatan. Oleh karena itu, sistem perawatan perlu dikembangkan menjadi sistem perawatan prediktif yang didukung dengan sistem informasi.

Sistem informasi perawatan dikembangkan dengan pembuatan database untuk keperluan pengelolaan prosedur pembuatan jadual dalam memperbaharui reliability dan penyusunan jadual. Sistem informasi ini dirancang dengan metode system development life cycle dan rekayasa proses bisnis. Hasil rancangan sistem informasi perawatan berupa bentuk perangkat lunak yang diinstalasikan ke komputer. Fungsi utama dari perangkat lunak adalah menyimpan rekaman kegiatan perawatan dan pembuatan jadual perawatan berdasarkan hasil analisis reliability. Hasil pengujian diperoleh bahwa program mampu menghasilkan jadual perawatan dan informasi yang diperlukan dalam pelaksanaan kegiatan perawatan termasuk informasi ketersediaan sparepart.

Kata Kunci: Sistem informasi, perawatan prediktif, database, system development life cycle, rekayasa proses bisnis

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

PT. Hadi Baru bergerak di bidang proses produksi pengolahan getah karet alami menjadi karet remah (crumb rubber). Pabrik dan kantor perusahaan berlokasi di jalan Medan – Binjai Km 16,75, Desa Sumber Melati, Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang.

Ketersediaan mesin dalam memproduksi merupakan hal yang sangat penting. Perbaikan kerusakan mesin dan perawatan mesin harus dilakukan dengan tepat dan cepat dimana hal ini sangat membutuhkan dukungan dari sistem informasi perawatan. Salah satu faktor yang menjadi perhatian adalah efektifitas sistem informasi pada bagian maintenance PT Hadi Baru yang masih kurang baik. Dari hasil pengamatan yang dilakukan, informasi jadual perawatan mesin masih kurang memadai, dimana hanya ada pencatatan perbaikan serta pergantian komponen mesin yang dilakukan secara manual di atas kertas sehingga sering terjadi kesalahan-kesalahan yang diakibatkan oleh manusia baik pencatatan maupun penyampaian informasi. Selain itu, sering terjadi ketersediaan komponen tidak ada saat dibutuhkan karena informasi mengenai ketersediaan komponen yang tidak akurat. Hal ini menyebabkan kegiatan perawatan mesin menjadi kurang baik sehingga berdampak pada kerusakan yang terjadi pada mesin secara tiba-tiba dan menimbulkan overtime atau lembur.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Selama penelitian dilakukan tidak ada perubahan kebijakan perusahaan yang menyangkut dengan perawatan mesin.

2. Kegiatan produksi berjalan normal dengan menggunakan fasilitas dan metode yang sama.

1.2. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Mahasiswa

Mampu memperkaya wawasan dan mampu mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah dipelajari dalam perkuliahan ke dalam dunia nyata

2. Bagi perusahaan

Memberikan masukan kepada perusahaan dalam menggunakan sistem informasi yang lebih praktis dan akurat dalam penyimpanan informasi sehingga perusahaan tidak mengalami kesalahan informasi.

1.3. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi masalah di PT Hadi Baru mengenai pelaksanaan kegiatan perawatan mesin. BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, struktur organisasi dan manajemen pada PT. Hadi Baru.

BAB III LANDASAN TEORI

Pada bab ini diuraikan teori-teori mengenai perawatan mesin dan sistem informasi. Sumber teori atau literatur yang digunakan berasal dari buku-buku dan jurnal penelitian.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi mengenai jenis penelitian, lokasi penelitian, kerangka konseptual, langkah-langkah metodologi penelitian. BAB V PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data berupa struktur organisasi berkaitan dengan bagian perawatan mesin, data kerusakan komponen dari mesin produksi di PT. Hadi Baru. Pada bab ini juga berisi pengolahan data mengenai penentuan interval pergantian komponen dengan pendekatan metode total minimum downtime dan perhitungan reliability.

BAB VI PERANCANGAN SISTEM

Bab ini berisi perancangan sistem yang dimulai dengan analisis kebutuhan, perancangan model, perancangan output, perancangan input, perancangan file, perancangan teknologi pada PT. Hadi Baru.

BAB VI HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi hasil pengujian rancangan sistem yang dilakukan dan pembahasan dari rancangan pada PT. Hadi Baru.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran yang bermanfaat bagi PT. Hadi Baru.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Hadi Baru didirikan tanggal 1 Agustus 1964 dihadapan notaris, Roesli SH, di Medan dengan Akte No.97/HB/1961 tertanggal 17 Januari 1961 dengan nama Perusahaan Dagang dan Perindustrian Hadi disingkat PT. Hadi. Sejak tanggal 3 Oktober 1963 terjadi perubahan pengurusan dari pemegang saham yang juga di hadapan notaris, Roesli, SH, di Medan dengan akte No.55. Lalu terjadi lagi perubahan pengurus serta anggaran dasar melalui akte No.29 di hadapan notaris Panusunan Batubara, SH, pada tanggal 18 Januari 1964, nama perusahaan menjadi PT. Hadi Baru dan telah didaftarkan pada departemen kehakiman No. J.A. 5/19/8 tanggal 29 Januari 1964 dan diumumkan dalam lembaran berita Negara Republik Indonesia No.37 tanggal 8 Mei 1964.

Sejak hal tersebut, perusahaan bergerak dalam proses remilling, yaitu pengolahan getah karet menjadi berbentuk lembaran-lembaran (remilled brown crape). Pada tahun 1972 status perusahaan disahkan menjadi swasta nasional (PMDN) dan produksinya berubah dari remilling menjadi crumb rubber (karet remah) dengan mutu Standar Indonesia Rubber (SIR), setelah mendapat izin dari Menteri perdagangan Republik Indonesia dengan surat keputusan No. 288/Kp/1970 tertanggal 14 september 1970.

Produksi crumb rubber di PT. Hadi Baru terdiri dari SIR 5, SIR 10, DAN SIR 20 dengan telah mempekerjakan 279 tenaga kerja yang terdiri dari 266 tenaga

buruh dan 13 tenaga staff. Hasil produksi dari PT. Hadi Baru yang rata-ratanya mencapai 20.000 ton pertahun seluruhnya diekspor keluar negeri seperti Amerika Serikat, China, India, Korea, dan Eropa Barat melalui agen-agen seperti Good Year, Bridge Stone, Pirelli, Michellin, dll.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Hadi Baru bergerak dibidang usaha manufacturing produk crumb rubber dengan mutu SIR 20 mencapai 98% dari total produksi. Selain itu PT. Hadi Baru juga menghasilkan crumb rubber dengan mutu SIR 5 dan SIR 10 dengan kapasitas produksi 20.000 ton pertahun.

2.3. Lokasi Perusahaan

Perusahaan ini berlokasi di jalan Medan-Binjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal Kabupaten Deli Serdang dengan luas ± 5 Ha mencakup pabrik serta kantor pemasarannya.

2.4. Daerah Pemasaran

Pemasaran dan distribusi produk secara keseluruhan barang hasil produksi dijual keluar negeri seperti Amerika Serikat, China, India, Korea, dan Eropa Barat melalui agen-agen seperti Good Year, Bridge Stone, Pirelli, Michellin, dll.

2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi yang dianut perusahaan ini adalah struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur organisasi lini adalah suatu bentuk organisasi yang didalamnya adanya batasan yang jelas antara pimpinan dan bawahan. Pimpinan bertanggung jawab atas segala kegiatan organisasi dan mempunyai hak untuk mengambil keputusan dan wewenang lalu, bawahan harus mematuhinya. Sedangkan struktur organisasi fungsional adalah organisasi yang susunannya berdasarkan atas fungsi-fungsi yang ada dalam organisasi tersebut, Dalam organisasi ini seorang tenaga kerja tidak hanya bertanggung jawab kepada satu atasan saja. Pada organisasi ini pemimpin berhak memerintahkan kepada para tenaga kerja/para karyawannya, selama masih dalam hubungan pekerjaan. Sehingga seorang pekerja dapat saja diperintah oleh lebih dari satu atasan sesuai dengan keahliannya. PT. Hadi Baru membuat pembagian tugas berdasarkan jenis pekerjaan atau fungsi, dimana kegiatan-kegiatan yang sejenis atau fungsi-fungsi manajemen yang sama dikelompokkan kedalam satu kelompok kerja. Secara umum tugas, wewenang dan tanggung jawab berjalan vertikal menurut garis lurus mulai dari pimpinan tertinggi sampai pada bawahan masing-masing. Struktur organisasi perusahaan seperti yang terlihat pada Gambar 2.1.

