Kebijakan Sistem Perawatan Sekarang

5.1.3. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis

Adapun waktu yang diperkukan untuk memperbaiki komponen-komponen kritis yang disebutkan pada Tabel 5.3. di atas dapat dilihat pada Tabel 5.4. Tabel 5.4. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis Mesin Komponen Kritis Waktu Perbaikan Korektif menit Vakum Rubber S-205 45 Selang penghisap udara 30 Selang pipa gas argon 80 Bearing 5201-3VG 75 Sealing Roll karet seal 30 Coupling 125 Bearing 2404-1SG 65 Sumber : PT. Sinar Sanata Electronic Industry waktu perbaikan korektif diambil dari rata-rata waktu perbaikan atau penggantian komponen selama periode tahun 2011

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Kebijakan Sistem Perawatan Sekarang

Sistem perawatan yang diterapkan oleh PT. Sinar Sanata Electronic Industry saat ini yaitu bersifat corrective maintenance. Pada corrective maintenance, komponen hanya diganti saat terjadi kerusakan. Adapun tahap metode perawatan yang dijalankan perusahaan yaitu sebagai berikut: 1. Tahap pra-operasional Universitas Sumatera Utara Tahapan perawatan ini dilakukan sebelum kegiatan produksi berlangsung. Aktivitas perawatan yang dilakukan pada tahap ini meliputi pemberian pelumas pada mesin, penyetelan transmisi gigi, dan pegaturan komponen lain yang diperlukan. 2. Tahap pasca-operasional Tahapan perawatan ini dilakukan setelah kegiatan produksi selesai. Aktivitas perawatan yang dilakukan pada tahap ini meliputi penyetelan kembali transmisi gigi, pembersihan mesin dari sisa scrap dan pembersihan badan mesin. 3. Perbaikan komponen permesinan yang mengalami kerusakan Tahapan perawatan ini dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan. Adapun aktivitas perawatan yang dilakukan pada tahapan ini akan dijelaskan dalam bentuk flowchart pada Gambar 5.1. Dari flowchart berikut dapat terlihat bahwa sistem perawatan sekarang memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber daya dalam menghadapi kerusakan, dan prosedur perawatan belum tersedia dengan jelas untuk tindakan pergantian komponen. Pada Tabel 5.5. akan dilakukan identifikasi penyebab tingginya downtime mesin-mesin produksi PT. Sinar Sanata Electronic Industry yang terjadi pada sistem perawatan sekarang dengan menggunakan Cause and Effect Diagram Fishbone Diagram. Identifikasi ini bertujuan untuk mencari tahu penyebab detail yang mengakibatkan tingginya downtime perusahaan. Faktor yang mungkin menjadi penyebab masalah adalah manusia, mesin, materialperalatan dan Universitas Sumatera Utara lingkungan. Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut, maka digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh sumber penyebab masalah dalam bentuk level. Universitas Sumatera Utara Kerusakan Komponen Operator melaporkan kerusakan ke bagian maintenance Apakah Mekanik Tersedia? Mekanik menganalisis kerusakan dan kebutuhan spare part Mekanik melaporkan hasil analisis ke supervisor Acc Supervisor? Mekanik mengisi form pengambilan spare part Sumber Daya Tersedia? Mekanik melakukan perbaikan Mesin berfungsi kembali? Mekanik mencatat penyebab kerusakan, waktu perbaikan, dan tindakan perbaikan yang dilakukan Selesai Menunggu Menunggu Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Gambar 5.1. Flowchart Sistem Perawatan Sekarang Universitas Sumatera Utara Tabel 5.5. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan Mesin Sekarang Faktor Umum Mengapa terjadi? Level 1 Level 2 Level 3 Manpower personnel Ketelitian dan kepedulian operator produksi dalam menjaga fungsi mesin masih rendah Pemahaman operator terhadap operasi dan fungsi serta kegagalan mesin rendah Komunikasi prosedur perawatan mesin produksi dengan operator per shift belum baik Methods prosedur Metode perawatan masih bersifat Corrective maintenance Tindakan pemeliharaan komponen kurang Jadwal pergantian komponen tidak ada Machines Kerusakan mesinperalatan Umur mesin dan peralatan sudah tua Belum efektif scheduled maintenance dan operating procedure Environment Suhu tinggi Saluran udara kurang memadai Pertukaran udara tidak seimbang Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime pada Tabel 5.5, maka diGambarkan diagram sebab akibat cause and effect diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.2. Pada diagram sebab akibat cause and effect diagram tersebut dapat dilihat bahwa sumber masalah dari tingginya downtime perusahaan adalah prosedur perawatan yang kurang jelas dan belum efektifnya jadwal pergantian komponen kedua faktor ini dominan mempengaruhi level 1,2, dan 3. Tidak adanya prosedur perawatan komponen yang jelas mengakibatkan operator tidak memiliki pedoman ketika melakukan perawatan komponen sehingga memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan tindakan perawatan. Tidak adanya jadwal pergantian komponen mengakibatkan spare part Universitas Sumatera Utara tidak dipersiapkan ketika terjadi kerusakan. Hal ini mengakibatkan aktivitas perawatan menghabiskan waktu yang lebih lama untuk pengadaan spare part yang seharusnya dapat dieliminasi. Downtime Operator Metode Mesin Lingkungan Belum efektif scheduled maintenance dan operating procedure Suhu ruangan panas Metode perawatan masih bersifat Corrective maintenance Tidak teliti Komunikasi prosedur perawatan mesin produksi dengan operator per shift belum baik Kerusakan Mesin Umur mesin cukup tua Pertukaran udara tidak seimbang Saluran udara tidak memadai Pemahaman operator terhadap operasi dan fungsi serta kegagalan mesin rendah Prosedur perawatan kurang memadai Jadwal pergantian komponen tidak ada Gambar 5.2. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat Downtime Sistem Perawatan Sekarang Universitas Sumatera Utara

5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM