Implementasi Studi Preventive Maintenance Fasilitas Produksi dengan Metode Reliability Centered Maintenance pada PT. Sinar Sanata Electronic Industry

IMPLEMENTASI STUDI PREVENTIVE MAINTENANCE

FASILITAS PRODUKSI DENGAN METODE RELIABILITY

CENTERED MAINTENANCE PADA PT. SINAR SANATA

ELECTRONIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik

Oleh

JEFFRYNARDO PRANOTO

NIM. 080403051

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

IMPLEMENTASI STUDI PREVENTIVE MAINTENANCE

FASILITAS PRODUKSI DENGAN METODE RELIABILITY

CENTERED MAINTENANCE PADA PT. SINAR SANATA

ELECTRONIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik

Oleh

JEFFRYNARDO PRANOTO

NIM. 080403051

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I , Dosen Pembimbing II,

(DR. Ir. Nazaruddin Matondang, MT) (Ikhsan Siregar, ST, M.Eng)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini. Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa Teknik Industri untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik.

Penulis melaksanakan Tugas Akhir di PT. Sinar Sanata Electronic Industry bergerak dalam bidang pembuatan dan produksi bola lampu. Tugas Sarjana ini berjudul “Studi Implementasi Preventive Maintenance Fasilitas Produksi dengan Metode Reliability Centered Maintenance pada PT. Sinar Sanata Electronic Industry”. Topik ini ditujukan untuk meneliti suatu sistem perawatan yang lebih efektif dan efisien pada fasilitas produksi sehingga dapat menjadi suatu rekomendasi bagi perusahaan untuk ditetapkan guna tetap mempertahankan produktivitas perusahaan.

Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan, penulis selalu terbuka untuk saran dan kritik yang bersifat membangun dari semua pihak untuk kesempurnaan tulisan ini kedepan.

Medan, November 2012

UCAPAN TERIMA KASIH

Selama proses penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan yang besar, baik berupa materi, spiritual, informasi maupun administari dari berbagai pihak. Oleh sebab itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak DR. Ir. Nazaruddin Matondang, MT, selaku Dosen Pembimbing I penulis, atas bimbingan dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing II penulis, atas bimbingan dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Masrida Lubis, STP selaku Manager Personalia PT. Sinar Sanata Electronic Industry yang telah memberikan bantuan berupa bimbingan serta informasi dan data selama melakukan penelitian di perusahaan.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Kiranya laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian ... I-5 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahan ... II-3 2.4. Daerah Pemasaran ... II-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.5. Dampak Sosial Ekonomi ... II-4

III LANDASAN TEORI

3.1. Referensi Penelitian Sistem Perawatan dengan Metode

Reliability Centered Maintenance ... III-1 3.2. Perawatan... III-3 3.2.1. Tujuan Perawatan ... III-4 3.2.2. Pengklasifiksian Perawatan ... III-4 3.3. Reliability Centered Maintenance ... III-8 3.4. Pola Distribusi Data dalam Keandalan/Reliability... III-18 3.5. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum

Downtime ... III-20 3.6. Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Diagram) ... III-22 3.6.1. Langkah-langkah Pembuatn Fishbone ... III-23 3.7. Diagram Pareto ... III-25

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Objek Penelitian ... IV-1 4.3. Jenis Penelitian... IV-1

4.4. Variabel Penelitian ... IV-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.6. Rancangan Penelitian ... IV-3 4.7. Metode Pengumpulan Data ... IV-4 4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-4 4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-5 4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-5

IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Waktu Downtime Produksi ... V-1 5.1.2. Data Historis Kerusakan Mesin Produksi ... V-2 5.1.3. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis ... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Kebijakan Sistem Perawatan Sekarang ... V-5 5.2.2. Reliability Centered Maintenance (RCM) ... V-9 5.2.2.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi . V-10 5.2.2.2. Pendefinisian Batasan Sistem ... V-16 5.2.2.3. Deskripsi Sistem dan Blok Fungsi ... V-17 5.2.2.3.1. Deskripsi Sistem ... V-17

5.2.2.3.2. Blok Diagram Fungsi ... V-18 5.2.2.3.3. System Work Breakdown Structure... V-19

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.2.4. Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan

Fungsi ... V-17 5.2.2.5. Penyusunan Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA) ... V-22 5.2.2.6. Logic Tree Analysis (LTA) ... V-23 5.2.2.7. Pemilihan Tindakan ... V-24 5.2.3. Reliability ... V-26 5.2.3.1. Uji Pola Suai Distribusi ... V-26 5.2.3.2. Perhitungan Total Minimum Downtime... V-27

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM ... VI-1 6.1.1. Analisis FMEA ... VI-1

6.1.2. Kategori Komponen Berdasarkan

Logic Tree Analysis (LTA) ... VI-2 6.1.3. Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan

Tindakan RCM ... VI-3 6.2. Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen... VI-6

6.3. Evaluasi Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan ... VI-8 6.3.1. Penurunan Downtime ... VI-8 6.3.2. Peningkatan Produktivitas ... VI-9

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

3.1. Tingkatan Severity ... III-14 3.2. Tingkatan Occurence ... III-14 3.3. Tingkatan Detection ... III-15 5.1. Data Downtime Mesin Produksi Periode 2011... V-1 5.2. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Periode Januari-Desember 2011 ... V-2 5.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis ... V-4 5.4. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis ... V-5 5.5. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan Mesin

Sekarang ... V-8 5.6. Persentase Kumulatif Pareto ... V-15 5.7. SWBS Proses Sealing dan Vakum ... V-20 5.8. Uraian Fungsi dan Kegagalan Fungsi Sistem ... V-21 5.9. Matriks Kegagalan Fungsi Sistem ... V-21 5.10. Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter

Distribusi Interval Kerusakan ... V-26 5.11. Interval Pergantian Optimal Komponen Kritis Sistem ... V-29 6.1. RPN Kegagalan Komponen Mesin-Mesin ... VI-1 6.2. Tindakan Perawatan CD (Condition Directed) ... VI-4 6.3. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) ... VI-6

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

6.4. Penurunan Nilai Downtime ... VI-8 6.5. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan Mesin

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

3.1. Struktur Logic Tree Analysis ... III-17 3.2. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu ... III-21 3.3. Diagram Tulang Ikan (Fishbone) ... III-24 3.4. Diagram Pareto ... III-26 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 5.1. Flowchart Sistem Perawatan Sekarang ... V-7 5.2. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat Downtime Sistem

Perawatan Sekarang ... V-9 5.3. Sub-sistem Produksi Bola Lampu PT. Sinar Sanata Electronic Industry ... V-14 5.4. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi ... V-15 5.5. Diagram Pareto Breakdown Mesin ... V-16 5.6. Blok Diagram Uraian Proses Produks i Bola Lampu ... V-19 5.7. Flowchart Penyusunan Logic Tree AnalysisRubber S-205 ... V-25 6.1. Flowchart Tindakan Perawatan Condition Directed (CD) ... VI-5 6.2. Kalender Jadwal Interval Pengantian untuk Tahun 2013 ... VI-7

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Formulir RCM System Analysis Boundary Overview ... L-1 2. Formulir RCM System Analysis Boundary Detail ... L-2 3. Failure Mode Effect Analysis Mesin Vakum ... L-3 4. Failure Mode Effect Analysis Mesin Sealing ... L-4 5. Logic Tree Analysis Mesin Vakum ... L-5 6. Logic Tree Analysis Mesin Sealing ... L-6 7. Perhitungan TotalMinimumDowntime (TMD) ... L-7 8. Frekuensi Kerusakan dan Waktu Perbaikan Mesin ... L-8 9. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 1 ... L-9 10. Formulir Penetapan Tugas Sarjana Halaman 2 ... L-10 11. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. Sinar Sanata

Electronic Industry ... L-11 12. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana di PT. Sinar

Sanata Electronic Industry... L-12 13. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ... L-13 14. Berita Acara Laporan Tugas sarjana dengan Dosen

Pembimbing I ... L-14 15. Berita Acara Laporan Tugas sarjana dengan Dosen

Abstrak

Kelancaran produksi suatu industri manufaktur perlu didukung oleh mesin produksi yang handal. Salah satu aspek permasalahan ini yaitu kegiatan perawatan teratur pada fasilitas produksi. PT. Sinar Sanata Electronic Industry sebagai salah satu produsen bola lampu di Indonesia tentunya sangat bergantung pada kehandalan permesinan dalam kegiatan produksi. Berdasarkan hal tersebut, permasalahan yang diangkat pada penelitian ini adalah pengembangan manajemen perawatan PT. Sinar Sanata Electronic Industry pada lini produksi dimana frekuensi kerusakan mesin masih tinggi. Fokus penelitian ini pada mesin-mesin dengan frekuensi breakdown terbesar yaitu mesin vakum dan mesin sealing.

Metode penelitian yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance untuk mendapatkan interval perawatan optimum. Metode ini merngkum 7 tahapan pengolahan data mulai dari seleksi sistem dan pengumpulan informasi, penentuan batasan sistem, deskripsi sistem dan blok diagram fungsi, penentuan kegagalan system, kemudian dilanjutkan ke analisis FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dan LTA (Logic Tree Analysis) lalu setelah mendapatkan hasil analisis maka ditetapkan suatu tindakan perawatan yang tepat pada komponen-komponen kritis dari masing-masing kategori Condition Directed dan Time Directed. Analisa kualitatif pada metode RCM meliputi pengidentifikasi jenis perawatan, penyebab kerusakan dan efek kegagalan yang terjadi. Dari hasil penelitian, didapatkan beberapa tindakan perawatan yang harus dilakukan pada komponen kritis yang bersifat Condition Directed dan jadwal pergantian optimum komponen kritis yang bersifat Time Directed. Dari simulasi sistem perawatan usulan dengan metode RCM ini didapatkan potensi penurunan tingkat downtime sebesar 34,91% .