Direktur Utama Manager Umum Kepala Bagian Pembelian Kepala Bagian Keuangan Kepala Bagian Produksi Kepala Bagian Personalia dan umum

Staff Pembelian

Staff Ekspor

Staff Keuangan

Staff Akuntansi

Operator dan Staff Produksi

Staff Personalia

Staff Umum

Hubungan Lini Hubungan Fungsional

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Hadi Baru

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Menggerakkan suatu organisasi berarti dibutuhkan orang-orang yang berkompeten untuk memegang jabatan tertentu, dimana setiap orang melaksanakan tugas, wewenang, dan tanggung jawab yang sesuai fungsi jabatannya. Dalam uraian tugas, wewenang, dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan struktur organisasi perusahaan. Tanggung jawab yang diberikan harus seimbang dengan wewenang yang diterima.

Uraian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada PT. Hadi Baru adalah sebagai berikut:

1. Manajer Umum

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mengawasi pelaksanaan dari kebijakan yang diberikan direktur utama dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasehat pada direktur utama

b. Meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan.

c. Menjalankan perusahaan dengan manajemen yang baik yang memimpin sejumlah kepala bagian.

2. Direktur Utama

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Memimpin manager umum dan mengkoordinir pekerjanya dalam memajukan perusahaan

b. Merencanakan strategi perusahaan, memimpin aktivitas-aktivitas pembelian, pemasaran, administrasi, serta pengkoordiniran tugas-tugas tersebut.

c. Mewakili dewan komisaris di dalam dan luar perusahaan, berwenang untuk serta menjalankan perusahaan dengan manajemen yang baik.

3. Kepala Bagian Pembelian

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Menetapkan strategi yang tepat untuk menghadapi pesaing bisnisnya.

b. Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap bagian penjualan dan pemasaran perusahaan.

c. Mengontrol bagian pembelian dan bagian ekspor agar melakukan tugasnya dengan baik

4. Kepala Bagian Keuangan

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Menangani permasalahan penetapan anggaran yang ada di perusahaan seperti ; biaya produksi, pemasaran, pengembangan, pengendalian mutu produk, gaji karyawan, serta pemeliharaan dan perbaikan fasilitas perusahaan maupun pabrik dsb.

b. Membuat rencana keuangan jangka pendek maupun jangka panjang

c. Melaporkan seluruh pemasukan dan pengeluaran perusahaan serta mempertanggungjawabkannya.

5. Kepala Bagian Produksi

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mempersiapkan, memonitor dan mengontrol semua anggaran biaya dan pemakaian tenaga kerja di pabrik.

b. Mengatur pelaksanaan pekerjaan dan koordinasi bidang engineering sesuai dengan seksi-seksi dan prioritas pekerjaan pabrik.

c. Menyelenggarakan dan mengawasi kelancaran operasional pabrik agar dapat berjalan dengan baik sesuai dengan standar.

6. Kepala Bagian Personalia dan Umum Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Melaksanakan Proses kegiatan Penggajian, kenaikan pangkat, kenaikan berkala, mutasi, kesejahteraan pegawai dan pembinaan pegawai.

b. Mengatur dan mengontrol para bawahan dalam menjalankan tugas.

c. Mengevaluasi kinerja perusahaan secara keseluruhan dan melakukan koreksi bila diperlukan.

7. Staff Pembelian

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Melakukan pengadaan bahan baku dan suku cadang mesin serta keperluan-keperluan umum lainnya.

8. Staff Ekspor

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Melaksanakan dan mengkoordinasi aktivitas pemasaran semua produk perusahaan

b. Mengembangkan strategi dan kebijaksanaan yang berkenaan dengan kegiatan ekspor, seperti: merencanakan penjualan crum rubber serta menawarkan produk kepada pembeli, mengikuti perkembangan pasar produk, dan sebagainya.

c. Merencanakan dan mengendalikan sumber-sumber pendapatan serta pembelanjaan dan kekayaan perusahaan

9. Staff Keuangan

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mengendalikan kegiatan-kegiatan Bidang Keuangan.

b. Mengendalikan program dan pendapatan pengeluaran keuangan. c. Merencanakan dan mengendalikan sumber-sumber pendapatan serta

10.Staff Akuntansi

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mencatat pemasukan dan pengeluaran keuangan perusahaan.

b. Mengatur semua permasalahan yang berhubungan dengan kelancaran dana bagi penyediaan kebutuhan perusahaan.

c. Menyajikan laporan secara periodic dan akurat sesuai kebutuhan perusahaan.

11.Operator dan Staff Produksi

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mengatur dan mengawasi segala proses yang berlangung di pabrik.

b. Mengatur dan mengawasi perawatan seluruh peralatan dan mesin pabrik. c. Merencanakan dan menjalankan program pencegahan dan pemeliharaan

peralatan dan mesin pabrik. 12.Staff Personalia

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Melaksanakan Proses kegiatan Penggajian, kenaikan pangkat, kenaikan berkala, mutasi, kesejahteraan pegawai dan pembinaan pegawai

b. Mengurus Proses Askes, Astek, Taspen dan proses pegawai yang telah mencapai usia pensiun dan penghargaan

c. Memberikan saran-saran dan pertimbangan kepada Direksi tentang langkah-langkah atau tindakan yang perlu tentang kepegawaian

13.Staff Umum

a. Mengendalikan dan menyelenggarakan kegiatan dibidang administrasi, kepegawaian/personalia serta kesekretariatan.

b. Menyelenggarakan kegiatan dibidang kerumah-tanggaan, peralatan kantor dan perundang-undangan.

c. Mengurus perbekalan material dan peralatan teknik.

2.6. Proses Produksi 2.6.1. Bahan Baku

Bahan Baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk (dalam proses produksi) dan memiliki persentase yang relatif besar dibandingkan bahan-bahan lainnya. Kualitas bahan baku yang digunakan sangat menentukan kualitas produk yang akan dihasilkan

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan crumb rubber adalah getah karet alam (slab/BOKAR) yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang umumnya ditanam secara massal dalam perkebunan milik pemerintah, swasta atau dari perkebunan rakyat.

2.6.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan merupakan bahan yang tidak ikut dalam proses produksi, tetapi ditambahkan ke produk pada saat atau setelah proses produksi, untuk meningkatkan citra produk kepada konsumen. Bahan tambahan tidak digunakan yang digunakan pada proses produksi crumb rubber.

2.6.4. Uraian Proses

Proses pembuatan crumb rubber melalui beberapa tahapan proses produksi yang diuraikan sesuai dengan urutan-urutan prosesnya sebagai berikut:

1. Stasiun Kerja Penyortiran

Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima dari pemasok diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ini biasanya disebut dengan BOKAR (Bahan Olah Karet). Cara penyortiran bahan baku pertama kali adalah BOKAR disortir secara kasat mata mana yang termasuk SIR 5, SIR 10, dan SIR 20 kemudian BOKAR dipotong dengan coagulum cutter kemudian dibawa ke laboratorium untuk memastikan kualitas BOKAR tersebut. Hasil penyortiran kemudian ditimbang sesuai dengan kualitas masing-masing lalu ditumpuk untuk menunggu proses selanjutnya.

2. Stasiun Kerja Pencincangan dan Pembersihan

BOKAR (Bahan Olah Karet) yang digunakan yang berasal dari tempat penumpukan di stasiun kerja penyortiran diangkut dengan shovel loader ke dalam bak air yang kemudian diangkut dengan shovel loader ke mesin slab cutter . Pada mesin slab cutter tersebut BOKAR dicincang menjadi potongan-potongan kecil sebesar kepalan tangan. Hasil olahan dengan mesin slab cutter diangkut ke bak pembersihan dengan belt conveyor sambil disiram dengan air agar kotorannya terpisah, fungsi bak pembersihan ini adalah supaya kotoran-kotoran yang masih tercampur dengan BOKAR tenggelam akibat berat

jenisnya lebih besar. Setelah dicuci dalam bak pembersihan, BOKAR diangkut ke mesin slab cutter, perbedaannya adalah hasil olahan mesin slab cutter berukuran lebih kecil. Butiran-butiran karet dari slab cutter dijatuhkan di dalam vibrating screen dengan corong gravitsi, vibrating screen berfungsi untuk memisahkan kotoran dan butiran-butiran karet hasilnya ditampung oleh belt conveyor untuk diangkut ke bak pembersihan yang berfungsi untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan bucket elevator ke mesin hummer mill, yang mencincang BOKAR menjadi potongan-potongan kecil. Gerakan di dalam hummer mill juga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada didalam gumpalan karet menjadi tepisah. Hasil keluaran dari hummer mill dijatuhkan ke vibrating screen dengan corong gravitasi, diayak di vibrating screen dengan ukuran diameter lubang 0.5 cm dan disirami air secara terus menerus. Butiran-butiran karet yang lolos dari vibrating screen dialirkan ke bak pembersihan dengan belt conveyor untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan bucket elevator ke rotary cutter. Hasil olahan rotary cutter yang berupa potingan-potongan kecil BOKAR dimasukkan ke dalam bak pembersihan dan terjadi pemisahan kotoran.

3. Stasiun Kerja Penggilingan dan Pembentukan Lembaran

Butiran-butiran karet diangkut ke stasiun kerja ini dengan menggunakan bucket elevator. Proses awal dari tahap ini adalah pembentukan lembaran oleh mesin creeper. Lembaran karet hasil dari creeper ini masih berbentuk agak kasar dan kadang masih terputus-putus. Lembaran kemudian diangkut ke creeper dengan

belt conveyor untuk diproses menjadi lembaran yang lebih panjang. Hasil olahan creeper ini diangkut belt conveyor ke mesin shredder untuk dicincang kembali menjadi potongan-potongan kecil yang langsung ditampung dalam bak pembersihan. Kemudian, butiran-butiran karet diangkut dengan bucket elevator ke creeper untuk dibentuk kembali menjadi lembaran. Lembaran karet yang dihasilkan oleh creeper mencapai panjang sekitar 7 m kemudian diangkut dengan hand truck ke stasiun penjemuran.

4. Stasiun Kerja Penjemuran

Lembaran karet dari stasiun kerja sebelumnya dijemur pada rak-rak penjemuran yang dibuat bertingkat-tingkat. Fungsi penjemuran penyeragaman kualitas.

5. Stasiun Kerja Peremahan dan Pembutiran

Lembaran karet kering dari penjemuran dibawa ke mesin shredder dengan hand truck. Pada mesin tersebut, lembaran dicincang menjadi butiran-butiran kecil dan langsung ditampung pada bak pembersihan. Butiran-butiran tersebut kemudian diangkut dengan bucket elevator ke corong pengisian yang berfungsi untuk memudahkan pengisian butiran-butiran BOKAR ke dalam troli biscuit crumb. Troli tersebut terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24 buah. Setelah penuh, troli-troli tersebut dimasukkan ke dalam dryer.

6. Stasiun Kerja Pengeringan

Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran BOKAR dimasukkan ke dalam dryer. Pada tahap pertama BOKAR dipanaskan dengan burner dengan suhu 135o selama 50 menit di dalam mesin dryer. Setelah itu dipanaskan lagi di

burner dengan suhu 115o selama 50 menit dalam mesin dryer. Setelah dipanaskan BOKAR didinginkan dengan blower hingga suhu 31o C selama 210 menit.

7. Stasiun Kerja Penimbangan dan Pengepresan

Butiran-butiran yang keluar dari dryer dikeluarkan dari dalam troli, lalu ditimbang dengan berat 35 kg. Kemudian crumb rubber tersebut dipres menjadi berbentuk balok dengan ukuran 20 cm x 35 cm x 70 cm. Lama pengepresan adalah kurang lebih 30 detik. Lalu dibawa ke metal detector untuk mendeteksi kandungan logam pada crumb rubber.

8. Stasiun Kerja Pengepakan

Bongkahan crumb rubber yang telah dipres dibungkus dengan plastik bermerk lalu disusun di dalam palet. Satu palet berisi 36 bal dengan berat tiap balnya sebesar 35 kg.

2.7. Jam Kerja Perusahaan

Agar perusahaan dapat berjalan dengan baik dalam melaksanakan tugas guna mencapai tujuan, diperlukan pengaturan waktu kerja yang baik pula.

Adapun rincian hari kerja dan jam kerja pada PT. Hadi Baru adalah : 1. Jam kerja kantor

a. Hari Senin s.d. Jumat : Pukul 07.00 – 15.00 WIB Istirahat : Pukul 11.00 – 12.00 WIB b. Hari Sabtu : Pukul 08.00 – 13.00 WIB

2. Jam Kerja Pabrik

a. Karyawan Non-Shift, yaitu: karyawan bagian penimbangan bahan baku, pembuatan pallet dan laboratorium

Hari Senin s.d. Sabtu : Pukul 07.00 – 15.00 Istirahat : Pukul 11.00 – 12.00

b. Karyawan Shift, yaitu karyawan bagian pencincngan dan pembersihan, penggilingan, pembutiran, pengeringan, dan pengepressan.

Shift I : Pukul 07.00 – 14.00 dari hari Senin s.d. Sabtu Shift II : Pukul 14.00 – 21.00 dari hari Senin s.d. Sabtu

2.8. Sistem Pengupahan

Upah adalah suatu imbalan dari pada yang telah diberikan dan diterima oleh seseorang di dalam hubungan kerja yang berupa uang, melalui perjanjian kerja. Prestasi ini biasanya dinyatakan sebagai kinerja maupun produktivitas.

Sistem pengupahan di perusahaan ini adalah sebagai berikut : 1. Karyawan tetap

Pengupaham pada perusahaan adalah berdasarkan upah bulanan. Besarnya upah disesuaikan dengan tugas dan tanggung jawab masing – masing karyawan, serta latar belakang pendidikan dan pengalamannya. Upah tersebut diberikan untuk masa 21 hari kerja rata – rata 7 jam dalam sehari.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Perawatan (Maintenance)1

Perawatan adalah sebuah operasi atau aktivitas yang harus dilakukan secara berkala dengan tujuan untuk melakukan pergantian kerusakan peralatan dengan resources yang ada. Perawatan juga ditujukan untuk mengembalikan suatu sistem pada kondisinya agar dapat berfungsi sebagaimana mestinya, memperpanjang usia kegunaan mesin, dan menekan failure sekecil mungkin.

Manajemen perawatan dapat digunakan untuk membuat sebuah kebijakan mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan pengendalian manajemen ke dalam sebuah program perawatan. Pada umumnya, semakin tingginya aktivitas perbaikan dalam sebuah sistem, kebutuhan akan manajemen dan pengendalian di perawatan menjadi semakin penting. Berikut adalah sembilan pendekatan untuk membuat sebuah program perawatan yang efektif:

1. Mengidentifikasi kekurangan eksisting. 2. Membuat tujuan akhir dari program. 3. Menetapkan skala prioritas.

4. Menetapkan parameter untuk pengukuran performansi. 5. Menetapkan rencana jangka pendek dan juga jangka panjang. 6. Sosialisasi perencanaan terhadap bagian-bagian yang terkait. 7. Implementasi perencanaan.

1

8. Laporan berkala.

9. Pemeriksaan kemajuan secara rutin.

3.1.1. Pengklasifikasian Perawatan

Adapun klasifikasi dari perawatan mesin adalah: 1. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan dan meminimalkan kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem.

Ada empat faktor dasar dalam memutuskan penerapan preventive maintenance:

a. Mencegah terjadinya kegagalan. b. Mendeteksi kegagalan.

c. Mengungkap kegagalan tersembunyi (hidden failure).

d. Tidak melakukan apapun karena lebih efektif daripada dilakukan pergantian. Dengan mengidentifikasi keempat faktor dalam melaksanakan preventive maintenance, terdapat empat kategori dalam mengspesifikasikan preventive maintenance. Keempat ketegori tersebut adalah sebagai berikut:

1. Time-Directed (TD) adalah perawatan yang diarahkan secara langsung pada pencegahan kegagalan atau kerusakan.

2. Condition-Directed (CD) adalah perawatan yang diarahkan pada deteksi kegagalan atau gejala-gejala kerusakan.

3. Failure-Finding (FF) adalah perawatan yang diarahkan pada penemuan kegagalan tersembunyi.

4. Run-to-Failure (RTF) adalah perawatan yang didasarkan pada pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan lain tidak memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi.

2. Predictive Maintenance

Predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat mendeteksi degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau dikendalikan tergantung pada kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan.

Pada dasarnya, predictive maintenance berbeda dengan preventive maintenance dengan berdasarkan kebutuhan perawatan pada kondisi actual mesin dari pada jadwal yang telah ditentukan. Dapat dikatakan bahwa preventive maintenance bersifat time-based, seperti pergantian oli setiap 3000 jam kerja. Hal ini tidak memperhatikan performa dan kondisi aktual mesin. Jika dilakukan pemeriksaan, mungkin penggantian oli dapat diperpanjang hingga 5000 jam kerja. Hal ini yang membedakan antara preventive maintenance dengan predictive maintenance dimana predictive maintenance menekankan kegiatan perawatan pada kondisi aktual.

3. Time Directed Maintenance

Time directed maintenance dapat dilakukan apabila variabel waktu dari komponen atau sistem diketahui. Kebijakan perawatan yang sesuai untuk diterapkan pada time directed maintenance adalah periodic maintenance dan on-condition maintenance. Periodic maintenance (hard time maintenance) adalah perawatan pencegahan yang dilakukan secara terjadwal dan bertujuan untuk mengganti sebuah komponen atau system berdasarkan interval waktu tertentu. On-condition maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator.

4. Condition Based Maintenance

Condition Base Maintenance merupakan aktivitas perawatan pencegahan yang dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen atau sistem, yang bertujuan untuk mengantisipasi sebuah komponen atau sistem agar tidak mengalami kerusakan. Karena variable waktunya tidak pasti diketahui, kebijakan yang sesuai dengan kondisi tersebut adalah predictive maintenance. Predictive Maintenance merupakan suatu kegiatan perawatan yang dilakukan dengan menggunakan sistem monitoring, misalnya analisis dan komposisi gas.

5. Failure Finding

Failure Finding merupakan kegiatan perawatan pencegahan yang bertujuan untuk kegagalan yang tersembunyi, dilakukan dengan cara memeriksa fungsi tersembunyi (hcidden function) secara periodik untuk memastikan kapan suatu komponen mengalami kegagalan.

6. Run to Failure

Run to Failure tergolong sebagai perawatan pencegahan karena faktor ketidaksengajaan yang bisa saja terjadi dalam beberapa peralatan. Disebut juga sebagai no schedule maintenance karena dilakukan jika tidak ada tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang dapat dilakukan, jika dilakukan tindakan pencegahan terlalu mahal atau dampak kegagalan tidak terlalu esensial (tidak terlalu berpengaruh).

7. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula.

3.1.2. Kehandalan (Reliability)2

Kehandalan atau reliability dapat diartikan sebagai peluang bahwa sebuah komponen akan mampu melaksanakan sebuah fungsi yang spesifik dalam suatu kondisi operasi dan periode waktu tertentu. Kehandalan merupakan salah satu ukuran keberhasilan sistem pemeliharaan yang digunakan untuk menentukan penjadwalan pemeliharaan sendiri. Konsep kehandalan digunakan juga pada berbagai industri, misalnya dalam penentuan interval penggantian komponen mesin.

Secara umum, fungsi kehandalan dinyatakan sebagai berikut:

2

R(t) = 1 – f(t)

R(t) = 1 - ∫ �_−∞� (�)��

Dimana f(y) merupakan fungsi kegagalan sedangkan R(t) merupakan fungsi kehandalan. Oleh sebab itu, pemenuhan performa terjadi pada tiga batasan yaitu: 1. Fungsi

2. Waktu

3. Kondisi operasi

Ukuran pemenuhan performa dinyatakan dalam sebuah notasi peluang. Pemenuhan performa tersebut bukan bersifat deterministik, sehingga tidak dapat diketahui dengan pasti terjadi atau tidak. Oleh sebab itu, kita harus menggunakan peluang dimana sebuah komponen akan sukses atau gagal dalam batasan tertentu karena tidak mungkin untuk menyatakannya secara pasti.

3.1.3. Pola Distribusi Data

Pola distribusi kerusakan mesin atau komponennya biasanya merupakan distribusi Weibull, Lognormal, Eksponensial, Gamma dan Normal. Pola-pola berikut ini merupakan pola yang umum menggambarkan distribusi kerusakan komponen mesin

3.1.4. Distribusi Weilbull

Distribusi ini dikembangkan oleh W. Weibull pada awal tahun 1950. Distribusi Weibull adalah salah satu distribusi yang penting pada teori reliability. Distribusi Weibull sangat luas digunakan untuk analisa kehilangan performansi pada sistem kompleks di dalam sistem engineering. Secara umum, distribusi ini dapat

digunakan untuk menjelaskan data saat waktu menunggu hingga terjadi kejadian dan untuk menyatakan berbagai fenomena fisika yang berbeda-beda. Dengan demikian, distribusi ini dapat diterapkan pada analisa resiko karena dapat menduga umur pakai (life time) komponen. Fungsi-fungsi dari distribusi Weibull

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas

f(t) = �

�� � ∝�

β−1

exp��−�

∝� �

� 2. Fungsi Distribusi Kumulatif

F(t) = 1 – exp �–�� β�

α

� 3. Fungsi Keandalan

R(t) = 1 – F(t)

4. Fungsi Laju Kerusakan h(t) = �(�)

�(�)

Parameter β disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan weibull

(weibull slope), sedangkan parameter α disebut dengan parameter skala atau karakteristik hidup. Bentuk fungsi distribusi weibull bergantung pada parameter

bentuknya (β), yaitu:

1. β < 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-exponential dengan laju kerusakan cenderung menurun.

2. β = 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi eksponensial dengan laju

kerusakan cenderung konstan.

3. β > 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal dengan laju kerusakan cenderung meningkat.

Adapun pola distribusi Weilbull dapat dilihat pada Gambar 3.1. berikut

Gambar 3.1. Pola Distribusi Weilbull

3.1.5. Distribusi Lognormal

Distribusi lognormal sangat cocok menggambarkan lamanya waktu perbaikan suatu komponen. Fungsi-fungsi dari distribusi Lognormal:

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas f(t) = 1

��√2�exp�−

[ln(�)−�]2

2�2 �

2. Fungsi Distribusi Kumulatif F(t) = ∫ 1

��√2� �

−∞ exp�−

[_ln(�)−�]2

2�2 � ��

3. Fungsi Keandalan R(t) = 1-F(t)

4. Fungsi Laju Kerusakan h(t) = �(�)

Kosep reliability distribusi Lognormal tergantung pada nilai μ (rata-rata)

dan σ (standar deviasi). Adapun pola distribusi lognormal dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Pola Distribusi Lognormal

3.1.6. Distribuai Eksponensial

Distribusi ini secara luas digunakan dalam kehandalan dan perawatan. Hal ini dikarenakan distribusi ini mudah digunakan untuk berbagai tipe analisis dan memiliki laju kegagalan yang konstan selama masa pakai. Fungsi-fungsi dari distribusi Eksponensial:

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas f(t) = λ�−λt

2. Fungsi Distirbusi Kumulatif F(t) = 1-�−λt

3. Fungsi Keandalan R(t) = �−λt

4. Fungsi Laju Kerusakan h(t) = λ

Adapun pola distribusi eksponensial dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Pola Distribusi Eksponensial

3.1.7. Distribusi Gamma

Distribusi Gamma memiliki karakter yang hampir mirip dengan distribusi Weibull dengan shape parameter β dan scale parameter α. Fungsi-fungsi dari distribusi Gamma:

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas f(t) = ��−1

��(�)exp�− � � ∝��

2. Fungsi Distribusi Kumulatif F(t)= ∫ ��−1

��(�) �

0 exp�− � � ∝�� ��

3. Fungsi Keandalan R(t) = 1-F(t)

4. Fungsi Laju Kerusakan h(t) = �(�)

Adapun pola distribusi Gamma dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Pola Distribusi Gamma

3.1.8. Distribusi Normal

Distribusi normal adalah distribusi yang paling sering dan umum digunakan. Distribusi normal disebut juga distribusi Gauss yang ditemukan oleh Carl Friedrich Gauss (1777-1855). Fungsi-fungsi dari distribusi Normal adalah:

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas f(t) = 1

�√2�exp�−

(_�−�)2

2�2 �

2. Fungsi Distribusi Kumulatif F(t) = ∫ 1

�√2� �

0 exp�−

(�−�)2

2�2 � ��

3. Fungsi Keandalan R(t) = ∫ 1

�√2� ∞

� exp�−

(_�−�)2

2�2 � ��

4. Fungsi Laju Kerusakan h(t) = �(�)

Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan σ (standar deviasi). Adapun pola distribusi normal dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 3.5. Pola Distribusi Normal

3.1.9. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum Downtime Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan (tidak berada dalam kondisi yang baik), sehingga membuat fungsi sistem tidak berjalan. Berdasarkan kenyataan bahwa pada dasarnya prinsip utama dalam manajemen perawatan adalah untuk menekan periode kerusakan (breakdown period) sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting. Pembahasan berikut akan difokuskan pada proses pembuatan keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan utama dari manajamen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan sampai batas minimum dapat dicapai. Penentuan tindakan preventif yang optimum (meminimumkan downtime akan dikemukakan berdasarkan interval waktu penggantian (replacement interval).

Tujuan untuk menentukan penggantian komponen yang optimum berdasarkan interval waktu, tp, diantara penggantian preventif dengan menggunakan kriteria meminimumkan total downtime per unit waktu, dapat dijelaskan melalui Gambar 3.6 berikut.

Gambar 3.6. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu

Dari Gambar 3.6, dapat dilihat bahwa total downtime per unit waktu untuk tindakan penggantian preventif pada waktu tp, dinotasikan sebagai D(tp) adalah:

D(tp) = �

(��)��+��

��+�� Dimana:

H(tp) : Banyaknya kerusakan (kegagalan) dalam interval waktu (0,tp), merupakan nilai harapan (expected value)

Tf : Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan. Tp : Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan

preventif (komponen belum rusak). tp + Tp : Panjang satu siklus.

Dengan meminimumkan total minimum downtime, akan diperoleh tindakan penggatian komponen berdasarkan interval waktu tp yang optimum. Untuk komponen yang memiliki distribusi kegagalan mengikuti distribusi peluang tertentu dengan

fungsi peluang f(t), maka nilai harapan (expected value) banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu (0,tp) dapat dihitung sebagai berikut:

H (tp) = ∑_�=0��−1[1 +� (�� −1− �]∫_��+1�(�)��

H(0) ditetapkan sama dengan nol sehingga untuk tp= 0, maka H(tp) = H(0) = 0.

3.2. Sistem

Pengertian sistem dapat berupa abstrak atau fisik. Sistem yang abstrak adalah susunan yang teratur dari gagasan-gagasan atau konsepsi-konsepsi yang saling tergantung. Misalnya sistem teologi adalah susunan yang teratur dari gagasan-gagasan tentang Tuhan, manusia dan sebagainya. Sedangkan sistem yang bersifat fisik adalah serangkaian unsur yang bekerjasama untuk mencapai suatu tujuan. Misalnya sistem angkutan pegawai, mesin dan organisasi yang mengangkut barang-barang. Sistem sekolah, gedung-gedung, guru-guru, administrator-administrator, buku-buku pelajaran dan sebagainya yang sama-sama berfungsi memberikan pelajaran kepada siswa.

Dengan demikian ringkasannya suatu sistem terdiri atas kegiatan-kegiatan yang berhubungan guna mancapai tujuan-tujuan tertentu, sebagai misalnya dalam tujuan perusahaan untuk pengendalian inventaris atau penjadwalan produksi.

Dalam enslikopedia administrasi, dijelaskan bahwa sistem adalah suatu rangkaian prosedur yang telah merupakan suatu kebutuhan untuk melaksanakan suatu fungsi. Misalnya sistem kearsipan. Sistem ini meliputi berbagai prosedur dan metode dalam menggolongkan surat-surat, memberi kode-kode tertentu, menyimpannya dalam berkas, memeliharanya secara tepat, sampai akhirnya

mengenai cara-cara penyingkiran dan pemusnahan surat-surat yang tidak diperlukan lagi.

Dalam enslikopedia manajemen dijelaskan bahwa sistem adalah suatu keseluruhan yang terdiri atas sejumlah variabel yang berinteraksi. Suatu sistem pada dasarnya adalah suatu susunan yang teratur dari kegiatan yang berhubungan satu sama lain dan prosedur-prosedur yang berkaitan yang melaksanakan dan memudahkan pelaksanaan kegiatan utama dari suatu organisasi. Dengan demikian sekali lagi dijelaskan bahwa pada dasarnya, sebuah sistem merupakan suatu unit yang mempunyai bagian-bagian yang saling tergantung dan mempunyai satu tujuan.

3.3. Sistem Informasi

3.3.1 Definisi Sistem Informasi3

Suatu sistem informasi dapat didefinisikan secara teknis sebagai satuan komponen yang saling berhubungan yang mengumpulkan (atau mendaatkan kembali), memproses, menyimpan, dan mendistribusikan informasi untuk mendukung pengambilan keputusan dan kendali dalam suatu organisasi. Sebagai tambahan terhadap pendukung pengambilan keputusan, koordinasi, dan kendali, sistem informasi dapat juga membantu para manajer dan karyawan untuk meneliti permasalahan, memvisualisasikan pokok-pokok yang kompleks, dan menciptakan produk baru.

Tiga aktivitas dalam suatu sistem informasi menghasilkan informasi yang diperlukan oleh organisasi adalah input, pengolahan, dan output seperti yang terlihat pada Gambar 3.7. Input menangkap atau mengumpulkan data mentah dari

3

dalam organisasi atau dari lingkungan eksternalnya. Pengolahan mentransfer baris-baris masukan ke dalam format yang lebih mengandung arti. Output mengalihkan informasi yang diproses kepada orang-orang yang akan menggunakannya atau kepada aktivitas yang membutuhkannya. Sistem informasi juga memerlukan umpan balik, yaitu output yang dikembalikan ke anggota-anggota organisasi yang bersangkutan untuk mengevaluasi atau mengoreksi tahap input.

Gambar 3.7. Fungsi dari Sistem Informasi

3.4. Sistem Informasi Manajemen

3.4.1. Pengertian Sistem Informasi Manajemen4

Sistem informasi manajemen adalah jaringan prosedur pengolahan data yang dikembangkan dalam suatu organisasi dan disatukan apabila dipandang perlu dengan maksud memberikan data kepada manajemen setiap waktu diperlukan, baik data yang bersifat intern maupun yang bersifat ekstern untuk dasar pengambilan keputusan dalam rangka mencapai tujuan organisasi.

4

SIM adalah sebuah sistem informasi keorganisasian yang mendukung bukan hanya operasi tetapi juga mendukung proses-proses manajemen. Karena setiap SIM akan melaksanakan pengolahan transaksi sebagai salah satu unsurnya, maka sebuah sistem pengolahan data yang agak biasa dapat disebut sebagai SIM bila disertai database sederhana, kemampuan menemukan kembali satu atau dua model perencanaan atau keputusan.

Gagasan sistem informasi untuk mendukung manajemen dan pengambilan keputusan telah ada sebelum dipakainya komputer, yang memperluas kemampuan pengorganisasian untuk menerapkan sistem semacam itu. Perluasan kemampuan tersebut sedemikian menyolok sehingga SIM dianggap sesuatu yang baru karena baru kini dapat digunakan. Sedemikian eratnya komputer dalam bidang ini sehingga SIM juga disebut sebagai semua sistem informasi berdasarkan komputer yang dirancang untuk memberikan informasi secara tepat kepada manajemen guna mengambil keputusan yang efektif.

SIM melayani level manajemen dari organisasi, member laporan-laporan kepada manajemen dan dalam beberapa kasus juga menyediakan akses online ke kinerja organisasi dan catatan historisnya. Biasanya, SIM mengarah hamper secara eksklusif kepada kejadian-kejadian internal, bukan eksternal. Tugas utama SIM adalah merencanakan, mengendalikan, dan membuat keputusan pada level manajemen. Umumnya, SIM tergantung pada data yang berasal dari hasil pemrosesan transaksi sebagai gerbang inputnya.

SIM merangkum dan menyusun laporan pada operasi dasar perusahaan. Data transaksi dasar dari SPT dikompresi dan biasanya ditampilkan dalam bentuk

laporan panjang yang dibuat dalam jadwal regular. Biasanya, SIM memberikan laporan yang dibutuhkan secara per minggu, per bulan, dan per tahun, tidak secara aktivitas harian. SIM menyediakan jawaban atas pertanyaan rutin khusus dan telah memiliki prosedur dasar yang sudah ditentukan untuk menjawabnya.

Sistem ini biasanya tidak fleksibel dan hanya memiliki sedikit kemampuan analisis. Sebagian besar SIM menggunakan rutin sederhana seperti rangkuman dan perbandingan.

Sesuai dengan makna istilahnya, sistem informasi manajemen harus ditinjau dengan pendekatan sistem. Hal ini berarti manajemen itu sendiri yang proses informasinya berlangsung harus dilihat sebagai sistem, dalam hal ini “total system”. Dengan demikian, maka sistem informasi manajemen merupakan salah satu subsistem dari sekian banyak subsistem yang tercakup oleh total sistem tersebut. Dalam prosesnya menuju tujuan yang telah ditetapkan organisasi, manajemen sebagai total sistem selain dipengaruhi oleh subsistem yang merupakan aspek dalam manajemen juga dipengaruhi oleh suprasistem, yaitu faktor-faktor di luar manajemen.

Meskipun pada subsistem dalam suatu organisasi dengan manajemennya itu terdapat fungsionalisasi dan spesialisasi, keseluruhan subsistem harus bergerak menuju satu arah, yaitu tujuan yang sudah ditetapkan untuk dicapai. Karena dampak subsistem ini besar sekali dalam keseluruhan sistem, maka gerak subsistem perlu diawasi sehingga tidak menyeleweng dari jalur. Semikian pula, karena suprasistem yang merupakan faktor luar manajer kuat sekali dampaknya, maka setiap manajer yang bertanggung jawab harus peka dan tangggap terhadap

setiap gejala yang datangnya dari luar. Di sinilah diperlukan informasi yang harus dikelola secara sistematis karena informasi bukan saja diperlukan secara efektif dan efisien dari puncak organisasi ke bawah secara timbal balik, tetapi juga keluar organisasi secara timbal balik.

