Perbaikan Metode Kerja Pada Stasiun Pembuatan Sandaran Spring Bed Di PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

PERBAIKAN METODE KERJA PADA STASIUN PEMBUATAN SANDARAN SPRING BED DI PT. CAHAYA KAWI ULTRA

POLYINTRACO

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana

Oleh :

Elfrida Inneke Lamtama br Sihombing NIM. 050403085

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

PERBAIKAN METODE KERJA PADA STASIUN PEMBUATAN SANDARAN SPRING BED DI PT. CAHAYA KAWI ULTRA

POLYINTRACO

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana

Oleh :

Elfrida Inneke Lamtama br Sihombing NIM. 050403085

Disetujui oleh :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Prof.Dr.Ir.A.Rahim Matondang, MSIE) (Buchari, ST, M.Kes)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang memberi kesempatan kepada penulis untuk dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini.

Penyusunan laporan tugas akhir ini merupakan tahap lanjutan setelah melakukan penelitian pendahuluan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, dimana tugas akhir merupakan salah satu syarat mutlak yang harus dilalui untuk dapat menyelesaikan perkuliahan di Fakultas Teknik USU.

Laporan tugas akhir ini berjudul ”Perbaikan Metode Kerja pada Stasiun Pembuatan Sandaran Spring Bed di PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco”.

Akhirnya, dengan keterbatasan yang ada penulis menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih jauh dari kesempurnaan dan masih memerlukan perbaikan dan penyesuaian lebih lanjut. Untuk itu penulis mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan laporan ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Medan, Januari 2011

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis menyadari bahwa selama menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini, penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak, untuk itu pada kesempatan ini penulis tidak lupa mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.

2. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang MSIE selaku Dosen Pembimbing I, yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam menyelesaikan laporan ini.

3. Bapak Buchari, ST, M.Kes selaku Dosen Pembimbing II, yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam menyelesaikan laporan ini.

4. Bapak Ir. Charil Harahap selaku manajer produksi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang telah meluangkan waktunya untuk membantu penulis dan Bapak Ir. Zul Hairi selaku manajer personalia yang telah memperbolehkan penulis untuk melakukan penelitian.

5. Bapak, Mamak, kak Ester, Erika, Esty dan Sintong selaku keluarga yang terkasih yang terus memberikan dukungan moril, doa dan materil dalam

penyelesaian laporan ini. Melly dan Desy yang juga bagian dari keluargaku, terimakasih untuk kehadiran kalian.

6. Teman-teman angkatan 2005 yang terus memberi dukungan dan semangat; Lamriama, Bemvi yang menjadi rekan di pabrik, Lani, Sari, Budi Ramadhan, Arih, Heliston, Deasy, Marnasib, Kristina, Juni, Antony, Rahmi, Pinem. 7. Saudara-saudari yang aku miliki dalam pelayanan UP Teknik; Rasdiana, Jepri,

Paman Doni, Trisna, Cahaya, K.Imelda, Elli, Cory, Grace.

8. Adek-adek angkatan 2006 yang memberikan dukungan dan semangat.

9. Adik-adik yang terkasih (Rencus, Roy, Maywanto, Enita, Katarina, Christofel, Dedy, Dewi, Fitri, Yusnia, Mart dan Jurista) yang membantu dalam dukungan doa dan moril dalam penyelesaian laporan ini.

10.Saudari-saudari terkasih (K’Eva, Febrin, Naria, Locce, Adrianto dan Jhontavolta) yang turut membantu dalam dukungan doa dan semangat.

11.Teman-teman SMA N 01 Kabanjahe (Sinta, Roy), August yang mendukung untuk tetap maju.

12.B.Tumijo, K. Dina, K, Ani, B. Normansyah selaku pegawai jurusan yang memberikan dukungan dan bantuan. Juga K.Rahma dan B. Kumis selaku pegawai perpustakaan jurusan.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Januari 2011

DAFTAR ISI

Bab Halaman

HALAMAN JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

ABSTRAK ... xv

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ……….. I-1 1.2. Perumusan Masalah ………... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ………... I-3 1.3.1. Tujuan Umum... I-3 1.3.2. Tujuan Khusus... I-3 1.4. Keutamaan Penelitian……….…….………... I-3 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ……….………. I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir………... I-5

DAFTAR ISI (lanjutan)

Bab Halaman

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Lokasi Perusahaan... II-2 2.3. Ruang Lingkup Bidang Usaha... . II-2 2.4. Organisasi dan Manajemen Perusahaan ... ... II-3 2.4.1. Struktur Organisasi... II-3 2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab... II-3 2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II-4 2.4.3.1. Jumlah Tenaga Kerja... II-4 2.4.3.2. Jam Kerja... II-6 2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II-7

2.4.4.1. Sistem Pengupahan... II-8 2.4.4.2. Fasilitas Pendukung... II-9 2.5. Proses Produksi ... ... II-10

2.5.1. Bahan Yang Digunakan... II-10 2.5.1.1. Bahan Baku... II-10 2.5.1.2. Bahan Tambahan... II-13 2.5.1.3. Bahan Penolong... II-14 2.5.2. Uraian Proses Produksi... II-14

DAFTAR ISI (lanjutan)

Bab Halaman 2.5.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed... II-15 2.5.2.2. Pembuatan Matras Spring Bed... II-16 2.5.2.3. Pembuatan Dipan Spring Bed... II-18 2.6. Mesin dan Peralatan ... ... II-20

2.6.1. Mesin Produksi... II-20 2.6.2. Peralatan Produksi... II-22 2.7. Utilitas (Utility)... II-22 2.8. Safety and Fire Protection... II-23 2.9. Waste Treatment... II-23 2.10. Maintenance... II-24 III LANDASAN TEORI

3.1. Teknik Tata Cara Kerja... III-1 3.2. Peta Kerja... III-1

3.2.1. Simbol-Simbol yang Dipakai Untuk Pembuatan

Peta Kerja... III-2 3.2.2. Macam-Macam Peta Kerja... III-4 3.3. Studi Gerakan... III-5 3.3.1. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan... III-10 3.4. Pengukuran Waktu Kerja... III-13

Bab Halaman 3.5. Maynard Operation Sequence Technique ... III-14

3.6. Pengukuran Kerja ... III-26 3.6.1. Stopwatch Time Study... III-26 3.6.2. Penyesuaian... III-28

3.6.3. Metode Sederhana Untuk Menetapkan Jumlah

Pengamatan... III-29 3.6.4. Perhitungan Waktu Standar pada Metode MOST III-30 3.7. Kelonggaran (Allowance)... III-30 IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Obyek Penelitian... IV-1 4.2. Variabel Penelitian... IV-1 4.3. Sifat Penelitian... IV-1 4.4. Kerangka Konsep... IV-2 4.5. Metode Pengambilan Populasi... IV-2 4.6. Metode Pengumpulan Data... IV-2 4.6.1. Data Primer... IV-3 4.6.1.1. Waktu Baku... IV-3 4.6.2. Data Sekunder... IV-5 4.7. Metode Pengolahan Data... IV-5 4.8. Metode Analisis Data... IV-4

Bab Halaman

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.9. Instrumen Penelitian... IV-4 4.10. Kesimpulan dan Saran... IV-4 5.1. Pengumpulan Data... V-1

5.1.1. Data Primer... V-1 5.1.1.1. Data Pengukuran Secara Langsung Waktu

Kerja Pembuatan Sandaran... V-2 5.1.2. Data Sekunder... V-17 5.2. Pengolahan Data... V-18

5.2.1. Penghitungan Waktu Standar Metode Kerja Awal

dengan metode MOST ... V-18 5.2.2. Perancangan Metode Kerja Usulan... V-24 5.2.3. Penghitungan Waktu Standar Metode Kerja Usulan

dengan metode MOST... V-31 VI PEMBAHASAN

6.1. Analisis Terhadap Metode Kerja Awal ... VI-1 6.2. Analisis Terhadap Waktu Standar Metode Kerja Awal ... VI-2 6.3. Analisis Terhadap Metode Kerja Usulan ... VI-3 6.4. Analisis Terhadap Waktu Standar Metode Kerja

Usulan... VI-3 6.5. Perbandingan Metode Kerja Sekarang dan Metode Kerja

Aktual... VI-4 VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra

Polyintraco ... II-5 2.2. Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco ... II-7 2.3. Daftar Mesin Yang Digunakan PT. Cahaya Kawi

Ultra Polyintraco ... II-21 2.4. Daftar Peralatan Yang Digunakan PT. Cahaya Kawi

Ultra Polyintraco ... II-22 3.1. Lambang-Lambang Therblig ... III-7 3.2. Data Indeks untuk Urutan Gerakan Umum... V-17 3.3. Data Indeks untuk Urutan Gerakan Terkendali... III-20 3.4. Data Indeks untuk Urutan Pemakaian Peralatan... III-22 5.1. Pengukuran Waktu Operasi (menit) Pembuatan Sandaran... V-3 5.2. Uji Kecukupan Data Waktu (menit) Pembuatan Sandaran... V-4 5.3. Perhitungan Waktu Normal... V-5 5.4. Perhitungan Waktu Baku Aktual dengan Metode MOST... V-20 5.5. Perhitungan Waktu Baku Usulan dengan Metode MOST... V-35 6.1. Perbandingan Metode Kerja Sekarang dan Metode Kerja

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman 2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco... III-4 4.1. Kerangka Konsep ... IV-2 4.2. Perhitungan Waktu Baku... IV-6 4.3. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV-10 5.1. Sketsa Tempat Kerja Operator Stasiun Perakitan Sandaran

Spring Bed ... V-2 5.2. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Proses Perakitan

Sandaran Spring Bed ... V-12 5.3. Peta Aliran Proses Perakitan Sandaran Spring Bed ... V-13 5.4. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Usulan Proses

Perakitan Sandaran Spring Bed ... V-30 5.5. Peta Aliran Proses Perakitan Sandaran Spring Bed ... V-31

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran I. Tabel Allowance Rekomendasi ILO ... L – 1 Lampiran II. Struktur Organisasi dan Uraian Tugas. ... L – 2 Lampiran III. Lembar Asistensi ... L – 3

Abstrak

Penelitian ini dilakukan di PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco pada bagian pembuatan sandaran springbed. Operator pada bagian pembuatan sandaran spring bed menggunakan fasilitas kerja manual. Jumlah sandaran spring bed yang dihasilkan dalam 1 hari masih belum mencapai target perusahaan. Setelah dilakukan analisis diketahui bahwa penyebab terjadinya waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang lama adalah adanya gerakan-gerakan yang kurang efisien dan produktif yang dilakukan operator. Tujuan penelitian ini adalah menganalisa elemen gerakan aktual dengan menghindari atau menghilangkan elemen gerakan yang tidak produktif dan mengajukan elemen gerakan baru yang lebih efisien. Secara sederhana proses pengerjaan pada perakitan sandaran springbed terdiri atas pemotongan, pengeboran, perekatan, pembungkusan dan pemasangan kaki.

Rancangan perbaikan dibahas dengan menggunakan metode pengukuran waktu secara tidak langsung dengan metode MOST (Maynard Operation Sequence Technique). Waktu baku pada kondisi aktual diperhitungkan dengan melakukan pengukuran stopwatch. Pengukuran waktu baku menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% bagi pengolahan data. Data dikumpulkan dengan melakukan pengamatan langsung dilapangan, wawancara dengan karyawan, mencatat dari laporan dan arsip perusahaan serta mencari referensi dari penelitian sebelumnya.

Berdasarkan hasil analisa dan perhitungan, untuk mendapatkan waktu baku yang lebih singkat elemen gerakan yang dilakukan didapatkan perbandingan antara kondisi awal dengan kondisi usulan. Pada kondisi awal waktu perakitan adalah 45,93 menit, terdapat 63 elemen kegiatan yang terdiri dari 25 kegiatan operasi dan 38 kegiatan transportasi. Pada waktu baku untuk perakitan setelah perbaikan adalah 35,64 menit, terdapat 47 elemen kegiatan yang terdiri dari 19 kegiatan operasi dan 28 kegiatan transportasi. Maka selisih waktu baku adalah 28.12 menit per produk, dengan pengurangan 16 elemen kegiatan yakni 6 kegiatan operasi dan 10 kegiatan transportasi. Sedangkan hasil out put perakitan ada peningkatan dari kondisi awal 9 produk sandaran menjadi 11 produk sandaran setelah diadakan perbaikan metode kerja.

Abstrak

Penelitian ini dilakukan di PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco pada bagian pembuatan sandaran springbed. Operator pada bagian pembuatan sandaran spring bed menggunakan fasilitas kerja manual. Jumlah sandaran spring bed yang dihasilkan dalam 1 hari masih belum mencapai target perusahaan. Setelah dilakukan analisis diketahui bahwa penyebab terjadinya waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang lama adalah adanya gerakan-gerakan yang kurang efisien dan produktif yang dilakukan operator. Tujuan penelitian ini adalah menganalisa elemen gerakan aktual dengan menghindari atau menghilangkan elemen gerakan yang tidak produktif dan mengajukan elemen gerakan baru yang lebih efisien. Secara sederhana proses pengerjaan pada perakitan sandaran springbed terdiri atas pemotongan, pengeboran, perekatan, pembungkusan dan pemasangan kaki.

Rancangan perbaikan dibahas dengan menggunakan metode pengukuran waktu secara tidak langsung dengan metode MOST (Maynard Operation Sequence Technique). Waktu baku pada kondisi aktual diperhitungkan dengan melakukan pengukuran stopwatch. Pengukuran waktu baku menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% bagi pengolahan data. Data dikumpulkan dengan melakukan pengamatan langsung dilapangan, wawancara dengan karyawan, mencatat dari laporan dan arsip perusahaan serta mencari referensi dari penelitian sebelumnya.

Berdasarkan hasil analisa dan perhitungan, untuk mendapatkan waktu baku yang lebih singkat elemen gerakan yang dilakukan didapatkan perbandingan antara kondisi awal dengan kondisi usulan. Pada kondisi awal waktu perakitan adalah 45,93 menit, terdapat 63 elemen kegiatan yang terdiri dari 25 kegiatan operasi dan 38 kegiatan transportasi. Pada waktu baku untuk perakitan setelah perbaikan adalah 35,64 menit, terdapat 47 elemen kegiatan yang terdiri dari 19 kegiatan operasi dan 28 kegiatan transportasi. Maka selisih waktu baku adalah 28.12 menit per produk, dengan pengurangan 16 elemen kegiatan yakni 6 kegiatan operasi dan 10 kegiatan transportasi. Sedangkan hasil out put perakitan ada peningkatan dari kondisi awal 9 produk sandaran menjadi 11 produk sandaran setelah diadakan perbaikan metode kerja.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Seiring konsumen pengguna springbed yang begitu positif dan terus diminati, permintaan pasar terhadap springbed semakin meningkat. Maka tantangan untuk menghasilkan produk dengan mutu dan harga yang bersaing dibutuhkan untuk menghadapi persaingan pasar. PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco didirikan pada tahun 1989 adalah salah satu perusahaan yang memproduksi spring bed dengan merek dagang big land. Sebagai perusahaan industri, maka perbaikan diperlukan untuk tetap bertahan. Kondisi nyata yang terjadi sekarang dimana proses produksi pada bagian pembuatan sandaran spring bed secara keseluruhan dikerjakan oleh manusia. Jumlah sandaran spring bed yang dihasilkan dalam 1 hari masih belum mencapai target perusahaan.

Setelah dilakukan analisis terhadap keadaan tersebut maka diketahui bahwa penyebab terjadinya waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang lama adalah adanya gerakan-gerakan yang kurang efisien dan produktif yang dilakukan operator, seperti gerakan yang seharusnya dapat dikombinasikan dilakukan terpisah. Pada aliran proses terlihat kegiatan transportasi seperti perpindahan material dengan frekuensi yang sering dan jarak perpindahan yang jauh, adanya pergerakan operator yang harus berjalan dari satu lokasi ke lokasi kerja yang lain karena cara penempatan material yang tidak memudahkan pekerjaan.

Kondisi ini tentu tidak sesuai dengan metode kerja yang efisien dan efektif dengan tujuan akhir adalah waktu penyelesaian pekerjaan akan lebih singkat melalui tata cara pengerjaan yang lebih sederhana, pengurangan keletihan dan tata ruang kerja yang mampu memberikan suasana lingkungan kerja yang nyaman dan aman. Maka untuk mengatasi masalah tersebut akan dilakukan pengukuran waktu standar untuk metode kerja yang sekarang pada bagian pembuatan sandaran spring bed. Kemudian akan dilakukan perbaikan metode kerja pada saat proses produksi. Setelah dilakukan perbaikan metode kerja maka dilakukan pengukuran waktu standar yang baru untuk metode kerja yang baru. Kemudian akan dianalisis apakah perbaikan metode kerja tersebut memberi pengaruh terhadap waktu operasi, dan output standar daripada operator. Pengukuran waktu standar akan dilakukan dengan menggunakan metode pengukuran tidak langsung yaitu metode Maynard Operations Sequence Technique (MOST).

1.2. Perumusan Masalah

Beberapa kondisi yang terjadi di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, antara lain:

1. Adanya gerakan-gerakan yang tidak memberi nilai tambah yang dilakukan oleh operator.

2. Adanya gerakan yang seharusnya dapat dikombinasikan dilakukan secara terpisah.

Berdasarkan kondisi diatas maka rumusan masalah dalam penelitian ini yang ditemukan pada lantai produksi di PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah

bagaimana merancang metode kerja yang dapat menghilangkan gerakan yang tidak memberi pertambahan nilai yang pada akhirnya dapat mempersingkat waktu standar.

1.3. Tujuan Penelitian 1.3.1. Tujuan Umum

Adapun tujuan umum dari penelitian ini adalah menganalisa metode kerja lama dan melakukan perbaikan metode kerja yang dilakukan oleh operator untuk mempersingkat waktu pengerjaan produk.

1.3.2. Tujuan Khusus

Adapun tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

1. Menganalisis gerakan-gerakan yang tidak memberi nilai tambah yang dilakukan oleh operator.

2. Merancang metode kerja.

3. Membandingkan metode kerja aktual dengan metode kerja usulan dari waktu operasi.

1.4. Keutamaan Penelitian

Keutamaan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Mahasiswa

a. Menerapkan teori ergonomi dan perencanaan, perancangan dan pembakuan sistem kerja dalam permasalahan yang sebenarnya terjadi di perusahaan.

b. Mendapatkan peluang untuk dapat memecahkan dan mencari solusi permasalahan-permasalahan di perusahaan dari sudut pandang akademis. 2. Bagi Perusahaan

a. Memberikan masukan kepada pihak perusahaan dalam menghadapi masalah perbaikan metode kerja untuk meminimumkan waktu standar.

3. Bagi Institusi

Sebagai bahan referensi untuk penelitian selanjutnya dalam mencari solusi terbaik perbaikan metode kerja untuk meminimumkan waktu standar.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Penelitian dilakukan dalam batasan-batasan tertentu, antara lain: 1. Penelitian difokuskan hanya pada stasiun pembuatan sandaran spring bed. 2. Penelitian ini bertujuan memperbaiki metode kerja pada stasiun pembuatan

sandaran spring bed dengan tidak memperhitungkan biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan.

3. Pengukuran waktu standar dengan menggunakan metode MOST. 4. Tidak mengubah tata letak fasilitas.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Operator memiliki kemampuan rata-rata.

2. Kebutuhan terhadap bahan baku dan fasilitas selalu tersedia. 3. Jam kerja normal (1 hari = 8 jam kerja, 1 bulan 26 hari kerja).

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut : JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini diuraikan mengenai latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan, alat dan bahan yang digunakan serta sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini diuraikan secara umum atribut perusahaan yang menjadi objek studi diantaranya sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, struktur organisasi, uraian tugas dan tanggung jawab, tenaga kerja perusahaan, sistem pengupahan yang berlaku di perusahaan, proses produksi, bahan yang digunakan, jumlah dan

spesifikasi produk, uraian proses produksi dan mesin serta peralatan yang digunakan.