Abstrak

Kelancaran produksi suatu industri manufaktur perlu didukung oleh mesin produksi yang handal. Salah satu aspek permasalahan ini yaitu kegiatan perawatan teratur pada fasilitas produksi. PT. Sinar Sanata Electronic Industry sebagai salah satu produsen bola lampu di Indonesia tentunya sangat bergantung pada kehandalan permesinan dalam kegiatan produksi. Berdasarkan hal tersebut, permasalahan yang diangkat pada penelitian ini adalah pengembangan manajemen perawatan PT. Sinar Sanata Electronic Industry pada lini produksi dimana frekuensi kerusakan mesin masih tinggi. Fokus penelitian ini pada mesin-mesin dengan frekuensi breakdown terbesar yaitu mesin vakum dan mesin sealing.

Metode penelitian yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance untuk mendapatkan interval perawatan optimum. Metode ini merngkum 7 tahapan pengolahan data mulai dari seleksi sistem dan pengumpulan informasi, penentuan batasan sistem, deskripsi sistem dan blok diagram fungsi, penentuan kegagalan system, kemudian dilanjutkan ke analisis FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dan LTA (Logic Tree Analysis) lalu setelah mendapatkan hasil analisis maka ditetapkan suatu tindakan perawatan yang tepat pada komponen-komponen kritis dari masing-masing kategori Condition Directed dan Time Directed. Analisa kualitatif pada metode RCM meliputi pengidentifikasi jenis perawatan, penyebab kerusakan dan efek kegagalan yang terjadi. Dari hasil penelitian, didapatkan beberapa tindakan perawatan yang harus dilakukan pada komponen kritis yang bersifat Condition Directed dan jadwal pergantian optimum komponen kritis yang bersifat Time Directed. Dari simulasi sistem perawatan usulan dengan metode RCM ini didapatkan potensi penurunan tingkat downtime sebesar 34,91% .

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada dunia industri yang semakin kompetitif saat ini, persaingan di dalam efektifitas dan efisiensi yang semakin meningkat menuntut adanya peningkatan tingkat ketersediaan peralatan untuk mendukung proses produksi. Demikian pula untuk mendukung tingkat ketersediaan mesin dan peralatan produksi, perancangan kegiatan perawatan mutlak dibutuhkan karena mesin dan peralatan produksi sangat rawan dengan timbulnya kerusakan. Terjadinya kerusakan dapat mengakibatkan gangguan proses produksi dan keselamatan tenaga kerja juga terancam dimana keseluruhannya akan mempengaruhi produktivitas perusahaan.

PT. Sinar Sanata Electronic Industry merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi bola lampu. Seperti yang diketahui, bola lampu merupakan salah satu kebutuhan primer manusia untuk penerangan pada rumah tangga, kendaraan, fasilitas umum dan sebagainya. Oleh sebab itu, produk bola lampu merupakan produk yang memiliki tingkat permintaan yang cukup tinggi. Tingkat permintaan yang cukup tinggi ini harus didukung dengan kehandalan mesin.

Pada saat ini terjadi suatu feomena atau gejala berupa tingginya tingkat kerusakan fasilitas produksi yang mengakibatkan pemberhentian kegiatan produksi atau downtime. Tingkat kegagalan produksi ini berdampak pada tingkat produktivitas yang menurun dan bahkan tingkat permintaan pelanggan tidak dapat dipenuhi. Adapun tingkat downtime atau kegagalan produksi dari PT. Sinar Sanata

Electronic Industry pada 2011 mencapai 4,094 %. Hal ini menunjukkan adanya masalah pada pada fasilitas produksi yang digunakan selama ini dimana idealnya benchmarking downtime dari industri manufaktur adalah kurang dari 3% (Frampton, Corby. 2001. Benchmarking World Class Maintenance). Salah satu penyebab dari permasalahan ini yaitu pada sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan yang tidak efisien terhadap permasalahan fasilitas produksi dan permesinan. Sistem pemeliharaan mesin yang diterapkan pada PT. Sinar Sanata Electronic Industry saat ini masih bersifat corrective maintenance yaitu sistem perawatan yang memperbaiki atau mengganti komponen hanya jika terjadi kerusakan. Keadaan proses produksi yang tidak mungkin dapat digantikan dengan tenaga manusia menandakan keberlangsungan proses produksi bergantung sepenuhnya pada kehandlan fasilitas produksi. Keadaan ini menambah ketidakefisienan sistem perawatan yang diterapkan sekarang karena jika mesin tidak berfungsi akan berdampak pada pemberhentian proses produksi.

Permasalahan seperti hal di atas pada dasarnya dapat diminimalisir dengan penerapan preventive maintenance sehingga kehandalan fasilitas produksi tetap terjaga dengan suatu perawatan berkala yang bersifat preventive. Ada beberapa metode dalam penerapan preventive maintenance di antaranya adalah metode Failure Mode Effect and Critically Analysis yang digunakan untuk menganalisa desain produk serta item kegagalan dan efeknya terhadap proses produksi serta menentukan titik kritis dalam sebuah komponen (Ramdani, 2010), metode Preventive Maintenance Policy yang digunakan untuk menghitung biaya perawatan berkala, serta metode Reliability Centered Maintenance (RCM) yang

merupakan sebuah proses sistematis yang harus dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan baik sesuai dengan desain dan fungsinya.

Berdasarkan penelitian yang dilakukan dimana fokus permasalahan lebih diarahkan pencegahan terjadinya kegagalan produksi akibat kerusakan fasilitas, maka penerapan preventive maintenance dengan metode Reliability Centered Maintenance lebih tepat diajukan untuk menanggulangi permasalahan tersebut. Sistem perawatan dengan metode ini akan berfokus pada kehandalan/reliability dari fasilitas produksi terutama permesinan. Hal ini diterapkan dengan melaksanakan perawatan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan dan meminimalkan kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan sebagaimana yang telah diuraikan bahwa sistem perawatan yang tidak sesuai telah mengakibatkan tingginya tingkat breakdown mesin dan downtime produksi perusahaan seperti yang dapat dilihat pada Tabel 1.1 yaitu rata-rata per bulan pada tahun 2011 mencapai 6,985 jam. Apabila kondisi ini tidak diperbaiki maka akan berdampak pada timbulnya kerugian baik dalam waktu produksi dan materi. Dengan

demikian perlu diusulkan suatu rancangan preventive maintenance agar tidak terjadi kerusakan secara tiba-tiba yang dapat mengakibatkan downtime produksi dengan metode Reliability Centered Maintenance.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini secara umum adalah untuk merancang dan menerapkan suatu kegiatan perawatan berkala yang bersifat preventive dengan metode Reliability Centered Maintenance sehingga tingkat ketersediaan dan kehandalan fasilitas produksi dapat meningkat. Hal ini ditujukan untuk meningkatkan tingkat produktivitas perusahaan dan tetap menjaga tingkat pemenuhan permintaan konsumen serta tingkat keuntungan perusahaan.

Adapun tujuan khusus yang ingin dicapai dari penelitian ini yaitu:

1. Mengetahui jenis-jenis kegagalan fungsi dari komponen mesin dan efek yang ditimbulkan dari kegagalan fungsi tersebut.

2. Mengetahui komponen mesin yang paling kritis.

3. Mengetahui nilai Total Minimum Downtime dari komponen mesin yang paling kritis.

4. Mengetahui interval pergantian dari komponen mesin yang paling kritis sebagai acuan untuk pembuatan rekomendasi jadwal perawatan.

1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat kepada berbagai pihak yakni:

1. Manfaat bagi mahasiswa

Memberikan pengalaman dalam menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan permasalahan pada perusahaan khususnya mengenai preventive maintenance dan Reliability Centered Maintenance serta aplikasinya di lapangan.

2. Manfaat bagi perusahaan

Hasil penelitian ini dapat dijadikan pertimbangan bagi perusahaan untuk perbaikan sistem perawatan yang diterapkan perusahaan saat ini.

3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Dapat mempererat kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Adapun batasan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Metode yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance.

2. Penelitian hanya dilakukan pada satu lini proses produksi bola lampu dengan tingkat downtime terbesar.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini yaitu: 1. Tidak ada penambahan mesin produksi selama penelitian. 2. Proses produksi berjalan normal.

3. Keadaan perusahaan tidak berubah selama penelitian.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penyusunan bab yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, ruang lingkup dan asumsi penelitian dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data-data yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah. BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Berdasarkan kutipan dari dokumen perusahan diketahui bahwa PT. Sinar Sanata Electronic Industry adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang produksi bola lampu untuk kebutuhan rumah tangga (merk Dai-ichi) dan kendaraan bermotor (merk Stainleestar). PT. Sinar Sanata Electronic Industry didirikan pada tanggal 29 April 1976. Pada awal berdirinya, perusahaan hanya mempergunakan dua set mesin peralatan produksi yang khusus memproduksi bola lampu untuk pemakaian pada kendaraan bermotor.

Produk yang dihasilkan perusahaan ini dapat bersaing dengan produk impor, baik dari segi kualitas maupun harga sehingga perusahaan ini berkembang cukup pesat dalam kurun waktu yang singkat. Melihat potensi pasar produk bola lampu sangat besar di pasar dalam negeri, maka pada periode tahun 1979

perusahaan menambah tiga set mesin dan peralatan produksi. Seiring dengan perkembangannya, perusahaan memperluas daerah pemasaran produk hingga ke pulau Jawa dan sekitarnya. Pada tahun 1981, perusahaan menambah dua set lagi mesin dan peralatan produksi, dan daerah pemasaran diusahakan ke seluruh pelosok tanah air.

