Tabel5.20.BEP Produktivitas Total Tahun
InputTotal Rp
Modal Kerja Rp
BEP Produktivitas Total
Produktivitas Total
2009 3.288.082.620
270.000.000 0,918
0,082 2010
3.478.595.478 267.300.000
0,923 0,077
2011 3.312.210.302
255.478.000 0,923
0,077 2012
3.205.472.824 264.725.000
0,918 0,082
2013 3.276.613.161
288.394.000 0,912
0,088
5.3. Analisa Produktivitas Parsial
5.3.1. Analisa Produktivitas Parsial Tenaga Kerja Produktivitas parsial tenaga kerja menurun drastis tahun 2011, naik pada
tahun 2012 dan perlahan-lahan naik lagi hingga tahun 2013. Penurunan produktivitas tenaga kerja akibat pencetakan ulang obat tablet overlap menimbulkan penambahan
jam kerja dari waktu kerja standar seperti terlihat pada Gambar 5.1. Gambar 5.1. Produktivitas Tenaga Kerja Tahun 2009-2013
2.35 2.4
2.45 2.5
2.55
2009 2010
2011 2012
2013
PRODUKTIVITAS TENAGA KERJA
PRODUKTIVITAS TENAGA KERJA
Universitas Sumatera Utara
5.3.2. Analisa Produktivitas Parsial Material Produktivitas parsial material naik drastis pada tahun 2011 dan cenderung
menurun tahun 2012 dan 2013.Penyebab penurunan yakni alokasi pembelian material berlebih pada tahun 2011, sementara jumlah produk yang dihasilkan kurang dari
target produksi.Penyebab lain adalah waste obat tablet tidak dapat dicetak kembali.Produktivitas material tahun 2009 hingga 2013 terlihat pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2. Produktivitas Material Tahun 2009-2013
5.3.3. Analisa Produktivitas Parsial Energi Produktivitas parsial energi cenderung stabil dan sedikit menurun dari tahun
2011 hingga 2013.Produktivitas energi cenderung stabil akibat konsumsienergi merata dari tahun ke tahun, jumlah energi yang dihasilkan tetap tanpa ada
penggantian daya. Gambar 5.3 memuat grafik produktivitas parsial energi dari tahun 2009 hingga 2013.
5000000 10000000
15000000 20000000
25000000
2009 2010
2011 2012
2013 PRODUKTIVITAS
MATERIAL TAHUN
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.3. Produktivitas Energi Tahun 2009-2013 5.3.4. Analisa Produktivitas Parsial Modal
Produktivitas parsial modal mengalami nilai terendah pada tahun 2011, naik kembali tahun 2012 dan 2013.Kenaikan tahun 2012 hampir menyamai tahun
2010.Penurunanproduktivitas parsial modal tahun 2011 disebabkan pencetakan ulang obat tablet, peningkatan biaya perawatan mesin, dan penambahan jam kerja mesin
cetak obat tablet seperti terlihat pada Gambar 5.4.
Gambar 5.4. Produktivitas Modal Tahun 2009-2013
10000000 20000000
30000000 40000000
50000000 60000000
2009 2010
2011 2012
2013 TAHUN
PRODUKTIVITAS ENERGI
50000000 10000000
15000000 20000000
25000000 30000000
35000000
2009 2010
2011 2012
2013 TAHUN
PRODUKTIVITAS MODAL
Universitas Sumatera Utara
5.3.5. Analisa Perubahan Produktivitas Perubahan produktivitas dihitung untuk mengetahui sejauh mana penurunan
maupun peningkatan produktivitas dalam kurun periode pengukuran.Perhitungan perubahan produktivitas totaltahun 2009 hingga 2013 besertaevaluasi akhir periode
terlihat pada Tabel 5.21. Tabel 5.21. Perhitungan Perubahan Produktivitas Total
Tahun Uraian
2009 2010
2011 2012
2013
Output Milyar Rupiah
4,135 4,131
4,133 4,138
4,153
Input Milyar Rupiah
3,288 3,478
3,312 3,205
3,276
Produktivitas Total 1,257
1,187
1,247 1,291
1,267 ∆ O
it
-4197600 -2196700
2853150 18278650
∆ I
it
190512858 24127682
-82609796 11469459 ∆ PT
it
0,974 0,992
1,207 1,007
Evaluasi produktivitas untuk: Produktivitas total periode 0 = 1,257
Universitas Sumatera Utara
Produktivitas total periode 1 = 1,187
� = 2
� + 1 =
2 5 + 1
= 2
6 = 0,333
Pada akhir periode 0:
PT’
11
= αPT
it-1
+ 1- α PT
it-1
= 0,333 1,257 + 1-0,3331,257 = 0,419 + 0,838 = 1,257
Pada akhir periode 1:
� = 2
� + 1 =
2 4 + 1
= 2
5 = 0,4
PT’
12
= αPT
it-2
+ 1- α PT
it-2
= 0,4 1,187 + 1-0,41,187 = 0,474 + 0,712 = 1,186
Pada akhir periode 1 ∆ PT
11
= 1,186 – 1,257 = -0,071 Pada akhir periode 2:
VPT
1 12
=
PT
12
-PT
12
’ = 1,267 – 1,257 = 0,01
PVPT
1 12
= �
��
12
��′
12
− 1� � 100 = �
1,267 1,257
− 1� � 100 = 2,124 Metode 2
Perhitungan tenaga kerja aktual 25 orang dengan upah Rp.1.505.850,- O
12
= O
it-1
+ ∆O
12
= 4.135.472.500 – -4197600 = 4.139.670.100
Universitas Sumatera Utara
Iit = I
it-1
+ ∆I
12
= 3.288.082.620 + 190.512.858 = 3.478.595.478
PT
it
=
�
�� ∗
�
�� ∗
=
4.139.670.100 3.478.595.478
= 1,190
Produktivitas total untuk tahun 2009 dengan pengurangan biaya tenaga kerja adalah 661.074.622. Variasi produktivitas total antara metode 1 dan 2:
VPT
2 12
= PT
12
-PT
12
’ = 1,190 – 1,186 = 0,004 PVPT
2 I
= �
��
��
��′
��
− 1� � 100 = �
1,190 1,186
− 1� � 100 = 16,02 Bila dibandingkan persentase metode 1 dengan metode 2 didapat metode 1
menghasilkan nilai jauh lebih besar.Pada metode 1, taksiran nilai α mempunyai arti
faktor paling kritis.Sedangkan pada metode 2, faktor kritis mengenai jumlah input yang direduksi.
5.3.6. Evaluasi Produktivitas Berdasarkan Laporan Perubahan Produktivitas Evaluasi produktivitas merupakan langkah lanjutan untuk mengetahui
perubahan tingkat produktivitas dalam kurun periode pengukuran. Dari evaluasi ini diperoleh gambaran mengenai penurunan maupun peningkatan produktivitas,
sehingga dapat diidentifikasikan produktivitas dari input faktor yang mengalami penurunan untuk dikaji lebih lanjut apa yang menjadi akar penyebab dari masalah
penurunan produktivitas itu.Evaluasi yang dilakukan adalah analisa tingkat
Universitas Sumatera Utara
produktivitas parsial dan produktivitas total. Dari hasil pengolahan data dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
Tingkat produktivitas parsial menggambarkan kemampuan perusahaan dalam mengelola masing-masing input yang dimiliki, baik input material, tenaga kerja,
modal, energi dan input lain-lain. Berikut Diagram Fishbone yang memuat penggambaran faktor yang mempengaruhi rendahnya produktivitas material seperti
pada Gambar 5.5.
Gambar 5.5.Diagram Fishbone Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Material Rendah
Penyebab penurunan produktivitas material berdasarkan Diagram SebabAkibat: a. Bahan baku
1. Terbatasnya jumlah supplier bahan baku. 2. Kurangnya pemeriksaan kualitas bahan baku.
b. Operator
Rendah Produktivitas Material
Operator Bahan baku
Mesin Produksi Produk cacat
Supplier terbatas Ketersediaan bahan baku
Kurangnya pemeriksaan kualitas bahan baku
Pemeriksaan kualitas
Kualitas bahan baku tidak sesuai standar
Kurang teliti dalam proses pemotongan bahan baku
Sering mengalami kerusakangangguan
Umur mesin sudah tua Hanya menerapkan repair
maintenance policy Pemotongan bahan
baku tidak sesuaii
Universitas Sumatera Utara
1. Operator bagian granulasi kurang teliti dalam proses pembentukan granul sebelum obat dicetak.
c. Produk cacat 1. Tidak ada tenaga kerja pada stasiun granulasi yang menyebabkan bahan obat
melalui proses pengeringan tidak dapat terbentuk normal sesuai ukuran. Banyak produk cacat terbuang menjadi scrapdata produk cacat ada pada
lampiran. d.Mesin produksi
1. Penerapan kebijakan repair policy maintenance, di mana perbaikan mesin dilakukan jika kondisi mesin dalam keadaan rusak atau mengalami gangguan.
5.3.7. Perbaikan Produktivitas Material Berdasarkan evaluasi produktivitas dalam fishbone diagram, maka dirancang
perbaikan sistem produktivitas material berdasarkan rekayasa berbasis bahan.Rekayasa produktivitas berbasis bahan adalah teknik yang dipakai dalam
perbaikan produktivitas dengan fokus penghematan penggunaan biaya. Rekayasa dilakukan dengan meminimumkan pengaruh biaya terkait mutu bahan melalui
pendekatan pengendalian mutu quality control. Pengendalian terpadu terhadap mutu total control of quality adalah kegiatan
terpadu dalam pengendalian mutu yang mempengaruhi tingkat mutu yang diinginkan. Sistem pengendalian mutu terpadu sebagai bagian dari proses manajemen pada
Universitas Sumatera Utara
dasarnya memberikan jawaban akurat terhadap apa yang dikendalikan what, siapa yang mengendalikan who, bagaimana mengendalikan how, di mana pengendalian
dilakukan where, berapa sering dikendalikan how often, dan berapa banyak dikendalikan how many. Pengendalian proses terkait sasaran mendeteksi
penyimpangan proses dan cacat hasil proses. Bila cacat ditemukan dilakukan tindakan perbaikan dan dijadikan scrap bila tidak mungkin diperbaiki.
Data fraksi tablet cacat p yang diambil tahun 2009-2013 data terlampir adalah sebagai berikut: 0,082, 0,0159, 0,0072, 0,0106, 0,0207: dengan produksi tablet
selama 5 tahun adalah 13.144 butir. Berikut perhitungan standar deviasi tablet cacat tahun 2009-2013:
��
=�� 1
−� � =
�
0,0626 1 −0,0626
13144
=
0,0211
Berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa proses produksi menghasilkan output dengan karakteristik 0,0211 dapat disebut 0,02 cacat. Secara rata-rata
0,02 produksi tablet yang dihasilkan cacat. Hal ini tidak berarti setiap kali berproduksi selalu menghasilkan produk dengan jumlah cacat sebanyak 0,02 ,
namun berfluktuasi dengan rata-rata 0,02 . Perbaikan sistem produktivitas material dilakukan berdasarkan faktor-faktor
yang mempengaruhi produktivitas material rendah.Hal ini berarti tindakan perbaikan dengan fokus pada operator, input bahan baku, mesin produksi dan produk cacat;lebih
Universitas Sumatera Utara
efektif dan efisien sebagai upaya perencanaan peningkatan produktivitas untuk periode mendatang.
1.Operator a. Menerapkan standar atau target harian bagi operator berdasarkan waktu
standar operator terhadap komponen produk yang harus dihasilkan. b. Meningkatkan skill operator bagi yang belum pernah mendapatkan pelatihan
khusus dan cara-cara untuk menjalankan mesin yang ditetapkan perusahaan. c. Pembuatan peta proses operasi dari proses produksi. Ini dapat dilakukan
dengan menambahkan instruksi kerja pada kartu proses mesin untuk tiap komponen produk yang akan diproses.
d. Memberikan penghargaan kepada karyawan sebagai motivasi untuk melakukan pekerjaannya dengan baik.
2.Input bahan baku a. Menambah jumlah supplierrekanan dan meningkatkan sistem kepercayaan
yang kuat terhadap para supplier bahan baku. Dilakukan pengawasan ketat denganmenjaga hubungan baik antarkepala bagian stasiun kerja, sehingga
operator termotivasimelakukan pekerjaan lebih baik. b. Melakukan inspeksi yang ketat untuk setiap stasiun kerja terhadap kualitas
bahan dari komponen produk yang dihasilkan, sehingga tidak ada produk cacat yang terlewat dari proses inspeksi dan jumlah cacat dapat diminimalkan.
Universitas Sumatera Utara
c. Inspeksi kualitas bahan sebelum masuk ke proses selanjutnya, sehingga dapat mengurangi jumlah cacat yang keluar.