Bab III LANDASAN TEORI

Pada bab ini diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori yang mendukung permasalahan, teori tentang ergonomi, teori tentang teknik tata cara kerja, teori tentang peta kerja, teori tentang MOST dan teori pendukung lainnya. Bab IV METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya. Bab V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini memuat data-data hasil penelitian yang diperoleh dari hasil pengamatan dan pengukuran yang dilakukan di lapangan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pemecahan masalah.

Bab VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Pada bab ini memuat analisis dan pembahasan hasil dari pengolahan data dengan cara membandingkan dengan teori-teori yang ada. Disamping itu memuat tentang kekurangan-kekurangan pada metode kerja yang lama pada stasiun pembuatan sandaran sehingga metode kerja yang baru untuk meningkatkan produktivitas.

Bab VII KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis dari hasil penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco terletak di Jl. Eka Surya Gg. Sidodadi Lingk. XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan didirikan pada tahun 1989. Perusahaan ini merupakan salah satu anak perusahaan dari PT. Cahaya Buana Group. Induk perusahaan ini bernama PT. Cahaya Buana Intitama yang mempunyai filosofi unggul berkarya dan puas bekerjasama. Induk perusahaan ini berlokasi di daerah Bogor, Jawa Barat. PT. Cahaya Buana Group memiliki empat jenis anak perusahaan yang bergerak di bidang manufacturing, trading, distributor, dan retail.

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan anak perusahaan dari PT. Cahaya Buana Group yang bergerak di bidang manufacturing, dimana perusahaan ini memproduksi spring bed dengan merek dagang Big Land.

PT. Cahaya Buana Group mempunyai tekad untuk menjadi perusahan furniture yang memimpin pasar dan memiliki citra positif serta kondusif bagi semua pihak sehingga diakui sebagai aset nasional. Big Land Spring bed yang merupakan produk dari PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan anggota dari Internasional Sleep Products Association (ISPA) yang merupakan lembaga bagi perusahaan-perusahaan yang memproduksi spring bed berkualitas.

2.2. Lokasi Perusahaan

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco terletak di Jl. Eka Surya Gg. Sidodadi Lingk. XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan.

2.3. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco memfokuskan usahanya pada pembuatan spring bed. Spring bed yang diproduksi merupakan tempat tidur yang siap dipasarkan kepada konsumen langsung maupun distributor dengan daerah pemasaran di seluruh Sumatera Utara dengan fokus utama di daerah kota Medan, Aceh, Sibolga, Padang Sidempuan, Nias, Kisaran, Rantau Prapat, Tanjung Balai. Selain itu, PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco juga menjadi distributor produk-produk furniture seperti kursi kantor, meja belajar, lemari pakaian dan sebagainya.

Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari konsumen (make to order). Spring bed Big Land terdiri dari empat jenis, yaitu:

1. Platinum Pillowtop 2. Golden

3. Deluxe 4. Silver

Perbedaan dari keempat jenis spring bed ini terletak pada jenis kain yanag digunakan, banyaknya sisipan yang digunakan dan ketebalan kain quilting yang dipakai.

Selain di Medan, PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco juga memiliki kantor perwakilan di daerah-daerah lain di Indonesia meliputi Bogor, Padang, Palembang, Jakarta, dan lain-lain.

2.4. Organisasi dan Manajemen Perusahaan 2.4.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi yang digunakan PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah berbentuk campuran (lini dan fungsional). Struktur organisasi bentuk lini dapat dilihat dengan adanya pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu secara langsung, serta pemberian wewenang dan tanggung jwab yang bergerak vertikal ke bawah dengan pendelegasian yang tegas melalui jenjang hirarki yang ada. Struktur organisasi fungsional dapat dilihat dengan adanya pemisahan/pembagian tugas, pendelegasian wewenang serta pembatasan tanggung jawab yang tegas pada setiap bidang yaitu produksi, personalia, dan pemasaran berdasarkan fungsinya masing-masing dalam struktur organisasinya. Hal ini dibuat sesuai dengan kebutuhan serta kelancaran dan kemajuan usaha organisasi dalam mencapai tujuan perusahaan. Struktur organisasi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi dimana masing-masing personil

mempunyai tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Tanggung jawab yang diberikan harus seimbang dengan wewenang yang diterima.

2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.4.3.1. Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco sebanyak 85 orang, yang terdiri dari staf dan karyawan. Yang dapat digolongkan staf pekerja pada tingkat kepala divisi dan kepala bagian (supervisor) dan yang digolongkan sebagai karyawan adalah pekerja langsung pada bagian produksi juga termasuk satpam. Status karyawan dalam perusahaan ini dibagi atas dua jenis berdasarkana frekuensi penggajiannya, yaitu:

1. Karyawan bulanan dengan gaji yang dibayar sekali dalam sebulan sesuai dengan klasifikasi skala penggajian yang dibagi-bagi dalam golongan tertentu. Yang termasuk karyawan bulanan adalah direktur sampai dengan supervisor.

2. Karyawan mingguan dengan gaji yang dibayar dua minggu sekali. Yang termasuk karyawan mingguan adalah semua karyawan baik dari karyawan gudang sampai dengan karyawan bagian accounting.

Perincian jumlah tenaga kerja yang ada di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

No Jabatan Jumlah (orang)

1 Direktur 1

2 Kepala Divisi Produksi 1

3 Kepala Divisi HRD dan General affair 1 4 Kepala Divisi Financial and Accounting 1

5 Kepala Divisi Pemasaran 1

6 Kepala Divisi Pembelian 1

7 Supervisor Gudang 1

8 Supervisor Penjualan 1

9 Supervisor Transportasi 1

10 Supervisor Distribusi 1

11 Supervisor Keamanan 1

12 Supervisor Maintenance 1

13 Supervisor Produksi 1

14 Supervisor Pembelian 1

15 Supervisor Financial 1

16 Supervisor Accounting 1

17 Karyawan Gudang 6

18 Karyawan Penjualan 2

19 Karyawan Transportasi 2

Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco (Lanjutan)

No Jabatan Jumlah (orang)

21 Karyawan Keamanan 10

22 Karyawan Maintenance 4

23 Karyawan Produksi 20

24 Karyawan Pembelian 2

25 Karyawan Financial 6

26 Karyawan Accounting 1

Total 85

Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

2.4.3.2. Jam Kerja

Pengaturan jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco berdasarkan syarat kerja umum yaitu setiap pekerja mempunyai 7-8 jam kerja per hari dan bekerja 6 hari dalam seminggu (senin sampai sabtu). Apabila waktu kerja lebih dari 8 jam per hari maka jam kerja berikutnya terhitung sebagai lembur. Pembagian jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

Hari Jam Kerja Keterangan

Senin-Kamis

08.30 – 12.00 Kerja

12.00 – 13.00 Istirahat

13.00 – 17.00 Kerja

Jumat

08.30 – 12.00 Kerja

12.00 – 14.00 Istirahat

14.00 – 17.00 Kerja

Sabtu

08.00 – 12.00 Kerja

12.00 – 13.00 Istirahat

13.00 – 15.00 Kerja

Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Unit organisasi yang terkait dalam sistem penggajian dan pengupahan pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dilakukan dan ditangani oleh bagian Finance and Accounting. Pengawasan sistem penggajian dan pengupahan terdiri atas:

1. Prosedur pembuatan daftar gaji 2. Prosedur pembayaran gaji 3. Prosedur distribusi gaji

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menerapkan sistem pencatatan waktu hadir dengan menggunakan clock card dan apabila clock card tersebut rusak, maka pencatatan dilakukan secara manual oleh bagian satpam.

2.4.4.1. Sistem Pengupahan

Sistem penggajian pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco bervariasi. Untuk direktur sampai dengan supervisor penggajian dilakukan pada akhir tanaggal setiap bulannya, sedangkan untuk karyawan mulai dari karyawan gudang sampai karyawan accounting penggajian dilakukan setiap 2 minggu sekali. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja diatas jam kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut:

1. Untuk Hari Biasa

a. Untuk satu jam lembur adalah

2 1

1 (satu setengah) x upah per jam.

b. Untuk dua jam berikutnya adalah 2 x upah per jam.

Dimana upah kerja lembur pe jam adalah 1/160 x gaji perbulan. Gaji perbulan disesuaikan dengan UMR (Upah Minimum Regional).

2. Untuk Hari Besar/Libur

Perhitungan upah lembur bagi karyawan yang bekerja pada hari libur dan hari besar adalah 2 x gaji per hari kerja biasa.

Selain gaji pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan Selama Sakit

Diberikan kepada karyawan yang sedang dalam perawatan sakait dan tidak dapat bekerja yanag dapat dinyatakan dengan keterangan dokter. Hanya pekerja yang telah bekerja lebih dari 2 tahun yang mendapat tunjangan ini. 3. Tunjangan Insentif

Diberikan dengan cara ditambahkan ke dalam upah karyawan sesuai dengan prestasi kerja yang ditunjukkan masing-masing karyawan.

2.4.4.2. Fasilitas Pendukung

Fasilitas lain yang diberikan perusahaan kepada karyawannya adalah: 1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) dan Asuransi Jiwa

JAMSOSTEK diberikan kepada karyawan mingguan, sedangkan bagi karyawan bulanan diberikan asuransi jiwa dari Manulife. Walaupun kecelakaan kerja sangat kecil, PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tetap melaksanakan program keselamatan kerja bagi karyawannya melalui jasa JAMSOSTEK.

2. Cuti

Lamanya cuti diberikan oleh perusahaan adalah 12 hari kerja setiap tahunnya.

2.5. Proses Produksi

2.5.1. Bahan Yang Digunakan 2.5.1.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan semua bahan yang digunakan sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi spring bed adalah:

1. Papan tripleks

Papan tripleks yang digunakan memiliki ukuran 180 x 200 x 80 cm. 2. Rangka kayu

Rangka kayu yang digunakan ukuran 200 x 180 cm. 3. Per spiral

Per ini berbentuk lilitan kawat besar berbentuk spiral. Diameter yang digunakan beragam dengan tinggi per 15 cm. Koefisien elastisitas per yang dipakai adalah 2,2 N/m.