Mengikuti perkembangan zaman dan teknologi, pabrik yang menghasilkan produk sejenis semakin bertambah jumlahnya. Pada tahun 1982, keadaan pasar dalam negeri sudah mulai memasuki titik jenuh serta banyak persaingan tidak

sehat dalam merebut pasar dalam negeri. Hal ini mengakibatkan PT. Sinar Sanata Electronis Industry mengalami masa yang surut dan kelabu. Untuk menghadapi keadaan yang kurang menguntungkan ini perusahaan berusaha untuk melakukan terobosan-terobosan pemasaran produk keluar negeri khususnya ke negera Asia Tenggara dan Asia Selatan. Sekitar tahun 1983, untuk pertama kali di bidang pemasaran tercatat sejarah baru yaitu berhasil mengekspor ke pulau Penang, Malaysia. Setahun kemudian (1984) perusahaan berhasil mendapatkan kontrak dari Malaysia dan Singapura. Walaupun jumlah produk yang diekspor keluar negeri tidak sebanyak jumlah yang terjual di dalam negeri, secara psikologistelah menumbuhkan kepercayaan diri bagi perusahaan dan mendorong semangat untuk lebih berkompetitif di pasar International. Pada saat ini, sedang dijajaki untuk memasarkan produk ke benua Australia dan Negara Timur Tengah.

Penjualan produk bola lampu di pasaran Malaysia dan Singapura juga mendapat sambutan baik dari masyarakat setempat, hal ini ditandai dengan penjualan perusahaan yang semakin baik. Melihat perkembangan tersebut, perusahaan mencoba memasarkan produk yang lain seperti bola lampu pijar, dekorasi dan Flourescent yang prinsip pembuatannya hampir sama dengan prinsip pembuatan bola lampu untuk kendaraan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Ruang lingkup bidang usaha PT. Sinar Sanata Electronic Industry adalah memproduksi bola lampu untuk kepentingan rumah tangga dan kendaraan bermotor/transportasi seperti sepeda motor, mobil dan pesawat terbang (jika ada permintaan).

2.3. Lokasi Perusahaan

Lokasi PT. Sinar Sanata Electronic Industry terletak di Jl.Pertahanan Lorong 3 No. 7A, Medan Amplas. Pertimbangan – pertimbangan yang dilakukan atas pemilihan lokasi perusahaan adalah sebagai berikut:

1. Dekat dengan daerah pemasaran yaitu Medan sekitarnya.

2. Dekat dengan pelabuhan Belawan, karena sebagian bahan baku berasal luar negeri seperti Thailand dan Vietnam.

3. Tersedianya tenaga kerja, karena dekat dengan daerah pemukiman masyarakat.

4. Tersedianya lahan yang cukup dan strategis untuk persyaratan pendirian pabrik.

5. Dekat dengan fasilitas umum dalam kepentingan memperoleh kebutuhan hidup sehari-hari dan pendidikan.

2.4. Daerah Pemasaran

Daerah pemasaran PT. Sinar Sanata Electronic Industry meliputi Sumatera Selatan, Jakarta dan Surabaya. Tetapi perusahaan hanya berfokus pada provinsi Sumatera Utara saja, karena sementara itu perusahaan ini juga memiliki cabang di Sumatera Selatan, Jakarta dan Surabaya yang hanya merupakan distributor. Daerah pemasaran tidak hanya terpaku pada wilayah Indonesia saja, perusahaan juga melakukan ekspor sejumlah produk ke luar negeri seperti Malaysia dan Singapura, serta benua Australia dan Negara Timur Tengah dijadikan sebagai target pemasaran berikutnya.

2.5. Dampak Sosial Ekonomi

PT. Sinar Sanata Electronic Industry memiliki dampak yang positif bagi lingkungan sekitar fabrikasi. Salah satu dampak yg terlihat adalah dari segi ekonomi secara langsung maupun tidak langsung telah menciptakan lapangan pekerjaan di daerah pabrik tersebut. Keberadaan pabrik di daerah tersebut telah memberikan kontribusi secara langsung terhadap pembangunan prasarana, seperti jalan dan fasilitas penerangan. Selain itu, limbah perusahaan berupa kawat tembaga hasil buangan pabrik diolah kembali langsung oleh masyarakat sekitar. Hal ini tentu membawa sejumlah manfaat dan keuntungan serta sisi positif bagi masyarakat sekitar fabrikasi.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Referensi Penelitian Sistem Perawatan dengan Metode Reliability Centered Maintenance

Penelitian terhadap sistem perawatan pernah dilakukan dilakukan di PT. Philips Indonesia dan dituangkan dalam jurnal berjudul ” Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada Mesin Danner 1.3 di PT. X.” (Putra, 2011). PT.“Philips Indonesia bergerak dibidang industri manufaktur dengan hasil produksinya berupa lampu yang berbentuk tube dan bulb. Permasalahan yang dihadapi adalah kerusakan yang terjadi sewaktu-waktu sebelum interval perawatan menyebabkan adanya kegiatan overhaul dan replacement atau corrective maintenance yang menimbulkan adanya downtime dan kemacetan atau berhentinya proses produksi serta biaya perawatan yang semakin besar sehingga menimbulkan kerugian yang cukup berarti bagi perusahaan.

Obyek penelitian ini adalah pada Mesin Danner 1.3 yaitu mesin yang digunakan untuk memproduksi glass tube. Metode penelitian yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance dengan memadukan analisis kualitatif yang meliputi FMEA dan RCM Decision Worksheet. Metode Reliability Centered Maintenance ini digunakan untuk menentukan kegiatan dan interval perawatan berdasarkan pada RCM Decision Worksheet sesuai dengan fungsi dan sistem dari

mesin Danner 1.3 dan FMEA digunakan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan serta efek yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut.

Hasil penelitian diperoleh bahwa dari 24 komponen pada Mesin Danner 1.3 didapatkan 10 komponen kritis dan komponen kritis yang memiliki kegagalan potensial diantaranya belt gardan, gardan drive, recutting burner, slanting chain dan tromol cutting. Sedangkan jenis kegiatan perawatan diperoleh Scheduled On Condition Task sebanyak 3 komponen, Scheduled Restoration Task sebanyak 4 komponen dan Scheduled Discard Task sebanyak 3 komponen. Dengan interval perawatan berada antara 34,08 - 1264,28 jam dan biaya perawatan berada pada kisaran Rp.3.831,84 – Rp. 208.673,43 dengan effisiensi antara 12,22% - 63,02%.

Penelitian lainnya juga pernah dilakukan di PT. Nissin Biskuit Indonesia yang dituangkan dalam jurnal berjudul ”Pemetaan Perawatan untuk Meminimisasi Breakdown dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance” (Hartini, 2012). Dalam penelitian ini, dilakukan analisis fungsi sistem yang tepat terhadap mesin Imaforni pada lini baking melalui pendekatan RCM untuk mengetahui moda kegagalan yang dapat menyebabkan sistem kehilangan fungsinya secara keseluruhan. Setelah melewati tahapan pengolahan dan analisis terhadap objek penelitian maka didapatkan bahwa sistem pembakaran langsung mempunyai persentase penyebab kegagalan terbesar yaitu sekitar 48,57 %. Dari analisis terhadap 42 komponen mesin maka didapatkan pemetaan tindakan perawatan, yaitu tindakan Time Directed terhadap 7 komponen kritis, Condition Directed terhadap 2 komponen kritis, Failure Finding terhadap 2 komponen kritis, dan Run to Failure terhadap 6 komponen kritis

3.2. Perawatan

Perawatan adalah sebuah operasi atau aktivitas yang harus dilakukan secara berkala dengan tujuan untuk melakukan pergantian kerusakan peralatan dengan resources yang ada. Perawatan juga ditujukan untuk mengembalikan suatu sistem pada kondisinya agar dapat berfungsi sebagaimana mestinya, memperpanjang usia kegunaan mesin, dan menekan failure sekecil mungkin. Manajemen perawatan dapat digunakan untuk membuat sebuah kebijakan mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan pengendalian manajemen ke dalam sebuah program perawatan. Pada umumnya, semakin tingginya aktivitas perbaikan dalam sebuah sistem, kebutuhan akan manajemen dan pengendalian di perawatan menjadi semakin penting. Berikut adalah sembilan pendekatan untuk membuat sebuah program perawatan yang efektif :

1. Mengidentifikasi kekurangan eksisting. 2. Membuat tujuan akhir dari program. 3. Menetapkan skala prioritas.

4. Menetapkan parameter untuk pengukuran performansi. 5. Menetapkan rencana jangka pendek dan juga jangka panjang. 6. Sosialisasi perencanaan terhadap bagian-bagian yang terkait. 7. Implementasi perencanaan.

8. Laporan berkala.

9. Pemeriksaan kemajuan secara rutin.

3.2.1. Tujuan Perawatan

Adapun tujuan dari dilakukannya perawatan (maintenance) yaitu :

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini paling penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk pergantian. Tujuan utama dari perawatan (maintenance) antara lain:

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment) maksimum yang mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

3.2.2. Pengklasifikasian Perawatan

Adapun klasifikasi dari perawatan mesin adalah: 1. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.

Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan dan meminimalkan kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Ada empat faktor dasar dalam memutuskan penerapan preventive maintenance :

a. Mencegah terjadinya kegagalan. b. Mendeteksi kegagalan.

c. Mengungkap kegagalan tersembunyi (hidden failure).

d. Tidak melakukan apapun karena lebih efektif daripada dilakukan pergantian.

Terdapat empat kategori dalam mengspesifikasikan preventive maintenance. Keempat ketegori tersebut adalah sebagai berikut :

1. Time-Directed (TD) adalah perawatan yang diarahkan secara langsung pada pencegahan kegagalan atau kerusakan.

2. Condition-Directed (CD) adalah perawatan yang diarahkan pada deteksi kegagalan atau gejala-gejala kerusakan.

3. Failure-Finding (FF) adalah perawatan yang diarahkan pada penemuan kegagalan tersembunyi.

4. Run-to-Failure (RTF) adalah perawatan yang didasarkan pada pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan lain tidak memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi.

2. Predictive Maintenance

Predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat mendeteksi degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau dikendalikan tergantung pada kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan. Pada dasarnya, predictive maintenance berbeda dengan preventive maintenance dengan berdasarkan kebutuhan perawatan pada kondisi aktual mesin dari pada jadwal yang telah ditentukan. Dapat dikatakan bahwa preventive maintenance bersifat time-based, seperti pergantian oli setiap 3000 jam kerja. Hal ini tidak memperhatikan performa dan kondisi aktual mesin. Jika dilakukan pemeriksaan, mungkin penggantian oli dapat diperpanjang hingga 5000 jam kerja. Hal ini yang membedakan antara preventive maintenance dengan predictive maintenance dimana predictive maintenance menekankan kegiatan perawatan pada kondisi aktual.

3. Time Directed Maintenance

Time directed maintenance dapat dilakukan apabila variabel waktu dari komponen atau sistem diketahui. Kebijakan perawatan yang sesuai untuk diterapkan pada time directed maintenance adalah periodic maintenance dan on-condition maintenance. Periodic maintenance (hard time maintenance) adalah perawatan pencegahan yang dilakukan secara terjadwal dan bertujuan untuk mengganti sebuah komponen atau system berdasarkan interval waktu tertentu. On-condition maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator.

4. Condition Based Maintenance

Condition Base Maintenance merupakan aktivitas perawatan pencegahan yang dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen atau sistem, yang bertujuan untuk mengantisipasi sebuah komponen atau sistem agar tidak mengalami kerusakan. Karena variabel waktunya tidak pasti diketahui, kebijakan yang sesuai dengan kondisi tersebut adalah predictive maintenance. Predictive Maintenance merupakan suatu kegiatan perawatan yang dilakukan dengan menggunakan sistem monitoring, misalnya analisis dan komposisi gas.

5. Failure Finding

Failure Finding merupakan kegiatan perawatan pencegahan yang bertujuan untuk mendeteksi kegagalan yang tersembunyi, dilakukan dengan cara memeriksa fungsi tersembunyi (hidden function) secara periodik untuk memastikan kapan suatu komponen mengalami kegagalan.

6. Run to Failure

Run to Failure tergolong sebagai perawatan pencegahan karena faktor ketidaksengajaan yang bisa saja terjadi dalam beberapa peralatan. Disebut juga sebagai no schedule maintenance karena dilakukan jika tidak ada tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang dapat dilakukan, jika dilakukan tindakan pencegahan terlalu mahal atau dampak kegagalan tidak terlalu esensial (tidak terlalu berpengaruh).

7. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. (Corder, 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga)

3.3. Reliability Centered Maintenance

Reliability Centered Maintenance didefinisikan sebagai sebuah proses yang digunakan untuk menentukan kebutuhan perawatan terhadap aset yang bersifat fisik dalam konteks operasinya. Secara mendasar, metodologi ini menyadari bahwa semua peralatan pada sebuah fasilitas tidak memiliki tingkat prioritas yang sama. RCM menyadari bahwa disain dan operasi dari peralatan berbeda-beda sehingga memiliki peluang kegagalan yang berbeda-beda juga. (Moubray,1997)

Pendekatan RCM terhadap program maintenance memandang bahwa suatu fasilitas tidak memiliki keterbatasan finansial dan sumber daya, sehingga perlu diprioritaskan dan dioptimalkan. Secara ringkas, RCM adalah sebuah pendekatan sistematis untuk mengevaluasi sebuah fasillitas dan sumber daya untuk menghasilkan reliability yang tinggi dan biaya yang efektif. RCM sangat bergantung pada predictive maintenance tetapi juga menyadari bahwa kegiatan

maintenance pada peralatan yang tidak berbiaya mahal dan tidak penting terhadap reliability peralatan lebih baik dilakukan pendekatan reactive maintenance.

Tujuan dari RCM adalah:

1. Untuk membangun suatu prioritas disain untuk memfasilitasi kegiatan perawatan yang efektif.

2. Untuk merencanakan preventive maintenance yang aman dan handal pada level-level tertentu dari sistem.

3. Untuk mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perbaikan item dengan berdasarkan bukti kehandalan yang tidak memuaskan.

4. Untuk mencapai ketiga tujuan di atas dengan biaya yang minimum.

Karena RCM sangat menitikberatkan pada penggunaan predictive maintenance, maka keuntungan dan kerugiannya juga hampir sama. Adapun keuntungan RCM adalah sebagai berikut:

1. Dapat menjadi program perawatan yang paling efisien.

2. Biaya yang lebih rendah dengan mengeliminasi kegiatan perawatan yang tidak diperluka n.

3. Minimisasi frekuensi overhaul.

4. Minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak.

5. Dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis. 6. Meningkatkan reliability komponen.

7. Menggabungkan root cause analysis.

Adapun kerugian RCM yaitu dapat menimbulkan biaya awal yang tinggin untuk training, peralatan dan sebagainya.

Metodologi RCM dijelaskan dalam empat fitur unik: 1. Pemeliharaan fungsi-fungsi komponen.

2. Identifikasi apa yang dapat menyebabkan terjadinya kegagalan. 3. Prioritaskan kebutuhan fungsi.

4. Memilih kegiatan perawatan yang efektif dan aplikatif terhadap prioritas kegagalan yang tinggi.

Adapun langkah-langkah dalam menganalisa sistem berdasarkan RCM (Alghofari.2006):

1. Seleksi sistem dan pengumpulan informasi.

Pada saat keputusan untuk melaksanakan program RCM pada mesin atau fasilitas, maka muncul dua pertanyaan:

a. Pada level perakitan (komponen, sistem) proses analisis harus dilakukan? b. Apakah keseluruhan fasilitas/mesin mendapat proses, jika tidak, pemilihan

yang bagaimana yang harus dibuat?

Cara yang langsung dan terpercaya yang dapat menyelesaikan pertanyaan ini adalah aturan 80-20. Untuk menerapkan aturan 80-20 sebagai dasar dalam pemilihan sistem, kita harus mengumpulkan data yang berhubungan dengan downtime dan menggambarkannya dalam diagram pareto. Dalam pengumpulan informasi, waktu dan usaha dapat dipersingkat jika terdapat dokumen mengenai sistem dan informasi yang berhubungan. Daftar dokumen dan informasi yang berhubungan dengan setiap sistem untuk analisa RCM adalah:

a. Sistem skematik atau block diagram.

b. Buku manual untuk sistem yang mungkin memiliki informasi penting dari disain dan operasi sistem.

c. Data historis peralatan.

d. Sistem operasi manual, yang memiliki detail bagaimana sistem tersebut berfungsi.

e. Spesifikasi sistem disain. 2. Definisikan batasan sistem.

Ada dua alasan mengapa definisi batasan sistem diperlukan dalam analisa proses RCM:

a. Pasti terdapat pengetahuan dari apa yang telah dan belum dimasukkan dalam sistem sehingga daftar komponen yang akurat dapat dianalisa.

b. Batasan-batasan yang akan menentukan faktor dalam menentukan apa yang masuk dan keluar dari sistem. Hal ini diperlukan pemahaman mengenai apa yang termasuk dalam sistem dan yang tidak.

3. Deksripsi sistem dan blok diagram fungsi.

Setelah seleksi sistem selesai dan batasan sistem juga selesai, maka dilanjutkan pada langkah ketiga untuk identifikasi dan mendokumentasikan detail-detail penting dari sistem. Lima item yang dikembangkan pada langkah ini adalah:

a. Deskripsi Sistem

b. Functional Block Diagram c. Sistem In/Out

d. Struktur Sistem Breakdown e. Historis Peralatan

4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi.

Pada bagian ini, proses analisis difokuskan pada kegagalan fungsi, bukan kegagalan peralatan. Biasanya kegagalan fungsi memiliki dua atau lebih kondisi yang menyebabkan kegagalan parsial, minor maupun mayor pada sistem.

5. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen komponen dan menganalisis pengaruh-pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut. Dengan penelusuran pengaruh-pengaruh kegagalan komponen sesuai dengan level sistem, item-item khusus yang kritis dapat dinilai dan tindakan-tindakan perbaikan diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi atau mereduksi probabilitas dari mode-mode kegagalan yang kritis.

Dalam FMEA, dapat dilakukan perhitungan RPN untuk menentukan tingkat kegagalan tertinggi. Risk Priority Number (RPN) merupakan hubungan antara tiga buah variabel yaitu Severity (Keparahan), Occurrence (Frekuensi Kejadian), Detection (Deteksi Kegagalan) yang menunjukkan tingkat resiko yang mengarah pada tindakan perbaikan.

Dari analisis FMEA, kita dapat memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka

sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan, sehingga kita akan dapat memberikan perilaku lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat. Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :

RPN = Severity * Occurrence * Detection

Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen yang membentuk nilai RPN tersebut. Ketiga komponen tersebut adalah:

a. Severity

Merangkingkan severity yakni mengidentifikasikan dampak potensial yang terburuk yang diakibatkan oleh suatu kegagalan. Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat besar terhadap sistem. Tingkatan efek ini dapat dikelompokkan menjadi beberapa tingkatan seperti pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Tingkatan Severity

Rating Criteria of Severity Effect

10 Tidak berfungsi sama sekali

9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan

8 Kehilangan fungsi utama

7 Pengurangan fungsi utama

6 Kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan 5 Mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan 4 Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya

masalah

3 Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah 2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya

masalah

1 Tidak ada efek

(Sumber: Harpco Systems) b. Occurrence

Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan. Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai rating Occurence antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi. Tingkatan frekuensi terjadinya kegagalan (occurrence) dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Tingkatan Occurrence

Rating Probability of Occurence

10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan 9 35-50 per 7200 jam penggunaan 8 31-35 per 7200 jam penggunaan 7 26-30 per 7200 jam penggunaan 6 21-25 per 7200 jam penggunaan 5 15-20 per 7200 jam penggunaan 4 11-15 per 7200 jam penggunaan 3 5-10 per 7200 jam penggunaan 2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan

1 Tidak pernah sama sekali

c. Detection

Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Nilai detection dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Tingkatan Detection

Rating Detection Design Control

10 Tidak mampu terdeteksi

9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi

8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi 7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi 6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi 5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi 4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi 3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi 2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

1 Pasti terdeteksi

(Sumber: Harpco Systems)

6. Analisa Pohon Logika (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu mode kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. Pada bagian kolom tabel LTA mengandung informasi mengenai nomor dan nama kegagalan fungsi, nomor dan mode kerusakan, analisis kekritisan dan keterangan tambahan yang dibutuhkan. Analisis kekritisan menempatkan setiap mode kerusakan ke

dalam satu dari empat kategori. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:

a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi ganguan dalam sistem.

b. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan.

c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti.

d. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yakni:

o Kategori A (Safety problem) o Kategori B (Outage problem) o Kategori C (Economic problem) o Kategori D (Hidden failure)

Pada Gambar 3.1. dapat dilihat struktur pertanyaan dari Logic Tree Analysis (LTA).

Gambar 3.1. Struktur Logic Tree Analysis

(Sumber :RCM-Gateaway to World Class Maintenance Hal. 110)

7. Pemilihan Kegiatan

Tugas yang dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat berikut :

a. Aplikatif, tugas tersebut akan dapat mencegah kegagalan, mendeteksi kegagalan atau menemukan kegagalan tersembunyi.

b. Efektif, tugas tersebut harus merupakan pilihan dengan biaya yang paling efektif diantara kandidat lainnya.

3.4. Pola Distribusi Data dalam Keandalan/Reliability

Pola distribusi data dalam Keandalan/Reliability antara lain: 1. Pola Distribusi Weibull

Distribusi ini biasa digunakan dalam menggambarkan karakteristik kerusakan dan keandalan pada komponen. Adapun fungsi distribusi kumulatif dari pola distibusi weibull yaitu :

F(t) =               − − β α t exp 1

Parameter β disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan weibull (weibull slope), sedangkan parameter α disebut dengan parameter skala atau karakteristik hidup. Bentuk fungsi distribusi weibull bergantung pada parameter bentuknya (β), yaitu:

β < 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-exponential dengan laju kerusakan cenderung menurun.

β = 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi eksponensial dengan laju kerusakan cenderung konstan.

β > 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal dengan laju kerusakan cenderung meningkat.

2. Pola Distribusi Normal

Distribusi normal (Gausian) mungkin merupakan distribusi probabilitas yang paling penting baik dalam teori maupun aplikasi statistik. Adapun fungsi distribusi kumulatif dari pola distibusi normal yaitu :

F(t) =

[

t

]

dt t       − −

∫

2 2 0 2 exp 2 1 σ µ π σ

Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan σ (standar deviasi).

3. Pola Distribusi Lognormal

Distribusi lognormal merupakan distribusi yang berguna untuk menggambarkan distribusi kerusakan untuk situasi yang bervariasi. Distribusi lognormal banyak digunakan di bidang teknik, khusunya sebagai model untuk berbagai jenis sifat material dan kelelahan material. Adapun fungsi distribusi kumulatif dari pola distibusi lognormal yaitu :

F(t) =

[

t

]

dt

t t         − −

∫

∞ − 2 2 2 ) ln( exp 2 1 σ µ π σ

Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan σ (standar deviasi).

4. Pola Distribusi Eksponensial

Distribusi eksponensial sering digunakan dalam berbagai bidang, terutama dalam teori keandalan. Hal ini disebabkan karena pada umumnya data kerusakan mempunyai perilaku yang dapat dicerminkan oleh distribusi eksponensial. Distribusi eksponensial akan tergantung pada nilai λ, yaitu laju kegagalan (konstan). . Adapun fungsi distribusi kumulatif dari pola distibusi eksponensial yaitu :

F(t) = 1 - t

5. Pola Distribusi Gamma

Distribusi Gamma memiliki karakter yang hampir mirip dengan distribusi Weibull dengan shape parameter β dan scale parameter α. Dengan memvariasikan nilai kedua parameter tersebut maka ada banyak jenis sebaran data yang dapat diwakili oleh distribusi Gamma. Adapun fungsi distribusi kumulatif dari pola distibusi gamma yaitu :

F(t) = t dt

T t t             −

∫

_αβ −_{β α}

β exp ) ( 0 1

3.5. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum Downtime Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan (tidak berada dalam kondisi yang baik), sehingga membuat fungsi sistem tidak berjalan. Berdasarkan kenyataan bahwa pada dasarnya prinsip utama dalam manajemen perawatan adalah untuk menekan periode kerusakan (breakdown period) sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting. (Gasperz, 2000. Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri. Hal 552). Pembahasan berikut akan difokuskan pada proses pembuatan keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan utama dari manajamen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan sampai batas minimum dapat dicapai. Penentuan tindakan preventif yang optimum dengan meminimumkan downtime akan dikemukakan berdasarkan interval waktu penggantian (replacement interval). Tujuan untuk

menentukan penggantian komponen yang optimum berdasarkan interval waktu, tp, diantara penggantian preventif dengan menggunakan kriteria meminimumkan total downtime per unit waktu, dapat dijelaskan melalui Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu

Dari Gambar 3.5, dapat dilihat bahwa total downtime per unit waktu untuk tindakan penggantian preventif pada waktu tp, dinotasikan sebagai D(tp) adalah:

D(tp) =

p P

T T H

+ + p

f p t

T ) t (

H(tp) : Banyaknya kerusakan (kagagalan) dalam interval waktu (0,tp), merupakan

nilai harapan (expected value)

Tf : Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan.

Tp : Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan

preventif (komponen belum rusak). tp + Tp : Panjang satu siklus.

komponen yang memiliki distribusi kegagalan mengikuti distribusi peluang tertentu dengan fungsi peluang f(t), maka nilai harapan (expected value) banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu (0,tp) dapat dihitung sebagai berikut:

H(tp) =

∑

[

]

∫

− = + − − + 1 0 1 ) ( ) 1 ( 1 tp i i i t F i tp H

H(0) ditetapkan sama dengan nol, sehingga untuk tp = 0, maka H(tp) = H(0) = 0.

3.6.Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Diagram)

Fishbone diagram atau diagram tulang ikan merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara karakteristik kualitas atau akibat dengan faktor-faktor penyebabnya sehingga didapatkan suatu hubungan sebab akibat untuk mencari akar dari suatu pokok permasalahan ditinjau dari berbagai faktor yang ada.

Diagram tulang ikan ini dikembangkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1950. Karakteristik mutu digambarkan pada kepala ikan sedangkan faktor yang mempengaruhinya dituliskan di bagian ekor panah-panah yang mewakili tulang ikan yang ada di bagian kiri diagram. Untuk aktivitas pemecahan masalah (problem solving) yang ada di kepala ikan adalah masalah yang akan dianalisa penyebabnya, sedangkan penyebab-penyebab yang berpengaruh terhadap timbulnya masalah dituliskan di bagian ekor panah. Faktor-faktor yang umum digunakan dalam Fishbone yang digunakan untuk menentukan penyebab hasil produk cacat adalah :

o Man / Manusia o Material / Material o Method / Cara o Machine / Mesin

o Environment / Lingkungan

Fishbone dibuat dengan cara sumbang saran (mengumpulkan pendapat sebanyak-banyaknya dari anggota yang hadir). Prinsip sumbang saran :

1. Jangan mengkritik pendapat orang lain

2. Jangan menghambat orang lain mengeluarkan pendapat 3. Makin banyak pendapat makin baik.

4. Karakteristik mutu (akibat) yang ada di kepala ikan sebaiknya sudah spesifik karena bila karakteristik mutu (akibat) masih bersifat umum (masih luas), maka faktor-faktor penyebab yang ada pada diagram juga akan bersifat umum, sehingga diagram sebab-akibat menjadi terlalu rumit. Banyak faktor-faktor yang tidak relevan masuk dalam diagram. Walaupun secara teknis tidak salah, tetapi kurang efektif untuk digunakan dalam pemecahan masalah.

3.6.1. Langkah-langkah Pembuatan Fishbone

Adapun langkah-langkah pembuatan fishbone diagram yaitu : 1. Menentukan karakteristik mutu (masalah yang akan diperbaiki)

2. Menulis karakteristik mutu sebelah kanan. Menggambarkan panah ke-1 (tulang belakang) dari sisi kiri ke kanan.

3. Menggambarkan panah kedua (tulang besar) dengan arah panah menuju panah pertama. Menuliskan di bagian ekor panah tersebut faktor-faktor yang dapat menyebabkan timbulnya masalah tersebut (misalnya Man, Material, Method, Machine dan Environment disingkat 4M+1E). Memberi kotak atau elips atau bentuk lainnya pada faktor-faktor tersebut.

4. Menggambarkan panah ketiga (tulang sedang), tanyakan ”WHY” (mengapa) terjadi masalah pada faktor ”Orang ”.

5. Mengulangi langkah keempat untuk tulang yang lebih kecil untuk mendapatkan penyebab yang lebih spesifik. Tanyakan ”WHY” berulang-ulang sampai mendapatkan penyebab yang tidak bisa diurai lagi.

6. Mengulangi langkah ketiga sampai langkah kelima untuk faktor penyebab yang lain.

7. Menguji logika hubungan antara penyebab yang paling spesifik dengan akibat yang ada di kepala ikan .

3.7. Diagram Pareto

Diagram Pareto (Pareto Chart) adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada abad XIX (Nasution,2004: 114). Diagram Pareto digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut membantu menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji atau untuk memngetahui masalah utama proses. Kegunaan Diagram Pareto sebagai berikut :

1. Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani

2. Membantu memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan.

3. Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan koreksi berdasar proritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan memuat diagram Pareto baru. Apabila terdapat perubahan dalam diagram Pareto baru, maka tindakan korektif ada efeknya.

4. Menyusun data menjadi informasi yang berguna, data yang besar dapat menjadi informasi yang signifikan.

Hasil Pareto Chart dapat digunakan pada diagram sebab-akibat untuk mengetahui akar penyebab masalah. Setelah penyebab potensial diketahui dari diagram tersebut, diagram Pareto dapat disusun untuk merasionalisasi data yang diperoleh dari diagram sebab akibat. Selanjutnya, Diagram Pareto dapat

digunakan pada semua tahap PDCA cycle. Pada tahap evaluasi hasil, diagram Pareto ditampilkan untuk melihat perbedaan pada waktu sebelum dan sesudah proses penanggulangan untuk mengetahui efek upaya perbaikan. Berikut adalah contoh grafik pareto :

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada PT. Sinar Sanata Electronic Industry yang berlokasi di Jalan Pertahanan Lorong 3 Nomor 7A, Medan Amplas. Penelitian ini dilakukan selama 1 bulan.

4.2. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah mesin-mesin produksi yang berfokus pada prosedur perawatan, tingkat kerusakan mesin, downtime produksi, dan komponen kritis mesin.

4.3. Jenis Penelitian

Penelitian mengenai sistem perawatan ini bersifat applied research dan quantitative research. Penelitian ini digolongkan sebagai applied research berdasarkan tujuan penelitian ini sendiri yang diterapkan untuk memecahkan masalah nyata yang terjadi secara empiris di perusahaan. Sedangkan penggolongan penelitian ini ke dalam quantitative research berdasarkan metode pengambilan data nya yang bersifat kuantitatif langsung berupa nilai pasti dari objek penelitian. (Sukaria Sinulingga. 2011)

4.4. Variabel Penelitian

Penentuan variabel penelitian didasarkan atas studi pendahuluan, studi kepustakaan, dan pengalaman pihak perusahaan yang berkaitan dengan permasalahan yang sedang dihadapi. Ada dua jenis varibel penelitian yang akan diamati dalam penelitian ini yaitu:

1. Variabel Independen

Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi sebab perubahannya atau timbulnya variabel dependen (terikat) baik secara positif maupun secara negatif. Variabel independen yang berpengaruh terhadap perancangan penelitian adalah:

a. Data historis kerusakan mesin. b. Data komponen kritis

c. Data lama perbaikan komponen. 2. Variabel Dependen

Variabel dependen adalah variabel-variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat karena adanya variabel bebas. Disebut variabel terikat karena variabel ini dipengaruhi oleh variabel bebas. Variabel dependen yang dipengaruhi oleh perancangan penelitian adalah tingkat produktivitas.

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian

Suatu penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedianya sebuah perancangan kerangka berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka berpikir inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Adapun kerangka berpikir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Variabel

Variabel Independent Dependent

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian 4.6. Rancangan Penelitian

Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:

1. Pada awal penelitian dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi perusahaan, proses produksi, dan informasi pendukung yang diperlukan serta studi literatur tentang metode pemecahan masalah yang digunakan dan teori pendukung lainnya.

2. Tahapan selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data. 3. Data yang dikumpulkan dipilah menjadi dua jenis yaitu:

a. Data primer berupa existing sistem perawatan saat ini, penyebab kerusakan, efek dan sistem deteksi terhadap kerusakan.

b. Data sekunder berupa data historis perbaikan.

5. Dilakukan pengolahan data primer dan sekunder yang telah dikumpulkan. Komponen Kritis

Ketidaksesuaian Proses

Pemberhentian Proses Produksi

(Downtime)

Penurunan Produktivitas

6. Dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data. 7. Ditarik kesimpulan dan diberikan saran untuk penelitian

4.7. Metode Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam memperoleh data primer tersebut adalah dengan melakukan wawancara dan kegiatan tanya jawab dengan operator, supervisor dan mekanik secara langsung di lapangan. Metode pengumpulan data sekunder tersebut dilakukan dengan melihat dan mencatat dokumen yang ada di perusahaan. Adapun dokumen yang digunakan adalah dokumen breakdown mesin, dokumen pergantian spare parts, dan buku jurnal mekanik.

4.8. Metode Pengolahan Data

Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah metode Reliability Centered Maintenance. Langkah-langkah RCM adalah:

1. Seleksi sistem dan pengumpulan informasi. 2. Definisi batasan sistem.

3. Deskripsi sistem dan blok diagram fungsi. 4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi.

5. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 6. Logic Tree Analysis (LTA)

7. Pemilihan kegiatan.

8. Penentuan Total Minimum Downtime (TMD) dan penentuan interval perawatan yang optimum.

4.9. Analisis Pemecahan Masalah

Analisis yang terhadap hasil pengolahan data adalah sebagai berikut : 1. Analisis FMEA untuk menentukan perawatan terhadap mesin kritis.

2. Analisis Total Minimum Downtime (TMD) untuk menentukan jadwal perawatan.

3. Analisis usulan kegiatan perawatan.

4.10. Kesimpulan dan Saran

Langkah akhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting dalam penelitian tersebut dan pemberian saran untuk penelitian selanjutnya bagi peneliti yang ingin mengembangkan penelitian ini secara lebih mendalam lagi.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data adalah sekumpulan informasi awal yang akan diolah dan dijadikan informasi akhir sebagai acuan pengambilan keputusan akhir. Data yang diambil dan diperlukan untuk proses pengolahan data selanjutnya adalah data waktu

downtime produksi, data historis kerusakan mesin dan waktu perbaikan korektif

komponen kritis periode Januari 2011- Desember 2011.

5.1.1. Data Waktu Downtime Produksi

Data waktu downtime produksi PT Sinar Sanata Electronic Industry dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Data Downtime Mesin Produksi Periode 2011

Bulan Jam Produksi (Jam) Downtime (Jam) % Downtime

Januari 161 _{3.888 2.415}

Februari 168 _{10.155 6.045}

Maret 180 _{8.042 4.468}

April 168 _{5.625 3.348}

Mei 172 _{5.86 3.407}

Juni 170 _{6.352 3.736}

Juli 168 _{6.405 3.813}

Tabel 5.1. Data Downtime Mesin Produksi Periode 2011 (Lanjutan)

Bulan Jam Produksi (Jam) Downtime (Jam) % Downtime

September 170 _{5.54 3.259}

Oktober 168 _{10.572 6.293}

November 172 _{7.143 4.153}

Desember 166 _{6.003 3.616}

Total 2043 83,815

Rata-rata 170,25 6,985 4,094

Sumber : PT. Sinar Sanata Electronic Industry

5.1.2. Data Historis Kerusakan Mesin Produksi

Dalam proses produksi pembuatan bola lampu di PT. Sinar Sanata Electronic Industry ini menggunakan beberapa mesin diantaranya yaitu mesin tiup, mesin steam, mesin otomatis filamen, mesin vakum, mesin base-cap, mesin solder, mesin quality control dan mesin sealing. Tabel 5.2. menunjukkan tingkat frekuensi breakdown tiap mesin pada periode Januari 2011- Desember 2011.

Tabel 5.2. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Periode Januari-Desember 2011 Bulan Breakdown Mesin Mesin tiup Mesin Steam Mesin Otomatis Filamen Mesin Vakum Mesin Base-cap Mesin Solder Mesin Quality Control Mesin Sealing

Januari _{- - - 1 1 - - 1}

Februari _{- 2 1 4 - - - 2}

Maret _{1 - - 1 - - 2 1}

Tabel 5.2. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Periode Januari-Desember 2011 (Lanjutan)

Bulan Breakdown Mesin Mesin tiup Mesin Steam Mesin Otomatis Filamen Mesin Vakum Mesin Base-cap Mesin Solder Mesin Quality Control Mesin Sealing

Mei _{- - - - 2 - - 2}

Juni _{- 2 - 3 - - 1 -}

Juli _{- - 1 2 - - - 2}

Agustus _{2 - - - - 1 - -}

September _{- 1 - 1 - - - 3}

Oktober _{- - 2 1 - 1 - 2}

November _{- 1 - 3 1 - 1 -}

Desember _{- - - 2 - - 1 2}

Total 3 9 4 21 4 2 5 15

Sumber : PT. Sinar Sanata Electronic Industry

Berdasarkan hasil rekapitulasi jumlah breakdown mesin, dapat dilihat bahwa frekuensi breakdown mesin vakum dan mesin sealing jauh lebih tinggi daripada frekuensi breakdown mesin yang lain.

Adapun jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada mesin vakum dan mesin sealing yaitu :

1. Mesin Vakum : a. Rubber S-205 aus

b. Selang pipa gas argon bocor c. Bearing 5201-3VG rusak

2. Mesin Sealing : a. Roll karet seal aus b. Coupling mesin rusak c. Bearing 2404-1SG rusak

Kerusakan yang terjadi pada permesinan ini terjadi dalam jangka waktu yang tidak tentu. Adapun interval kerusakan komponen kritis ditampilkan dalam Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis (Hari)

No

Mesin Vakum Mesin Sealing

Rubber S-205

Selang Gas Argon

Bearing 5201-3VG

Selang Penghisap

Udara

Roll Karet

Seal

Coupling Bearing 2404-1SG

1 _{31 21 162 66 28 129 151}

2 _{29 55 123 40 27 106 74}

3 _{51 69 187 51 54}

4 _{42 154 68}

5 _{69 79}

6 _{30 68}

7 ₃₃

8 ₂₈

5.1.3. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis

Adapun waktu yang diperkukan untuk memperbaiki komponen-komponen kritis yang disebutkan pada Tabel 5.3. di atas dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis Mesin Komponen Kritis Waktu Perbaikan Korektif

(menit) *

Vakum

Rubber S-205 45

Selang penghisap udara 30 Selang pipa gas argon 80

Bearing 5201-3VG 75

Sealing

Roll karet seal 30

Coupling 125

Bearing 2404-1SG 65

Sumber : PT. Sinar Sanata Electronic Industry

*waktu perbaikan korektif diambil dari rata-rata waktu perbaikan atau penggantian komponen selama periode tahun 2011

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Kebijakan Sistem Perawatan Sekarang

Sistem perawatan yang diterapkan oleh PT. Sinar Sanata Electronic Industry saat ini yaitu bersifat corrective maintenance. Pada corrective maintenance, komponen hanya diganti saat terjadi kerusakan. Adapun tahap metode perawatan yang dijalankan perusahaan yaitu sebagai berikut:

No F(t) H(t) D(t) No F(t) H(t) D(t)

77 0.693952 2.145587 0.0006298 117 0.855292 5.279251 0.0008733 78 0.699491 2.200309 0.0006338 118 0.858033 5.387802 0.0008817 79 0.704938 2.256019 0.0006378 119 0.860723 5.498129 0.0008902 80 0.710294 2.312732 0.000642 120 0.863365 5.610258 0.0008987 81 0.715562 2.370464 0.0006463 121 0.865959 5.724211 0.0009075 82 0.720741 2.429231 0.0006507 122 0.868505 5.840012 0.0009163 83 0.725833 2.489049 0.0006552 123 0.871005 5.957686 0.0009252 84 0.73084 2.549936 0.0006598 124 0.873459 6.077257 0.0009343 85 0.735762 2.611908 0.0006645 125 0.875869 6.198749 0.0009435 86 0.740601 2.674981 0.0006694 126 0.878234 6.322187 0.0009527 87 0.745357 2.739174 0.0006743 127 0.880556 6.447595 0.0009622 88 0.750033 2.804503 0.0006794 128 0.882835 6.574998 0.0009717 89 0.754629 2.870987 0.0006845 129 0.885072 6.704421 0.0009813 90 0.759146 2.938643 0.0006898 130 0.887268 6.835888 0.0009911 91 0.763585 3.007488 0.0006952 131 0.889424 6.969426 0.001001 92 0.767948 3.077542 0.0007007 132 0.89154 7.10506 0.001011 93 0.772236 3.148823 0.0007063 133 0.893616 7.242813 0.0010212 94 0.776449 3.22135 0.000712 134 0.895655 7.382713 0.0010314 95 0.780589 3.295141 0.0007178 135 0.897655 7.524784 0.0010418 96 0.784658 3.370215 0.0007237 136 0.899618 7.669052 0.0010523 97 0.788655 3.446592 0.0007297 137 0.901545 7.815544 0.001063 98 0.792583 3.524292 0.0007359 138 0.903436 7.964283 0.0010737 99 0.796441 3.603334 0.0007421 139 0.905292 8.115297 0.0010846 100 0.800233 3.683737 0.0007485 140 0.907114 8.268611 0.0010956 101 0.803957 3.765523 0.0007549 141 0.908901 8.424252 0.0011068 102 0.807616 3.848711 0.0007615 142 0.910655 8.582244 0.001118 103 0.81121 3.933322 0.0007682 143 0.912377 8.742615 0.0011294 104 0.81474 4.019377 0.000775 144 0.914066 8.90539 0.001141 105 0.818208 4.106897 0.0007819 145 0.915723 9.070595 0.0011526 106 0.821615 4.195902 0.0007889 146 0.91735 9.238256 0.0011644 107 0.824961 4.286414 0.000796 147 0.918946 9.408401 0.0011763 108 0.828247 4.378455 0.0008032 148 0.920512 9.581054 0.0011883 109 0.831474 4.472047 0.0008106 149 0.922048 9.756242 0.0012005 110 0.834644 4.56721 0.000818 150 0.923556 9.933991 0.0012128 111 0.837757 4.663968 0.0008256

112 0.840814 4.762342 0.0008333 113 0.843816 4.862355 0.000841 114 0.846764 4.964029 0.0008489 115 0.849659 5.067388 0.000857 116 0.852501 5.172455 0.0008651

4.

Coupling

No F(t) H(t) D(t) No F(t) H(t) D(t)

1 3.94E-13 3.94E-13 0.033219761 39 6.94E-07 6.94E-07 0.000880282 2 6.16E-13 6.16E-13 0.016890429 40 9.43E-07 9.43E-07 0.000858294 3 9.59E-13 9.59E-13 0.011324042 41 1.28E-06 1.28E-06 0.000837378 4 1.49E-12 1.49E-12 0.008517143 42 1.72E-06 1.72E-06 0.000817457 5 2.3E-12 2.3E-12 0.006825341 43 2.32E-06 2.32E-06 0.000798462 6 3.54E-12 3.54E-12 0.005694262 44 3.1E-06 3.1E-06 0.00078033 7 5.44E-12 5.44E-12 0.00488477 45 4.14E-06 4.14E-06 0.000763004 8 8.32E-12 8.32E-12 0.004276785 46 5.5E-06 5.5E-06 0.00074643 9 1.27E-11 1.27E-11 0.003803394 47 7.29E-06 7.29E-06 0.000730562 10 1.92E-11 1.92E-11 0.003424357 48 9.63E-06 9.63E-06 0.000715354 11 2.91E-11 2.91E-11 0.003114021 49 1.27E-05 1.27E-05 0.000700768 12 4.38E-11 4.38E-11 0.00285526 50 1.66E-05 1.66E-05 0.000686765 13 6.57E-11 6.57E-11 0.002636204 51 2.17E-05 2.17E-05 0.000673312 14 9.83E-11 9.83E-11 0.002448365 52 2.82E-05 2.82E-05 0.000660377 15 1.46E-10 1.46E-10 0.002285513 53 3.66E-05 3.66E-05 0.000647931 16 2.17E-10 2.17E-10 0.002142975 54 4.72E-05 4.72E-05 0.000635947 17 3.22E-10 3.22E-10 0.002017172 55 6.08E-05 6.08E-05 0.000624401 18 4.74E-10 4.74E-10 0.00190532 56 7.79E-05 7.8E-05 0.000613269 19 6.95E-10 6.95E-10 0.001805221 57 9.96E-05 9.96E-05 0.000602531 20 1.02E-09 1.02E-09 0.001715115 58 0.000127 0.000127 0.000592166 21 1.48E-09 1.48E-09 0.001633576 59 0.000161 0.000161 0.000582157 22 2.15E-09 2.15E-09 0.001559439 60 0.000203 0.000204 0.000572487 23 3.11E-09 3.11E-09 0.001491738 61 0.000256 0.000256 0.00056314 24 4.49E-09 4.49E-09 0.001429671 62 0.000322 0.000322 0.000554102 25 6.44E-09 6.44E-09 0.001372563 63 0.000402 0.000403 0.000545359 26 9.22E-09 9.22E-09 0.001319842 64 0.000502 0.000502 0.000536901 27 1.31E-08 1.31E-08 0.001271021 65 0.000623 0.000623 0.000528715 28 1.87E-08 1.87E-08 0.001225683 66 0.000771 0.000772 0.000520793 29 2.64E-08 2.64E-08 0.001183468 67 0.000951 0.000952 0.000513125 30 3.72E-08 3.72E-08 0.001144064 68 0.001169 0.00117 0.000505703 31 5.23E-08 5.23E-08 0.0011072 69 0.001431 0.001433 0.000498521 32 7.31E-08 7.31E-08 0.001072637 70 0.001746 0.001749 0.000491573 33 1.02E-07 1.02E-07 0.001040167 71 0.002124 0.002127 0.000484853 34 1.42E-07 1.42E-07 0.001009604 72 0.002574 0.002579 0.000478358 35 1.96E-07 1.96E-07 0.000980787 73 0.003108 0.003116 0.000472084 36 2.7E-07 2.7E-07 0.000953569 74 0.00374 0.003751 0.00046603 37 3.72E-07 3.72E-07 0.000927821 75 0.004485 0.004502 0.000460195 38 5.09E-07 5.09E-07 0.000903427 76 0.005359 0.005384 0.000454579

No F(t) H(t) D(t) No F(t) H(t) D(t)

