Aplikasi Statistical Process Control Dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (Alb) Dan Bilangan Peroksida Produk Rbdpo Di Pt Asianagro Agungjaya

SKRIPSI

APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO

AGUNGJAYA

Oleh :

YOGA PRATAMA F24103001

2007

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO

AGUNGJAYA

Oleh

YOGA PRATAMA F24103001

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

2007

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO

AGUNGJAYA

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh

YOGA PRATAMA F24103001

Dilahirkan pada 18 September 1986 Di Batang, Jawa Tengah Tanggal Lulus: 24 Agustus 2007

Menyetujui, Bogor, Agustus 2007

Prof.Dr.Ir. Tien R. Muchtadi, MS.

Pembimbing I

Ivenny Pangestu, BSc. (HONS)

Pembimbing II Mengetahui,

Mengetahui,

Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA

Penguji I

Edi Mulyadi J, ST

Yoga Pratama. F24103001. Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Di bawah bimbingan: Tien R. Muchtadi

dan Ivenny Pangestu. 2007.

RINGKASAN

Memasuki milenium ketiga, industri pengolahan kelapa sawit telah berkembang pesat. Standar-standar yang ditetapkan untuk produk-produk sawit juga semakin tinggi. Hal itu mendorong perusahaan melakukan komputerisasi proses serta menerapkan proses produksi yang kontinyu agar kualitas produk yang diharapkan tercapai dan konsisten. Refinery plant PT Asianagro Agungjaya juga telah menerapkan sistem tersebut. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir.

Penerapan Statistical Process Control (SPC) dapat menutupi kelemahan sistem kontinyu tersebut. SPC adalah suatu metode pengumpulan dan analisis data menggunakan teknik-teknik statistik untuk memantau dan meningkatkan performansi proses dalam menghasilkan produk yang bermutu. SPC dapat memperlihatkan kecenderungan akan timbulnya masalah pada proses produksi tersebut sehingga tindakan pencegahan dapat dilakukan.

Produk utama dari refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Mutu produk ini diawasi dengan melakukan analisis sampel setiap jamnya. Parameter mutu yang diamati dari sampel tersebut diantaranya adalah kadar asam lemak bebas (ALB) dan bilangan peroksida.

PT Asianagro Agungjaya selama ini belum pernah menerapkan SPC dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT Asianagro Agungjaya sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel juga lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah diterapkan oleh perusahaan.

Kegiatan magang dilakukan untuk mengaplikasikan SPC dalam pengendalian mutu produk RBDPO khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Pengendalian mutu difokuskan pada penerapan teknik-teknik statistik seperti bagan kendali, diagram sebab-akibat, diagram Pareto dan analisis kapabilitas proses.

Analisis bagan kendali menunjukkan bahwa proses belum terkendali secara statistik dari segi kadar ALB yang dihasilkan, namun sudah terkendali secara statistik dari segi bilangan peroksida produk. Hasil analisis kapabilitas proses memperlihatkan bahwa indeks Cp dan Cpk bilangan peroksida adalah lebih

besar dari 1.33. Nilai indeks ini menunjukkan bahwa proses memiliki kemampuan yang sudah cukup baik dalam menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi perusahaan. Oleh karena itu, untuk saat ini tidak ada langkah perbaikan yang perlu diambil untuk bilangan peroksida RBDPO yang dihasilkan.

Ishikawa (1989) menyebutkan bahwa identifikasi permasalahan dapat dilakukan dengan diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab tidak terkendalinya kadar ALB RBDPO serta untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil pengamatan dan analisis dengan menggunakan diagram Pareto memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktor-faktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN.

KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim. Puji syukur Alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala rahmat, rizki, nikmat, dan kemudahan yang telah dikaruniakan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Skripsi ini penulis susun di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS. dan Ivenny Pangestu, BSc. (HONS). Penulis sadar bahwa skripsi ini jauh dari sempurna sehingga kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak sangat penulis harapkan. Namun, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak. Ucapan terima kasih ingin penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini, yaitu: 1. Bapak dan Ibu atas doa yang tidak pernah terputus dan kasih sayang yang

selama ini diberikan. Gama dan Diska, adik-adik kebanggaanku yang terus menjadi penyemangat dalam menggapai cita.

2. Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS selaku pembimbing akademik dan Ibu kedua selama menempuh pendidikan di Departemen ITP atas waktu, bimbingan, dan saran-saran yang diberikan selama ini.

3. Ivenny Pangestu, BSc (HONS) selaku pembimbing lapang yang sangat membantu dalam pelaksanaan kegiatan magang dan penyelesaian skripsi. 4. Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA selaku dosen penguji atas kesediaannya

menguji dan memberikan masukan serta saran kepada penulis.

5. Edi Mulyadi J, ST selaku penguji dari perusahaan atas kesediaannya menguji dan memberikan saran dalam penyelesaian skripsi serta dukungan selama kegiatan magang.

6. Gading Inayah Avianisa, Himéku...atas segala perhatian, kritikan, dan kasih sayang yang selalu menemani hari-hari penulis.

7. Pimpinan PT Asianagro Agungjaya serta jajaran manajemen atas kesempatan magang yang diberikan kepada penulis dan bantuan selama kegiatan magang. 8. Eddy Lukas, PhD dan mas Adrian dari Asian Agri Teluk Betung yang banyak

9. QA Crew AAJ (Mas Dayat, Ari, Anang) dan QC Crew AAJ (Mas Wardi, Heru, Julius, Yudi, Doddy, Subi, Hary, Rizal) atas kesediaannya di’repotin’ selama magang. Makasih ya Mas...

10.Pak Saprul, Bu Lulu, Bu Ega, Mbak Linda, Pak Fuad, Pak Beny, Mas Roni, Pak Amin, Pak Is, Bang Morlan, Mas Toha, Mas Bagio, Mbak Yani, Mas Jamal dan semua karyawan AAJ yang tidak dapat disebutkan satu-persatu atas dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis.

11.Pak Ade dan teh Yuli yang selalu siap membantu dan mendukung penulis. 12.Teman-teman satu bimbingan dan satu perjuangan Martin dan Kanin.

13.Villagers dan Villager’s friends, Chusni, Ujo, Reza, eRTe, Ados, Adie, Denang, Arga, Sarwo, Arie, Arie-hut, Amin, Aguy, Tomy, Catur, Betty, Lilin, Mitoel, dan Dhea yang telah menjadi saudara dan keluarga bagi penulis selama hidup di Bogor dan semoga untuk selamanya.

14.Teman-teman ITP 40, Gilang, Idham, Aan, Widhi, Monce, Rika, Asih, Ade, Eneng dan semuanya yang tidak bisa penulis sebut satu-persatu atas semua warna yang telah menghiasi kehidupan penulis sebagai mahasiswa.

Bogor, Agustus 2007

RIWAYAT HIDUP PENULIS

Penulis bernama Yoga Pratama, anak sulung dari tiga bersaudara dilahirkan pada tanggal 18 September 1986 dari pasangan Bapak Yuli Wintarno SPd dan Ibu Supanti. Penulis menyelesaikan pendidikan dasar di SDN Babadan 01 pada tahun 1997. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan lanjutan tingkat pertama di SLTP 01 Limpung dan selesai pada tahun 2000. Pendidikan tingkat menengah atas ditempuh penulis di SMUN 1 Pekalongan dan lulus pada tahun 2003. Penulis diterima di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.

Selama menempuh pendidikan di departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, penulis aktif mengikuti berbagai kegiatan baik akademis maupun non-akademis. Di bidang akademis, penulis berkesempatan menjadi asisten praktikum mata kuliah Kimia Dasar (2004-2007), Asisten mata kuliah Matematika Dasar (2004) dan Kalkulus (2005). Sedangkan di bidang non-akademis, penulis bergabung dalam kepengurusan BEM TPB IPB angkatan 40 dan Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan. Penulis juga bergabung dalam berbagai kepanitiaan diantaranya MPKMB 41, LCTIP XIII, Techno-F 2004, Dies Natalis IPB ke-42, Tim Formatur Konggres I HMPPI, Presidium Konggres I HMPPI, BAUR 2005, pelatihan Web and Graphic Design, dan Fieldtrip ITP 40.

Penulis juga berkesempatan menerima beasiswa Bantuan Belajar Mahasiswa (BBM) dari IPB dan juga beasiswa Goodwill Leadership Development Program dari yayasan Goodwill International.

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR GAMBAR ... vii

DAFTAR LAMPIRAN ... ix

I. PENDAHULUAN ... 1

A. LATAR BELAKANG ... 1

B. TUJUAN ... 3

C. MANFAAT ... 3

D. RUANG LINGKUP ... 3

E. WAKTU DAN TEMPAT ... 4

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ... 5

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN ... 5

B. LOKASI DAN TATA LETAK ... 7

C. STRUKTUR ORGANISASI ... 8

D. JENIS PRODUK ... 8

III. TINJAUAN PUSTAKA ... 12

A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO) ... 12

B. MUTU ... 13

C. STATISTICAL PROCESS CONTROL ... 14

D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART) ... 15

E. KAPABILITAS PROSES ... 19

F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA) ... 20

SKRIPSI

APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO

AGUNGJAYA

Oleh :

YOGA PRATAMA F24103001

2007

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO

AGUNGJAYA

Oleh

YOGA PRATAMA F24103001

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

2007

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

APLIKASI STATISTICALPROCESSCONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDAPRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO

AGUNGJAYA

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh

YOGA PRATAMA F24103001

Dilahirkan pada 18 September 1986 Di Batang, Jawa Tengah Tanggal Lulus: 24 Agustus 2007

Menyetujui, Bogor, Agustus 2007

Prof.Dr.Ir. Tien R. Muchtadi, MS.

Pembimbing I

Ivenny Pangestu, BSc. (HONS)

Pembimbing II Mengetahui,

Mengetahui,

Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA

Penguji I

Edi Mulyadi J, ST

Yoga Pratama. F24103001. Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Di bawah bimbingan: Tien R. Muchtadi

dan Ivenny Pangestu. 2007.

RINGKASAN

Memasuki milenium ketiga, industri pengolahan kelapa sawit telah berkembang pesat. Standar-standar yang ditetapkan untuk produk-produk sawit juga semakin tinggi. Hal itu mendorong perusahaan melakukan komputerisasi proses serta menerapkan proses produksi yang kontinyu agar kualitas produk yang diharapkan tercapai dan konsisten. Refinery plant PT Asianagro Agungjaya juga telah menerapkan sistem tersebut. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir.

Penerapan Statistical Process Control (SPC) dapat menutupi kelemahan sistem kontinyu tersebut. SPC adalah suatu metode pengumpulan dan analisis data menggunakan teknik-teknik statistik untuk memantau dan meningkatkan performansi proses dalam menghasilkan produk yang bermutu. SPC dapat memperlihatkan kecenderungan akan timbulnya masalah pada proses produksi tersebut sehingga tindakan pencegahan dapat dilakukan.

Produk utama dari refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Mutu produk ini diawasi dengan melakukan analisis sampel setiap jamnya. Parameter mutu yang diamati dari sampel tersebut diantaranya adalah kadar asam lemak bebas (ALB) dan bilangan peroksida.

PT Asianagro Agungjaya selama ini belum pernah menerapkan SPC dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT Asianagro Agungjaya sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel juga lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah diterapkan oleh perusahaan.

Kegiatan magang dilakukan untuk mengaplikasikan SPC dalam pengendalian mutu produk RBDPO khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Pengendalian mutu difokuskan pada penerapan teknik-teknik statistik seperti bagan kendali, diagram sebab-akibat, diagram Pareto dan analisis kapabilitas proses.

Analisis bagan kendali menunjukkan bahwa proses belum terkendali secara statistik dari segi kadar ALB yang dihasilkan, namun sudah terkendali secara statistik dari segi bilangan peroksida produk. Hasil analisis kapabilitas proses memperlihatkan bahwa indeks Cp dan Cpk bilangan peroksida adalah lebih

besar dari 1.33. Nilai indeks ini menunjukkan bahwa proses memiliki kemampuan yang sudah cukup baik dalam menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi perusahaan. Oleh karena itu, untuk saat ini tidak ada langkah perbaikan yang perlu diambil untuk bilangan peroksida RBDPO yang dihasilkan.

Ishikawa (1989) menyebutkan bahwa identifikasi permasalahan dapat dilakukan dengan diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab tidak terkendalinya kadar ALB RBDPO serta untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil pengamatan dan analisis dengan menggunakan diagram Pareto memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktor-faktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN.

KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim. Puji syukur Alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala rahmat, rizki, nikmat, dan kemudahan yang telah dikaruniakan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Skripsi ini penulis susun di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS. dan Ivenny Pangestu, BSc. (HONS). Penulis sadar bahwa skripsi ini jauh dari sempurna sehingga kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak sangat penulis harapkan. Namun, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak. Ucapan terima kasih ingin penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini, yaitu: 1. Bapak dan Ibu atas doa yang tidak pernah terputus dan kasih sayang yang

selama ini diberikan. Gama dan Diska, adik-adik kebanggaanku yang terus menjadi penyemangat dalam menggapai cita.

2. Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS selaku pembimbing akademik dan Ibu kedua selama menempuh pendidikan di Departemen ITP atas waktu, bimbingan, dan saran-saran yang diberikan selama ini.

3. Ivenny Pangestu, BSc (HONS) selaku pembimbing lapang yang sangat membantu dalam pelaksanaan kegiatan magang dan penyelesaian skripsi. 4. Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA selaku dosen penguji atas kesediaannya

menguji dan memberikan masukan serta saran kepada penulis.

5. Edi Mulyadi J, ST selaku penguji dari perusahaan atas kesediaannya menguji dan memberikan saran dalam penyelesaian skripsi serta dukungan selama kegiatan magang.

6. Gading Inayah Avianisa, Himéku...atas segala perhatian, kritikan, dan kasih sayang yang selalu menemani hari-hari penulis.

7. Pimpinan PT Asianagro Agungjaya serta jajaran manajemen atas kesempatan magang yang diberikan kepada penulis dan bantuan selama kegiatan magang. 8. Eddy Lukas, PhD dan mas Adrian dari Asian Agri Teluk Betung yang banyak

9. QA Crew AAJ (Mas Dayat, Ari, Anang) dan QC Crew AAJ (Mas Wardi, Heru, Julius, Yudi, Doddy, Subi, Hary, Rizal) atas kesediaannya di’repotin’ selama magang. Makasih ya Mas...

10.Pak Saprul, Bu Lulu, Bu Ega, Mbak Linda, Pak Fuad, Pak Beny, Mas Roni, Pak Amin, Pak Is, Bang Morlan, Mas Toha, Mas Bagio, Mbak Yani, Mas Jamal dan semua karyawan AAJ yang tidak dapat disebutkan satu-persatu atas dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis.

11.Pak Ade dan teh Yuli yang selalu siap membantu dan mendukung penulis. 12.Teman-teman satu bimbingan dan satu perjuangan Martin dan Kanin.

13.Villagers dan Villager’s friends, Chusni, Ujo, Reza, eRTe, Ados, Adie, Denang, Arga, Sarwo, Arie, Arie-hut, Amin, Aguy, Tomy, Catur, Betty, Lilin, Mitoel, dan Dhea yang telah menjadi saudara dan keluarga bagi penulis selama hidup di Bogor dan semoga untuk selamanya.

14.Teman-teman ITP 40, Gilang, Idham, Aan, Widhi, Monce, Rika, Asih, Ade, Eneng dan semuanya yang tidak bisa penulis sebut satu-persatu atas semua warna yang telah menghiasi kehidupan penulis sebagai mahasiswa.

Bogor, Agustus 2007

RIWAYAT HIDUP PENULIS

Penulis bernama Yoga Pratama, anak sulung dari tiga bersaudara dilahirkan pada tanggal 18 September 1986 dari pasangan Bapak Yuli Wintarno SPd dan Ibu Supanti. Penulis menyelesaikan pendidikan dasar di SDN Babadan 01 pada tahun 1997. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan lanjutan tingkat pertama di SLTP 01 Limpung dan selesai pada tahun 2000. Pendidikan tingkat menengah atas ditempuh penulis di SMUN 1 Pekalongan dan lulus pada tahun 2003. Penulis diterima di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.

Selama menempuh pendidikan di departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, penulis aktif mengikuti berbagai kegiatan baik akademis maupun non-akademis. Di bidang akademis, penulis berkesempatan menjadi asisten praktikum mata kuliah Kimia Dasar (2004-2007), Asisten mata kuliah Matematika Dasar (2004) dan Kalkulus (2005). Sedangkan di bidang non-akademis, penulis bergabung dalam kepengurusan BEM TPB IPB angkatan 40 dan Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan. Penulis juga bergabung dalam berbagai kepanitiaan diantaranya MPKMB 41, LCTIP XIII, Techno-F 2004, Dies Natalis IPB ke-42, Tim Formatur Konggres I HMPPI, Presidium Konggres I HMPPI, BAUR 2005, pelatihan Web and Graphic Design, dan Fieldtrip ITP 40.

Penulis juga berkesempatan menerima beasiswa Bantuan Belajar Mahasiswa (BBM) dari IPB dan juga beasiswa Goodwill Leadership Development Program dari yayasan Goodwill International.

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR GAMBAR ... vii

DAFTAR LAMPIRAN ... ix

I. PENDAHULUAN ... 1

A. LATAR BELAKANG ... 1

B. TUJUAN ... 3

C. MANFAAT ... 3

D. RUANG LINGKUP ... 3

E. WAKTU DAN TEMPAT ... 4

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ... 5

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN ... 5

B. LOKASI DAN TATA LETAK ... 7

C. STRUKTUR ORGANISASI ... 8

D. JENIS PRODUK ... 8

III. TINJAUAN PUSTAKA ... 12

A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO) ... 12

B. MUTU ... 13

C. STATISTICAL PROCESS CONTROL ... 14

D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART) ... 15

E. KAPABILITAS PROSES ... 19

F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA) ... 20

IV. METODOLOGI ... 23

A. KERANGKA PEMIKIRAN ... 23

B. TAHAPAN KEGIATAN MAGANG ... 24

V. ASPEK PRODUKSI RBDPO ... 26

A. BAHAN BAKU ... 26

B. PROSES PRODUKSI ... 26

1. Pemompaan dan Pemanasan Awal CPO (pumping dan preheating) 28 2. Pencampuran Bahan-bahan Penolong (mixing) ... 28

3. Penyaringan (filtrasi) ... 30

4. Proses Deodorisasi ... 31

5. Pendinginan dan Penyimpanan (cooling dan storing) ... 32

VI. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 33

A. OBSERVASI TERHADAP PERMASALAHAN ... 33

B. ANALISIS BAGAN KENDALI ... 34

1. Bagan kendali X -R kadar ALB produk RBDPO ... 35

2. Bagan kendali X -R bilangan peroksida produk RBDPO ... 46

C. ANALISIS KAPABILITAS PROSES ... 52

D. IDENTIFIKASI FAKTOR - FAKTOR PENYEBAB MASALAH ... 56

E. ALTERNATIF SOLUSI ... 61

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... 63

A. KESIMPULAN ... 63

B. SARAN ... 64

DAFTAR PUSTAKA ... 65

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 1. Perbedaan komposisi asam lemak pada minyak sawit dan minyak

inti sawit ... 12 Tabel 2. SNI untuk produk RBDPO... 13 Tabel 3. Berbagai Definisi Mutu ... 13 Tabel 4. Spesifikasi incoming CPO PT Asianagro Agungjaya ... 26 Tabel 5. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses ... 55

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 1. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum di PT

Asianagro Agungjaya ... 9 Gambar 2. Berbagai jenis bagan kendali ... 16 Gambar 3. Struktur diagram sebab-akibat ... 21 Gambar 4. Tahapan kegiatan magang ... 24 Gambar 5. Alur Produksi RBDPO di Refinery Plant 2 PT Asianagro

Agungjaya ... 27 Gambar 6. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan

kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret 2007 ... 37 Gambar 7. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan

kisaran mutu tanggal 20 - 30 Maret 2007 ... 38 Gambar 8. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan

kisaran mutu tanggal 30 Maret - 8 April 2007 ... 39 Gambar 9. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan

kisaran mutu tanggal 8 - 20 April 2007 ... 40 Gambar 10. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan

kisaran mutu tanggal 20 - 28 April 2007 ... 42 Gambar 11. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan

kisaran mutu tanggal 29 April - 6 Mei 2007 ... 43 Gambar 12. Overview nilai rata-rata dan range bagan kendali X -R kadar ALB 45 Gambar 13. Overview nilai UCL dan LCL bagan kendali X kadar ALB ... 45 Gambar 14. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan

peroksida dan kisaran mutu tanggal 12 - 25 Maret 2007 ... 47 Gambar 15. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan

peroksida dan kisaran mutu tanggal 26 Maret - 8 April 2007 ... 48 Gambar 16. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan

Gambar 17. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan

peroksida dan kisaran mutu tanggal 23 April - 6 Mei 2007 ... 50 Gambar 18. Overview rata-rata dan range bagan kendali X -R bilangan

peroksida ... 51 Gambar 19. Overview LCL dan UCL bagan kendali X -R bilangan peroksida . 51 Gambar 20. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk

RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007 ... 53 Gambar 21. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk

RBDPO tanggal 26 Maret - 8 April 2007 ... 53 Gambar 22. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk

RBDPO tanggal 9 - 22 April 2007 ... 54 Gambar 23. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk

RBDPO tanggal 23 April - 6 Mei 2007 ... 55 Gambar 24. Diagram sebab-akibat terjadinya kenaikan kadar ALB pada

produk RBDPO ... 57 Gambar 25. Diagram Pareto penyebab kenaikan kadar ALB RBDPO ... 60

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT Asianagro Agungjaya ... 68 Lampiran 2. Metode Pengujian kadar ALB di PT Asianagro Agungjaya

(mengacu pada AOCS Official Method 5a-40) ... 69 Lampiran 3. Metode Pengujian kadar bilangan peroksida di PT Asianagro

Agungjaya (mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53 ... 70 Lampiran 4. Data Pengamatan Kadar ALB ... 71 Lampiran 5. Data Pengamatan Bilangan Peroksida ... 78 Lampiran 6. Data Penyebab Kenaikan ALB ... 79 Lampiran 7. Contoh perhitungan bagan kendali Xbar-R hasil pengamatan

rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret

2007 ... 80 Lampiran 8. Contoh perhitungan analisis kapabilitas proses untuk bilangan

peroksida produk RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007 ... 81 Lampiran 9. Konstanta untuk pembuatan variables control charts ... 82

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Pertumbuhan industri pangan tidak terlepas dari pengembangan penguasaan teknologi, kemampuan inovasi dalam bidang proses dan produk baru, serta pengendalian dan penguasaan mutu yang dikehendaki. Sejalan dengan pengembangan IPTEK serta dalam rangka menghadapi era perdagangan bebas, pasar perdagangan akan semakin ketat dan kompetitif. Orientasi konsumen saat ini bukan lagi pada harga produk yang murah saja, namun produk tersebut juga harus bermutu. Mutu produk unggul merupakan hal yang sangat penting untuk memenangkan persaingan pasar. Atas dasar itulah tindakan mengendalikan dan menjamin mutu produk merupakan kegiatan yang harus dilakukan.

Sistem pengendalian mutu yang digunakan dewasa ini mulai bergeser dari sistem inspeksi ke step-by-step process control karena sistem inspeksi lebih berfungsi untuk mendeteksi adanya masalah bukan untuk mencegah permasalahan itu muncul. Oleh karena itu, setiap proses diaudit dan diawasi agar selalu berada pada kondisi yang diinginkan. Penerapan statistical process control (SPC) merupakan salah satu hal yang dapat dilakukan. Selain SPC, dapat juga diterapkan ISO 22000, good manufacturing practices (GMP) dan total quality management (TQM). Penggunaan sistem-sistem manajemen mutu yang telah dikembangkan tersebut diharapkan dapat mencegah, mendeteksi dan memperbaiki masalah yang mungkin terjadi selama produksi.

Memasuki milenium ketiga, industri pengolahan kelapa sawit telah berkembang pesat. Standar-standar yang ditetapkan untuk produk-produk sawit juga semakin tinggi. Hal itu mendorong perusahaan melakukan komputerisasi proses serta menerapkan proses produksi yang kontinyu agar kualitas produk yang diharapkan tercapai dan konsisten. Refinery plant PT Asianagro Agungjaya juga telah menerapkan sistem tersebut. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir. Oleh karena itu, kestabilan serta kekonsistenan proses

merupakan hal mutlak yang harus dimiliki oleh suatu sistem kontinyu agar mutu produk selalu baik.

Salah satu produk refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Baik atau buruknya mutu produk ini dapat digunakan untuk melihat kinerja dari refinery plant-nya. Pengendalian mutu dengan menerapkan SPC pada produk RBDPO ini diharapkan dapat menjaga kualitas produk agar selalu baik serta memberikan jaminan terhadap konsumen terhadap kualitas produk baik sekarang maupun di masa depan.

Ada beberapa hal yang mengindikasikan kualitas suatu produk RBDPO, diantaranya adalah kadar ALB (asam lemak bebas), bilangan peroksida, kadar air, warna, bilangan iod, oxidative stability dan lain-lain. Di antara indikator-indikator mutu tersebut, nilai kadar ALB merupakan salah satu yang terpenting karena menunjukkan efektifitas tahapan proses produksi RBDPO. Selain itu, apabila produk RBDPO ini diolah lebih lanjut menjadi minyak goreng, besarnya kadar ALB akan menentukan smoke point dari minyak tersebut. Smoke point adalah suhu ketika minyak mulai berasap ketika dipanaskan, semakin rendah kadar ALB-nya semakin tinggi smoke point-nya (Hui, 1996).

Di sisi lain, nilai bilangan peroksida juga memegang peranan yang penting. Tingginya bilangan peroksida akan menginisiasi reaksi oksidasi berantai yang akan mengakibatkan ketengikan pada produk olahan minyak. Dengan kata lain, produk RBDPO yang memiliki nilai bilangan peroksida tinggi akan memiliki daya simpan yang lebih singkat karena cepat tengik. Idealnya, refinery plant yang baik akan menghasilkan produk dengan nilai bilangan peroksida sama dengan nol. Oleh karenanya, kenaikan nilai bilangan peroksida yang tidak wajar dapat digunakan sebagai indikasi adanya kebocoran dalam sistem refinery yang mengakibatkan masuknya udara sehingga terjadi proses oksidasi.

Berlatar hal-hal tersebut di atas maka kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya akan difokuskan pada aplikasi SPC dalam pengendalian kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Melalui pengaplikasian

SPC ini diharapkan kestabilan serta kekonsistenan proses dapat tercapai dan terjaga. Kekonsistenan proses akan menghasilkan mutu produk yang konsisten dan selanjutnya akan berdampak pula pada citra mutu perusahaan di masa depan.

B. TUJUAN

Tujuan umum kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya adalah memberi gambaran nyata dunia industri serta permasalahan di dalamnya untuk mengembangkan pengetahuan, sikap dan kemampuan profesionalisme, serta menerapkan ilmu dan ketrampilan profesi yang diperoleh di perguruan tinggi untuk mengobservasi, menganalisis dan memecahkan masalah yang ada dalam industri. Tujuan khusus kegiatan magang ini adalah mengkaji penerapan aplikasi Statistical Process Control (SPC) dalam pengendalian mutu produk RBDPO, khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida, sebagai upaya untuk mengurangi variasi mutu produk serta meningkatkan kestabilan dan kekonsistenan proses produksi.

C. MANFAAT

Manfaat kegiatan magang ini adalah memberikan alternatif metode pengendalian mutu yang dapat menjadi bahan pemikiran dalam upaya mengurangi ketidakstabilan proses produksi RBDPO. Melalui penerapan SPC ini, kebijakan manajemen yang berkaitan dengan mutu diharapkan dapat diambil lebih cepat. Continues improvement dapat terlaksana dengan baik sehingga tercapai keterkendalian proses produksi. Selain itu, kepercayaan customer akan meningkat karena keterkendalian proses yang dicapai dilandasi bukti-bukti data statistik.

D. RUANG LINGKUP

Fokus pelaksanaan kegiatan magang ini adalah menerapkan teknik-teknik statistik seperti bagan kendali, diagram Ishikawa, diagram Pareto dan analisis kapabilitas proses dalam pengendalian kadar ALB dan bilangan

peroksida produk RBDPO. Proses produksi yang diamati dan diteliti adalah proses produksi RBDPO pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya.

E. WAKTU DAN TEMPAT

Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan mulai dari 5 Maret 2007 sampai 5 Juli 2007. Tempat pelaksanaannya di PT Asianagro Agungjaya, Jl. Semarang Blok A6 No. 1 Kawasan Berikat Nusantara (KBN) Marunda, Cilincing-Jakarta Utara.

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN

PT Asianagro Agungjaya merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri pengolahan minyak sawit. Perusahaan ini didirikan dengan akta notaris nomor 199 tanggal 18 Februari 1988 atas nama Rahmat Santosa dan disahkan oleh Departemen Kehakiman dan HAM dengan nomor pengesahan 02.389/HT 0101. Perusahaan yang berstatus modal PMDN (Perusahaan Modal Dalam Negeri) ini merupakan salah satu anak perusahaan dari grup Asian Agri. Grup Asian Agri sendiri merupakan grup perusahaan yang bergerak di bisnis hasil perkebunan khususnya kelapa sawit, pulp & paper, karet dan kakao.

Perkebunan milik grup Asian Agri, khususnya perkebunan kelapa sawit, membentang dari wilayah Jambi, Riau hingga ke wilayah Sumatera Utara. Total luas perkebunan kelapa sawit yang berada di bawah naungan manajemen Asian Agri kini mencapai kurang lebih 150.000 hektar. Perkebunan sawit ini terdiri dari perkebunan kelapa sawit yang sepenuhnya milik grup Asian Agri serta perkebunan kelapa sawit hasil kemitraan dengan petani kelapa sawit lokal.

Produk utama hasil perkebunan kelapa sawit yang dikelola oleh grup Asian Agri adalah minyak sawit kasar atau crude palm oil (CPO). Produk ini merupakan komoditi ekspor yang sangat menguntungkan, apalagi dengan naiknya harga CPO dunia pada pertengahan tahun 2007 ini. Selain itu, untuk meningkatkan nilai tambah dari komoditi kelapa sawitnya, grup Asian Agri juga mendirikan pabrik-pabrik pengolah CPO menjadi produk-produk turunan sawit seperti minyak goreng, margarin, shortening dan lain-lain. Saat ini, grup Asian Agri telah memiliki tiga anak perusahaan yang bergerak di industri hilir kelapa sawit tersebut. PT Asianagro Agungjaya merupakan salah satunya. Selain PT Asianagro Agungjaya yang berada di Marunda-Jakarta Utara, terdapat juga PT Sari Dumai Sejati yang berada di Dumai, Riau dan PT Asianagro Agungjaya Tanjung Balai yang berada di Tanjung Balai, Sumatera Utara. Didirikannya ketiga perusahaan ini bertujuan untuk mengimbangi

produksi CPO dari perkebunan serta untuk memenuhi permintaan pasar yang tidak hanya datang dari dalam negeri namun juga dari luar negeri.