3.4.2. Tujuan Sistem Informasi Manajemen5

Adapun tujuan dari SIM adalah untuk mengintegrasikan semua sistem informasi dalam organisasi dan untuk memonitor kegiatan-kegiatan dalam perusahaan agar diketahui apakah kegiatan tersebut tetap seimbang. Sebagai contoh, SIM yang baik dapat digunakan untuk memonitor penjualan harian di setiap daerah pemasaran, untuk membandingkannya dengan angka-angka persediaan pada masing-masing daerah, untuk meninjau jadwal produksi setiap pabrik, dan memberikan laporan harian yang memperlihatkan apakah produksi harus dikurangi atau ditingkatkan, dan apakah harus diturunkan untuk meningkatkan permintaan. Dalam praktek, tentunya SIM dapat lebih memadai memonitor informasi dari fungsi-fungsi yang lebih banyak lagi.

3.4.3. Karakteristik Sistem Informasi Manajemen6

Berikut karakteristik SIM guna mendapatkan sinyal yang lebih dini tentang keberadaan dan kondisi SIM di organisasi:

5

Vincent Gaspersz, Sistem Informasi Manajemen, Armico, Jakarta, 1988. hal 17-18

6

1. SIM membantu manajer secara terstruktur pada tingkat operasional dan tingkat kontrol saja. Meskipun demikian, SIM dapat digunakan pula sebagai alat untuk perencanaan bagi staf yang sudah senior.

2. SIM didesain untuk memberikan laporan operasional sehari-hari sehingga dapat memberi informasi untuk mengontrol operasi tersebut dengan lebih baik.

3. SIM sangat bergantung pada keberadaan data organisasi secara keseluruhan, serta bergantung pada alur informasi yang dimiliki oleh organisasi tersebut. 4. SIM biasanya tidak memiliki kemampuan untuk menganalisis masalah.

Kemampuan untuk menganalisis masalah terletak pada Decision Support Systems.

5. SIM biasanya berorientasi pada data yang sudah terjadi atau data yang sedang terjadi, bukan data yang akan terjadi, seperti forecasting.

6. SIM juga berorientasi pada data di dalam organisasi disbanding data dari luar organisasi. Oleh karena itu, informasi yang dibutuhkan oleh SIM adalah informasi yang sudah diketahui formatnya serta relatif stabil.

7. SIM biasanya tidak fleksibel karena bentuk laporan-laporan yang dihasilkan banyak sudah dipersiapkan sebelumnya. Beberapa SIM memiliki kemampuan agar manajer dapat membuat laporannnya sendiri, tetapi data yang dibutuhkan manajer tersebut telah ada dan sudah disiapkan lebih dahulu.

Sebagaimana problematika yan disebutkan di atas, SIM membutuhkan perencanaan yang sangat matang dan panjang, sambil memperhitungkan perkembangan organisasi di masa mendatang.

3.5. Business Process Reengineering7

Sebelum melakukan perancangan sistem informasi manajemen, perlu dilakukan perbaikan prosedur dan proses bisnis yang diterapkan perusahaan dengan menggunakan BPR. BPR merupakan filosofi perbaikan/penyempurnaan. BPR bertujuan mencapai perbaikan-perbaikan langkah dalam kinerja dengan mendesain ulang proses-proses dimana organisasi beroperasi, memaksimumkan kandungan nilai tambahnya dan meminimumkan kandungan tak bernilai tambah. Pendekatan ini dapat diterapkan untuk level proses individual maupun untuk organisasi secara keseluruhan.

Gagasan BPR lebih dipopulerkan oleh Michael Hammer dalam artikelnya “Reengineering Work: Don’t Automate-Obliterate”. Ia menyarankan bahwa organisasi perlu memikirkan ulang bisnisnya dengan mempergunakan kesempatan yang ditimbulkan oleh teknologi informasi baru. Ia memperkuat kembali pesan bahwa sebelum menerapkan teknologi informasi, pertama kali organisasi harus yakin bahwa prosesnya sudah benar. Hammer membantu mempromosikan pesan BPR ke seluruh dunia dan telah melakukan banyak hal untuk menjadikan topic tersebut sebagai perhatian semua level manajemen sampai level yang paling senior dalam bisnis.

Otomatisasi aliran kerja berkaitan erat dengan BPR karena otomatisasi merupakan jenis khusus sistem komputer yang berusaha mengkoordinasikan berbagai aktivitas. Aliran kerja dimulai dengan memeriksa dokumen, formulir bisnis, dan informasi lain yang melewati jalannya menuju organisasi. Prosedur ini

7

Joe Peppard & Philip Rowland, The Essence of Business Process Reengineering, Penerbit Andi, Yogyakarta, 1994. hal 22, 169-172.

memperlambat aktivitas perusahaan dan menambah biaya. Rute baru dibangun dan satu sistem aliran kerja diinstal untuk membawa informasi dengan segera ke bagian yang tepat baik dalam bentuk gambar digital faktur atau surat elektronik dari pelanggan.

Perangkat lunak aliran kerja membuat pergerakan dokumen menjadi otomatis, mengeliminasi kebutuhan orang untuk menetapkan siapa yang harus mendapatkan informasi berikutnya, mempersingkat waktu perjalanan, dan menghindari rute yang salah. Sistem tersebut dapat juga deprogram untuk mengirim dokumen sepanjang jalur berbeda, tergantung pada isinya.

Untuk mempermudah proses BPR, aliran kerja (proses bisnis) dapat digambarkan dengan menggunakan Business Process Modelling Notation (BPMN) yang dituangkan ke dalam bentuk Business Process Diagram (BPD).

3.5.1. Business Process Diagram

Business Process Modeling Notation (BPMN) merupakan notasi yang menggambarkan langkah-langkah logis dalam proses bisnis. Notasi ini dirancang untuk mengkoordinasikan urutan proses yang mengalir di antara pengguna aktivitas yang berbeda. BPMN ini memiliki keunggulan sebagai berikut:

1. BPMN merupakan notasi untuk memodelkan standar proses yang diterima secara internasional sehingga dapat dimengerti oleh setiap orang dalam organisasi. 2. BPMN dapat digunakan untuk semua metodologi dalam memodelkan proses. 3. BPMN menciptakan jembatan standar yang mengurangi perbedaan antara proses bisnis dengan implementasinya.

Diagram yang berisikan BPMN ini dinamakan Business Process Diagram (BPD). BPD merupakan diagram yang mengacu pada teknik flowchart yang dirancang sedemikian rupa sehingga semua aktivitas dapat mengambil tempat selama proses berlangsung. Elemen-elemen yang digunakan dalam BPD adalah sebagai berikut:

1. Peristiwa (event) yang terjadi pada saat tertentu dalam proses bisnis yang akan mempengaruhi aliran proses dan biasanya memiliki penyebab dan akibatnya. Simbol untuk peristiwa ini dapat dilihat pada Gambar 3.8

.

Gambar 3.8. Simbol Peristiwa

2. Aktivitas (activity) merupakan proses yang dilakukan sebagai bagian dari proses bisnis. Simbol untuk aktivitas dapat dilihat pada Gambar 3.9.

Gambar 3.9. Simbol Aktifitas

3. Keputusan (Decision) merupakan elemen model yang digunakan untuk mengendalikan keputusan dalam proses bisnis. Simbolnya dapat dilihat pada Gambar 3.10.

Gambar 3.10. Simbol Keputusan

4. Penghubung (Connection) merupakan elemen yang menghubungkan dua objek dalam aliran proses. Simbol penghubun ini dapat dilihat pada Gambar 3.11.

Gambar 3.11. Simbol Penghubung

5. Swimlanes yang digunakan untuk mengelompokkan aliran proses ke dalam

kategori yang berbeda sesuai dengan fungsi masing-masing. Simbolnya dapat dilihat pada Gambar 3.12

.

Gambar 3.12. Simbol Swimlanes

3.6. Langkah-Langkah Perancangan Sistem Informasi8

Langkah-langkah perancangan sistem (Systems Development Life Cycle / SDLC) berfungsi untuk menggambarkan tahapan-tahapan utama dalam mengembangkan sistem informasi yang terbagi menjadi:

1. Perancangan Model 2. Perancangan Output 3. Perancangan Input

8

Jogiyanto, Analisis & Desain Sistem Informasi: Pendekatan Terstruktur Teori dan Praktek Aplikasi Bisnis, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2005. hal 211-249.