3. Mesin Produksi a. Memberlakukan kebijakan preventif maintenance disamping kebijakan repair
maintenance untuk memperketat pengawasan oleh pihak maintenance agar kerusakan mesin segera direspon.
b. Penambahan mesin produksi yang dinilai sudah tidak layak guna, mengingat umur mesin sudah tua. Penambahan mesin produksi dengan tetap
memperhatikan prioritas mesin yang vital dalam proses produksi. c. Menyeimbangkan beban kerja dengan kapasitas mesin, sehingga mampu
meningkatkan penggunaanmodal tetap. d. Meningkatkan kecepatan produksi dari segi mesin dan tenaga kerja, dengan
tidak mengabaikan kualitas produk sehingga target produksitercapai. 4. Produk cacat
a. Pemeriksaankualitas bahan dilakukan secara teliti dan berkesinambungan untuk mencegah cacat berlebih pada produk.
b. Inspeksi ketatpada bagianquality control. Perbaikan quality control PT Mutiara Mukti Farma MUTIFA dilakukan dengan cara membentuk Bagian
Pengawasan Mutu yang dipimpin oleh seorang Asisten Manajer yang membawahi enam supervisor; yaitu supervisor Pemeriksaan Bahan Baku,
Pemeriksaan Bahan Pengemas, Pemeriksaan Produk Antara dan Ruahan,
Universitas Sumatera Utara
Pemeriksaan Mikrobiologi dan Limbah, Pemeriksaan Produk Jadi, dan Pengawasan Proses Produksi.
Adapun rancangan perbaikan quality control produksi obat tablet yakni: 1. Pemeriksaan bahan baku
Supervisor pemeriksaan bahan baku mengawasi kegiatan sampling, pengambilan sampel diambil dari atas, tengah, bawah wadah bahan baku, kemudian dilakukan
pemeriksaan. Selanjutnya bagian pengawasan mutu memberikan Hasil Pemeriksaan Laboratorium HPL. Jika HPL menyatakan bahwa bahan baku
diluluskan maka diberi label hijau dan jika ditolak diberi label merah. 2.
Pemeriksaan bahan pengemas Pemeriksaan bahan pengemas yang akan masuk gudang juga dilakukan
berdasarkan surat permohonan pemeriksaan dari bagian penyimpanan bahan kemas.
3. Pemeriksaanproduk antara dan produk ruahan
Setiap unit proses produksi dilakukan pemeriksaan laboratorium oleh QC berdasarkan surat permohonan periksa laboratorium akan sampling produk antara
atau ruahan dari KIP. Pemeriksaan yang dilakukan pada produk antara dan produk ruahan, meliputi:
a Masa cetak granul, diperiksa Loss On Drying LOD, sifat alir, bobot jenis.
Universitas Sumatera Utara
b Tablet inti diperiksa visual,keseragaman bentuk dan ukuran, waktu hancur,
kekerasan, keragaman bobot, keseragaman kandungan, waktu hancur kerenggasan, uji disolusi dan penetapan kadar.
4. Pemeriksaan mikrobiologi dan limbah
Pengawasan mutu QC juga memeriksa mikrobiologi pada bahan baku antibiotik dengan uji potensi antibiotik, dan untuk bahan non antibiotik, meliputi uji
kontaminasi penicillin pada air produksi setiap satu minggu sekali, pada udara ruang produksi setiap satu bulan sekali dan uji sterilitas. Pengawasan mutu juga
memeriksa limbah dengan uji pH, suhu, Total Solid Suspended TSS, kandungan ammonia NH3, PO4, Biological Oxygen Demand BOD dan
Chemical Oxygen Demand COD. 5.
Pemeriksaan produk jadi Setelah menjadi produk jadi, produk tetap dilakukan pemeriksaan laboratorium
untuk memastikan kembali mutu produk. Pemeriksaan meliputi visual, keseragaman kandungan, keseragaman volume dan penetapan kadar.
6. Pengawasan proses produksi
Sebelum melakukan proses produksi, QC harus memeriksa terlebih dahulu hasil produksi awal untuk memastikan alat menghasilkan produk yang sesuai
spesifikasi. Contohnya, QC memeriksa ketebalan, diameter, dan kekerasan tablet saat awal dicetak. Setelah lulus pemeriksaan, QC memutuskan proses produksi
Universitas Sumatera Utara
boleh berjalan.Jika belum memenuhi syarat, QC akan menolak proses produksi sampai setting alat menghasilkan produk yang sesuai spesifikasi.
5.3.8. Menyusun Penerapan Rencana Perbaikan Penyusunan rencana perbaikan harus melalui analisa tepat untuk memastikan
kualitas bahan yang dihasilkan. Konsultasi dengan pihak terkait penting dilakukan untuk memastikan tidak ada masalah dengan penerapan rencana baru. Sosialisasi
perlu dilakukan agar perbaikan sistem sesuai arah dan tujuan. Supervisor bertindak sebagai pengawas dengan manajer sebagai pembimbing sistem.
Perbaikan sistem dilaksanakan melalui komunikasi dengan semua pihak terkait. Instruksi diberikan pimpinan agar semua pihak terlibat dalam aktivitas ini.
Pelaksanaan perbaikan membutuhkan kerjasama yang baik antara pihak manajemen dengan karyawan sesuai dengan peran dan tanggung jawab masing-masing pihak.
Prioritas pelaksanaan dalam waktu dapat dilakukandi PT MUTIARA MUKTI FARMA MUTIFA.Pada halaman berikut memuat Tabel 5.22 yang berisi uraian
tentang rancangan perbaikan sistem produktivitas material dengan solusi yang diharapkan.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.22. Rancangan Perbaikan Sistem Produktivitas Material
No. Faktor
Penyebab Solusi
1 Operator
a.Kurang teliti dalam proses pemotongan
bahan Melakukan pengawasan yang ketat agar operator
b.Pemotongan bahan baku tidak
sesuai standar termotivasi untuk melakukan pekerjaannya lebih baik.
2 Input
a.Pemeriksaan Melakukan inspeksi yang lebih ketat untuk setiap
Bahan kualitas bahan baku
stasiunkerja dengan cara meningkatkan ketelitian Baku
kurang teliti operatorterhadap kualitas bahan yang dihasilkan.
b.Bahan baku yang Menambah jumlah supplierrekanandan
tersedia kurang sistem kepercayaan yang kuat terhadap para supplier
3 Mesin
a.Sering mengalami Penambahan mesin produksi ini dengan tetap
Produksi kerusakangangguan
memperhatikan prioritas terhadap mesin-mesin yang vital dalam proses produksi.
Menyeimbangkan beban kerja dengan kapasitas mesin dan meningkatkan kecepatan produksi dari segi mesin
dan tenaga kerja, dengan tidak mengabaikan kualitas produk.
b.Hanya penerapan Memberlakukan kebijakan preventif maintenance.
Kebijakan ini tidak hanya ketika mesin rusak, tetapi repair maintenance
policy juga merawat mesin secara periodik dan
berkesinambungan. 4
Produk Kualitas bahan baku
Produk cacat dijadikan scrap dan dihancurkan Cacat
tidak sesuai standar Melakukan inspeksi yang ketat untuk setiap stasiun
kerja untuk menjaga kualitas bahan yang dihasilkan sesuai standar
Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2014
5.3.9. Perbandingan Kondisi Aktual dengan Hasil Rancangan Rancangan perbaikan bersifat konseptual, sehingga perlu
analisis dengan membandingkan kondisi aktual dengan perbaikan yang dilakukan beserta hasil yang diharap seperti pada Tabel 5.23.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.23. Perbandingan Kondisi Aktual Dengan Rancangan Perbaikan Sistem
No. Kondisi Aktual
Perbaikan Yang Dilakukan Hasil Yang Diharapkan
1
Proses pemotongan Membuat prosedur dan
Setiap bahan baku yang bahan kurang teliti
jadwal pemotongan bahan masuk untuk diproses
dipotong sesuai standar dan dilakukan inspeksi
ketat untuk menjaga kualitas bahan output.
2
Bahan baku yang Menambah jumlah bahan
Jumlah bahan baku tersedia kurang
baku dan supplier penyedia untuk proses produksi
tersedia dalam jumlah optimum dan tidak
mengurangi kualitas bahan.
3
Mesin produksi Memperbaiki gangguan
Mesin produksi bekerja sering mengalami
kerusakan mesin dan mengecek optimal dan mampu
gangguanrusak mesin secara berkala
meningkatkan input.
4
Penerapan Menambah kebijakan
Mencegah mesin rusak, repair maintenance
baru preventif merawat mesin-mesin
Policy Maintenance
secara periodik dan berkesinambungan.
5
Produk Cacat Kualitas bahan baku yang
Inspeksi ketat stasiun kerja agarproses produksi
teliti dan tidak sesuai standar
sesuai prosedur kerja.
Hasil Pengolahan Data, 2014
Universitas Sumatera Utara
BAB 6
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
