BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Current State Map
Current state map yang telah dibuat pada bab sebelumnya akan menjadi acuan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi. Tahapan analisis yang dilakukan
pada current state map adalah berikut ini. 1. Mengelompokkan kegiatan yang termasuk Value Added Time dan Non Value
Added Time Pada tahap ini dilakukan pengelompokan aktivitas yang value added dan
aktivitas yang non value added. Perincian value added time dan non value added time dapat dilihat pada Tabel 6.1. Dari perincian yang dilakukan pada Tabel 6.1,
terdapat aktivitas value added dan aktivitas non value added pada proses pembuatan mainshaft. Yang menjadi aktivitas non value added merupakan
aktivitas yang tidak memberikan nilai pada material tersebut seperti pemindahan material, penyesuaian material terhadap mesin, penyetelan peralatan dan mesin,
dan menyiapkan peralatan. Aktivitas non value added yang terjadi ini sebaiknya dihilangkan namun terdapat beberapa aktivitas non value added yang terjadi tidak
dapat dihilangkan.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time
No Kegiatan
Elemen Kegiatan Waktu
menit Waktu
siklus menit
O T I S D NVA
VA
1 Besi diangkut
ke tempat pemotongan
Menarik dan mengarahkan crane ke tempat
penyimpanan bahan baku 1.58
10.01 X
NVA Memasang dan
menyesuaikan bahan baku pada crane
3.07 NVA
Menjalankan crane ke tempat pemotongan
3.71 NVA
Menurunkan dan melepaskan bahan baku
1.64 NVA
2 Besi diukur
dan dipotong menjadi body
Mengukur besi dengan menggunakan meteran
0.33
3.67 X NVA
Memposisikan besi pada mesin potong
0.99 NVA
Menyalakan mesin potong dan memotong besi
1.56 VA
Mematikan mesin dan melepaskan besi dari
mesin potong 0.80
NVA
3 Body diangkut
ke tempat pengelasan
Mengarahkan crane ke tempat penyimpanan
bahan baku 1.63
6.92 X
NVA Memasang bahan baku
pada crane 1.60
NVA Menjalankan crane ke
tempat pengelasan 2.01
NVA Melepaskan body dari
crane 1.68
NVA
4 Besi as ring
diangkut ke tempat
pemotongan Mengarahkan crane ke
tempat penyimpanan bahan baku
1.22
5.15 X
NVA Memasang bahan baku
pada crane 1.37
NVA Menjalankan crane ke
tempat pemotongan 1.66
NVA Melepaskan besi dari
crane 0.90
NVA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time
Lanjutan
No Kegiatan
Elemen Kegiatan Waktu
menit Waktu
siklus menit
O T I S D NVA
VA
5 Besi as ring
diukur dan dipotong
Mengukur besi dengan menggunakan meteran
0.62
4.20 X NVA
Memposisikan besi pada mesin potong
1.01 NVA
Menyalakan mesin dan memotong besi
1.68 VA
Mematikan mesin dan melepaskan besi dari
mesin potong 0.88
NVA
6 Besi as ring
diangkut ke pembubutan
Mengangkut besi menuju pembubutan
1.76 1.76
X NVA
7 Besi as ring
dibubut Memasang besi as ring
pada mesin bubut 3.74
79.19 X NVA
Memasang pahat bubut dan alat lainnya
2.72 NVA
Menyetel posisi besi as ring dengan pahat bubut
1.83 NVA
Menyalakan mesin, menyetel dan
menyesuaikan kecepatan mesin
9.69 VA
Mengerjakan pembubutan 60.00 NVA
Melepaskan benda kerja dari mesin pembubutan
1.22 NVA
8 As ring
diangkut ke tempat
pengelasan Mengangkut besi menuju
tempat pengelasan 2.52
2.52 X
NVA
9 As ring da
body di las Menyatukan as ring dan
body dan membersihkannya
14.76 104.58 X
VA Memasang busur pada
mesin las dan menyalakan mesin las
4.78 NVA
Mengerjakan pengelasan 65.04 VA
Mendinginkan material 20.00
VA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time
Lanjutan
No Kegiatan
Elemen Kegiatan Waktu
menit Waktu
siklus menit
O T I S D NVA
VA
12 As ring dan
body diangkut ke tempat
pembubutan Mengarahkan crane pada
tempat pengelasan 2.37
9.57 X
NVA Memasang material pada
crane 3.31
NVA Menjalankan crane dengan
remote control ke tempat pembubutan
3.00 NVA
Melepaskan material dari crane
0.88 NVA
13 As ring dan
