5.1.3. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis
Adapun waktu yang diperkukan untuk memperbaiki komponen-komponen kritis yang disebutkan pada Tabel 5.3. di atas dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis Mesin
Komponen Kritis Waktu Perbaikan Korektif
menit
Vakum
Rubber S-205 45
Selang penghisap udara 30
Selang pipa gas argon 80
Bearing 5201-3VG 75
Sealing Roll karet seal
30 Coupling
125 Bearing 2404-1SG
65
Sumber : PT. Sinar Sanata Electronic Industry
waktu perbaikan korektif diambil dari rata-rata waktu perbaikan atau penggantian komponen selama periode tahun 2011
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Kebijakan Sistem Perawatan Sekarang
Sistem perawatan yang diterapkan oleh PT. Sinar Sanata Electronic Industry saat ini yaitu bersifat corrective maintenance. Pada corrective
maintenance, komponen hanya diganti saat terjadi kerusakan. Adapun tahap metode perawatan yang dijalankan perusahaan yaitu sebagai berikut:
1. Tahap pra-operasional
Universitas Sumatera Utara
Tahapan perawatan ini dilakukan sebelum kegiatan produksi berlangsung. Aktivitas perawatan yang dilakukan pada tahap ini meliputi pemberian
pelumas pada mesin, penyetelan transmisi gigi, dan pegaturan komponen lain yang diperlukan.
2. Tahap pasca-operasional
Tahapan perawatan ini dilakukan setelah kegiatan produksi selesai. Aktivitas perawatan yang dilakukan pada tahap ini meliputi penyetelan kembali
transmisi gigi, pembersihan mesin dari sisa scrap dan pembersihan badan mesin.
3. Perbaikan komponen permesinan yang mengalami kerusakan
Tahapan perawatan ini dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan. Adapun aktivitas perawatan yang dilakukan pada tahapan ini akan dijelaskan dalam
bentuk flowchart pada Gambar 5.1. Dari flowchart berikut dapat terlihat bahwa sistem perawatan sekarang memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak
adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber daya dalam menghadapi kerusakan, dan prosedur
perawatan belum tersedia dengan jelas untuk tindakan pergantian komponen. Pada Tabel 5.5. akan dilakukan identifikasi penyebab tingginya downtime
mesin-mesin produksi PT. Sinar Sanata Electronic Industry yang terjadi pada sistem perawatan sekarang dengan menggunakan Cause and Effect Diagram
Fishbone Diagram. Identifikasi ini bertujuan untuk mencari tahu penyebab detail yang mengakibatkan tingginya downtime perusahaan. Faktor yang mungkin
menjadi penyebab masalah adalah manusia, mesin, materialperalatan dan
Universitas Sumatera Utara
lingkungan. Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut, maka digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh
sumber penyebab masalah dalam bentuk level.
Universitas Sumatera Utara
Kerusakan Komponen
Operator melaporkan kerusakan ke bagian maintenance
Apakah Mekanik Tersedia?
Mekanik menganalisis kerusakan dan kebutuhan spare part
Mekanik melaporkan hasil analisis ke supervisor
Acc Supervisor?
Mekanik mengisi form pengambilan spare part
Sumber Daya Tersedia?
Mekanik melakukan perbaikan
Mesin berfungsi kembali?
Mekanik mencatat penyebab kerusakan, waktu perbaikan, dan tindakan perbaikan yang dilakukan
Selesai Menunggu
Menunggu Ya
Tidak
Ya Tidak
Ya Tidak
Ya Tidak
Gambar 5.1. Flowchart Sistem Perawatan Sekarang
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.5. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan
Mesin Sekarang Faktor
Umum Mengapa terjadi?
Level 1 Level 2
Level 3
Manpower
personnel
Ketelitian dan kepedulian operator
produksi dalam menjaga fungsi
mesin masih rendah
Pemahaman operator terhadap operasi dan
fungsi serta kegagalan mesin
rendah
Komunikasi prosedur perawatan mesin
produksi dengan operator per shift
belum baik
Methods
prosedur
Metode perawatan masih bersifat
Corrective
maintenance
Tindakan pemeliharaan
komponen kurang
Jadwal pergantian
komponen tidak ada
Machines
Kerusakan
mesinperalatan
Umur mesin dan
peralatan sudah tua
Belum efektif scheduled
maintenance dan
operating procedure Environment
Suhu tinggi
Saluran udara kurang
memadai
Pertukaran udara
tidak seimbang
Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime pada Tabel 5.5, maka diGambarkan diagram sebab akibat cause and effect diagram yang
dapat dilihat pada Gambar 5.2. Pada diagram sebab akibat cause and effect diagram tersebut dapat dilihat bahwa sumber masalah dari tingginya downtime
perusahaan adalah prosedur perawatan yang kurang jelas dan belum efektifnya jadwal pergantian komponen kedua faktor ini dominan mempengaruhi level 1,2,
dan 3. Tidak adanya prosedur perawatan komponen yang jelas mengakibatkan operator tidak memiliki pedoman ketika melakukan perawatan komponen
sehingga memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan tindakan perawatan. Tidak adanya jadwal pergantian komponen mengakibatkan spare part
Universitas Sumatera Utara
tidak dipersiapkan ketika terjadi kerusakan. Hal ini mengakibatkan aktivitas perawatan menghabiskan waktu yang lebih lama untuk pengadaan spare part
yang seharusnya dapat dieliminasi.
Downtime
Operator Metode
Mesin Lingkungan
Belum efektif scheduled maintenance dan operating
procedure Suhu ruangan
panas Metode perawatan
masih bersifat Corrective maintenance
Tidak teliti Komunikasi prosedur
perawatan mesin produksi dengan
operator per shift belum baik
Kerusakan Mesin
Umur mesin cukup tua
Pertukaran udara tidak seimbang
Saluran udara tidak memadai
Pemahaman operator terhadap operasi dan fungsi serta
kegagalan mesin rendah
Prosedur perawatan kurang memadai
Jadwal pergantian komponen tidak ada
Gambar 5.2. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat
Downtime Sistem Perawatan Sekarang
Universitas Sumatera Utara
5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM