35 hanya memiliki satu spesifikasi atas atau bawah maka yang dipakai adalah
nilai C
pu
dan C
pl
, yang dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
s USL
C
pu
3 X
− =
s LSL
C
pl
3 X
− =
pl pu
pk
C C
Min C
, =
Keterangan: C
pu
= Upper Capability Index C
pl
= Lower Capability Index C
pk
= Indeks Performansi Kane USL = Batas spesifikasi atas Upper spesification limit
LSL = Batas spesifikasi bawah Lower spesification limit s
= Simpangan baku X
= Nilai Tengah rata-rata total
F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT DIAGRAM ISHIKAWA
Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu proses serta menemukan penyebab munculnya suatu
masalah dan akibat yang disebabkan oleh permasalahan tersebut. Diagram sebab-akibat menunjukkan pada bagian mana data dapat diambil untuk
dianalisa lebih lanjut. Diagram ini sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan atau juga diagram Ishikawa Anonim
b
, 2006. Penyusunan diagram sebab akibat biasanya dilakukan dengan
teknik sumbang saran brainstorming. Diagram ini dapat digunakan untuk mengumpulkan sebab-sebab variasi dalam proses, mengidentifikasi
kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu, memberikan petunjuk mengenai macam-
macam data yang perlu dikumpulkan. Selain itu, diagram juga berguna dalam tahap perencanaan plan dari siklus PDCA Plan Do Check Action
karena dapat membantu mengidentifikasi sebab-sebab proses yang mempunyai peranan bagi timbulnya efek yang tidak dikehendaki oleh
pelanggan. Secara umum, dalam penyusunan diagram sebab akibat terdapat 5 faktor yang berpengaruh, yakni lingkungan, manusia, metode,
bahan dan peralatan Muhandri dan Kadarisman, 2005. Identifikasi sebab-
36 sebab permasalahan dengan diagram sebab-akibat kemudian perlu
dilanjutkan dengan analisis diagram Pareto untuk menentukan permasalahan mana yang dominan. Struktur diagram sebab-akibat dapat
dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Struktur diagram sebab-akibat Ishikawa, 1989
G. DIAGRAM PARETO
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis
data terhadap keseluruhan Muhandri dan Kadarisman, 2005. Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan vital
few dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan trivial many. Ketika kita menemukan banyak masalah di perusahaan, maka
terlalu berat untuk menyelesaikan memperbaiki semua masalah tersebut. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemilihan untuk menemukan 1 atau 2
masalah yang mempunyai efek besar. Diagram Pareto digunakan untuk tujuan tersebut, sehingga tenaga dan biaya yang dikeluarkan untuk
memperbaiki masalah efektif dan efisien. Menurut Besterfield 1990, cara membuat diagram Pareto adalah:
a. Menentukan metode pengklasifikasian kategori data berdasarkan masalah, penyebab, tipe ketidaksesuaian, dan lain-lain.
b. Memutuskan apakah jumlah uang atau frekuensi yang akan digunakan untuk meranking data.
Mutu
Faktor Utama Faktor Utama
Faktor Utama Faktor Utama
Faktor Sekunder
Faktor Tersier
37 c. Mengumpulkan data pada selang waktu tertentu.
d. Merangkum data, meranking kategori mulai dari yang paling besar jumlah uang atau frekuensinya.
e. Menghitung presentase kumulatif. f. Membuat diagram.
38
IV. METODOLOGI A.
KERANGKA PEMIKIRAN
Suatu proses merupakan satuan dari berbagai komponen yang meliputi manusia, mesinalat, dan bahan baku guna menghasilkan nilai tambah dari
output yang dihasilkan. Output yang dihasilkan kemudian akan mendapat tanggapan oleh proses berikutnya bila masih dalam tahap produksi, atau juga
mendapat tanggapan dari konsumen bila sudah merupakan produk jadi. Hal ini merupakan sistem umpan balik yang memberikan keterangan tentang baik
atau buruknya suatu output. Umpan balik menjadi tanda yang utama untuk perbaikan proses Gaspersz, 1998.
Penggunaan pengendalian proses secara statistik merupakan satu tipe dari umpan balik yang bertujuan untuk meningkatkan mutu secara efektif.
Pengendalian proses secara statistik juga bersifat preventif, karena pengendalian mutu pada proses dapat dilakukan sedini mungkin sehingga
dapat mencegah terjadinya cacat. Dengan menggunakan prinsip ini, usaha peningkatan mutu akan mampu mengurangi biaya produksi.
Refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya menghasilkan Refined Bleached Deodorized Palm Oil RBDPO sebagai produk utama.
Ketidakstabilan proses pada refinery plant ini dapat menyebabkan variasi mutu produk RBDPO yang dapat mengakibatkan downgrading produk atau
rework produk. Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk menjaga kestabilan proses ini adalah dengan menerapkan Statistical Process Control
SPC. Apabila kestabilan proses terjaga, variasi mutu pada produk akan berkurang sehingga biaya mutu akibat downgrading atau rework produk juga
dapat dikurangi.
