Rekapitulasi waktu baku untuk set up mesin dapat di lihat pada Tabel 5.21 berikut ini.
Tabel 5.21. Rekapitulasi Waktu Baku Set Up Mesin
No. Aktivitas
Waktu detik
Waktu Normal
detik Waktu
Baku detik
1 Pemeriksaan oli mesin
26,53 29,45
33,46 2
Mengambil oli 175,29
194,57 221,10
3 Pengisian oli
58,96 65,45
74,37 4
Pembersihan scrap pada mesin 294,05
326,40 370,90
5 Pemeriksaan kondisi komponen mesin
592,2 657,34
746,98 6
Pemeriksaan kabel 58,85
65,32 74,23
7 Pemeriksaan power control
27,55 30,58
34,75 8
Menyambungkan mesin ke power suplai dan menekan tombol start
15,45 17,15
19,49 9
Menunggu mesin menyala 84,75
94,07 106,90
10 Memeriksa tombol-tombol fungsi dan
menguji pergerakan komponen 235,95
261,90 297,62
11 Menunggu oli panas 295,76
328,29 373,06
12 Mematikan mesin dan menunggu mesin
berhenti 54,5
60,50 68,74
13 Pemasangan benda kerja dan alat yang
akan digunakan 461,69
512,48 582,36
14 menyalakan mesin 1,85
2,05 2,33
15 Mengatur kecepatan 19,68
21,84 24,82
16 Menunggu kecepatan sesuai 59,12
65,62 74,57
Total 2462,20
3105,70 = 51,76
menit
5.2.4. Penggambaran Value Stream Mapping
5.2.4.1.Menentukan Produk Yang Menjadi Model Line
PT. Apindowaja Ampuh Persada memproduksi 22 jenis spareparts mesin pengolah kelapa sawit. Berdasarkan jumlah permintaan yang paling banyak dan
paling sering diproduksi berdasarkan Januari 2012 maka dipilih produk yang dapat mewakili aliran proses lantai produksi menjadi model line adalah mainshaft.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
1 set mainshaft terdiri dari 2 yaitu AP 16 dan AP 17. Digram pareto untuk sparepart berdasarkan permintaan bulan Januari 2012 dapat dilihat pada Tabel
Gambar 5.5.
Gambar 5.5.Permintaan Sparepart Bulan Januari
5.2.4.2.Menentukan Value Stream Manager
Value stream manager merupakan seseorang yang bertanggung jawab atas kondisi pabrik dan memahami sistem dan proses produksi di pabrik. Orang ini
juga bertanggung jawab akan perancangan perbaikan. Pada penelitian ini, yang menjadi value stream manager adalah asisten manager perusahaan yaitu Bapak
Darmawan, ST.
5.2.4.3.Membuat Diagram SIPOC
Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram adalah: 1. Supplier : gudang penyimpanan bahan baku
2. Input : potongan besi, cat anti karat, besi gear, plat besi, bearing.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
3. Process : pengukuran dan pemotongan, pengelasan, pembubutan,
penyekrapan, penggerindaan, peremeran, pengeboran, perakitan, dan pengecatan.
4. Output : Mainshaft
5. Costumer : CPO production plant Elemen-elemen ini digambar dalam diagram SIPOC yang dapat dilihat
pada Gambar 5.6.
5.2.4.4.Membuat Peta untuk Setiap Kategori Proses di Sepanjang Value
Stream dan Peta Keseluruhan Pabrik
Pembuatan peta untuk setiap kategori proses memerlukan data-data dan informasi yang akan dirangkum dalam satu process box. Informasi yang
diperlukan dalam pembuatan process box ini adalah urutan proses, jumlah operator, waktu siklus, changeover time, dan uptime. Informasi yang diperlukan
dapat dilihat pada Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Informasi untuk Mapping
Proses Operator
CT CO Uptime Available
Pengukuran dan Pemotongan 1
5,33 100
8 Pembubutan
2 56,76
5 100
8 Pengelasan
1 162,31
100 8
Pembubutan 2
151,36 5
100 8
Penyekrapan 2
48,18 5
100 8
Pengeboran 1
72,27 100
8 Penyekrapan
2 48,18
5 100
8 Penggerindaan
1 8,54
100 8
Peremeran 2
55,14 5
100 8
Perakitan 1
28,24 100
8 Pengecatan
1 110,81
100 8
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Supplier Input
Process Output
Costumer
Gudang Penyimpanan
Bahan Baku Potongan
besi Cat anti
karat Besi gear
Mainshaft CPO
Production Plant
Plat besi Pengukuran dan
pemotongan body Pengukuran dan
pemotongan as ring Pembubutan as ring
Pengelasan as ring dan body
Pembubutan as ring dan body
Pengukuran dan pemotongan pinion
Penyekrapan pinion Penggerindaan
pinion Peremeran pinion
ke body Pengukuran dan
pemotongan gear Penyekrapan gear
Pengeboran gear Perakitan
Pengecatan Bearing
Gambar 5.6. SIPOC Diagram
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Informasi yang dikumpulkan pada satu process box dapat dilihat pada Gambar 5.7.
Pengukuran dan Pemotongan
CT : 3.67 min
CO : 0
Uptime : 100 1
Available : 8 hours
Gambar 5.7. Process Box
Process box di menunjukkan bahwa pada stasiun pengukuran dan pemotongan terdapat 1 orang operator dengan waktu siklus 3,67 menit. Gambar
5.8. menggambarkan kondisi nyata seluruh proses yang terjadi pada lantai produksi pada setiap stasiun kerja.
Tahap selanjutnya dilakukan penggabungan peta setiap kategori proses dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menggambarkan aliran
keseluruhan proses dalam pabrik. Penjelasan mengenai aliran material dan aliran informasi adalah sebagai berikut:
1. Aliran material Material utama yang digunakan adalah mainshaft dimana mainshaft terdiri
dari 5 bagian, yaitu body, pinion, Bearing, intermediate gear, dan as ring. Raw material diterima dari supplier dan masuk ke bagian gudang bahan baku.
Perusahaan biasanya membuat persediaan bahan baku sehingga setiap kali akan diproses, bahan baku telah tersedia. Setiap komponen akan dibuat dan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
dirakit dan terus pada proses selanjutnya sampai finish good sampai ke tangan konsumen.
2. Aliran informasi Aliran informasi pada perusahaan ada 2 jenis yaitu:
a. Manual information flow
Merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer dan supervisor produksi, supervior produksi dan
teknisi terhadap setiap proses yang terjadi pada lantai produksi sesuai dengan jumlah yang ditentukan.
b. Electronic information flow
Merupakan informasi yang disampaikan melalui perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara konsumen dan bagian personalia, bagian
pembelian dengan supplier bahan baku. Perangkat elektronik yang digunakan berupa fax dan telepon.
Current state map yang telah dilengkapi aliran material dan aliran informasi dapat dilihat pada Gambar 5.9.
Setelah current state map dilengkapi dengan aliran material dan aliran infromasi, maka tahap selanjutnya adalah menambahkan production process bars
untuk menunjukkan production process time produksi mainshaft. Waktu dibedakan menjadi dua yaitu production process time yang menunjukkan non
value added time dan value added time.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
1
Pengelasan
CT : 178.06 min
CO :0
Uptime :100
Available : 8 hours 2
Peremeran
CT :55,14 min
CO :5
Uptime :100
Available : 8 hours 1
Pengeboran
CT :72,27 min
CO :0
Uptime :100
Available : 8 hours
1
Perakitan
CT :28.24 min
CO :0
Uptime :-
Available : 8 hours 1
Pengecatan
CT :110.81 min
CO :0
Uptime :-
Available : 8 hours
2
Penyekrapan
CT :48.18 min
CO :5
Uptime :100
Available : 8 hours 1
Pengukuran dan pemotongan
CT : 5.33 min
CO : 0
Uptime :100
Available : 8 hours 2
Pembubutan I
CT : 56,76 min
CO :5
Uptime :100
Available : 8 hours 2
Pembubutan II
CT :151,36 min
CO :5
Uptime :100
Available : 8 hours
Pi 1
Penggerindaan
CT :8,54 min
CO :0
Uptime :100
Available : 8 hours 2
Penyekrapan
CT :48.18 min
CO :5
Uptime :100
Available : 8 hours
Pengiriman
1.78 min 2.43 min
7.47 min 7.61 min
9.97 min 60 min
0.59 min 1.38 min
Penyimpanan sementara
2.92 min 3.58 min
I
5.84 min 1
Pengukuran dan pemotongan
CT : 5.33 min
CO : 0
Uptime :100
Available : 8 hours 2.43 min
1
Pengukuran dan pemotongan
CT : 9.55 min
CO : 0
Uptime :100
Available : 8 hours 1.53 min
1
Pengukuran dan pemotongan
CT : 13.57 min
CO : 0
Uptime :100
Available : 8 hours 0.87 min
10.19 min 9.95 min
9.60 min
I
Gambar 5.8. Pemetaan Tahapan Proses Mainshaft
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Data waktu yang dibuat untuk mendapatkan production process time pada current state map adalah data waktu aktual. Data waktu aktual yang ada
merupakan data waktu aktual untuk satu unit produk. Untuk 2 unit produk, maka waktu aktual dikalikan 2.
Contoh pada pengukuran dan pemotongan besi menjadi body Waktu aktual = 9,83 menit
Waktu aktual 2 unit = 9,83 menit x 2 =19.66 menit. Rekapitulasi perhitungan waktu aktual untuk 2 unit untuk setiap proses dapat
dilihat pada Tabel 5.23. Perhitungan production process time dilakukan dengan menghitung
earliest time dan latest time jaringan kerja proses. Dari perhitungan akan diketahui juga lintasan kritis dari proses produksi. Perhitungan production process time
dilihat pada Gambart 5.10.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Gambar 5.9. Current State Map dengan Aliran Informasi dan Aliran Material
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 5.23. Waktu Aktual Proses Untuk 2 Komponen
No Aktivitas
Waktu Aktual 1
Komponen Menit
Waktu Aktual 2 Komponen
Menit
1 Besi diangkut ke tempat pemotongan
10,01 10,01
2 Besi diukur dan dipotong menjadi body
9,83 19,66
3 Body diangkut ke tempat pengelasan
6,92 6,92
4 Besi as ring diangkut ke tempat pemotongan
5,15 5,15
5 Besi as ring diukur dan dipotong
7,32 14,64
6 Besi as ring diangkut ke pembubutan
1,76 1,76
7 Besi as ring dibubut
93,59 93,59
8 As ring diangkut ke tempat pengelasan
2,52 2,52
9 As ring da body di las
157,99 315,98
12 As ring dan body diangkut ke tempat
pembubutan 9,57
9,57 13
As ring dan body dibubut 153,54
153,54 14
As ring dan body diangkut ke peremeran 7,58
7,58 15
Besi diangkut ke pemotongan 9,60
9,60 16
Besi diukur dan dipotong 9,11
18,22 17
Besi diangkut ke penyekrapan 0,84
0,84 18
Besi disekrap 59,73
59,73 19
Besi diangkut ke penggerindaan 0,58
0,58 20
Besi digerinda 7,82
15,64 22
Pinion diangkut ke peremeran 0,94
0,94 23
Pinion diremer ke body 69,57
69,57 24
Body diangkut ke tempat perakitan 8,36
8,36 25
Besi diangkut ke pemotongan 9,06
9,06 26
Besi diukur dan dipotong 6,43
12,86 27
Besi diangkut ke tempat penyekrapan 1,53
1,53 28
Besi disekrap 51,23
51,23 29
Besi diangkut ke pengeboran 1,39
1,39 30
Besi dibor 66,98
133,96 32
Intermediate gear diangkut ke perakitan 3,63
3,63 33
Bearing diangkut ke perakitan 2,63
2,63 34
Merakit bearing dan intermediate gear 25,46
50,92 35
Mainshaft dicat 137,61
275,22 36
Mainshaft diangkut ke penyimpanan sementara
20,49 20,49
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
1 2
10.01 3
29.67
4 10.01
5 15.16
6 7
8 9
12 13
14 23
24 34
35 36
37
15 15.16
16 17
18 19
20
25 26
27 28
29 30
32 33
22 1
10.01 2
19.66
4 5.15
5 14.64
6 1.76
7 93.59
8 2.52
9 315.98
12 9.57
13 153.54
14 7.58
23 69.57
24 8.36
34 50.92
275.22 20.49
15 9.60
16 18.22
17 0.84
18 59.73
19 0.58
20 15.64
0.94
25 9.06
26 12.86
27 1.53
28 51.23
29 1.39
30 1.39
32 3.63
2.63
10.01
5.15
9.60
1 35
36
22
33
29.8 31.56
125.15 127.67
443.65 453.22
606.76 614.34
683.91
119.77 104.13
103.55 43.82
42.98
692.27 743.19
1018.41
1038.9
24.76
24.76 33.82
46.68 48.21
99.44 100.83
102.22 105.85
743.19 692.27
683.91 614.34
606.76 453.22
127.67 125.15
31.56 29.8
15.16 10.01
6.92 120.75
101.89
613.4 597.76
597.18 537.45
536.61 518.39
508.79
689.64 686.01
684.62 683.23
632 608.55
617.61 630.47
1018.41
1038.9 443.65
Gambar 5.10. Jaringan Kerja Proses Produksi
Keterangan:
a x
c d
y a = nomor kejadian
x = earliest time y = latest time
c = kegiatan d = durasi
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA