5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM
Dalam proses analisis dengan menggunakan RCM, terdapat langkah- langkah yang telah ditetapkan. Langkah-langkah tersebut adalah:
1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
2. Definisikan Batasan Sistem
3. Penjelasan Sistem dan Functional Block Diagram
4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
5. FMEA Failure Mode and Effect Analysis
6. LTA Logic Tree Analysis
7. Pemilihan TugasKegiatan Perawatan
5.2.2.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Sistem yang dipilih pada penelitian ini adalah sistem produksi bola lampu. Sistem ini terdiri dari 9 sub-sistem yaitu:
1. Proses Pembentukan Mangkuk Bola
Proses ini menggunakan Mesin Tiup. Proses ini dimulai dengan memasukkan tabung kaca glass tube ke dalam cetakan mal pada mesin. Ukuran cetakan
mal tergantung pada besar daya bola lampu yang akan dibuat. 2.
Proses Steam Proses Steam merupakan proses pembentukan tiang steam dengan Mesin
Steam. Proses ini dilakukan dengan memasukkan lidi kaca ke dalam Steam. Mesin kemudian melakukan proses pemanasan dengan bantuan api dan secara
otomatis membuat bentuk pada ujung bagian atas lidi kaca. Hasil keluaran output dari proses ini adalah tiang steam.
Universitas Sumatera Utara
3. Proses Pemasangan Filamen
Proses pemasangan filamen ini dilakukan oleh Mesin Otomatis Filamen. Sebelum filamen diletakkan pada wadah yang terdapat di mesin, filamen
direndam terlebih dahulu dengan zat fosfor dan metanol untuk menguatkan filamen. Khusus untuk produk Dai-Ichi, filamen direndam lagi dengan Tepung
Philips untuk menambah daya tahan dari bola lampu. Setelah filamen yang direndam diletakkan pada wadah, tiang steam yang telah terbentuk juga
diletakkan pada wadah tiang pada mesin, selanjutnya mesin secara otomatis memasangkan filamen pada tiang steam. Hasil keluaran output dari proses
ini adalah tiang steam berfilamen. 4.
Proses Sealing Proses Sealing merupakan penyatuan tiang dengan mangkuk bola lampu
dengan menggunakan Mesin Sealing. Tiang steam berfilamen pada proses sebelumnya dipasang secara manual dengan mangkuk bola lampu oleh
operator. Setelah pemasangan dilakukan, hasil pemasangan tersebut kemudian diletakkan pada wadah mesin dan mesin kemudian menyatukan pemasangan
tersebut dengan bantuan api. Hasil keluaran output proses ini adalah mangkuk bola yang telah menyatu dengan tiang steam berfilamen.
5. Proses Vakum
Proses Vakum merupakan proses penghisapan udara dalam bola lampu dengan Mesin Vakum. Hal ini dilakukan untuk mencegah adanya pencampuran udara
dengan zat lain dalam bola lampu untuk mencegah putusnya bola lampu. Khusus untuk produk Stainlesstar, dihembuskan Gas Argon ke dalam bola
Universitas Sumatera Utara
lampu untuk menjaga kondisi bola lampu. Hasil dari proses sebelumnya kemudian diletakkan pada wadah mesin dan mesin melakukan penghisapan
udara yang terdapat pada bola lampu. Udara di dalamnya berasal dari proses Sealing.
6. Proses Penyatuan Base Cap dengan Bola Lampu
Proses ini dilakukan untuk menyatukan Base-Cap dengan bola lampu dengan menggunakan mesin Base-Cap. Base-Cap ini terbuat dari bahan stainless dan
aluminium. Base-Cap merupakan jalan arus masuk dari sumber arus menuju bola lampu. Base-Cap dan bola lampu mangkuk bola yang telah menyatu
dengan tiang steam berfilamen dan dalam keadaan hampa dipasang secara manual oleh operator sebelum diletakkan pada wadah mesin. Setelah
pemasangan dilakukan, mesin melakukan penyatuan agar pemasangan menjadi semakin erat. Hasil keluaran output dari proses ini adalah bola
lampu. 7.
Proses Penyolderan Proses penyolderan berguna untuk menyatukan dan menguatkan Base-Cap
dengan bola lampu dengan menggunakan Mesin Solder. Proses ini dilakukan agar tidak ada ruang bagi gas dari bola lampu untuk keluar dari bola lampu
dan tidak ada jalan masuk udara bebas ke dalam bola lampu yang dapat membuat bola lampu putus. Selain itu juga ditambahkan timah pada Base-Cap
sebagai tempat penyambungan arus listrik pada saat penggunaannya. 8.