body dibubut Memasang material pada
mesin bubut 2.40
133.78 X NVA
Memasang pahat bubut pada mesin bubut
2.82 NVA
Menyetel posisi material dan pahat bubut
1.90 NVA
Menyalakan mesin, menyetel dan
menyesuaikan kecepatan mesin
4.73 NVA
Mengerjakan pembubutan 120.00 VA
Melepaskan benda kerja dari mesin pembubutan
1.93 NVA
14 As ring dan
body diangkut ke peremeran
Mengangkat material dan berjalan menuju
peremeran 7.58
7.58 X
NVA
15 Besi diangkut
ke pemotongan
Menarik dan mengarahkan crane ke penyimpanan
bahan baku 2.40
9.60 X
NVA Memasang dan
menyesuaikan bahan baku pada crane
3.34 NVA
Menjalankan crane ke pemotongan
2.98 NVA
Menurunkan dan melepaskan bahan baku
0.88 NVA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time
Lanjutan
No Kegiatan
Elemen Kegiatan Waktu
menit Waktu
siklus menit
O T I S D NVA
VA
16 Besi diukur
dan dipotong Mengukur besi dengan
menggunakan meteran 1.35
5.52 X NVA
Memposisikan besi pada mesin potong
0.87 NVA
Menyalakan mesin potong dan memotong besi
2.41 VA
Mematikan mesin dan melepaskan besi dari
mesin potong 0.89
NVA
17 Besi diangkut
ke penyekrapan
Mengangkat besi dengan tangan dan berjalan ke
penyekrapan 0.84
0.84 X
NVA
18 Besi disekrap Melakukan pencekaman
pada benda kerja 2.26
48.17 X NVA
Melakukan pencekaman pisau potong
1.77 NVA
Menyetel posisi benda kerja dan pisau potong
1.38 NVA
Mengatur langkah mesin potong
1.89 NVA
Mengerjakan penyekrapan 40.00 VA
Melepaskan benda kerja dari mesin sekrap
0.87 NVA
19 Besi diangkut
ke penggerindaan
Mengangkat besi dengan tangan dan berjalan ke
penggerindaan 0.58
0.58 X
NVA
20 Besi digerinda Menyalakan mesin gerinda
dan menunggu kecepatan mesin gerinda stabil
0.90 7.82 X
NVA Mengerjakan
penggerindaan 6.92
VA 22
Pinion diangkut ke
peremeran Mengangkat pinion dengan
tangan dan berjalan menuju peremeran
0.94 0.94
X NVA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time
Lanjutan
No Kegiatan
Elemen Kegiatan Waktu
menit Waktu
siklus menit
O T I S D NVA
VA
23 Pinion
diremer ke body
Pemasangan pinion dan body pada mesin remer
1.74
54.45 X NVA
Pemasangan pahat remer 1.69
NVA Penyetelan posisi benda
kerja dan pahat remer 0.91
NVA Melakukan penyetelan
kecepatan pahat remer 3.80
NVA Mengerjakan peremeran 45.00
VA Melepaskan benda kerja
dari mesin remer 1.32
NVA
24 Body diangkut
ke tempat perakitan
Mengarahkan crane pada body
1.91
8.36 X
NVA Memasang body pada
crane 1.80
NVA Menjalankan crane ke
tempat perakitan 3.72
NVA Melepaskan body dari
crane 0.94
NVA
25 Besi diangkut
ke pemotongan
Menarik dan mengarahkan crane ke tempat
penyimpanan bahan baku 1.67
9.06 X
NVA Memasang dan
menyesuaikan bahan baku pada crane
2.95 NVA
Menjalankan crane ke tempat pemotongan
3.27 NVA
Menurunkan dan melepaskan bahan baku
1.17 NVA
26 Besi diukur
dan dipotong Mengukur besi dengan
menggunakan meteran 0.89
4.82 X NVA
Memposisikan besi pada mesin potong
0.89 NVA
Menyalakan mesin potong dan memotong besi
1.93 VA
Mematikan mesin dan melepaskan besi dari
mesin potong 1.10
NVA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time
Lanjutan
No Kegiatan
Elemen Kegiatan Waktu
menit Waktu
siklus menit
O T I S D NVA
VA
27 Besi diangkut
ke tempat penyekrapan
Mengangkut besi dengan tangan dan berjalan
menuju penyekrapan 1.53
1.53 X
NVA
28 Besi disekrap Melakukan pencekaman
pada benda kerja 1.14
51.23 X NVA
Melakukan pencekaman pisau potong
1.59 NVA
Menyetel posisi benda kerja dan pisau potong
0.91 NVA
Mengatur langkah mesin potong
1.69 NVA
Mengerjakan penyekrapan 45.00 VA
Melepaskan benda kerja dari mesin sekrap
0.91 NVA
29 Besi diangkut
ke pengeboran Mengangkat besi dengan
tangan dan berjalan menuju pengeboran
1.39 1.39
X NVA
30 Besi dibor
Memasang benda kerja pada mesin
1.16
66.98 X NVA
Memasang mata bor 1.32
NVA Menyetel posisi benda
kerja terhadap mesin bor dan menyetel kecepatan
mata bor 3.64
NVA Mengerjakan pengeboran 60.00
VA Melepaskan benda kerja
dari mesin bor 0.86
NVA 32
Intermediate gear diangkut
ke perakitan Mengangkat material
dengan tangan dan berjalan menuju perakitan
3.63 3.63
X NVA
33 Bearing
diangkut ke perakitan
Mengangkat material dengan tangan dan berjalan
menuju perakitan 2.63
2.63 X NVA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time
Lanjutan
No Kegiatan
Elemen Kegiatan Waktu
menit Waktu
siklus menit
O T I S D NVA
VA
34 Merakit
bearing dan intermediate
gear Memposisikan body dalam
keadaan tegak berdiri 0.33
16.88 NVA
Mengangkat intermediate gear dan memasang pada
body 8.71
VA Mengangkat bearing dan
memasang pada body 7.85
VA
35 Mainshaft
dicat Mempersiapkan alat
pengecatan 15.52
109.82 X NVA
Membersihkan mainshaft dan melakukan
pendempulan 18.75
VA Mengecat mainshaft
54.93 VA
Mengeringkan mainshaft 20.63 VA
36 Mainshaft
diangkut ke tempat
penyimpanan sementara
Menarik dan mengarahkan crane ke tempat
pengecatan 2.84
15.98 X
NVA Memasang dan
menyesuaikan mainshaft pada crane
4.87 NVA
Menjalankan crane ke penyimpanan sementara
5.65 NVA
Menurunkan dan melepaskan mainshaft
2.63 NVA
Perbedaan antara value added time dan non value added time dapat dilihat pada Gambar 6.1.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Gambar 6.1. Diagram Perbandingan Value Added Time dan Non Value Added
Time
Berdasarkan diagram di atas dapat dilihat bahwa total aktivitas value added adalah 82 dari keseluruhan aktivitas pada produksi mainshaft. Total
waktu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah lebih banyak dibandingkan total waktu kegiatan waktu yang memberi nilai tambah.
2. Menganalisis Waktu Dilakukan analisis terhadap waktu aktual dan waktu baku yang diperoleh
berdasarkan perhitungan pada bab sebelumnya. Dari data perbandingan akan dapat dilihat apakah waktu standar lebih besar dari pada waktu aktual yang
diperoleh atau sebaliknya. Apabila waktu standar melebihi waktu aktual, berarti proses berlangsung sesuai dengan waktu yang terstandar dan apabila
waktu standar lebih kecil dari waktu aktual, berarti proses pengerjaan melebihi waktu yang distandarkan dan pada proses terjadi waste waktu yang
menyebabkan production process time panjang. Waktu aktual dan waktu standar yang dibandingkan adalah waktu yang terjadi pada lintasan kritis.
Perbandingan waktu standar dan waktu aktual dapat dilihat pada Tabel 6.2
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Tabel 6.2. Perbandingan Waktu Aktual dan Waktu Standar No
Aktivitas Waktu
Aktual Waktu
Siklus Waktu
Standar Waste
1 Besi diangkut ke tempat
pemotongan 10,01
10,01 9,90
1,11 4
Besi as ring diangkut ke tempat pemotongan
5,15 5,15
5,09 1,18
5 Besi as ring diukur dan
dipotong 14,64
8,4 10,96
33,58 6
Besi as ring diangkut ke pembubutan
1,76 1,76
1,78 7
Besi as ring dibubut 93,59
79,19 99,89
8 As ring diangkut ke tempat
pengelasan 2,52
2,52 2,56
9 As ring da body di las
315,98 209,16
283,12 11,61
12 As ring dan body diangkut ke
tempat pembubutan 9,57
9,57 9,46
1,16 13 As ring dan body dibubut
153,54 133,78
168,75 14
As ring dan body diangkut ke peremeran
7,58 7,58
7,71 23 Pinion diremer ke body
69,57 54,45
66,72 4,27
24 Body diangkut ke tempat
perakitan 8,36
8,36 8,27
1,09 33 Bearing diangkut ke perakitan
2,63 2,63
2,67 34
Merakit bearing dan intermediate gear
50,92 33,76
40,52 25,67
35 Mainshaft dicat 275,22
219,64 265
3,86 36
Mainshaft diangkut ke penyimpanan sementara
20,49 15,98
15,81 29,6
Dari perbandingan waktu aktual dan waktu standar pada Tabel 6.2, dapat dilihat bahwa terdapat beberapa proses yang memiliki waktu aktual di atas
waktu standar dan dapat dilihat persen waste waktu yang terjadi pada proses tersebut.
Pada current state map diperoleh production process time sebesar 1038,9 menit. Production process time pada current state map diperoleh dari
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
waktu aktual proses pembuatan mainshaft. Proses yang terdapat waste waktu telah diketahui, dan production process time dapat dapat kurangi dengan
mereduksinya dengan menggunakan waktu berdasarkan waktu baku. 3. Analisis Takt Time
Dilakukan analisis terhadap hasil perhitungan takt time yang lebih rendah dari cycle time yang terjadi pada beberapa proses. Perbandingan antara takt time
dengan cycle time dapat dilihat pada Tabel 6.3. dari setiap proses.
Tabel 6.3. Perbandingan CT dengan Takt Time
No Aktivitas
CT menitunit
Takt Time menitunit
1 Pemotongan dan pengukuran untuk
body 3,67
66,3 2
Pengukuran dan pemotongan untuk as ring
4,20 66,3
3 Pembubutan untuk as ring
79,19 66,3
4 Pengelasan as ring dan body
105,58 66,3
5 Pembubutan as ring dan body
133,78 66,3
6 Pengukuran dan pemotongan untuk
pinion 5,52
66,3 7
Penyekrapan pinion 48,17
66,3 8
Penggerindaan pinion 7,82
66,3 9
Peremeran pinion ke body 54,45
66,3 10
Pengukuran dan pemotongan untuk intermediate gear
4,82 66,3
11 Penyekrapan intermediate gear 51,23
66,3 12 Pengeboran intermediate gear
66,98 66,3
13 Perakitan intermediate gear dan
bearing 16,88
66,3 14 Pengecatan
109,82 66,3
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Perbandingan takt time dan waktu siklus dapat dilihat pada Gambar 6.2.
Gambar 6.2. Perbandingan Takt Time dan Waktu Siklus
Dari perbandingan takt time dan cycle time di atas dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan antara cycle time dan takt time. Terdapat proses dengan waktu yang
berada di bawah takt time dan terdapat proses dengan waktu yang berada di atas takt time. Waktu proses yang berada di bawah takt time menunjukkan
proses berjalan lebih cepat atau dapat memenuhi permintaan. Proses produksi pada keadaan ini sudah dikatakan baik, tetapi perlu dianalisis apakah ada
kelebihan tenaga kerja yang dapat dikurangi untuk menyeimbangi beban kerja di stasiun lain. Waktu proses yang berada di bawah takt time adalah:
1. Pemotongan dan pengukuran untuk body 2. Pemotongan dan pengukuran untuk as ring
3. Pengukuran dan pemotongan untuk pinion 4. Penyekrapan pinion
5. Penggerindaan pinion
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
6. Peremeran
pinion
ke
body
7. Pengukuran dan pemotongan untuk
intermediate gear
8. Penyekrapan
intermediate gear dan perakitan intermediate gear dan bearing
Stasiun dengan waktu proses di atas takt time menunjukkan proses berjalan lebih lambat dari yang seharusnya. Proses tersebut adalah:
1. Pengelasan as ring dan body 2. Pembubutan as ring dan body
3. Pengeboran intermediate gear 4. Pengecatan
4. Analisis Pemborosan dalam Proses Identifikasi pemborosan pada proses pada PT. Apindowaja Ampuh Persada
dilakukan dengan mengidentifikasi aktivitas yang menyebabkan production process time yang panjang berdasarkan 7 waste menurut Toyota. Berikut ini
adalah pemabahasannya. a. Overproduction
Sistem produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada dilakukan dengan make to order dimana pabrik memproduksi produk jika ada pesanan dari
konsumen. Produksi dilakukan berdasarkan permintaan, misalnya pada bulan Januari 2012 ada pesanan 24 unit maka perusahaan akan
memproduksi sebanyak 24 unit saja. Oleh karena itu, tidak terjadi overproduction pada lantai produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
b. Waktu Menunggu Waiting Time Waktu menunggu merupakan pemborosan waktu yang sering terjadi pada
lantai produksi pengolahan mainshaft. Kegiatan menunggu yang terjadi antara lain: produk menunggu untuk proses berikutnya, mesin menunggu
produk yang akan diproses dari proses sebelumnya. Produk yang menunggu yaitu:
1. Kegiatan menunggu selesainya setup mesin dilakukan selama 41,03 menit. Kegiatan set up yang dilakukan merupakan aktivitas menunggu
yang dilakukan sebelum proses awal pengerjaan produk dimulai. Terdapat beberapa proses yang dilakukan dalam melakukan set up
seperti pada Tabel 5.3. Berdasarkan Tabel 5.3, terdapat beberapa proses yang dilakukan pada saat mesin belum menyala namun
seharusnya dapat dilakukan pada saat mesin menyala. 2. Material menunggu terjadi pada proses pengelasan dan pengecatan
terjadi karena waktu siklus untuk proses sebelumnya pada proses pengelasan lebih cepat sehingga material menunggu untuk diproses.
Material menunggu juga terjadi pada proses pembubutan, dan pengecatan.
3. Mesin menunggu kedatangan material terjadi pada proses peremeran yang menunggu kedatangan material dari proses pembubutan. Dimana
waktu proses untuk proses peremeran lebih kecil dari waktu pada preoses pembubutan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Material atau mesin yang menunggu dapat dilihat pada Gambar 6.3.
Pengukuran dan pemotongan
Pembubutan
Penyekrapan Pengelasan
Penggerindaan Peremeran
Perakitan Pengecatan
Pengukuran dan pemotongan
Pembubutan Pengukuran dan
pemotongan Pengukuran dan
pemotongan Penyekrapan
Pengeboran 3.67 min
4.20 min
5.52 min
4.82 min 79.19 min
48.17 min 104.58 min
7.82 min
51.23 min 133.78 min
66.98 min 54.45
16.88 109.82
1.76 0.84
1.53 0.58
2.52 9.57
7.58
1.39 0.94
8.36 Setup
time Penyimpanan
sementara
51.76 min
Material menuggu Material menuggu
Mesin menuggu
Pengambilan bearing
3.63 2.63 min
15.98
Gambar 6.3. Material dan Mesin Menunggu
c. Transportasi Transportasi sangat sering terjadi pada proses pembuatan produk
manishaft. Pemindahan barang pada lantai produksi dilakukan dengan menggunakan crane dan secara manual. Transportasi secara manual
dilakukan pada material yang ringan yang bisa diangkut oleh pekerja tanpa bantuan alat. Transportasi yang repetitive sering terjadi. transportasi
repetitive yang terjadi misalnya pada pengangkutan bahan baku ke tempat pemotongan. Pengangkutan dilakukan berulang untuk part yang
berikutnya. Aktivitas transportasi merupakan aktivitas yang non value added.
d. Overprocessing proses yang berlebihan Proses yang berlebihan maksudnya adalah melakukan langkah yang tidak
perlu untuk memproses komponen. PT. Apindowaja Ampuh Persada memiliki prosedur yang standar dalam pembuatan mainshaft dengan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
pekerja yang telah terlatih. overprocessing tidak ada terjadi pada PT. Apindowaja Ampuh Persada
e. Excess Inventory persediaan yang berlebih Perusahaan selalu menyediakan stock bahan baku di gudang. Penyediaan
stock oleh perusahaan dilakukan dengan perkiraan permintaan dari konsumen berdasarkan pengalaman perusahaan selama ini. Stock bahan
baku di simpan digudang bahan baku sehingga tidak mengganggu kelancaran proses produksi.
f. Unnecessary Motion Gerakan yang tidak perlu tidak dilakukan pada proses pembuatan
mainshaft karena urutan pengerjaan telah ada dan para pekerja telah terlatih dalam melakukannya.
g. Product Defects Produk cacat terjadi apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan. Kecacatan produk pada pembuatan mainshaft sangat jarang terjadi karena proses pembuatan telah dilakukan dengan semi otomatis
sehingga pekerja hanya melakukan penyesuaian dan selanjutnya dikerjakan oleh mesin, dan selain itu pekerja yang telah terlatih dan
mengikuti prosedur. Hal ini mengakibatkan tingkat kecacatan yang rendah.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
6.1.2. Solusi dari Analisis Current State Map