77 0.006383 0.006417 0.000449182 117 0.487737 0.878958 0.000575923 78 0.007575 0.007624 0.000444007 118 0.512263 0.962521 0.000597657 79 0.00896 0.009028 0.000439057 119 0.536743 1.053369 0.000621327 80 0.010561 0.010657 0.000434336 120 0.561084 1.152113 0.000647075 81 0.012407 0.012539 0.00042985 121 0.585197 1.25941 0.000675054 82 0.014525 0.014707 0.000425603 122 0.608992 1.375963 0.000705425 83 0.016947 0.017197 0.000421605 123 0.632387 1.502528 0.000738362 84 0.019707 0.020046 0.000417862 124 0.6553 1.639906 0.000774045 85 0.02284 0.023297 0.000414386 125 0.677657 1.78895 0.000812665 86 0.026381 0.026996 0.000411185 126 0.699389 1.950561 0.00085442 87 0.030371 0.031191 0.000408273 127 0.720434 2.125685 0.000899517 88 0.034848 0.035935 0.000405661 128 0.740737 2.31531 0.000948166 89 0.039853 0.041285 0.000403364 129 0.76025 2.520464 0.001000586 90 0.045427 0.047303 0.000401396 130 0.778933 2.742205 0.001056994 91 0.051612 0.054054 0.000399774 131 0.796754 2.981616 0.001117611 92 0.058448 0.061608 0.000398516 132 0.813688 3.239793 0.001182653 93 0.065977 0.070041 0.00039764 133 0.829719 3.517838 0.001252331 94 0.074235 0.079434 0.000397167 134 0.844838 3.816844 0.001326848 95 0.08326 0.089874 0.000397117 135 0.859043 4.137878 0.001406393 96 0.093087 0.101453 0.000397514 136 0.872339 4.481973 0.001491142 97 0.103746 0.114271 0.000398383 137 0.884737 4.850107 0.001581248 98 0.115263 0.128434 0.000399751 138 0.896254 5.243184 0.001676842 99 0.127661 0.144057 0.000401644 139 0.906913 5.662024 0.001778027 100 0.140957 0.161262 0.000404095 140 0.91674 6.107341 0.001884873 101 0.155162 0.180183 0.000407135 141 0.925765 6.579728 0.00199742 102 0.170281 0.200962 0.000410801 142 0.934023 7.079643 0.002115668 103 0.186312 0.223754 0.000415129 143 0.941552 7.6074 0.00223958 104 0.203246 0.248723 0.000420161 144 0.948388 8.163154 0.002369078 105 0.221067 0.276052 0.000425942 145 0.954573 8.746897 0.002504045 106 0.23975 0.305934 0.000432518 146 0.960147 9.358454 0.002644324 107 0.259263 0.33858 0.000439943 147 0.965152 9.997483 0.002789718 108 0.279566 0.374221 0.000448273 148 0.969629 10.66348 0.002939996 109 0.300611 0.413106 0.000457568 149 0.973619 11.35578 0.003094892 110 0.322343 0.455505 0.000467895 150 0.97716 12.07358 0.003254111 111 0.3447 0.501713 0.000479325

112 0.367613 0.55205 0.000491936 113 0.391008 0.606863 0.000505813 114 0.414803 0.666532 0.000521048 115 0.438916 0.731467 0.000537738 116 0.463257 0.802114 0.000555992

5.

Bearing

2404-1SG

No F(t) H(t) D(t) No F(t) H(t) D(t)

1 0.0000000 0 0.020708 39 0.2300607 0.242819 0.0007 2 0.0000000 0 0.010462 40 0.6884543 0.855624 0.001073 3 0.0000000 0 0.006999 41 0.9933522 1.843288 0.001659 4 0.0000000 0 0.005259 42 1.0000000 2.843288 0.002225 5 0.0000000 0 0.004211 43 1.0000000 3.843288 0.002765 6 0.0000000 0 0.003512 44 1.0000000 4.843288 0.003281 7 0.0000000 0 0.003012 45 1.0000000 5.843288 0.003773 8 0.0000000 0 0.002636 46 1.0000000 6.843288 0.004244 9 0.0000000 0 0.002344 47 1.0000000 7.843288 0.004695 10 0.0000000 0 0.00211 48 1.0000000 8.843288 0.005128 11 0.0000000 0 0.001919 49 1.0000000 9.843288 0.005542 12 0.0000000 0 0.001759 50 1.0000000 10.84329 0.00594 13 0.0000000 0 0.001624 51 1.0000000 11.84329 0.006323 14 0.0000000 0 0.001508 52 1.0000000 12.84329 0.00669 15 0.0000000 0 0.001408 53 1.0000000 13.84329 0.007044 16 0.0000000 0 0.00132 54 1.0000000 14.84329 0.007385 17 0.0000000 0 0.001242 55 1.0000000 15.84329 0.007713 18 0.0000000 0 0.001173 56 1.0000000 16.84329 0.00803 19 0.0000000 0 0.001112 57 1.0000000 17.84329 0.008336 20 0.0000000 0 0.001056 58 1.0000000 18.84329 0.008631 21 0.0000000 0 0.001006 59 1.0000000 19.84329 0.008916 22 0.0000000 5.55E-16 0.00096 60 1 20.84329 0.009191 23 0.0000000 7.44E-15 0.000919 61 1 21.84329 0.009458 24 0.0000000 9.2E-14 0.00088 62 1 22.84329 0.009716 25 0.0000000 1.03E-12 0.000845 63 1 23.84329 0.009965 26 0.0000000 1.04E-11 0.000813 64 1 24.84329 0.010207 27 0.0000000 9.67E-11 0.000783 65 1 25.84329 0.010442 28 0.0000000 8.28E-10 0.000755 66 1 26.84329 0.010669 29 0.0000000 6.58E-09 0.000729 67 1 27.84329 0.01089 30 0.0000000 4.87E-08 0.000704 68 1 28.84329 0.011104 31 0.0000003 3.38E-07 0.000682 69 1 29.84329 0.011312 32 0.0000022 2.2E-06 0.00066 70 1 30.84329 0.011514 33 0.0000136 1.36E-05 0.00064 71 1 31.84329 0.01171 34 0.0000791 7.91E-05 0.000622 72 1 32.84329 0.011901 35 0.0004381 0.000438 0.000604 73 1 33.84329 0.012086 36 0.0023110 0.002312 0.000589 74 1 34.84329 0.012267 37 0.0116022 0.011629 0.000579 75 1 35.84329 0.012443 38 0.0548183 0.055456 0.000593 76 1 36.84329 0.012614

No F(t) H(t) D(t) No F(t) H(t) D(t)

77 1 37.84329 0.01278 117 1 77.84329 0.017112 78 1 38.84329 0.012943 118 1 78.84329 0.017183 79 1 39.84329 0.013101 119 1 79.84329 0.017252 80 1 40.84329 0.013255 120 1 80.84329 0.017321 81 1 41.84329 0.013406 121 1 81.84329 0.017388 82 1 42.84329 0.013553 122 1 82.84329 0.017454 83 1 43.84329 0.013696 123 1 83.84329 0.017519 84 1 44.84329 0.013836 124 1 84.84329 0.017583 85 1 45.84329 0.013973 125 1 85.84329 0.017646 86 1 46.84329 0.014106 126 1 86.84329 0.017708 87 1 47.84329 0.014237 127 1 87.84329 0.017769 88 1 48.84329 0.014364 128 1 88.84329 0.017829 89 1 49.84329 0.014489 129 1 89.84329 0.017888 90 1 50.84329 0.01461 130 1 90.84329 0.017946 91 1 51.84329 0.01473 131 1 91.84329 0.018003 92 1 52.84329 0.014846 132 1 92.84329 0.01806 93 1 53.84329 0.01496 133 1 93.84329 0.018115 94 1 54.84329 0.015072 134 1 94.84329 0.01817 95 1 55.84329 0.015181 135 1 95.84329 0.018224 96 1 56.84329 0.015288 136 1 96.84329 0.018277 97 1 57.84329 0.015393 137 1 97.84329 0.018329 98 1 58.84329 0.015495 138 1 98.84329 0.018381 99 1 59.84329 0.015596 139 1 99.84329 0.018432 100 1 60.84329 0.015694 140 1 100.8433 0.018482 101 1 61.84329 0.015791 141 1 101.8433 0.018532 102 1 62.84329 0.015886 142 1 102.8433 0.01858 103 1 63.84329 0.015979 143 1 103.8433 0.018628 104 1 64.84329 0.01607 144 1 104.8433 0.018676 105 1 65.84329 0.016159 145 1 105.8433 0.018722 106 1 66.84329 0.016247 146 1 106.8433 0.018769 107 1 67.84329 0.016333 147 1 107.8433 0.018814 108 1 68.84329 0.016417 148 1 108.8433 0.018859 109 1 69.84329 0.0165 149 1 109.8433 0.018903 110 1 70.84329 0.016581 150 1 110.8433 0.018947 111 1 71.84329 0.016661

112 1 72.84329 0.01674 113 1 73.84329 0.016817 114 1 74.84329 0.016893 115 1 75.84329 0.016967 116 1 76.84329 0.01704

Lampiran 8

Frekuensi Kerusakan dan Waktu Perbaikan Mesin

No.

Mesin

Frekuensi

Kegagalan (kali)

Waktu perbaikan

(menit)

1

Tiup

3

154.5

2

Steam

9

55

3

Otomatis Filamen

4

122.7

4

Mesin Vakum

21

57.5

5

Mesin

Base

-

cap

4

102.5

6

Mesin Solder

2

184.8

7

Mesin

Quality

Control

5

98.6