4. Kain quilting

Kain ini digunakan setelah busa dan matras. Fungsinya untuk menutup busa. Untuk matras digunakan kain quilting yang ketebalannya 3 cm sebanyak 2 x 180 x 200 cm, sedangkan untuk tabung digunakan kain quilting dengan ketebalan 0,5 cm dan panjang sebesar 200 cm. Kain quilting yang dipakai terbuat dari kain jaquar.

Benang ini digunakan untuk seluruh proses penjahitan baik penjahitan kain quilting maupun penjahitan tabung dan matras. Benang nylon yang digunakan untuk seluruh proses penjahitan sebanyak 24,835 cm.

6. Peluru HR-22

Peluru ini berfungsi untuk merekatkan hard pad dan rakitan per pada matras dan dipan.

7. Lateks

Lateks berfungsi untuk merekatkan busa dengan kain quilting pada matras dan dipan.

8. Hard pad

Hard pad merupakan pelpais rakitan per pertama yang berfungsi untuk merredam per. Hard pad yang digunakan berukuran 2 x 200 cm x 180 cm yaitu untuk bagian atas dan bawah rakitan per.

9. Kain blacu

Kain blacu digunakan sebagai penguat kain quilting pada saat proses perekatan HR-22.

10.Per bulat

Per bulat digunakan dalah per oval dengan diameter 2,5 mm dan tinggi sebesar 15 cm. Umur per diperkirakan sekitar 15 tahun dengan koefisien 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier.

11.Per pinggir

Per pinggir yang digunakan adalah per pinggir dengan diameter 3,5 mm dengan tinggi sebesar 15 cm. Umur per diperkirakan sekitar 15 tahun

dengan koefisien elastisitas sebesar 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier. Per pinggir diletakkan di sekeliling rakitan per bulat. 12.Kawat ulir

Kawat ulir yang digunakan memiliki diameter sebesar 1,4 mm yang berfungsi sebagai penghubung antara per bulat yang satu dengan per bulat lainnya dalam sebuah rakitan per.

13.Lis kawat

Lis kawat yang digunakan memiliki diameter 4,2 mm yang berfungsi membingkai rakitan per agar menjadi lebih kokoh.

14.Busa A II

Busa yang digunakan memiliki daya fleksibilitas (density) 24 kg/m3 dengan ketebalan 4 cm.

15.Busa S II

Busa S II memiliki spesifikasi yang sama dengan busa A II, tetapi memiliki tingkat kekerasan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan busa A II.

16.Plastik non woven

Plastik ini digunakan untuk menutup bagian belakang sandaran spring bed dan bagian bawah dipan. Plastik non woven memiliki spesifikasi ketebalan sebesar 1 mm.

17.Mur

2.5.1.2. Bahan Tambahan

Selain menggunakan bahan baku juga digunakan bahaan-bahan lain sebagai bahan pelengkap dalam memudahkan proses dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan yang disebut dengan bahan tambahan. Bahan tambahan yang ditambahkan pada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap dipasarkan dapat berupa aksesoris atau kemasan. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan spring bed adalah:

1. Label

Label Big Land digunakan untuk menyatakan merek dari spring bed tersebut. 2. Karton sudut

Digunakan untuk membungkus produk pada saat pengiriman. 3. Sticker

Mencantumkan spesifikasi dari spring bed. 4. Isolatip

Isolatip digunakan untuk merekatkan semua bahan tamabahan pada spring bed 5. Plastik mika

Digunakan untuk membungkus spring bed agar tidak kotor. 6. Plastik PE

Plastik PE dengan ketebalan sebesar 1 mm digunakan untuk membungkus spring bed agar tidak kotor.

7. Kartu garansi

8. Lubang angin emas

Lubang angin emas digunakan agar terjadi pertukaran udara pada busa sehingga busa tetap mengembang.

2.5.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong yaitu bahan yang ikut dalam proses tetapi tidak nampak dalam produk akhir. PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tidak menggunakan bahan penolong didalam proses pembuatan spring bed.

2.5.2. Uraian Proses Produksi

Secara umum proses pembuatan spring bed di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco diklasifikasikan dalam 3 tahapan proses, yaitu:

A. Sandaran spring bed, terdiri dari beberapa stasiun yaitu: 1. Pemotongan

2. Perekatan 3. Pembungkusan

B. Matras spring bed, terdiri dari beberapa stasiun yaitu: 1. Perkitan per

2. Pemotongan 3. Penjahitan 4. Perekatan 5. Penjahitan lis 6. Pembungkusan

C. Dipan spring bed, terdiri dari beberapa stasiun yaitu: 1. Perakitan per

2. Pemotongan

3. Penjahitan kain quilting 4. Panjahitan lis

5. Perekatan 6. Pembungkusan

2.5.2.1. Pembuatan Sandaran Spring bed 1. Pemotongan

Tripleks dipotong secara manual dengan menggunakan gergaji tangan sesuai dengan pola yang diinginkan. Tripleks lalu dilubangi untuk tempat meletakkan kancing dengan mesin bor. Busa dipotong mengikuti pola rangka tripleks dengan menggunakan pisau. Pada sisi-sisi busa dibuat goresan-goresan yang digunakan sebagai pola didalam pemotongan kain oscar. Setelah itu, kain oscar dipotong sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

2. Perekatan

Busa yang telah dipola direkatkan pada rangka sandaran menggunakan lateks. Kancing sebanyak 16 buah direkatkan dengan menggunakan benang nylon. Kemudian direkatkan lagi kain oscar yang telah diberi busa dengan menggunakan staples 3001J. Pada bagian tengah rangka yang telah di bor dipasangkan logo Big Land dengan menggunakan benang nylon.

3. Pembungkusan

Langkah terakhir adalah perekatan plastik mika dengan staples 3001J dan pemasangan plastik produk non woven pada sisi belakang sandaran sambil meletakkan kaki sandaran dengan mur sebanyak 4 buah. Kemudian dilanjutkan dengan merekatkan plastik PE pada sisi depan sandaran dengan isolatip.

2.5.2.2. Pembuatan Matras Spring bed 1. Perakitan per

Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan. Kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir 500 buah dengan diameter 3,5 mm dan diberi kawat lis dengan diameter 4,2 mm. Per pinggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan. 2. Penjahitan kain quilting

Kain polos yang telah melalui proses quilting dijahit di mesin dengan ukuran 50 x 2,1 m, dipotong sesuai spesifikasi matras spring bed 6 kaki yaitu untuk matras atas dan matras bawah memiliki 2 x (200 x 180 x 3) cm dan untuk tabung 2 x (200 + 180) x 1 cm. Kemudian pemotongan kain blacu yang akan dijahitkan pada ujung-ujung kain quilting sebanyak 2 buah @7,6 m untuk quilting atas dan bawah. Fungsi penjahitan kain blacu ini adalah untuk

menguatkan kain quilting pada saat penarikan dengan tembakan gun HR-22. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan maatras bawah dan atas. Kegunaan hard pad ini adalah untuk melapisi dan meredam per. Pemotongan selanjutnya adalah pemotongan busa AII dan SII dengan spesifikasi 2 x 200 x 180 x 4 cm untuk matras bawah dan atas serta untuk tabung 2 x (200 + 180) x 4 cm. Busa AII bersifat lebih keras dibanding busa SII sehingga didalam penggunaannya AII direkatkan dibawah atau yang lebih dekat dengan per.

3. Penjahitan

Kain blacu dijahitkan disekeliling kain quilting. 4. Perekatan

Setelah rakitan per selesai selanjutnya melekatkan hard pad yang telah dipotong pada sisi atas dengan tembakan gun HR-22. Setelah itu busa dan kain quilting direkatkan dengan menggunakan lateks. Setelah selesai bagian atas matras kemudian rakitan per dibalik untuk menyelesaikan rakitan bagian bawah dan dilakukan hal yang sama seperti sebelumnya yaitu merekatkan hard pad, busa dan kain quilting. Untuk bagian tabung yaitu sekeliling bagian luar rakitan direkatkan busa dan kain quilting saja.

5. Penjahitan lis

Lis yang dimaksud disini adalah kain lis panah emas yang akan merekatkan matras atas dan bawah dengan tabung. Kain lis dijahit dengan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin emas sebanyak 4 buah. Fungsi

dari lubang angin emas ini adalah untuk menambah keindahan pada matras spring bed serta memberikan sirkulasi udara sehingga busa tetap empuk. 6. Pembungkusan

Langkah terakhir adalah meletakkan label, kartu garansi dan kartun sudut. Kartun sudut berfungsi agar sudut-sudut spring bed terlindungi pada saat distribusi karena sudutnya sangat mudah rusak. Setelah itu dibungkus dengan menggunakan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. Kemudian sticker ukuran diletakkan pada plastik mika.

2.5.2.3. Pembuatan Dipan Spring bed 1. Perakitan per

Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan. Kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir 50 buah dengan diameter 3,5 dan diberi kawat lis dengan diameter 4,2 mm. Per pinggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penambahan ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan.

2. Pemotongan

Pemotongan kain polos dengan ukuran 200 x 180 cm, kemudian kain polos yang telah melalui proses quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m dipotong sesuai spesifikasi dipan spring bed 6 kaki yaitu 200 x 180 cm untuk matras atas dan untuk tabung 2 x (200 + 180) x 15 cm. Sedangkan untuk dipan bawah

digunakan pemotongan kain non woven hitam dengan ukuran 200 x 180 cm. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan dipan. Kegunaan hard pad ini adalah untuk melapisi dan meredam per. Pemotongan selanjutnya adalah pemotongan busa AII dan SII dengan spesifikasi 200 x 180 x 4 cm untuk matras bawah dan atas serta untuk tabung 2 x (200 + 180) x 15 cm.

3. Penjahitan kain quilting

Kain quilting tabung dijahitkan ke kain quilting bagian atas dengan menggunakan mesin jahit biasa.

4. Perekatan

Pada rangka dipan atas direkatkan kain polos dengan staples 3001J selanjutnya per yang telah dirakit direkatkan dengan gun Bostitch. Kemudian hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas dengan menggunakan gun HR-22. Setelah itu direkatkan busa dan kain quilting dengan menggunakan lateks.

5. Penjahitan lis

Lis yang dimaksud disini adalah kain lis panah emas yang akan merekatkan matras atas dan bawah dengan tabung. Kain lis dijahit dengan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin emas sebanyak 4 buah. Fungsi dari lubang angin emas ini adalah untuk menambah keindahan pada matras spring bed serta memberikan sirkulasi udara sehingga busa tetap empuk.

6. Pembungkusan

Langkah terakhir adalah meletakkan label, kartu garansi dan kartun sudut. Kartun sudut berfungsi agar sudut-sudut spring bed terlindungi pada saat distribusi karena sudutnya sangat mudah rusak. Setelah itu dibungkus dengan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan staples sedangkan untuk bagian bawah dipana direkatkan kain non woven dengan staples 300 J. Setelah itu memasang kaki dipan dengan skrup. Kemudian sticker ukuran diletakkan diatas plastik mika.

2.6. Mesin dan Peralatan

Mesin yang digunakan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco sebagian besar adalah buatan luar negeri seperti Cina, Taiwan, Jepang dan Italia. Namun ada juga yang dibeli dari dalam negeri. Teknologi yang digunakan dalam pelaksanaan proses produksi di pabrik tidaklah terotomatisasi, dimana seluruh kegiatan melibatkan tenaga manusia sebagai operator yang mendesain, mengoperasikan dan mengontrol jalannya proses produksi di pabrik. Dalam penulisan laporan ini mesin didefenisikan sebagai alat pemindah daya, jadi hanya berfungsi untuk mempermudah kerja.

2.6.1. Mesin Produksi

Adapun mesin yang digunakan diperusahaan ini dalam pembuatan spring bed adalah sebagai berikut dapat dilihat pada tabel 2.3.

Tabel 2.3. Daftar Mesin Yang Digunakan PT.Cahaya Kawi Uktra Polyintraco

No Nama Fungsi Merk-Buatan Power Tegangan Jumlah

1 Mesin ram Merakit per menjadi rangka matras

Yamakoyo-China 2 Hp 380 volt 4 unit

2 Gun cl 73 Merakit per pinggir

disekeliling luar rangka

Hardcoo-Jepang 55-100 psi 220 volt 2 unit 3 Gun etona Merekatkan kain quilting

pada sandaran

Unicatch-China 55-100 psi 220 volt 2 unit 4 Kompresor

angin

Penghasil tenaga angin untuk menjalankan mesin

Abac-Italia 5.5 Hp 380 volt 2 unit 5 Gun hr 22 Merekatkan rangka matras

dengan hard pad

Stanley-Jepang 55-100 psi 220 volt 4 unit 6 Mesin jahit

corner

Menjahit kain quilting pada matras atas dan bawah dengan sisi tabung

Shiangwang-Taiwan 16 Hp 380 volt 2 unit

7 Mesin bor Melubangi tempat kancing pada sandaran

Makita-Jepang 1.3 Hp 380 volt 4 unit 8 Mesin jahit biasa Menjahit kain quilting pada

tabung, dipan, matras; menjahit kain blacu dan menjahit label pada spring bed.

Brother-Jepang 0.33 Hp 220 volt 2 unit

9 Generator set Sumber tegangan listrik pengganti PLN

Mitshubishi-Jepang - 140 Kilovolt 1 unit Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

2.6.2. Peralatan Produksi

Peralatan yang digunakan pada perusahaan ini antara lain dapat dilihat pada tabel 2.4.

Tabel 2.4. Daftar Peralatan Yang Digunakan PT.Cahaya Kawi Uktra Polyintraco

No Nama Fungsi Jumlah (unit)

1 Hand lift Memindahkan bahan baku atau bahan jadi

4 2 Gergaji Memotong tripleks rangka sandaran 4

3 Tang potong hit Memotong kawat 4

4 Alat pelapis kancing

Melapis kancing dengan kain atau plastik

2 5 Palu Memukul dalam pemasangan kaki

spring bed

4

6 Meteran Mengukur kain 4

7 Gunting Memotong busa 10

Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

2.7. Utilitas (Utility)

Unit utilitas merupakan penunjang bagi unit lain pabrik atau merupakan sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal sampai produk akhir.

PT. Cahaya Kawi Ulta Polyintraco mempunyai utilitas sebagai berikut: 1. Energi Listrik yang diperoleh dari PLN dengan kebutuhan setiap bulan sekitar

30.000 KWH

2. Air, untuk kebutuhan penyediaan air didapat dari PDAM Tirtanadi dengan kebutuhan tiap bulannya sekitar 100 m3.

2.8. Pengamanan dan Perlindungan Kebakaran (Safety and Fire Protection) Pada umumnya pabrik memiliki resiko besar terhadap kebakaran demikian pula PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco belajar dari pengalaman terdahulu. Dari pengalaman yang pernah, terjadi kebakaran diketahui dari adanya korsleting atau terjadi hubungan singkat pada listrik.

Dalam hal ini faktor safety yang merupakan tindakan pengamanan, berupa pencegahan terhadap bahaaya kebakaran yang mungkin timbul. Maka perusahaan ini melakukannya dengan memisahkan letak bahan baku yang mudah terbakar dengan sumber api.

Sedangkan yang dimaksud fire protection adalah tindakan perlindungan terhadap sumber yang dapat mengakibatkan api. Pada perusahaan ini tindakan fire protection yang dilakukan adalah dengan memberikan penutup pada panel listrik, menyediakan racun api berupa alat pemadam api ringan, pada jarak tertentu dilantai pabrik atau pada daerah yang mudah terjadi kebakaran seperti distasiun pembuatan busa.

2.9. Pengolahan Limbah (Waste Treatment)

Setiap perusahaan perlu memperhatikan masalah limbah. Limbah yang dihasilkan sepanjang proses produksi berlangsung terdiri dari potongan busa, potongan kain quilting dan serpihan kawat. Masing-masing dikelola dengan cara yang berbeda.

Limbah berupa potongan busa dan potongan kain quilting dijual kepada pedagang kecil dan masyarakat sekitar perusahaan untuk dijadikan bantal dan

limbah berupa serpihan kawat dikumpulkan ditempat penampungan sementara yang selanjutnya dijual pada industri kecil dan hasil dari penjualan ini digunakan perusahaan sebagai dana kemanusiaan tambahan untuk para karyawan.

2.10. Perawatan (Maintenance)

Maintenance meupakan proses perawatan terhadap mesin dan lat kerja untuk mencegah terjadinya kerusakan dan kesalahan pada saat proses produksi berlangsung. Perawatan ini ditujukan agar proses seluruh produksi dapat berjalan dengan baik, sehingga tidak ada hambatan yang disebabkan oleh mesin atau peralatan yang dapat mengakibatkan cacat pada produk dan keterlambatan waktu penyelesaian produk yang berakibat pada keterlambatan waktu pengiriman.

Proses maintenance terbagi atas 2 jenis, maintenance yang dilakukan secara berkala sesuai periode waktu tertentu, dan maintenance yang dilakukan sebagia penanggulangan kerusakan. Pada perusahaan ini proses maintenance dilakukan secara berkala hnaya saja frekuensinya masih sangat jarang yaitu sebulan sekali.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Teknik Tata Cara Kerja1

3.2. Peta Kerja

Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik-teknik dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan (desain) terbaik dari sistem kerja. Teknik-teknik dan prinsip-prinsip ini digunakan untuk mengatur komponen-komponen sistem kerja yang terdiri dari manusia dengan sifat dan kemampuan-kemampuannya, bahan, perlengkapan dan peralatan kerja, serta lingkungan kerja sedemikian rupa sehingga dicapai tingkat efisiensi dan produktivitas yang tinggi yang diukur dengan waktu yang dihabiskan, tenaga yang dipakai serta akibat-akibat pikologis dan sosiologis yang ditimbulkannya. Maka dengan sederhana dapat dikatakan bahwa teknik tata cara merupakan hasil perpaduan antara teknik-teknik pengukuran waktu dan prinsip-prinsip studi gerakan.

2

Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Adapun informasi yang diberikan melalui peta kerja adalah semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk kepabrik (berbentuk bahan baku) seperti transportasi, operasi mesin,

1

Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara kerja, (Bandung,1979), hal 6.

pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, produk lengkap, atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap.

Apabila studi dilakukan dengan seksama terhadap peta kerja, maka usaha memperbaiki metode kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan, antara lain menghilangkan operasi-operasi yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya, menemukan suatu urutan-urutan kerja/proses produksi yang lebih baik, menentukan mesin yang lebih ekonomis, menghilangkan waktu menunggu antara operasi dan sebagainya. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan dengan demikian, peta ini merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja.

3.2.1. Simbol-Simbol yang Dipakai Untuk Pembuatan Peta Kerja

Simbol-simbol aktivitas yang telah dilakukan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineers) dapat dijelaskan sebagai berikut3

1. Operasi

:

Kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Adapun contohnya antara lain menerima informasi maupun memberikan informasi, membuat suatu rencana atau melakukan kegiatan kalkulasi pada suatu keadaan.

2. Transportasi

Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi kerja. Adapun contohnya antara lain memindahkan material dengan tangan, holist, truck, conveyer, dan lainnya; bergerak, berjalan, membawa objek dari suatu lokasi kerja ke lokasi kerja yang lain: meletakkan/memindahkan material menuju atau dari mesin, container, conveyer, dan lainnya; membuat gambar kerja dari bagian disain kebagian produksi.

3. Pemeriksaan

Kegiatan pemeriksaan atau inspeksi terjadi apabila suatu obyek diperiksa, baik pemeriksaan pada segi kualitas maupun kuantitas, apakah sudah sesuai dengan karakteristik performans yang distandardkan. Pemeriksaan ini bisa termasuk kegiatan mengukur besaran dengan memakai peralatan ukur atau sekedar membandingkan secara visual dengan objek lain yang sudah diklasifikasikan standard. Adapun contohnya antara lain meneliti dimensi benda kerja dengan menggunakan alat ukur, membaca instrumen pengukur, menghitung jumlah benda yang diterima dari hasil pembelian.

4. Menunggu

Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, operator atau fasilitas kerja dalam kondisi berhenti dan tidak terjadi kegiatan apapun selain menunggu. Kegiatan ini biasanya berlangsung temporer, dimana objek terpaksa menunggu atau ditinggalkan sementara sampai suatu saat dikerjakan/diperlukan kembali. Adapun contohnya antara lain material atau benda kerja diletakkan di

container, menunggu untuk dipindahkan ke stsiun kerja berikutnya; objek menunggu untuk diproses atau diperiksa; material menunggu diproses karena adanya kerusakan teknis pada mesin.

5. Menyimpan

Proses penimpanan terjadi apabila objek disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama dan permanen karena ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa ijin tertentu. Jika objek itu akan kembali diambil, biasanya akan memerlukan prosedur perijinan yang khusus. Adapun contohnya antara lain bahan baku disimpan dalam gudang, dokumen atau arsip yang disimpan dalm rak atau lemari khusus, uang atau surat berharga lainnya yang disimpan dalam brankas.

6. Aktivitas Ganda

Aktivitas ganda terjadi apabila kegiatan operasi harus dilaksanakan bersama dengan kegiatan pemeriksaan pada stasiun kerja yang sama.

3.2.2. Macam-Macam Peta Kerja4

1. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan. Kegiatan kerja keseluruhan apabila kegiatan tersebut melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat produk Pada dasarnya peta-peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam duaa kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu:

yang bersangkutan. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja keseluruhan yakni peta proses operasi, peta aliran proses, dan peta proses kelompok kerja. 2. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.

Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja setempat, apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja yang biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja setempat yakni peta pekerja dan mesin, peta tangan kiri dan tangan kanan.

3.3. Studi Gerakan

Studi gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian badan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dengan demikian diharapkan agar gerakan-gerakan yang tidak efektif dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan sehingga akan diperoleh penghematan dalam waktu kerja, yang selanjutnya dapat pula menghemat pemakaian fasilitas-fasilitas yang tersedia untuk pekerjaan tersebut5

Untuk memudahkan penganalisaan terhadap gerakan-gerakan yang dipelajari, perlu dikenal dahulu gerakan-gerakan dasar. Frank B. Gilberth beserta Lilian meneliti gerakan-gerakan dasar secara mendalam dan menguraikan gerakan kedalam 17 gerakan dasar atau elemen gerakan yang dinamai Therblig. Dari ke 17 elemen Therblig pada dasarnya akan diklasifikasikan menjadi effective atau ineffective Therblig

.

6

5 _{Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara kerja, (Bandung,1979), hal 91.}

6 _{Sritomo Wignjosoebroto, Ergonomi,Studi Gerak dan Waktu, (Surabaya,2000), hal 118.}

yang berkaitan langsung dengan ektivitas kerja. Pembagian kelompok-kelompok Therblig seperti yang diuraikan ini adalah sebagai berikut:

Effective Therblig

1. Physical Basic Divisions a. Menjangkau

b. Membawa c. Melepas d. Memegang

e. Mengarahkan awal 2. Objective Basic Divisions

a. Memakai b. Merakit c. Mengurai rakit Ineffective Therblig

1. Mental semi mental Basic Division a. Mencari

b. Memilih c. Mengarahkan d. Memeriksa e. Merencanakan 2. Delay

a. Keterlambatan yang tak terhindarkan b. Keterlambatan yang dapat dihindarkan

c. Istirahat untuk menghilangkan lelah d. Memegang untuk memakai

Therblig ini oleh Gilbreth dinyatakan dalam lambang-lambang tertentu, seperti tertera pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Lambang-lambang Therblig

Nama Therblig Lambang Therblig

Mencari (Search) SH

Memilih (Select) ST

Memegang (Grasp) G

Menjangkau (Reach) Re

Membawa (Move) M

Memegang untuk memakai (Hold) H

Melepas (Release Load) Rl

Pengarahan (Position) P 9

Pengarahan sementara (Preposition) PP

Memeriksa (Inspection) I

Merakit (Assembly) A #

Lepas rakit (Disassembly) DA ≠

Memakai (Use) U U

Kelambatan yang tak dapat dihindarkan Ud Kelambatan yang bisa dihindarkan (Avoidable Delay) Ad

Merencanakan (Plan) Pn β

Untuk lebih jelasnya gerakan-gerakan tersebut diuraikan sebagai berikut7

7 _{Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara kerja, (Bandung,1979), hal 92.}

: 1. Mencari (Search)

Merupakan gerakan dasar dari pekerja untuk menemukan lokasi objek. 2. Memilih (Select)

Merupakan gerakan untuk mememukan suatu objek yang tercampur, tangan dan mata adalah dua bagian badan yang digunakan untuk melakukan kegiatan ini. 3. Memegang (Grasp)

Adalah gerakan untuk memegang objek, biasanya didahului oleh gerakan menjangkau dan dilanjutkan oleh gerakan membawa.

4. Menjangkau ( Reach)

Adalah gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban, baik gerakan mendekati atau menjauhi objek.

5. Membawa (Move)

Juga merupakan gerakan berpindah tempat, hanya dalam gerakan ini tangan dalam keadaan dibebani.

6. Memegang untuk memakai (Hold)

Yaitu memegang tanpa menggerakkan objek yang dipegang. Perbedaannya dengan memegang terdahulu adalah perlakuan terhadap objek yang dipegang. Pada memegang, pemegangan dilanjutkan dengan gerakan membawa, sedangakan memegang untuk memakai tidak demikian.

Terjadi bila seseorang melepaskan objek yang dipegangnya. Dimulai saat pekerja mulai melepaskan tangannya dari objek hingga seluruh jarinya sudah tidak menyentuh objek lagi.

8. Mengarahkan (Position)

Merupakan gerakan mengarahkan suatu objek pada lokasi tertentu. 9. Mengarahkan sementara (Pre Position)

Merupakan elemen gerakan mengarahkan pada suatu tempat sementara, yang bertujuan untuk memudahkan pemegangan bila objek tersebut dibutuhkan kembali.

10. Pemeriksaan (Inspection)

Yaitu pekerjaan memeriksa objek untuk mengetahui apakah objek telah memenuhi syarat-syarat tertentu.

11. Perakitan (Assemble)

Adalah gerakan untuk menggabungkan satu objek dengan objek lain sehingga menjadi satu kesatuan.

12. Lepas Rakit (Disassemble)

Gerakan memisahkan dua bagian objek dari satu kesatuan. 13. Memakai (Use)

Adalah bila satu tangan atau kedua-duanya dipakai untuk menggunakan alat. 14. Kelambatan yang tak terhindarkan (Unavoidable Delay)

Yaitu kelambatan yang diakibatkan oleh hal-hal yang terjadi diluar kemampuan pengendalian pekerja.

Kelambatan ini disebabkan oleh hal-hal yang ditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerja itu sendiri, baik disengaja maupun yang tidak disengaja. 16. Merencana (Plan)

Merupakan proses mental, operator berpikir untuk menentukan tindakan yang akan diambil selanjutnya.

17. Istirahat untuk menghilangkan fatique (Rest to overcome fatique)

Hal ini tidak terjadi pada setiap siklus kerja, tetapi secara periodik. Waktu untuk memulihkan lagi kondisi badan yang lelah sebagai akibat kerja berbeda-beda, tidak saja karena jenis pekerjaannya tetapi juga oleh individu itu sendiri.

3.3.1. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan

Perbaikan sistem kerja dilakukan dengan menganalisa elemen-elemen kerja tersebut tanpa melupakan prinsip-prinsip ekonomi gerakan. Sebab untuk mendapatkan hasil kerja yang baik, sistem kerja harus dirancang dengan memadukan gerakan-gerakan yang benar dan hemat tenaga (ekonomis). Prinsip gerakan tersebut disebut dengan ekonomi gerakan, dimana secara garis besar terdiri dari tiga kelompok yang berhubungan dengan8

a. Kedua tangan sebaiknya memulai dan mengakhiri gerakan pada saat yang sama.

:

1. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan Tubuh Manusia dan Gerakannya

b. Kedua tangan sebaiknya tidak menganggur pada saat yang sama kecuali pada waktu istirahat.

c. Gerakan kedua tangan akan lebih mudah jika satu terhadap lainnya simetris dan berlawanan arah.

d. Gerakan tangan atau badan sebaiknya dihemat, yaitu hanya menggerakkan tangan atau bagian badan yang diperlukan saja untuk melakukan pekerjaan dengan sebaik-baiknya.

e. Sebaiknya para pekerja dapat memanfaatkan momentum untuk membantu pekerjaannya, pemanfaatan ini timbul karena berkurangnya kerja otot dalam bekerja.

f. Gerakan yang patah-patah, banyak perubahan arah akan memperlambat gerakan tersebut.

g. Gerakan blistik akan lebih cepat, menyenangkan dan lebih teliti daripada gerakan yang dikendalikan.

h. Pekerjaan sebaiknya dirancang semudah-mudahnya dan jika memungkinkan irama kerja harus mengikuti irama yang alamiah bagi si pekerja.

i. Usahakan sesedikit mungkin gerakan mata.

2. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan Pengaturan Tata Letak Tempat Kerja

a. Sebaiknya diusahakan agar bahan dan peralatan mempunyai tempat yang tetap.

b. Tempatkan bahan-bahan dan peralatan ditempat yang mudah, cepat dan enak untuk dicapai.

c. Tempat penyimpanan bahan yang akan dikerjakan sebaiknya memanfaatkan prinsip gaya berat sehingga bahan yang akan dipakai selalu tersedia di tempat yang dekat untuk diambil.

d. Sebaiknya untuk menyalurkan objek yang sudah selesai dirancang mekanisme yang baik.

e. Bahan-bahan dan peralatan sebaiknya ditempatkan sedemikian rupa sehingga gerakan-gerakan dapat dilakukan dengan urutan-urutan terbaik.

f. Tinggi tempat kerja dan kursi sebaiknya sedemikian rupa sehingga alternatif berdiri atau duduk dalam menghadapi pekerjaan merupakan suatu hal yang menyenangkan.

g. Tipe tinggi kursi harus sedemikian rupa sehingga yang mendudukinya bersikap (mempunyai postur) yang baik.

h. Tata letak peralatan dan pencahayaan sebaiknya diatur sedemikian rupa sehingga dapat membentuk kondisi yang baik untuk penglihatan.

3. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan Perancangan Peralatan

a. Sebaiknya tangan dapat dibebaskan dari semua pekerjaan bila penggunaan dari perkakas pembantu atau alat yang dapat digerakkan dengan kaki dapat ditingkatkan.

b. Sebaiknya peralatan dirancang sedemikian rupa agar mempunyai lebih dari satu kegunaan.

c. Peralatan sebaiknya dirancang sedemikian rupa sehingga memudahkan dalam pemegangan dan penyimpanan.

d. Bila setiap jari tangan melakukan gerakan sendiri-sendiri, misalnya seperti pekerjaan mengetik, beban yang didistribusikan pada jari harus sesuai dengan kekuatan masing-masing jari.

e. Roda tangan, palang dan peralatan yang sejenis dengan itu sebaiknya diatur sedemikian rupa sehingga beban dpat melayaninya dengan posisi yang baik, dan dengan tenaga yang minimum.

3.4. Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan9

Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produk sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang bersangkutan

. Untuk menghitung waktu baku atau waktu standar penyelesaian pekerjaan, maka diperlukan prinsip dan teknik pengukuran kerja. Secara sederhana pengukuran waktu kerja adalah metode penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan.

Waktu baku yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. Waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melakukan pekerjaan yang sama.

10

9

Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara kerja, (Bandung,1979), hal 131.

10 _{Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Perancangan Sistem Kerja, (Bandung,2006), hal 137.}

untuk merakit pulpen adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengambil komponen-komponen pulpen dari wadahnya, menggabungkan bagian bawah pulpen, pegas, isi, dan bagian atasnya sehingga merupakan suatu pulpen yang lengkap. Gerakan-gerakan mengambil, menggabungkan bagian bawah, pegas, dan seterusnya bisa merupakan elemen-elemen pekerjaan, dan jumlah dari waktu gerakan-gerakan ini keseluruhan adlah waktu siklus perakitan pulpen.

Pada garis besarnya pengukuran waktu kerja dapat dikelompokkan atas dua bagian yakni pengukuran waktu kerja secara langsung karena pengukurannya dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang diukur dijalankan dan tidak langsung karena si pengamat tidak berada di tempat pekerjaan yang diukur. Stop watch dan work sampling termasuk didalam cara pengukuran kerja secara langsung sedangkan metode yang termasuk dalam pengukuran waktu kerja tidak langsung adalah work factor (WF), Motion Time Measurement (MTM), Basic Motion Time (BMT), dan MOST (Maynard Operation Sequence Technique).11

3.5. Maynard Operation Sequence Technique (MOST)

12

MOST merupakan salah satu dari teknik penetapan waktu baku dengan data waktu gerakan. Konsep ini diperkenalkan oleh salah satu pakar Teknik Industri, Kjell Zandin pada akhir tahun 1960 yang bekerja pada perusahaan HB. Maynard dan Company. Ia mengamati data waktu gerakan MTM (Method Time

11

Sritomo Wignjosoebroto, Ergonomi,Studi Gerak dan Waktu, (Surabaya,2000), hal 118.

Measurement) dan mendeteksi adanya pola gerakan dari data waktu gerakan MTM. MOST adalah salah satu teknik pengukuran kerja yang disusun berdasarkan urutan sub-sub aktivitas atau gerakan. Sub-sub aktivitas ini pada dasarnya diperoleh dari gerakan-gerakan yang memiliki pola-pola berulang seperti menjangkau, memegang, bergerak dan memposisikan objek serta pola-pola tersebut diidentifikasikan dan diatur sebagai suatu urutan kejadian yang diikuti dengan perpindahan objek.

Untuk tiap tipe gerakan bisa terjadi urutan gerakan yang berbeda-beda. Oleh karena itu perlu dilakukan pemisahan model urutan kegiatan dalam metode MOST. Secara umum MOST memiliki dua model yakni13

1. Model-model urutan dasar (Basic Sequence Model) :

Model ini terdiri dari 3 urutan gerakan, yaitu:

a. Urutan gerakan umum (The General Move Sequence)

Model ini dipakai bila terjadi perpindahan objek dengan bebas. Maksudnya dibawah kendali manual, objek berpindah tanpa hambatan. Contohnya sebuah kotak diangkat (dipindahkan) dari bawah meja ke atas meja.

Karakteristik dari model ini dapat dilihat pada urut-urutan sub aktivitas sebagai berikut:

a. Menjangkau obyek dengan satu atau dua tangan pada jarak tertentu, dengan atau tanpa gerakan badan.

b. Mengendalikan obyek dengan tangan (tanpa alat).

c. Memindahkan obyek dalam jarak tertentu ke tempat yang dituju, dengan atau tanpa gerakan badan.

d. Menempatkan obyek. e. Kembali ke tempat semula.

Urutan model tersebut dinyatakan dalam huruf-huruf yang menyatakan sub-sub aktivitas (juga dinamakan parameter) dengan tambahan parameter untuk gerakan badan.

Model urutan gerakan umum ini adalah : A B G A B P A, dimana:

A = Action Distance (jarak tempuh untuk melakukan tindakan). Parameter ini meliputi semua gerakan jari, tangan dan kaki baik dalam keadaaan membawa beban atau tidak.

B = Body Motion (Gerakan badan). Parameter ini berhubungan dengan gerakan vertikal badan atau gerakan yang diperlukan untuk mengatasi gangguan terhadap gerakan badan.

G = Gain Control (Pengendalian atau mengendalikan objek). Parameter ini mencakup semua gerakan manual yang dipakai untuk mengendalikan objek. P = Place (Menempatkan). Parameter ini merupakan tahap akhir dari kegiatan

memindahkan yaitu dengan mengatur sebelum melepaskan kendali terhadap objek.

Perpindahan obyek pada model ini dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu: memperoleh / meletakkan / kembali

A B G / A B P / A

i. Bagian pertama, yaitu memperoleh, menggambarkan tindakan menjangkau obyek dengan gerakan badan (jika diperlukan), dan pengendalian terhadap

obyek. Parameter A menunjukkan jarak dari tangan atau badan untuk menjangkau obyek, sedangkan B menyatakan kebutuhan-kebutuhan dari gerakan badan pada saat bertindak. Derajat kesulitan ditentukan oleh parameter G, yaitu tingkat pengendalian yang diperlukan terhadap obyek. ii. Bagian meletakkan menggambarkan tindakan untuk memindahkan obyek ke

suatu lokasi. Seperti sebelumnya, parameter A dan B menunjukkan jarak dari tangan atau badan untuk membawa obyek, sedangkan penempatan obyek dinyatakan oleh parameter P.

iii. Bagian ketiga menunjukkan jarak yang ditempuh operator untuk kembali ke tempat kerja semula.

Untuk mengetahui besarnya indeks yang diberikan pada bagian ini, dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Data Indeks untuk Urutan Gerakan Umum

(Sumber: Niebel, “Methods, Standards, and Work Design”) b. Urutan gerakan terkendali (The Controlled Move Sequence)

Model ini menggambarkan perpindahan objek secara manual dikendalikan oleh satu jalur. Gerakan objek dibatasi satu arah karena kontak atau menempel

dengan objek lainnya. Contoh pekerjaan dengan gerakan terkendali adalah mendorong kotak yang cukup berat di atas meja kerja.

Urutan sub aktivitas dari model ini adalah:

a. Menjangkau obyek dengan satu atau dua tangan pada jarak tertentu dengan atau tanpa gerakan badan.

b. Mengendalikan obyek tanpa alat.

c. Memindahkan obyek dalam keadaan terkendali. d. Waktu untuk memproses obyek jika ada.

e. Mengatur obyek yang diikuti dengan gerakan terkendali atau akhir dari proses.

f. Kembali ke tempat kerja.

Urutan model tersebut dinyatakan dalam huruf-huruf yang menyatakan sub-sub aktivitas, maka urutan tersebut adalah:

A B G M X I A

dimana parameter A, B, dan G sama dengan model urutan gerakan umum. Sedangkan parameter lainnya adalah :

M = Move Controlled (Gerakan terkendali). Parameter ini mencakup semua gerakan manual yang diarahkan atau gerakan dari objek dalam jalur yang terkendali.

X = Process Time (Waktu proses). Parameter ini termasuk bagian dari kerja yang terkendali karena diproses atau dimesin bukan aktivitas manual.

I = Gerakan Mengurut, mengatur, atau penyesuaian. Parameter ini berhubungan dengan aktivitas manual yang termasuk juga gerakan terkendali atau akhir dari waktu proses untuk mengatur objek yang sesuai dengan keinginan. Model ini dipakai jika terdapat salah satu dari dua kondisi berikut ini, yaitu: i. Obyek atau peralatan dibatasi, oleh karena obyek atau peralatan tersebut

menempel dengan obyek lain, seperti tombol, tuas atau engkol, atau karena obyek atau peralatan tersebut dikendalikan selama bergerak dengan bersentuhan terhadap permukaan dari obyek yang lain, misalnya mendorong peti di atas lantai.

ii. Kasus lain misalnya obyek tidak berpindah secara bebasdari satu lokasi ke lokasi lainnya.

Seperti halnya pada model urutan gerakan umum, maka pada model inipun kita bagi menjadi tiga bagian, yaitu:

memperoleh / memindahkan atau menjalankan / kembali A B G / M X I / A

Bagian memperoleh dan kembali sama dengan urutan gerakan umum. Perbedaan yang mendasar adalah aktivitas yang sesudah parameter G. Bagian ini menggambarkan tindakan untuk memindahkan obyek melalui jalur terkendali atau menjalankan panel-panel kendali. Pada umumnya pemindahan obyek terdiri dari model dengan urutan parameter M dan I, dengan menjalankan mesin terdiri dari parameter M dan X.