4. Perancangan Database a. Perancangan File b. Perancangan ERD 5. Perancangan Teknologi

a. Perangkat Keras (Hardware) b. Perangkat Lunak (Software) c. Teknisi (Humanware)

3.6.1. Perancangan Model

Analisis sistem dapat mendesain model dari sistem informasi yang diusulkan dalam bentuk physical system.

3.6.1.1. Physical System9

Sketsa dari physical system dapat menunjukkan kepada user bagaimana nantinya sistem secara fisik akan diterapkan. Bagan alir sistem (systems flowchart) merupakan alat yang tepat digunakan untuk menggambarkan physical system. Bagan alir sistem merupakan alat berbentuk grafik yang dapat digunakan untuk menunjukkan urut-urutan kegiatan dari sistem informasi berbasis komputer ini. Simbol-simbol bagan alir sistem ini menunjukkan secara tepat arti fisiknya. Adapun simbol-simbol pada systems flowchart adalah:

a. Simbol titik terminal

Digunakan untuk menunjukkan awal dan akhir dari suatu proses seperti terlihat pada Gambar 3.13.

9

Jogiyanto, Analisis & Desain Sistem Informasi: Pendekatan Terstruktur Teori dan Praktek Aplikasi Bisnis, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2005. hal 211, 802-803.

Gambar 3.13. Simbol Titik Terminal

b. Simbol Dokumen

Menunjukkan dokumen input dan output baik untuk manual, mekanik atau komputer. Simbolnya dapat dilihat pada Gambar 3.14.

Gambar 3.14. Simbol Dokumen

c. Simbol Kegiatan Manual

Menunjukkan pekerjaan manual dengan simbol pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15. Simbol Kegiatan Manual

d. Simbol Proses

Menunjukkan kegiatan proses dari operasi komputer yang simbolnya dapat dilihat pada Gambar 3.16.

Gambar 3.16. Simbol Proses

e. Simbol Hard Disk

Menunjukkan input/output menggunakan hard disk dengan siymbol yang terlihat pada Gambar 3.17.

Gambar 3.17. Simbol Hard Disk f. Simbol Simpanan (Storage)

Menunjukkan suatu simpanan dengan simbol yang terlihat pada Gambar 3.18.

Gambar 3.18. Simbol Simpanan (Storage)

3.6.2. Perancangan Output10

Output (keluaran) adalah produk dari sistem informasi yang dapat dilihat. Output dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa tipe, yaitu output intern (internal output). Output intern adalah dimaksudkan untuk mendukung kegiatan manajemen yang tetap tinggal di dalam perusahaan dan akan disimpan atau dimusnahkan bila sudah tidak digunakan lagi. Output ektern adalah output yang akan didistribusikan kepada pihak luar yang membutuhkannya. Perancangan output secara umum meliputi:

1. Menentukan kebutuhan output sistem baru

Output ditunjukkan oleh arus data dari suatu proses ke satuan luar atau dari satu proses ke proses yang lainnya.

2. Menentukan parameter output

10

Parameter output meliputi tipe output (intern atau ekstern), format, dan media yang digunakan (hardcopy atau softcopy), distribusi, dan periode output.

3.6.3. Perancangan Input

Input dapat dikelompokkan ke dalam 2 tipe, yaitu input ekstern (external input) dan input intern (internal input). Input ekstern adalah input yang berasal dari luar organisasi seperti faktur pembelian, kwitansi-kwitansi dari luar organisasi. Input intern adalah input yang berasal dari dalam organisasi misalnya faktur penjualan, order penjualan dan lain sebagainya. Langkah-langkah perancangan input adalah:

1. Menentukan kebutuhan input dari sistem baru

Input di DFD ditunjukkan oleh arus data dari suatu proses ke kesatuan luar atau ke suatu proses dan bentuk tampilan input yang ditunjukkan oleh suatu proses memasukkan data.

2. Menentukan parameter dari input

Parameter ini meliputi yaitu bentuk dari input, sumber input, format input.

3.6.4. Perancangan Basis Data

Database adalah kumpulan dari data yang saling berhubungan satu dengan lainnya, tersimpan di simpanan luar komputer dan digunakan perangkat lunak tertentu untuk memanipulasinya. Database merupakan salah satu komponen penting dalam sistem informasi karen berfungsi sebagai basis penyedia informasi bagi para pemakainya. Langkah-langkah dalam perancangan database adalah : 1. Menentukan kebutuhan file database untuk sistem baru

2. Pembuatan ERD (Entity Relationship Diagram)

3.6.4.1. Perancangan File11

File yang dibutuhkan dapat ditentukan dari DFD sistem baru yang telah

dibuat. Setelah file-file yang dibutuhkan telah dapat ditentukan, maka parameter file

selanjutnya juga dapat ditentukan. File merupakan kumpulan dari record-record yang sejenis dan mempunyai elemen yang sama, atribut yang sama, namun berbeda data value-nya. Di dalam basis data, istilah yang lebih tepat digunakan untuk suatu file

adalah entitas.

3.6.4.2. Perancangan ERD12

Perancangan basis data selanjutnya dilakukan dengan menggunakan Entity Relationship atau teknik normalisasi. Teknik ini merupakan salah satu model data yang dikembangkan berdasarkan pada obyek. Teknik Entity Relationship merupakan suatu cara untuk menjelaskan kepada para pemakai tentang hubungan antar data dalam basis data secara logik dengan persepsi bahwa dunia nyata terdiri dari obyek-obyek dasar yang saling berhubungan dengan cara memvisualisasikan ke dalam bentuk simbol grafis.

Perancangan dengan teknik ini akan menghasilkan sebuah diagram yang dinamakan ERD (Entity Relationship Diagram) yang berfungsi untuk menggambarkan hubungan antar entitas dalam suatu sistem. Sedangkan teknik normalisasi diterapkan dalam perancangan basis data dalam model basis data relasional. ERD adalah suatu model jaringan yang menggunakan susunan data

11

Jogiyanto, Analisis dan Desain Sistem, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2005. hal 217-220.

12

Al-Bahra Bin Ladjamudin, Analisis dan Desain Sistem Informasi, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2005. hal 142-148.

yang disimpan dalam sistem secara abstrak dan menekankan pada struktur relationship data. Elemen-elemen dari ERD adalah sebagai berikut:

1. Entitas (Entity)

Pada ERD, entitas digambarkan dengan sebuah kotak persegi panjang. Entitas adalah sesuatu yang terdapat di dalam sistem, baik nyata maupun abstrak. Entitas diberi nama dengan kata benda.

2. Hubungan (Relationship)

Pada ERD, hubungan dilambangkan dengan bentuk belah ketupat. Relationship adalah hubungan alamiah yang terjadi di antara entitas. Pada umumnya, hubungan diberi nama dengan kata kerja sehingga memudahkan pembacaan relasinya.

3. Atribut

Secara umum, atribut adalah sifat atau karakteristik dari setiap entitas atau setiap relationship. Ada dua jenis nilai atribut, yaitu:

a. Identifier (key) digunakan untuk menunjukkan suatu entitas yang unik (primary key).

b. Descriptor (nonkey attribute) digunakan untuk menspesifikasikan karakteristik dari suatu entitas yang tidak unik.

4. Kardinalitas (Cardinality)

Kardinalitas relasi menunjukkan jumlah maksimum tupel yang dapat berelasi antara satu entitas dengan entitas yang lain. Terdapat 3 macam kardinalitas relasi, yaitu:

a. One to One

Tingkat hubungan satu ke satu ini dinyatakan dengan satu kejadian pada entitas pertama hanya mempunyai satu hubungan dengan satu entitas kedua, demikian pula sebaliknya.

b. One to Many atau Many to One

Tingkat hubungan satu ke banyak sama dengan hubungan banyak ke satu. Tergantung dari mana hubungan tersebut dilihat. Satu kejadian pada entitas pertama mempunyai banyak hubungan dengan kejadian pada entitas kedua. Sebaliknya, satu kejadian pada entitas kedua hanya mempunyai satu hubungan dengan satu kejadian pada entitas pertama.

c. Many to Many

Tingkat hubungan ini terjadi jika tiap kejadian pada sebuah entitas mempunyai banyak hubungan dengan kejadian pada entitas lainnya, baik dilihat dari sisi entitas pertama maupun sisi entitas kedua.

3.6.5. Perancangan Teknologi13

Teknologi digunakan untuk menerima input, menjalankan model, menyimpan dan mengakses data, menghasilkan dan mengirimkan keluaran dan membantu pengendalian dari sistem secara keseluruhan. Teknologi terdir dari 3 bagian utama, yaitu perangkat keras (hardware), perangkat lunak (software) dan perangkat teknisi (humanware atau brainware).

1. Perangkat Keras (Hardware)

13

Teknologi perangkat keras komputer dapat terdiri dari alat masukan, alat pemroses, alat output dan simpanan luar.

2. Perangkat Lunak (Software)

Teknologi yang canggih dari perangkat keras akan berfungsi bila instruksi-instruksi tertentu telah diberikan kepadanya. Instruksi-instruksi-instruksi tersebut disebut dengan perangkat lunak (software). Instruksi-instruksi perangkat lunak ditulis oleh manusia untuk mengaktifkan fungsi dari perangkat keras komputer. Perangkat lunak dapat dikategorikan ke dalam tiga bagian, yaitu perangkat lunak sistem operasi (operating system), perangkat lunak bahasa (language software), dan perangkat lunak aplikasi (aplication software).

3. Perangkat Teknisi (Humanware atau Brainware)

Brainware dapat berupa orang-orang yang mengetahui teknologi dan membuatnya dapat beroperasi. Teknisi tersebut dapat berupa operator komputer.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian

Jenis penelitian pada tugas akhir ini adalah penelitian perancangan. Penelitian ini dilakukan untuk menghasilkan rancangan sistem informasi perawatan berbasis komputer untuk penjadualan perawatan preventif dan penanganan/perbaikan kerusakan mesin.

4.2. Lokasi Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT Hadi Baru yang berlokasi di jalan Medan – Binjai Km 16,75, Desa Sumber Melati, Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang.

4.3. Kerangka Konseptual

Penelitian dimulai dari analisis terhadap proses bisnis pada kegiatan aktual perawatan mesin di PT. Hadi Baru yang kemudian dilanjutkan dengan identifikasi kebutuhan pada kegiatan perawatan mesin di PT. Hadi Baru. Setelah didapatkan kebutuhan dan model proses pelayanan kegiatan perawatan maka dirancang model kegiatan perawatan preventif berdasarkan studi literatur perawatan mesin dan model sistem informasi untuk mendapatkan perancangan sistem perawatan mesin yang berbasis komputer.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data yang diperoleh dalam penelitian ini adalah struktur organisasi yang yang berkaitan dengan aliran informasi serta kegiatan perusahaan terhadap perawatan mesin yang dilakukan yang didapat dari hasil observasi, wawancara dan analisis sistem terkait. Data selanjutnya adalah data historis kerusakan mesin, pergantian part mesin yang dilakukan, lama perbaikan dari periode Januari 2012 sampai Agustus 2012.

5.1.1. Struktur Organisasi

Berikut gambaran struktur organisasi PT. Hadi Baru yang berhubungan dengan aliran informasi di bagian perawatan mesin

5.1.2. Sistem Perawatan Mesin Aktual

Sistem perawatan perusahaan mesin saat ini masih bersifat perawatan korektif dan tidak terjadwal dimana hanya dilakukan perbaikan atau pergantian komponen apabila telah mengalami kerusakan. Berikut diuraikan data historis kerusakan mesin dan uraian prosedur perawatan mesin yang dilakukan perusahaan.

5.1.2.3. Uraian Prosedur Perawatan Mesin Aktual

Adapun uraian kegiatan dan aliran informasi yang dilakukan pada tiap departemen yang berkaitan dengan pelaksanaan perawatan mesin adalah sebagai berikut:

1. Kerusakan Komponen Mesin

Operator mesin yang sedang mengoperasikan mesin melaporkan adanya kerusakan kepada kepala produksi apabila terjadi masalah kerusakan maupun menurunnya performa mesin produksi. Setelah itu, kepala produksi akan berkoordinasi dengan kepala bagian mekanik untuk menginformasikan adanya masalah tersebut.

2. Identifikasi Kerusakan Mesin

Kepala Mekanik segera menanggapi laporan dari kepala bagian produksi dan segera berkoordinasi dengan mekanik untuk mengidentifikasi kerusakan mesin. Identifikasi kerusakan mesin dilakukan untuk mengetahui suku cadang mesin yang bermasalah. Selanjutnya, kepala mekanik melaporkan hasil identifikasi yakni jenis suku cadang dan jumlah yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin agar dapat dioperasikan kembali. Kepala mekanik akan mengisi form untuk permintaan suku cadang ke bagian pembelian.

3. Penyediaan Suku Cadang

a. Staff pembelian akan memeriksa ketersediaan suku cadang, apabila suku cadang tersedia maka akan segera dikoordinasikan ke bagian kepala mekanik dan mengisi form pengambilan suku cadang yang

dilaporkan kepada kepala bagian pembelian. Selanjutnya kepala mekanik akan menginformasikan lama pelaksanaan perawatan mesin kepada kepala bagian produksi

b. Jika suku cadang tidak tersedia maka staff pembelian akan mengisi form permintaan pembelian suku cadang yang biaya dan jumlah yang diinginkan disesuaikan dengan permintaan kepala mekanik. Selanjutnya form permintaan pembelian suku cadang akan diserahkan kepada bagian keuangan untuk diproses.

c. Kepala bagian keuangan akan memeriksa form yang diserahkan oleh bagian pembelian. Jika disetujui maka bagian keuangan mencairkan dana untuk pembelian tersebut.

d. Selanjutnya bagian pembelian melakukan pembelian suku cadang yang setelah tersedia akan dikonfirmasikan kepada kepala mekanik

4. Pelaksanaan pergantian suku cadang

Setelah suku cadang tersedia, maka mekanik segera melakukan perbaikan dan setelah selesai mekanik akan menuliskan laporan mengenai data waktu pergantian dan lama pergantian serta komponen yang dilakukan dalam form laporan pelaksanaan perawatan maupun pergantian suku cadang mesin.

Berikut proses bisnis yang menggambarkan aliran informasi kegiatan pelaksanaan perawatan dilakukan perusahaan yang dapat dilihat pada Gambar 5.2.

5.2.1. Pengujian Pola Distribusi

Pengujian pola distribusi dilakukan terhadap komponen-komponen mesin yang kritis. Komponen tersebut adalah pisau potong, VbeltC98x6, rantai gigi roda, pully conveyor, spurknife.

Interval kerusakan komponen diuji menggunakan 5 pola distribusi yaitu normal, exponensial, lognormal, gamma dan weilbull. Pengujian ini dilakukan dengan software Easy Fit Professional 5.5. Goodness of fit yang digunakan adalah Uji kolomogrov-smirnov. Uji ini digunakan untuk melihat kesesuaian/kecocokan antara distribusi teoritis dan distribusi data yang teramati.

5.2.2. Perhitungan Total MinimumDowntime

Downtime diartikan sebagai waktu suatu komponen dalam sistem tidak dapat digunakan lagi sehingga fungsi sistem tersebut tidak bisa berjalan. Untuk itu ditentukan prinsip pendekatan total minimum downtime untuk menekan periode kerusakan sampai batas minimum dalam menentukan keputusan pergantian komponen atau interval pergantian komponen.

Waktu yang diperlukan untuk mengganti komponen apabila terjadi kerusakan disimbolkan dengan Tf, dan waktu yang diperlukan untuk mengganti komponen berdasarkan interval waktu (tindakan preventif) disimbolkan sebagaiTp

5.2.3. Reliability Aktual

Nilai reliability komponen dengan metode perawatan aktual (korektif) dapat dihitung dengan rumus: R(t) = 1-F(t).

BAB VI

PERANCANGAN SISTEM

6.1. Perancangan Model

Perancangan model ini terdiri dari perancangan physical system, perancangan struktur sistem dan perancangan logical model. Sebelum dilakukan perancangan model maka terlebih dahulu dilakukan analisis kebutuhan untuk mendapatkan kebutuhan-kebutuhan dalam rancangan sistem yang akan dibangun.

6.1.2. Perancangan Physical System

Pada perancangan physical system dihasilkan model pelayanan dan model operasional dalam kegiatan pelaksanaan perawatan mesin di PT. Hadi Baru. Model pelayanan menggambarkan pelayanan informasi yang didasarkan atas analisis kebutuhan yang dilakukan. Adapun rancangan model pelayanan adalah sebagai berikut:

1. Penjadualan perawatan rutin yang terkomputerisasi

Bagian bengkel dan bagian produksi secara terkoordinasi memantau jadual perawatan mesin yang sudah dimasukkan dalam basis data pada perangkat lunak aplikasi maintenance. Kedua departemen ini dapat secara sinkron mempersiapkan keperluan dan mengatur hal-hal yang menyangkut perawatan mesin.

Bagian bengkel, bagian pembelian dan keuangan secara berkala memeriksa ketersediaan stok suku cadang dan laporan pergantian yang