Proses Quality Control
Universitas Sumatera Utara
Proses Quality Control berguna untuk memeriksa apakah bola lampu menyalamenghasilkan cahaya terang atau tidak dengan Mesin Quality
Control. Proses quality control ini merupakan pemeriksaan bola lampu terhadap beberapa voltase arus listrik, yang terdiri dari: 110 V, 140 V, 140 V,
180 V, 180 V, 200 V, 220 V, 220 V, 240 V, 240 V dan kembali ke 110 V. Jika pada saat pengecekan salah satu voltase bola lampu redup atau sama sekali
tidak menyala maka bola lampu dinyatakan rusak reject, tidak layak pakai dan tidak akan dilanjutkan pada proses berikutnya packing.
9. Proses Pengemasan Packing
Proses pengemasan berguna untuk mengemas bola lampu. Pada saat proses pengemasan dilakukan, juga dilakukan penyortiran terhadap produk reject dari
proses sebelumnya. Produk yang tergolong tidak rusak kemudian dikemas dalam kotak kemasan yang kecil sesuai ukuran bola lampu. Setelah dikemas
dalam kotak kemasan kecil, dilanjutkan dengan melakukan pengemasan pada kotak kardus besar.
Ringkasan subsistem produksi bola lampu dari PT. Sinar Sanata Electronic Industry dapat dilihat pada Gambar 5.3. Subsistem produksi bola lampu yang
dijelasakan di atas merupakan proses yang harus dilalui oleh bahan baku hingga menjadi bahan jadi secara berurutan. Sehingga dengan meminimisasi kerusakan
pada mesin dengan kerusakan tertinggi akan dapat menurunkan breakdown keseluruhan sistem. Pada Gambar 5.4. ditunjukkan frekuensi breakdown mesin-
mesin produksi dari PT. Sinar Sanata Electronic Industry sesuai data pada Tabel 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Pembentukan Mangkuk Bola
Proses Steam
Proses Pemasangan Filamen
Proses Sealing
Proses Vakum
Proses Penyatuan Base-Cap dengan Bola Lampu
Proses Penyolderan
Proses Quality Control
Proses Pengemasan Packing Produksi Bola Lampu
Gambar 5.3. Sub-sistem Produksi Bola Lampu PT. Sinar Sanata Electronic Industry
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.4. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi
Tabel 5.6. merupakan data persentase kumulatif dalam menggambarkan pareto diagram 80-20 yang diperoleh dengan menggunakan data pada Tabel 5.2
serta dari Lampiran 8.
Tabel 5.6. Persentase Kumulatif Pareto
Mesin Jumlah
Breakdown Kumulatif Persentase
Persentase Kumulatif
Total Jam
Kerja Jam
Jam Kerja Yang
Hilang Jam
Tiup 3
3 4.76
4.76 2043
7.725 Steam
9 12
14.29 19.05
2043 8.250
Otomatis Filamen
4 16
6.35 25.40
2043 8.180
Mesin Vakum
21 37
33.33 58.73
2043 20.125
Mesin Base-cap
4 41
6.35 65.08
2043 6.833
Mesin Solder
2 43
3.17 68.25
2043 6.160
Mesin Quality
5 48
7.94 76.19
2043 8.217
Universitas Sumatera Utara
Control Mesin
Sealing 15
63 23.81
100.00 2043
18.325
Total 63
Prinsip dari diagram pareto 80-20 ditujukan untuk menganalisis 20 komponenfasilitas yang menyebabkan kecacatan sistem hingga 80. Diharapkan
dengan perbaikan 20 fasilitas yang menyebabkan tingkat kecacatan tertinggi, dapat membuat sistem berjalan secara optimal. Berdasarkan Gambar 5.4., dapat
dilihat tingkat breakdown tertinggi adalah pada mesin vakum dan sealing yaitu masing-masing diatas 20. Oleh sebab itu, pilihan perbaikan sistem dijatuhkan
pada sistem mesin vakum dan sealing. Gambar 5.5. mengGambarkan diagram pareto 80-20 breakdown mesin produksi berdasarkan Tabel 5.6.
Gambar 5.5. Diagram Pareto Breakdown Mesin
Universitas Sumatera Utara
5.2.2.2. Pendefinisian Batasan Sistem
Kategori