Untuk mengetahui besarnya indeks yang diberikan pada bagian ini, dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Data Indeks untuk Urutan Gerakan Terkendali

(Sumber: Niebel, “Methods, Standards, and Work Design”) c. Urutan Pemakaian Peralatan (The Tool Use Sequence)

Model ini dikembangkan dari model urutan gerakan umum, dengan tambahan parameter-parameter tertentu yang menunjukkan kegiatan yang memadai peralatan atau untuk kasus-kasus tertentu, dengan proses mental. Ada lima aktivitas dalam model ini, yaitu:

a. Menjangkau obyek.

b. Menempatkan obyek atau alat. c. Memakai alat.

d. Melepaskan alat atau obyek. e. Kembali ke tempat kerja.

Kelima aktivitas tersebut menjadi dasar aktivitas penanganan dan pemakaian alat. Model ini terdiri dari rangkaian huruf yang mewakili sub-sub aktivitas di atas, yaitu:

mendapat obyek/tempatkan obyek/memakai alat/melepas obyek / kembali A B G / A B P / / A B G / A

Model urutan ini adalah : A B G / A B P / . . . / A B G / A

Ruang kosong pada model di atas merupakan tempat untuk mengisi parameter-parameter berikut :

C = Cut (Memotong). Parameter ini menggambarkan kegiatan memotong atau membuang bagian dari suatu objek dengan menggunakan bagian yang tajam dari perkakas tangan.

S = Surface Treat (Perlakuan pada permukaan, misalnya membuang material yang tidak dikehendaki dari permukaan objek).

M = Measure (Mengukur). Parameter ini berhubungan dengan kegiatan untuk menentukan karakteristik fisik tertentu dari suatu objek dengan membandingkannya dengan alat ukur standar.

R = Record (Mencatat). Parameter ini mencakup kegiatan manual dengan pensil, pena atau kapur atau alat tulis lainnya dengan maksud mencatat informasi. T = Think (Berpikir). Parameter ini berhubungan dengan kegiatan mata dan

aktivitas mental untuk mendapatkan informasi (membaca) atau memeriksa suatu objek.

Untuk mengetahui besarnya indeks yang diberikan pada bagian ini, dapat dilihat pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Data Indeks untuk Urutan Pemakaian Peralatan

(Sumber: Niebel,” Methods, Standards, and Work Design”) 2. Model urutan penanganan peralatan

Model ini terdiri dari 3 bagian, yakni:

a. Pemindahan dengan Crane Manual (The Manual Crane Sequence)

Model ini dipakai jika ada aktivitas pemindahan barang dengan menggunakan crane secara manual. Seperti pada model-model sebelumnya, semua kegiatan manual dapat diidentifikasikan dengan urutan kejadian yang

tertentu dengan pengulangan dari satu siklus ke siklus lainnya, tanpa memperhatikan deskripsi, urutan atau nama obyek yang akan dipindahkan. b. Pemindahan dengan Crane Listrik Diesel (The Power Crane Sequence)

Model ini berhubungan dengan perpindahan objek dengan bantuan Crane listrik atau diesel.

c. Pemindahan dengan Truk (The Truck Sequence)

Model ini menitikberatkan pada pemindahan material secara horizontal dari satu lokasi ke lokasi yang lain dengan menggunakan peralatan yang beroda. Peralatan yang beroda dapat dibagi dua yakni truk yang dikendarai dan yang disorong.

Pemindahan material dengan truck terdiri dari aktivitas-aktivitas berikut ini:

a. Operator berjalan menuju truck (A)

b. Operator duduk (jika dikendarai) dan menjalankan truck (B) c. Truck dijalankan menuju material yang akan ditangani (T)

d. Material diangkut ke atas truck dengan menggunakan alat angkut, seperti fork (L)

e. Truck dijalankan menuju penempatan material (T)

f. Material diturunkan dari truck dan ditempatkan ke lokasi akhir dengan menggunakan fork (L)

g. Truck dipindahkan ke lokasi lain dan diparkir (T)

h. Operator kembali ke lokasi semula atau ke lokasi yang lain (A) Aktivitas-aktivitas di atas digambarkan denganmodel berikut ini:

A B T L T L T A dimana:

A = Jarak yang ditempuh oleh operator ke atau dari truck.

B = Aktivitas penyiapan truck untuk siap berangkat ditambah aktivitas parkir setelah mangakhiri pemindahan bahan.

T = Pergerakan truck dengan atau tanpa beban.

L = Pengambilan material pada lokasi awal atau penempatan material pada lokasi akhir dengan menggunakan fork atau alat pengangkut lainnya.

Waktu yang diperoleh dari pengukuran memakai metode MOST adalah waktu normal. Untuk mencari waktu standar, waktu normal yang diperoleh diberi kelonggaran. Kelonggaran yang diberikan adalah untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak terhindarkan.

Unit waktu yang digunakan dalam tabel-tabel tersebut adalah sebesar perkalian 0.00001 jam dan unit satuan ini dikenal sebagai TMU (Time Measurement Unit)14

Sebagai tambahan berikut ini akan diuraikan mengenai hakekat daripada metode MOST. MOST terutama berkaitan dengan gerakan-gerakan yang membentuk suatu operasi. Waktu atau nilai-nilai indeks untuk tiap gerakan itu telah ditentukan/dihitung dan telah disiapkan sebagai kartu data bagi pengukur

.

1 TMU = 0.00001 jam ;1 Jam = 100000 TMU = 0.0006 menit ;1 Menit = 1667 TMU = 0.036 detik ;1 Detik = 27.8 TMU

(Sumber: Niebel, “Methods, Standards, and Work Design”) Tabel Allowance Rekomendasi ILO (Lanjutan)

a. Continuous 0

b. Intermitten-loud 2

c. Intermitten-very loud 5

d. High-pitched-loud 5

8. Mental strain :

a. Fairly complex process 1

b. Complex or wide span of attention 4

c. Ver complex 8

9. Monotony :

a. Low 0

b. Medium 1

c. High 4

10. Tediousness :

a. Rather tedious 0

b. Tedious 2

Lampiran II. Struktur Organisasi dan Uraian Tugas

D ire ktu r

K a b a g H R D d a n

G e n e ra l A ffa ir

S u p e rviso r

G u d a n g

K a rya w a n K a rya w a n

K a rya w a n K a rya w a n

K a rya w a n K a rya w a n

K a rya w a n K a rya w a n K a rya w a n

K a rya w a n

S u p e rviso r A cco u n tin g S u p e rviso r

F in a n cia l S u p e rviso r

P e m b e lia n

S u p e rviso r

P ro d u ksi

S u p e rviso r M a in te n a n ce S u p e rviso r

K e a m a n a n

S u p e rviso r

D istrib u si

S u p e rviso r

T ra n sp o rta si

S u p e rviso r

P e n ju a la n

K a b a g P e m a sa ra n K a b a g P ro d u ksi

K a b a g P e m b e lia n

K a b a g F in a n cia l a n d A cco u n tin g

Gambar Struktur Organisasi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

Keterangan:

: Lini : Fungsional

Uraian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing bagian PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, sebagai berikut:

1. Direktur

- Pemimpin tertinggi di perusahaan yang menetapkan langkah-langkah

pokok dalam melakasanakan kebijakan dan sasaran-sasaran perusahaan.

- Menyetujui dan menandatangani surat-surat penting yang berkenan

dengan perusahaan.

- Bertanggung jawab atas semua kegiatan operasional perusahaan serta

kontinuitas kegiatan perusahaan dan bertindak sebagai Management

Representative.

2. Kepala Divisi Produksi

- Bertanggung jawab atas semua kegiatan produksi di lantai pabrik dan

memproduksi produk yang berkualitas.

- Bertanggung jawab sebagai Deputy Management Representative.

- Melaksanakan rencana kerja operasional pabrik agar berjalan lancar dan

memenuhi target.

- Melakukan pembinaan sumber daya manusia di lingkungan pabrik.

3. Kepala Divisi Pemasaran

- Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan.

- Bertanggung jawab atas peningkatan kuantitas penjualan melalui

strategi-strategi pemasaran.

4. Kepala Divisi Finance and Accounting

- Bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan pembelian barang atau bahan guna operasional perusahaan.

5. Kepala Divisi Pembelian

- Melakukan pemilihan dan evaluasi atas supplier.

- Mengawasi efektivitas dan efisiensi pembelian.

- Mengeluarkan Purchasing Order (PO).

6. Kepala Divisi Human Resources Development dan General affair

- Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan administrasi guna menunjang

kontinuitas operasional perusahaan.

- Bertanggung jawab atas kegiatan yang berhubungan dengan sumber daya

manusia dalam perusahaan. 7. Supervisor Produksi

- Bertanggung jawab atas seluruh proses pembuatan spring bed.

- Bertanggung jawab atas pengendalian kualitas spring bed yang diproduksi.

- Bertanggung jawab atas jumlah produk yang diproduksi.

8. Supervisor Maintenance

- Bertanggung jawab atas seluruh kelangsungan mesin-mesin yang

dioperasikan.

- Bertanggung jawab atas pemeliharaan mesin dan peralatan.

9. Supervisor Financial

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and

Accounting sehubungan dengan setiap kegiatan financial.

10.Supervisor Accounting

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and

Accounting sehubungan dengan setiap pembayaran pajak.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian.

11.Supervisor Pembelian

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pembelian sehubungan

dengan setiap kegiatan pembelian.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian.

12.Supervisor Keamanan

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General

affair sehubungan dengan setiap kegiatan keamanan.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan keamanan.

13.Supervisor Distribusi

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General

affair sehubungan dengan setiap kegiatan distribusi.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan distribusi.

14.Supervisor Gudang

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pemasaran

sehubungan dengan setiap kegiatan gudang.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan gudang.

15.Supervisor Transportasi

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan distribusi. 16.Supervisor Penjualan

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General

affair sehubungan dengan setiap kegiatan penjualan.

17.Karyawan

- Karyawan bekerja sesuai dengan job description yang telah ditetapkan