Pabrik PT Asianagro Agungjaya secara resmi mulai dioperasikan pada tahun 1992. Pada awal berdirinya, pabrik hanya memiliki 1 buah refinery plant yang berkapasitas 600 ton CPO/hari. Refinery plant ini memproduksi Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) dari CPO dan melakukan proses fraksinasi/winterisasi untuk memisahkan RBDPO menjadi fraksi olein dan stearin. Permintaan pasar yang semakin meningkat mendorong PT Asianagro Agungjaya untuk melakukan ekspansi kapasitas produksinya, sehingga pada tahun 2004 mulai dioperasikan secara resmi refinery plant 2 yang berkapasitas 400 ton CPO/hari. Pengoperasian refinery plant 2 yang menggunakan teknologi mutakhir ini selain menambah kapasitas produksi juga telah meningkatkan kemampuan perusahaan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi. Kemampuan proses refinery plant 2 ini lebih baik dari pada plant 1 sehingga sering digunakan untuk memproduksi produk-produk dengan standar dunia seperti produk-produk ekspor maupun untuk produk dengan kualitas premium untuk pasar dalam negeri. Sedangkan, refinery plant 1 lebih dikonsentrasikan untuk memproduksi minyak curah yang permintaan pasarnya juga sangat tinggi.

Sebagai perusahaan yang bervisi menjadi salah satu perusahaan terbesar di dunia, PT Asianagro Agungjaya tentu tak cepat berpuas diri. Berbagai inovasi terus dilakukan untuk membuat produk-produk baru yang sesuai dengan kebutuhan pasar. Oleh karena itu pada tahun 2006, PT Asianagro Agungjaya mengembangkan plant baru untuk memproduksi powder fat yang digunakan sebagai campuran pakan ternak. Powder fat ini berfungsi untuk memberikan tambahan energi bagi ternak tersebut. Didirikannya plant powder fat baru ini bersamaan dengan didirikannya plant fraksinasi baru yang biasa disebut sebagai plant 3. Fungsi plant 3 adalah melakukan fraksinasi lanjutan terhadap stearin menjadi soft stearin dan hard stearin. Hard stearin inilah yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan produk powder fat. Permintaan ekspor dari waktu ke waktu terhadap produk ini menunjukkan peluang bisnis yang sangat menjanjikan di masa depan.

B. LOKASI DAN TATA LETAK

PT Asianagro Agungjaya beralamat di jalan Semarang Blok A6 No. 1 Kawasan Berikat Nusantara (KBN) Marunda, Cilincing-Jakarta Utara. Batas-batas sekitar lokasi pabrik PT Asianagro Agungjaya adalah sbb:

• Utara : Lahan kosong • Timur : Pelabuhan Marunda

• Selatan : Gudang PT Aneka Kimia Raya • Barat : Jl. Semarang KBN Marunda

Letak perusahaan yang dekat dengan pelabuhan barang Marunda sangat strategis dalam hal transport bahan baku. Bahan baku produksi yang berupa CPO biasanya diangkut menggunakan kapal tongkang. CPO dalam kapal tongkang yang merapat di pelabuhan Marunda dapat langsung dipompa ke tangki penyimpanan. Hal ini mengefisienkan biaya transportasi.

Penataan letak bangunan dan susunan ruang produksi diatur sedemikian rupa untuk mengoptimalkan dan mengefisienkan keterkaitan antara proses, pekerjaan, aliran bahan, aliran informasi, dan metode operasi. Kegiatan produksi secara umum dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian refinery dan fractionation plant serta bagian packing plant.

Bagian refinery plant dibagi menjadi dua yakni refinery 1 (plant 1) dan refinery 2 (plant 2), sedangkan bagian fraksinasi menyatu dengan refinery plant 1. Selain itu, terdapat juga plant fraksinasi lanjut untuk stearin yang biasa disebut dengan plant 3. Adapun bagian packing plant dibagi menjadi beberapa line untuk produksi margarin, shortening serta cooking oil. Plant untuk powder fat juga menyatu dengan bagian packing plant yang dihubungkan oleh gudang barang jadi.

Selain bangunan-bangunan yang digunakan untuk kegiatan produksi, terdapat juga instalasi boiler batubara, boiler solar/MFO, kompresor, loading area dan beberapa storage tank untuk bahan baku maupun hasil produksi. Bangunan-bangunan pendukung kegiatan produksi lainnya adalah waste water treatment plant, workshop maintenance, gudang perlengkapan, laboratorium dan kantor Quality Service, kantor PPIC, serta kantor staff yang berada di bagian depan perusahaan.

C. STRUKTUR ORGANISASI

PT Asianagro Agungjaya Marunda menginduk pada grup Asian Agri dan dipimpin oleh seorang General Manager. Dalam melaksanakan tugasnya, General Manager ini membawahi 5 departemen yaitu departemen Production & Technical, departemen Finance & Accounting, departemen Marketing, departemen Quality Service dan departemen Human Resource.

Secara fungsional, tugas masing-masing departemen di PT Asianagro Agungjaya secara umum adalah sebagai berikut:

1. Departemen Production & Technical, merupakan departemen inti yang menangani masalah produksi, perencanaan produksi (PPIC), maintenance, logistik, purchasing dan operational support.

2. Departemen Finance & Accounting, sebagai departemen yang menangani masalah keuangan di dalam pabrik.

3. Departemen Marketing, merupakan departemen yang bertanggung jawab atas pemasaran produk kepada customer, mencari customer baru atau menjaga agar customer tetap setia terhadap produk perusahaan. Departemen ini juga menangani masalah ekspor.

4. Departemen Quality Service, sebagai departemen yang bertanggung jawab atas mutu produk perusahaan melalui sistem-sistem manajemen mutu yang diterapkan. Departemen ini terdiri dari Quality Assurance dan Quality Control.

5. Departemen Human Resource, merupakan departemen yang menangani masalah karyawan, recruitment karyawan baru, kantin dan hal-hal yang berkaitan dengan kesejahteraan karyawan lainnya.

Bagan organisasi PT Asianagro Agungjaya Marunda dapat dilihat pada Lampiran 1.

D. JENIS PRODUK

Bahan baku CPO yang digunakan oleh PT Asianagro Agungjaya diolah melalui beragam proses menjadi bermacam-macam produk. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum di PT Asianagro Agungjaya

CPO (crude palm oil) atau minyak sawit kasar merupakan bahan baku yang digunakan dalam produksi. CPO ini selanjutnya diolah menjadi BPO (bleached palm oil) yang merupakan produk antara sebelum menjadi RBDPO (refined bleached palm oil). RBDPO diperoleh setelah minyak sawit kasar melewati proses refining, pemucatan dan deodorisasi. RBDPO kemudian dipisahkan fraksi olein dan stearinnya melalui proses winterisasi menjadi RBDPS (refined bleached palm stearine) dan RBDPL (refined bleached palm olein). Proses winterisasi dilakukan lagi terhadap RBDPS untuk menghasilkan RBDPSS (refined bleached palm stearine soft) dan (refined bleached palm stearine hard).

Dari hasil produk refinery di atas, PT Asianagro Agungjaya kemudian memproduksi beberapa jenis produk olahan minyak sawit yang terdiri dari: • Butter oil subtitute (lemak nabati) dengan merek dagang MAXI dan

MEDALIA

Butter oil subtitute merupakan produk olahan minyak sawit yang menyerupai komposisi butter. Produk ini dibuat dari RBDPO murni atau campuran RBDPO dan RBDPL yang kemudian ditambahkan flavor butter. • Shortening dengan merek dagang MEDALIA dan VITAS

Shortening merupakan hasil olahan minyak sawit yang biasa digunakan dalam pembuatan roti dan berguna untuk memperpendek jaringan gluten

CPO

BPO

RBDPO

RBDPS RBDPL

yang terbentuk pada saat pembuatan adonan sehingga roti yang dihasilkan memiliki tekstur yang lembut. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan antioksidan.

• Margarin dengan merek dagang MEDALIA, VITAS dan DARLEY

Margarin merupakan hasil olahan minyak sawit yang awalnya diproduksi untuk menggantikan penggunaan mentega. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan air, emulsifier, beta karoten sebagai pewarna, whey protein, garam dan flavor.

• Baker’s fat & White fat dengan merek dagang MEDALIA

Baker’s fat & White fat merupakan hasil olahan minyak sawit yang hampir sama pengunaannya dengan shortening. Bahan baku yang digunakan pun hampir sama yakni menggunakan campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan antioksidan, hanya saja pada produk Baker’s fat & White fat terdapat pula penambahan emulsifier. Produk ini biasa digunakan sebagai roll in fat pada pembuatan produk jenis pastry atau croissan.

• Vegetable ghee dengan merek dagang VITAS

Ghee merupakan produk minyak hasil olahan dari susu yang biasa digunakan oleh orang India dalam masakannya. Vegetable ghee merupakan produk olahan minyak sawit yang dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPL yang ditambah dengan flavor ghee.

• Deep frying fat dengan merek dagang FRYBEST dan SUPERFRY

Deep frying fat merupakan lemak padat yang biasa diaplikasikan dalam proses penggorengan dengan suhu tinggi, produk ini memiliki stabilitas terhadap panas yang lebih baik daripada minyak goreng dan memiliki smoke point yang lebih tinggi pula. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPS yang kemudian ditambahkan antioksidan.

• Minyak goreng kemasan dengan merek dagang CAMAR, MARUNDA, dan HARUMAS

Minyak goreng digunakan dalam aplikasi menggoreng pada umumnya. Minyak goreng dalam kemasan dibuat dari RBDPL yang memiliki warna maksimal 2.2 Red (Lovibond Cell) dengan penambahan antioksidan. • Minyak goreng curah, yang terbagi lagi menjadi:

- RBD Palm Oil curah - RBD Palm Olein curah - RBD Palm Stearine curah

Minyak goreng curah merupakan produk olahan sawit yang berasal langsung dari hasil proses refinery dan fraksinasi. Terbagi menjadi beberapa grade tergantung mutunya yang biasanya ditunjukkan oleh warna, bilangan iod, dan cloud point produk

Sebagai bentuk kepeduliannya terhadap mutu produk, PT Asianagro Agungjaya juga telah memperoleh:

1. Sertifikat HACCP dengan No. HCV 20145 dari SAI Global untuk CODEX HACCP dan GMP yang meliputi Food Safety Management System untuk pengolahan RBDPO, RBD Palm Olein, RBD Palm Stearin, Minyak Goreng, Margarin, Shortening dan Frying fat.

2. Sertifikat Halal yang terbagi atas:

• Sertifikat No. 00080037571205 untuk produk Butter Oil Subtitute • Sertifikat No. 00080003861298 untuk produk Shortening

• Sertifikat No. 00080005171298 untuk produk Margarin

• Sertifikat No. 00080003851298 untuk produk Baker’s fat & White fat

• Sertifikat No. 00080009561298 untuk produk Vegetable ghee • Sertifikat No. 00080003840199 untuk produk Minyak goreng

kemasan dan Deep frying fat

• Sertifikat No. 00080010830999 untuk produk Minyak goreng curah

III. TINJAUAN PUSTAKA

A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO)

Buah kelapa sawit dapat diolah menjadi dua jenis minyak yang sangat berlainan sifatnya, yaitu minyak yang berasal dari sabut (mesokarp) kelapa sawit disebut minyak sawit kasar (CPO/Crude Palm Oil) yang kemudian diolah menjadi minyak sawit (palm oil) dan minyak yang berasal dari inti kelapa sawit (biji) disebut dengan minyak inti sawit (PKO/Palm Kernel Oil). Perbedaan utama kedua jenis minyak ini terletak pada komposisi asam lemaknya seperti yang terlihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Perbedaan komposisi asam lemak pada minyak sawit dan minyak inti sawit

Asam Lemak Presentase (%)

Minyak sawit Minyak inti sawit

Asam kaprat (C8:0) - 3.4

Asam kaprilat (C10:0) - 3.3

Asam laurat (C12:0) - 48.2

Asam miristat (C14:0) 1.0 16.2

Asam palmitat (C16:0) 44.3 8.4

Asam stearat (C18:0) 4.6 2.5

Asam oleat (C18:1) 37.8 15.3

Asam linoleat (C18:2) 10.5 2.3

(Ang et. al., 1999)

RBDPO atau Refined Bleached Deodorized Palm Oil merupakan produk minyak sawit kasar (CPO) yang telah mengalami proses lebih lanjut. Proses tersebut meliputi refining, bleaching dan deodorizing. Refining merupakan proses pemurnian CPO dari asam lemak bebas yang umumnya dapat dilakukan dengan 2 cara yakni alkali refining dan physical refining. Bleaching merupakan proses untuk menjernihkan warna minyak dengan menghilangkan pigmen-pigmen seperti klorofil, karotenoid dan xantofil. Sedangkan, deodorizing adalah proses yang bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa komponen volatil (umumnya aldehide dan keton),

warna, asam lemak bebas, pestisida/herbisida, uap air dan gas yang terlarut (Hui, 1996).

Ada beberapa hal yang mengindikasikan kualitas suatu produk RBDPO, diantaranya adalah kadar ALB (asam lemak bebas), bilangan iod, kadar air, warna, bilangan peroksida, oxidative stability dan lain-lain (Hui, 1996). Badan Standardisasi Nasional (BSN) telah menetapkan standar untuk produk RBDPO yang tertuang dalam SNI 01-0014-1987 berikut: Tabel 2. SNI untuk produk RBDPO

Characteristics Requirements Asam lemak bebas (as Palmitic Acid), % w/w 0.15 max

Moisture and Impurities, % w/w 0.1 max

Bilangan iod (Wijs) 50 - 55

Softening point oC 33 - 39

Colour, Red/R Yellow/Y

3 max 30 max

Taste Normal (bland)

B. MUTU

Ada beberapa definisi berkaitan dengan mutu. Secara umum, definisi mutu dilihat dari berbagai sudut pandang adalah sbb:

Tabel 3. Berbagai Definisi Mutu

1. Segi konsumen Layak atau baik untuk digunakan, sesuai dengan harapan konsumen

2. Segi manufaktur

Sesuai dengan desain awal, spesifikasi atau standar yang telah disyaratkan. Tidak ada cacat.

3. Segi produk Produk memiliki keunggulan yang tidak dimiliki oleh produk sejenis yang lainnya. 4. Segi nilai Produk memiliki kombinasi terbaik antara harga dengan atribut yang ditawarkannya. (Anonima, 2007)

Perbedaan sudut pandang di atas membuat perusahaan harus bisa menerjemahkan kebutuhan konsumen ke dalam bentuk spesifikasi produk dan spesifikasi prosesnya (Westgard, 2001). Muhandri dan Kadarisman (2005) menyebutkan bahwa salah satu konsep mutu yang paling sering dipakai adalah trilogi Juran yang meliputi quality planning, quality control dan quality improvement. Trilogi inilah yang kemudian dikembangkan menjadi konsep Total Quality Management (TQM) yang banyak dianut oleh perusahaan-perusahaan di dunia sekarang. Para ahli mutu memiliki pandangan dan pendekatan yang berbeda mengenai TQM, namun dapat ditarik benang merah mengenai kesamaan komitmen diantara para ahli tersebut, yang diantaranya:

• Mutu merupakan kunci keberhasilan suatu bisnis • Perbaikan mutu menuntut banyak pelatihan

• Perbaikan terhadap mutu memerlukan komitmen manajemen puncak secara terus menerus

• Perbaikan mutu adalah kerja keras yang menuntut perubahan budaya organisasi

• Keberhasilan perbaikan mutu menuntut keterlibatan seluruh karyawan

C. STASTITICAL PROCESS CONTROL

Pengendalian proses pada dasarnya adalah analisa dan mengenali penyebab keragaman produk dan kemudian melakukan tindakan koreksi atau perbaikan terhadap proses produksi agar dicapai produk yang bermutu baik dan seragam. SPC (Stastitical Process Control) merupakan salah satu metode yang dapat dipakai dalam pengendalian proses. Strategi pengendalian proses secara statistik bertujuan membawa suatu proses agar berada di bawah pengendalian secara statistik. Pengendalian proses secara statistik berarti proses itu dikendalikan berdasarkan catatan data yang secara terus-menerus dikumpulkan dan dianalisa agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses itu memiliki kemampuan untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan pelanggan (Gaspersz, 1998).

Dalam memperoleh data yang akurat dan sekaligus untuk analisis yang valid, dikenal adanya 7 (tujuh) alat bantu yang dikenal dengan istilah Seven Tools. Ketujuh alat bantu ini adalah : 1) lembar pengumpul data (check sheet), 2) stratifikasi, 3) grafik dan bagan pengendalian, 4) diagram Pareto, 5) diagram sebab akibat (cause and effect diagram), 6) diagram pencar (scatter diagram), dan 7) histogram (Gaspersz, 1998). Perusahaan tidak harus menggunakan semua tools tersebut untuk diterapkan di perusahaan. Harus dipilih dan ditetapkan jenis tools yang sesuai dengan kondisi tim perbaikan mutu dan permasalahan yang akan dipecahkan. Bahkan perusahaan dapat memodifikasi tools yang ada dan mengembangkan tools baru yang dirasakan lebih sesuai. Namun demikian dengan penggunaan ketujuh tools tersebut diharapkan dapat memberikan kemudahan-kemudahan sebagai berikut: 1) membantu menganalisis secara sederhana, 2) menyamakan bahasa istilah analisis, 3) menyebarluaskan penggunaan teknik analisis yang sederhana/mudah (Muhandri dan Kadarisman, 2005).

D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART)

Bagan kendali merupakan grafik yang mencantumkan batas minimum dan maksimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Bagan ini menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukkan penyebab munculnya penyimpangan. Bagan ini hanya memberikan tanda mengenai adanya penyimpangan (Muhandri dan Kadarisman, 2005).

Bass (2005) menyebutkan bahwa bagan kendali memiliki beberapa fungsi, diantaranya adalah:

• Membantu mencegah suatu proses keluar dari SOP yang telah ditentukan.

• Menjaga agar operator tidak gegabah dalam mengatur parameter proses produksi. Bagan kendali dapat menunjukkan kapan setting suatu alat perlu diubah.

• Menentukan range alami suatu proses dan membandingkannya dengan batas spesifikasi yang telah ditetapkan.

• Menginformasikan kapabilitas dan stabilitas suatu proses.

• Memenuhi kebutuhan akan sistem pengawasan yang konstan terhadap suatu proses.

Gaspersz (1998) menyebutkan bahwa bagan kendali dapat dibedakan berdasarkan jenis data pengukuran yang dipakai (data variabel atau data atribut) dan jenis prosesnya. Data variabel menunjukkan karakteristik kualitas berdimensi kontinyu yang dapat mengambil nilai-nilai kontinyu dalam kemungkinan yang tidak terbatas, seperti: panjang, kecepatan, bobot, volume, dan lain-lain. Data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK, seperti: sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal dan lain-lain. Berbagai jenis bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 2.

`

Gambar 2. Berbagai jenis bagan kendali (Gaspersz, 1998)

Pembuatan bagan kendali X -R digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakter berdimensi kontinyu, sehingga bagan kendali X -R sering disebut sebagai bagan kendali untuk data variabel. Bagan

Data Variabel Data Atribut

Bagan Kendali

Proses homogen

(batch)

Proses tidak homogen

Berbentuk proporsi atau

presentase

Berbentuk banyaknya ketidaksesuaian Bagan kendali

individual X dan MR

Bagan kendali X dan R

Bagan kendali p

Bagan kendali c

perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses, sedangkan bagan kendali R (range) menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi, berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses (Gasperz, 2001). Bagan kendali individual X-MR identik dengan bagan kendali X -R, hanya saja data yang digunakan berupa data individu bukan subgrup.

Bagan kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian, bagan kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi mutu atau proporsi dari produk cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap banyaknya item dalam kelompok itu. Sedangkan, bagan kendali c didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam suatu produk, sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat (Gasperz, 2001).

Gaspersz (1998) juga menyebutkan bahwa pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki:

a. Sumbu y yang melambangkan karakteristik mutu output b. Sumbu x yang melambangkan nomor sampel

c. Garis tengah atau central line

d. Sepasang batas kendali, dimana satu batas kendali berada di atas garis tengah dan dikenal sebagai upper control limit (UCL) dan batas kendali lainnya berada di bawah garis tengah dan dikenal sebagai lower control limit (UCL).

Menurut Ishikawa (1989), langkah-langkah pembuatan bagan kendali X -R adalah sebagai berikut:

1. Mengumpulkan data. Sampel sekarang harus diambil dari sebuah proses yang sama yang akan digunakan sesudahnya.

2. Memasukkan data ke dalam subgrup. Data tersebut harus dibagi ke dalam subgrup dengan kondisi:

a. data diperoleh dengan kondisi teknik yang sama harus membentuk satu subgrup.

b. sebuah subgrup tidak boleh memasukkan data dari lot atau sifat yang berbeda.

Jumlah sampel dalam sebuah subgrup menentukan ukuran subgrup dan digambarkan dengan n, jumlah subgrup dilambangkan dengan k. 3. Menghitung nilai rata-rata ( x ) dengan rumus:

n

n x ... x3 x2 x1

x = + + + +

4. Menghitung nilai kisaran (R) dengan rumus: R = x (nilai terbesar) - x (nilai terkecil)

5. Mencari rata-rata keseluruhan ( X ) dengan rumus: k

k x ... 3 x 2 x 1 x

X= + + + +

6. Mencari nilai rata-rata kisaran ( R ) dengan rumus: k

k R ... R3 R2 R1

R= + + + +

7. Menghitung garis batas kendali dengan rumus: Pada bagan kendali X :

Garis pusat/central line (CL) : X Batas kendali atas/upper control limit (UCL) : X + A2R

Batas kendali bawah/lower control limit (LCL) : X - A2R

Pada bagan kendali R:

Garis pusat/central line (CL) : R Batas kendali atas/upper control limit (UCL) : D4R

Batas kendali bawah/lower control limit (LCL) : D3R

Nilai A2, D3, dan D4 berbeda untuk setiap jumlah n (dapat dilihat pada

Lampiran 9)

E. KAPABILITAS PROSES

Kapabilitas proses adalah ukuran statistik dari variasi inheren pada suatu peristiwa tertentu dalam proses yang stabil. Biasanya didefinisikan sebagai lebarnya proses (variasi normal) yang dibagi oleh enam sigma dan diukur dengan menggunakan indeks kapabilitas (capability index, Cp).

Dengan kata lain, kapabilitas proses adalah kemampuan/kesanggupan proses untuk mencapai hasil tertentu (Brue, 2002).

Menurut Gaspersz (1998), kapabilitas proses adalah kemampuan suatu proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya, apabila proses memiliki kapabilitas yang tidak baik, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada di luar batas spesifikasi sehingga menimbulkan kerugian. Apabila kapabilitas proses tidak dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan, perlu dibuat perubahan baik pada batas spesifikasi atau pada proses itu sendiri. Indeks kapabilitas proses (Cp) dihitung dengan

menggunakan rumus berikut:

2

d R

s=

s LSL USL C_P

6 −

=

Keterangan: Cp = Capability Index

USL = Batas spesifikasi atas (Upper spesification limit) LSL = Batas spesifikasi bawah (Lower spesification limit) s = Simpangan baku

d2 = Koefisien untuk menduga simpangan baku yang

besarnya tergantung dari ukuran subgrup

Indeks Cp memiliki dua kekurangan besar. Pertama, tidak dapat

digunakan kecuali terdapat baik spesifikasi atas maupun bawah. Kedua, tidak menghitung data yang distribusinya tidak normal. Jika rata-rata proses tidak berada pada garis tengah pada persyaratan perekayasaan, indeks Cp akan memberikan hasil yang menyesatkan. Dalam hal ini,

hanya memiliki satu spesifikasi (atas atau bawah) maka yang dipakai adalah nilai Cpu dan Cpl, yang dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

s USL C_pu

3 X −

=

s LSL C_pl

3 X−

= C_pk =Min

(

C_pu,C_pl

)

Keterangan: Cpu = Upper Capability Index

Cpl = Lower Capability Index

Cpk = Indeks Performansi Kane

USL = Batas spesifikasi atas (Upper spesification limit) LSL = Batas spesifikasi bawah (Lower spesification limit) s = Simpangan baku

X = Nilai Tengah (rata-rata total)

F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA)

Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu proses serta menemukan penyebab munculnya suatu masalah dan akibat yang disebabkan oleh permasalahan tersebut. Diagram sebab-akibat menunjukkan pada bagian mana data dapat diambil untuk dianalisa lebih lanjut. Diagram ini sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan atau juga diagram Ishikawa (Anonimb, 2006).

Penyusunan diagram sebab akibat biasanya dilakukan dengan teknik sumbang saran (brainstorming). Diagram ini dapat digunakan untuk mengumpulkan sebab-sebab variasi dalam proses, mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu, memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan. Selain itu, diagram juga berguna dalam tahap perencanaan (plan) dari siklus PDCA (Plan Do Check Action) karena dapat membantu mengidentifikasi sebab-sebab proses yang mempunyai peranan bagi timbulnya efek yang tidak dikehendaki oleh pelanggan. Secara umum, dalam penyusunan diagram sebab akibat terdapat 5 faktor yang berpengaruh, yakni lingkungan, manusia, metode, bahan dan peralatan (Muhandri dan Kadarisman, 2005). Identifikasi

sebab-sebab permasalahan dengan diagram sebab-sebab-akibat kemudian perlu dilanjutkan dengan analisis diagram Pareto untuk menentukan permasalahan mana yang dominan. Struktur diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Struktur diagram sebab-akibat (Ishikawa, 1989)

G. DIAGRAM PARETO

Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan (Muhandri dan Kadarisman, 2005). Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan (vital few) dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan (trivial many).

Ketika kita menemukan banyak masalah di perusahaan, maka terlalu berat untuk menyelesaikan (memperbaiki) semua masalah tersebut. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemilihan untuk menemukan 1 atau 2 masalah yang mempunyai efek besar. Diagram Pareto digunakan untuk tujuan tersebut, sehingga tenaga dan biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki masalah efektif dan efisien.

Menurut Besterfield (1990), cara membuat diagram Pareto adalah: a. Menentukan metode pengklasifikasian (kategori) data berdasarkan

masalah, penyebab, tipe ketidaksesuaian, dan lain-lain.

b. Memutuskan apakah jumlah uang atau frekuensi yang akan digunakan untuk meranking data.

Mutu

Faktor Utama Faktor Utama

Faktor Utama Faktor Utama

Faktor Sekunder

c. Mengumpulkan data pada selang waktu tertentu.

d. Merangkum data, meranking kategori mulai dari yang paling besar jumlah uang atau frekuensinya.

e. Menghitung presentase kumulatif. f. Membuat diagram.

IV. METODOLOGI

A. KERANGKA PEMIKIRAN

Suatu proses merupakan satuan dari berbagai komponen yang meliputi manusia, mesin/alat, dan bahan baku guna menghasilkan nilai tambah dari output yang dihasilkan. Output yang dihasilkan kemudian akan mendapat tanggapan oleh proses berikutnya bila masih dalam tahap produksi, atau juga mendapat tanggapan dari konsumen bila sudah merupakan produk jadi. Hal ini merupakan sistem umpan balik yang memberikan keterangan tentang baik atau buruknya suatu output. Umpan balik menjadi tanda yang utama untuk perbaikan proses (Gaspersz, 1998).

Penggunaan pengendalian proses secara statistik merupakan satu tipe dari umpan balik yang bertujuan untuk meningkatkan mutu secara efektif. Pengendalian proses secara statistik juga bersifat preventif, karena pengendalian mutu pada proses dapat dilakukan sedini mungkin sehingga dapat mencegah terjadinya cacat. Dengan menggunakan prinsip ini, usaha peningkatan mutu akan mampu mengurangi biaya produksi.

Refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya menghasilkan Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) sebagai produk utama. Ketidakstabilan proses pada refinery plant ini dapat menyebabkan variasi mutu produk RBDPO yang dapat mengakibatkan downgrading produk atau rework produk. Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk menjaga kestabilan proses ini adalah dengan menerapkan Statistical Process Control (SPC). Apabila kestabilan proses terjaga, variasi mutu pada produk akan berkurang sehingga biaya mutu akibat downgrading atau rework produk juga dapat dikurangi.

B. TAHAPAN KEGIATAN MAGANG

Secara umum, tahapan kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya dapat dilihat pada gambar 4.

Gambar 4. Tahapan kegiatan magang

1. Observasi Lapang

Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses produksi RBDPO dan sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang akan dikaji.

2. Pengambilan Data

Data yang digunakan merupakan data sekunder dari bagian Quality Control PT Asianagro Agungjaya dimana pengambilan sampelnya dilakukan dengan metode systematic sampling atau disebut juga constant skip method (Whitmore, 2006). Refinery plant yang diamati adalah refinery plant 2. Sampel RBDPO diambil setiap 1 jam produksi. Produksi RBDPO sendiri

Ya

Ya

Menghitung Kapabilitas Proses Observasi

Pengumpulan Data Kuantitatif

Corrective Action Membuat Bagan Kendali

Brainstorming, Wawancara, Observasi

Membuat Diagram Ishikawa

Membuat Diagram Pareto

Proses Terkendali

Proses Terkendali

dilakukan secara nonstop, sehingga didapatkan 24 sampel per hari. Analisis kadar ALB dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Ca 5a-40 (Lampiran 2), sedangkan analisis bilangan peroksida dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53 (Lampiran 3). Analisis kadar ALB di PT Asianagro Agungjaya dilakukan pada setiap sampel sehingga didapatkan 24 data setiap hari, sedangkan analisis bilangan peroksida hanya dilakukan 1 kali setiap 1 shift kerja (1 hari kerja terbagi menjadi 3 shift kerja) sehingga didapatkan 3 data setiap hari.

3. Analisis Data

Analisis data yang dilakukan adalah: 1) analisis bagan kendali, 2) diagram sebab akibat (fishbone diagram), 3) diagram Pareto, dan 4) analisis kapabilitas proses. Data kuantitatif yang telah diperoleh diolah dengan bantuan dari program pengolah data statistik Minitab 14.13.

4. Studi Pustaka dan Pemberian Saran

Studi pustaka dilakukan untuk membandingkan kondisi aktual yang ada di perusahaan dengan literatur yang berhubungan dengan ilmu yang dipelajari. Studi pustaka juga bertujuan untuk membantu analisis dalam pemecahan masalah yang dihadapi. Pemberian saran dilakukan setelah melakukan analisis data serta didukung hasil studi pustaka. Pemberian saran dilakukan sebagai corrective action untuk meningkatkan kestabilan dan kapabilitas proses.

V. ASPEK PRODUKSI RBDPO

A. BAHAN BAKU

Bahan baku untuk proses produksi dikategorikan menjadi bahan baku utama dan bahan penolong. Bahan baku untuk produksi harus memenuhi syarat yakni bahan baku utama maupun bahan penolong yang digunakan tidak boleh merugikan atau membahayakan kesehatan dan harus memenuhi standar mutu atau persyaratan yang telah ditetapkan. Bahan baku yang tidak memenuhi standar mutu tidak boleh digunakan untuk produksi.

Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan produk Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) adalah minyak sawit kasar/Crude Palm Oil (CPO). Sedangkan bahan penolong yang digunakan adalah bleaching earth, asam phospat, dan asam sitrat. Adapun spesifikasi CPO yang digunakan oleh PT Asianagro Agungjaya tertera pada Tabel 4.

Tabel 4. Spesifikasi incoming CPO PT Asianagro Agungjaya

Parameter Satuan Nilai Keterangan

ALB (as palmitic acid) % 5.0 max

Main Target Moisture & Impurities % 0.5 max

DOBI 2.30 min

IV Wijs 50 – 55

Carotene ppm 400 min Optional

Target

Discriminant Factor 11 min

B. PROSES PRODUKSI

Proses produksi yang diamati adalah proses produksi pada refinery plant 2. Pembuatan RBDPO dari CPO pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya berjalan secara kontinyu. Secara garis besar, proses produksi ini dapat dibagi menjadi 5 tahap yaitu tahap pemompaan dan pemanasan awal CPO (pumping dan preheating), tahap pencampuran bahan-bahan penolong (mixing), tahap penyaringan (filtrasi), tahap deodorisasi serta tahap pendinginan dan penyimpanan (cooling dan storing). Alur produksi secara

CPO

Pumping

Preheating

Mixing 1

Mixing 2 Asam Sitrat

Asam Phosphat

Bleaching earth Sparging steam

vakum Moisture

Hermatic Filter Steam

Gum Residu BE Impurities

Filter Bag

Gambar 5. Alur Produksi RBDPO di Refinery Plant 2 PT Asianagro Agungjaya Deodorizing

Cooling & Storing RBDPO

Kondensasi

PFAD vakum

Sparging steam

BPO

Heating 1

Heating 2

1. Pemompaan dan Pemanasan Awal CPO (pumping dan preheating)

CPO dari suplier umumnya diangkut dengan kapal tongkang atau dengan truck loosing yang kemudian disimpan dalam tangki penyimpanan CPO. Suhu CPO di dalam tangki dipertahankan di atas 40oC agar CPO tidak beku. Proses pemompaan mengawali proses pembuatan RBDPO. CPO dipompa dari tangki penyimpanan menuju refinery. Laju alir pemompaan CPO berkisar antara 16 – 20 ton/jam tergantung target produksi yang ingin dicapai, kualitas awal CPO serta kondisi proses yang sedang berjalan.

Refinery PT Asianagro Agungjaya menggunakan prinsip physical refining, dimana suhu proses menjadi faktor yang sangat penting. Proses produksi RBDPO akan berjalan dengan baik serta menghasilkan produk yang bermutu apabila suhu proses yang relatif tinggi, khususnya pada tahap deodorisasi, dapat dicapai. Suhu yang cukup tinggi dibutuhkan untuk proses degradasi karoten sehingga warna produk menjadi jernih. Selain itu, suhu yang tinggi juga dibutuhkan agar asam lemak bebas bersifat volatil sehingga dapat disedot vakum. Oleh karena itu, pemanasan awal CPO juga harus berjalan dengan baik. Tercapainya suhu pemanasan awal akan memudahkan tercapainya suhu proses berikutnya. CPO yang memiliki suhu awal 40 – 50oC dipanaskan dengan heat exchanger hingga suhu 100 – 105oC. Fluida yang bertindak sebagai pemanas adalah RBDPO yang baru dihasilkan. Apabila suhu 100 – 105oC tidak tercapai, maka heat exchanger kedua dapat diaktifkan dimana yang bertindak sebagai fluida pemanas adalah steam. Setelah proses preheating, dilakukan proses pencampuran bahan-bahan penolong (mixing).

2. Pencampuran Bahan-bahan Penolong (mixing)

Proses mixing dapat dibagi menjadi 2 tahap, yakni mixing 1 yang bertujuan mencampurkan asam phospat dan asam sitrat serta mixing 2 yang mencampurkan bleaching earth. Kedua tahap mixing ini juga menggunakan 2 tangki mixer yang berbeda.

Proses penambahan (dozing) asam phospat dan asam sitrat dilakukan setelah CPO mengalami preheating dan sebelum memasuki

tangki mixer 1. Proses ini dikenal dengan acid conditioning dan biasa digunakan pada proses pengolahan minyak yang memiliki kandungan gum (getah) awal relatif rendah seperti pada minyak sawit. Tujuan utama penambahan asam phospat dan asam sitrat ini adalah untuk memisahkan komponen-komponen non-volatil seperti gum dan trace metal (misalnya, besi) yang terdapat pada CPO, sehingga proses ini sering pula disebut dengan proses degumming (Hui, 1996). Banyaknya asam phospat yang ditambahkan berkisar antara 0.030 – 0.033 %. Sedangkan, dosis asam sitrat yang digunakan adalah 60 ppm dan 150 ppm karena adanya permintaan customer yang berbeda. CPO yang telah ditambah asam phospat dan asam sitrat kemudian akan mengalami proses mixing di tangki mixer 1. Proses mixing ini bertujuan agar campuran homogen dan memberi waktu bahan-bahan penolong tersebut untuk bekerja. Waktu retensi CPO dalam tangki mixer tergantung dari laju alir CPO dan setting level tangki. Semakin rendah laju alir dan semakin tinggi setting level tangki maka waktu retensi akan semakin lama, begitu pula sebaliknya.

Proses mixing 1 kemudian dilanjutkan dengan proses mixing 2 yang bertujuan mencampurkan bleaching earth. Bleaching earth yang digunakan umumnya dari golongan bentonit. Penambahan bleaching earth akan menyebabkan pemucatan warna pada CPO karena bleaching earth akan bekerja sebagai adsorben yang mengikat karoten sebagai pigmen warna pada CPO. Oleh karena itu, proses ini sering disebut dengan proses pemucatan atau proses bleaching. Dosis bleaching earth yang digunakan berkisar antara 0.8 – 2.0 % tergantung warna produk RBDPO yang ingin dihasilkan. Semakin tinggi dosis BE yang digunakan, maka produk yang dihasilkan akan semakin pucat meskipun akan tercapai suatu titik dimana penambahan dosis BE tidak akan terlalu berpengaruh terhadap pemucatan warna produk. Derajat kemudahan CPO untuk dipucatkan ditunjukkan oleh nilai DOBI (Deterioration of Bleachability Index). Semakin tinggi nilai DOBI maka proses bleaching akan semakin mudah.

Tangki mixer 2 dilengkapi dengan agitator dan sparging steam untuk menghomogenkan campuran. Sparging steam juga berguna untuk

memisahkan uap air dari minyak yang kemudian disedot oleh pompa vakum. Oleh karena itu, proses mixing 2 ini selain bertujuan untuk proses bleaching juga bertujuan untuk moisture removing. Seperti pada tangki mixer 1, waktu retensi CPO dalam tangki mixer 2 juga tergantung oleh laju alir dan setting level tangki. CPO yang telah dicampur asam phospat, asam sitrat dan bleaching earth ini kemudian akan mengalami proses filtrasi.

3. Penyaringan (filtrasi)

Gum dan impurities lain yang telah diendapkan pada proses sebelumnya kemudian akan dipisahkan bersama dengan residu bleaching earth pada proses filtrasi. Setelah proses filtrasi, minyak (CPO) yang telah menjalani proses degumming dan bleaching ini disebut dengan BPO (Bleached Palm Oil). Proses filtrasi ini menggunakan 2 jenis filter yakni hermatic filter dan filter bag. Filter bag berfungsi sebagai penyaring kedua apabila terdapat kotoran yang lolos dari hermatic filter. Filter bag juga digunakan pada proses filtrasi terakhir sebelum RBDPO dipompa menuju ke tangki penyimpanan.

Filtrasi pada hermatic filter berjalan seperti sebuah siklus. Pertama-tama minyak mengisi tangki hermatic (filter filling), setelah itu dilakukan precoating atau mensirkulasikan minyak dari tangki mixer melalui hermatic filter dan kembali lagi ke tangki mixer. Hal ini dilakukan karena biasanya hasil filtrasi belum sempurna di awal-awal proses filtrasi. Precoating ini dilakukan selama kurang lebih 3 menit baru kemudian dilakukan proses filtrasi. Proses filtrasi hanya dilakukan selama 60 – 80 menit. Hal ini disebabkan terbatasnya kapasitas tangki hermatic dalam menampung hasil penyaringan (residu bleaching earth, gum dan impurities).

Residu bleaching earth beserta gum dan impurities hasil penyaringan ini harus dibuang secara periodik agar hermatic filter dapat kembali digunakan. Sebelum dibuang, dilakukan proses pengeringan (drying) dengan menggunakan steam agar hasil penyaringan ini tidak lengket. Pembuangan dilakukan dengan cara vibrasi pada filter sehingga

filtrasi yang menyerupai siklus ini menyebabkan hermatic filter tidak dapat digunakan secara terus menerus. Oleh karena itu, PT Asianagro Agungjaya menggunakan dua hermatic filter pada refinery plant 2 yang digunakan secara bergantian sehingga proses kontinyu dapat berlangsung.

4. Proses Deodorisasi

Proses deodorisasi bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen volatil dari minyak serta menyempurnakan proses pemucatan warna minyak melalui degradasi pigmen warna karoten. Degradasi pigmen karoten disebabkan oleh pemanasan pada suhu tinggi yang dikenal dengan heat bleaching (Hui, 1996). Pemisahan asam lemak bebas atau Asam lemak bebas (ALB) juga berlangsung pada tahap ini. Aplikasi suhu tinggi dan tekanan yang rendah akan mengakibatkan ALB menguap atau bersifat volatil sehingga dapat dipisahkan dari minyak (trigliserida) yang kurang volatil. Sifat volatil pada suhu tinggi ini pula yang menyebabkan besarnya kadar ALB menjadi penentu smoke point pada minyak. Smoke point adalah suhu dimana minyak mulai berasap ketika dipanaskan. Deodorisasi pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya berlangsung melalui 3 tahap yakni heating 1, heating 2, dan deodorizing.

Perlakuan 2 tahap heating bertujuan untuk mendapatkan suhu proses yang sesuai untuk proses deodorizing. Kedua tahap proses heating ini menggunakan prinsip heat exchange atau pertukaran panas. Pada proses heating 1, BPO yang memiliki suhu awal 95 – 105oC akan dipanaskan hingga tercapai suhu 200 – 215oC. Fluida yang bertindak sebagai pemanas merupakan RBDPO yang baru saja keluar dari sistem deodorisasi. Sedangkan pada heating 2, BPO akan kembali dipanaskan hingga mencapai suhu 255 – 260oC. Fluida yang digunakan sebagai pemanas pada heating 2 ini adalah steam.

Selanjutnya, BPO yang suhunya telah mencapai 255 – 260oC ini akan memasuki tangki atau chamber deodorizer. Proses deodorizing pada chamber ini dibantu dengan sparging steam untuk memisahkan ALB dari minyak. Deodorizer juga dilengkapi dengan sistem vakum untuk menyedot ALB yang sudah terpisah. Selain itu, sistem vakum juga

Analisis bagan kendali menunjukkan proses yang sudah terkendali secara statistik. Hal itu terlihat dari tidak adanya titik-titik pengamatan yang melewati batas kendali atas maupun bawah. Selain itu, bagan kendali juga tidak memiliki pola-pola khas yang mengindikasikan adanya sebab-sebab khusus (special causes). Analisis bagan kendali ini kemudian akan dilanjutkan dengan analisis kapabilitas proses.

Analisis Kapabilitas Proses

Analisis kapabilitas proses dilakukan untuk melihat kemampuan proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Proses produksi yang terkendali belum menjamin proses tersebut dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Keterkendalian proses dicapai bila keragaman mutu produk yang dihasilkan hanya berasal dari penyebab umum (common causes). Variasi penyebab umum adalah faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya (Gaspersz, 1998). Oleh karena itu, proses yang terkendali juga masih menghasilkan mutu produk yang beragam, dan mungkin saja dapat keluar dari spesifikasi.

Analisis kapabilitas proses hanya valid apabila proses sudah terkendali secara statistik (Anonim, 2001). Batas-batas spesifikasi bilangan peroksida dari produk RBDPO yang digunakan adalah 0 dan 0.5 meq/kg. Standar keputusan berdasarkan hasil analisis dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses

Cp Cpk Status Proses Tindakan

Koreksi Cp >

1.3 Cpk

> 1.3

Kapabilitas proses baik Tidak ada

Cp >

1.3 1 < Cpk <

1.3

Kapabilitas proses baik, tapi menunjukkan proses tidak berada di tengah Pemusatan proses dipandang perlu, tergantung situasi Cp >

1.3 Cpk

< 1

Kapabilitas proses baik, tapi Cpk mengindikasikan

proses off-centre, dan ada kemungkinan proporsi yang keluar dari spesifikasi

Pemusatan

proses perlu dilakukan

1 < Cp <

1.3 1 < Cpk <

1.3

Proses akan menimbulkan proporsi

yang keluar dari spesifikasi

Tindakan koreksi diperlukan 1 <

Cp <

1.3 Cpk

< 1

Proses akan menimbulkan proporsi

yang keluar dari spesifikasi Tindakan koreksi diperlukan 1 < Cp Cpk < 1 Kapabilitas proses tidak baik, proses akan selalu memberikan proporsi yang tinggi terhadap terhadap produk yang keluar dari spesifikasi Menurunkan variabilitas, melakukan peninjauan kembali terhadap nilai spesifikasi Prosedur Nestle SPC dalam Marianty (2004)

0.49 0.42 0.35 0.28 0.21 0.14 0.07 -0.00 LSL USL

Process Dat a

Sample N 42 St Dev(Wit hin) 0. 00934122

LSL 0

Target *

USL 0. 5

Sample Mean 0. 288571

Pot ent ial (Wit hin) Capabilit y Cp 8. 92 CPL 10. 30 CPU 7. 54 Cpk 7. 54

Gambar 11. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007

Analisis kapabilitas proses pada Gambar 11 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan

peroksida produk RBDPO pada tanggal 12-25 Maret 2007 adalah sebesar 8.92. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama

dengan nilai Cpu (upper capability index)

yakni sebesar 7.54. Nilai Cp dan Cpk yang

lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. 0.49 0.42 0.35 0.28 0.21 0.14 0.07 -0.00 LSL USL

Process Dat a

Sample N 42 St Dev(Wit hin) 0. 00762707

LSL 0

Target *

USL 0. 5

Sample Mean 0. 288333

Pot ent ial (Wit hin) Capabilit y Cp 10. 93 CPL 12. 60 CPU 9. 25 Cpk 9. 25

Gambar 12. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 26 Maret - 8 April 2007

Analisis kapabilitas proses pada Gambar 12 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan

peroksida produk RBDPO pada tanggal 26 Maret - 8 April 2007 adalah sebesar 10.93. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama

dengan nilai Cpu (upper capability index)

yakni sebesar 9.25. Nilai Cp dan Cpk yang

lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. 0.49 0.42 0.35 0.28 0.21 0.14 0.07 -0.00 LSL USL

Process Dat a

Sample N 42 St Dev(Wit hin) 0. 00746648

LSL 0

Target *

USL 0. 5

Sample Mean 0. 28619

Pot ent ial (Wit hin) Capabilit y Cp 11. 16 CPL 12. 78 CPU 9. 55 Cpk 9. 55

Gambar 13. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 9 - 22 April 2007

Analisis kapabilitas proses pada Gambar 13 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan

peroksida produk RBDPO pada 9 - 22 April 2007 adalah sebesar 11.16. Nilai Cpk

(indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni

sebesar 9.55. Nilai Cp dan Cpk yang lebih

besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. 0.49 0.42 0.35 0.28 0.21 0.14 0.07 -0.00 LSL USL

Process Dat a

Sample N 42 St Dev(Wit hin) 0. 00823818

LSL 0

Target *

USL 0. 5

Sample Mean 0. 286429

Pot ent ial (Wit hin) Capabilit y Cp 10. 12 CPL 11. 59 CPU 8. 64 Cpk 8. 64

Gambar 14. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 23 April - 6 Mei 2007

Analisis kapabilitas proses pada Gambar 14 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan

peroksida produk RBDPO pada tanggal 23 April - 6 Mei 2007 adalah sebesar 10.12. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama

dengan nilai Cpu (upper capability index)

yakni sebesar 8.64. Nilai Cp dan Cpk yang

lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi.

Keempat gambar hasil analisis menunjukkan nilai Cp dan Cpk yang lebih

besar dari 1.33. Artinya, proses sudah baik dan tidak ada tindakan koreksi yang perlu dilakukan. Akan tetapi, hal ini tidak menjamin bahwa proses akan selamanya berjalan dengan baik, sehingga analisis bagan kendali dan analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO harus terus dilakukan secara berkala untuk memantau jalannya proses.

Identifikasi Faktor-faktor Penyebab Masalah

Hasil analisis bagan kendali X -R menunjukkan bahwa proses produksi RBDPO belum terkendali secara statistik bila dilihat dari segi kadar ALB-nya. Identifikasi faktor-faktor penyebab masalah perlu dilakukan untuk mengambil tindakan koreksi yang tepat.

Ishikawa (1989) menyebutkan bahwa identifikasi permasalahan dapat dilakukan dengan diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab tidak terkendalinya kadar ALB RBDPO serta untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil pengamatan dan analisis dengan menggunakan diagram Pareto memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan

naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktor-faktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN.

C o u n t P e rc e n t masalah Count 14, 3 Cum % 42, 9 71, 4 85, 7 100, 0

6 4 2 2

Percent 42, 9 28, 6 14, 3

lain-lain HP boiler bermasalah mat i list rik

st eam boiler drop

14 12 10 8 6 4 2 0 100 80 60 40 20 0

Gambar 15. Diagram Pareto penyebab kenaikan kadar ALB RBDPO

KESIMPULAN

Refinery plant 2 PT XXX selama ini dianggap telah memiliki kestabilan yang cukup baik. Akan tetapi, berdasarkan analisis bagan kendali X -R, proses hanya terkendali secara statistik bila dilihat dari bilangan peroksida produk Sedangkan, kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan masih belum terkendali secara statistik. Artinya, masih terdapat penyebab-penyebab khusus yang menyebabkan adanya variasi kadar ALB pada produk disamping faktor penyebab umum yang pasti terdapat pada sistem. Di sisi lain, penyebab variasi pada bilangan peroksida RBDPO dapat dikatakan hanya berasal dari faktor random sistem atau mesin. Oleh karena itu, penerapan SPC perlu dilakukan agar kadar ALB produk dapat terkendali secara statistik.

Hasil analisis kapabilitas proses yang hanya dilakukan apabila proses telah terbukti terkendali juga memperlihatkan bahwa indeks Cp dan Cpk bilangan

indeks ini menunjukkan bahwa proses memiliki kemampuan yang sudah cukup baik dalam menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi perusahaan. Oleh karena itu, untuk saat ini tidak ada langkah perbaikan yang perlu diambil untuk bilangan peroksida RBDPO yang dihasilkan.

Penyebab-penyebab tidak terkendali-nya kadar ALB RBDPO perlu diidentifikasi agar dapat menentukan tindakan koreksi yang tepat. Diagram sebab-akibat digunakan untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil analisis dengan diagram sebab-akibat ini kemudian dianalisis lebih lanjut dengan diagram Pareto untuk mengerucutkan permasalahan dan memfokuskan tindakan koreksi yang diambil. Hasil pengamatan dan analisis dengan menggunakan diagram Pareto memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktor-faktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN.

DAFTAR PUSTAKA

1. Anonim. 2001. Interpreting a Process Capability Chart. http://www.quality america.com/knowledgecente/knowc trInterpreting_a_Process_Capability. htm. [30 Mei 2007].

2. Gaspersz, V. 1998. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

3. Hui Y H. 1996. Baley’s Industrial Oil and Fat Products. Fifth Edition. Volume 4 Edible Oil and Fat Products: Processing Technology. New York: A Wiley Interscience Publication..

4. Ishikawa, K. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (terjemahan). Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta. 5. Marianty, R. 2004. Aplikasi

Pengen-dalian Proses Secara Statistika pada Proses Produksi Susu Bubuk Instant di PT Nestle Indonesia Pabrik Kejayan-Jawa Timur. Skripsi. Departemen Teknologi Pangan dan Gizi, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. 6. Montgomery, D. C. (1996). Introduction

to Statistical Quality Control, 3rd Ed. John Wiley and Sons, Inc., New York.

7. Whitmore, Dennis A. 2006. Data Collection. http://www.managers-net.com/datacollection.html. [27 Februari 2007]

8. Tapiero, C. S. 1996. The Management of Quality and Its Control. Chapman and Hall, London.