Analisis Current State Map

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis

6.1.1. Analisis Current State Map

Current state map yang telah dibuat pada bab sebelumnya akan menjadi acuan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi. Tahapan analisis yang dilakukan pada current state map adalah berikut ini. 1. Mengelompokkan kegiatan yang termasuk Value Added Time dan Non Value Added Time Pada tahap ini dilakukan pengelompokan aktivitas yang value added dan aktivitas yang non value added. Perincian value added time dan non value added time dapat dilihat pada Tabel 6.1. Dari perincian yang dilakukan pada Tabel 6.1, terdapat aktivitas value added dan aktivitas non value added pada proses pembuatan mainshaft. Yang menjadi aktivitas non value added merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai pada material tersebut seperti pemindahan material, penyesuaian material terhadap mesin, penyetelan peralatan dan mesin, dan menyiapkan peralatan. Aktivitas non value added yang terjadi ini sebaiknya dihilangkan namun terdapat beberapa aktivitas non value added yang terjadi tidak dapat dihilangkan. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time No Kegiatan Elemen Kegiatan Waktu menit Waktu siklus menit O T I S D NVA VA 1 Besi diangkut ke tempat pemotongan Menarik dan mengarahkan crane ke tempat penyimpanan bahan baku 1.58 10.01 X NVA Memasang dan menyesuaikan bahan baku pada crane 3.07 NVA Menjalankan crane ke tempat pemotongan 3.71 NVA Menurunkan dan melepaskan bahan baku 1.64 NVA 2 Besi diukur dan dipotong menjadi body Mengukur besi dengan menggunakan meteran 0.33 3.67 X NVA Memposisikan besi pada mesin potong 0.99 NVA Menyalakan mesin potong dan memotong besi 1.56 VA Mematikan mesin dan melepaskan besi dari mesin potong 0.80 NVA 3 Body diangkut ke tempat pengelasan Mengarahkan crane ke tempat penyimpanan bahan baku 1.63 6.92 X NVA Memasang bahan baku pada crane 1.60 NVA Menjalankan crane ke tempat pengelasan 2.01 NVA Melepaskan body dari crane 1.68 NVA 4 Besi as ring diangkut ke tempat pemotongan Mengarahkan crane ke tempat penyimpanan bahan baku 1.22 5.15 X NVA Memasang bahan baku pada crane 1.37 NVA Menjalankan crane ke tempat pemotongan 1.66 NVA Melepaskan besi dari crane 0.90 NVA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time Lanjutan No Kegiatan Elemen Kegiatan Waktu menit Waktu siklus menit O T I S D NVA VA 5 Besi as ring diukur dan dipotong Mengukur besi dengan menggunakan meteran 0.62 4.20 X NVA Memposisikan besi pada mesin potong 1.01 NVA Menyalakan mesin dan memotong besi 1.68 VA Mematikan mesin dan melepaskan besi dari mesin potong 0.88 NVA 6 Besi as ring diangkut ke pembubutan Mengangkut besi menuju pembubutan 1.76 1.76 X NVA 7 Besi as ring dibubut Memasang besi as ring pada mesin bubut 3.74 79.19 X NVA Memasang pahat bubut dan alat lainnya 2.72 NVA Menyetel posisi besi as ring dengan pahat bubut 1.83 NVA Menyalakan mesin, menyetel dan menyesuaikan kecepatan mesin 9.69 VA Mengerjakan pembubutan 60.00 NVA Melepaskan benda kerja dari mesin pembubutan 1.22 NVA 8 As ring diangkut ke tempat pengelasan Mengangkut besi menuju tempat pengelasan 2.52 2.52 X NVA 9 As ring da body di las Menyatukan as ring dan body dan membersihkannya 14.76 104.58 X VA Memasang busur pada mesin las dan menyalakan mesin las 4.78 NVA Mengerjakan pengelasan 65.04 VA Mendinginkan material 20.00 VA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time Lanjutan No Kegiatan Elemen Kegiatan Waktu menit Waktu siklus menit O T I S D NVA VA 12 As ring dan body diangkut ke tempat pembubutan Mengarahkan crane pada tempat pengelasan 2.37 9.57 X NVA Memasang material pada crane 3.31 NVA Menjalankan crane dengan remote control ke tempat pembubutan 3.00 NVA Melepaskan material dari crane 0.88 NVA 13 As ring dan body dibubut Memasang material pada mesin bubut 2.40 133.78 X NVA Memasang pahat bubut pada mesin bubut 2.82 NVA Menyetel posisi material dan pahat bubut 1.90 NVA Menyalakan mesin, menyetel dan menyesuaikan kecepatan mesin 4.73 NVA Mengerjakan pembubutan 120.00 VA Melepaskan benda kerja dari mesin pembubutan 1.93 NVA 14 As ring dan body diangkut ke peremeran Mengangkat material dan berjalan menuju peremeran 7.58 7.58 X NVA 15 Besi diangkut ke pemotongan Menarik dan mengarahkan crane ke penyimpanan bahan baku 2.40 9.60 X NVA Memasang dan menyesuaikan bahan baku pada crane 3.34 NVA Menjalankan crane ke pemotongan 2.98 NVA Menurunkan dan melepaskan bahan baku 0.88 NVA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time Lanjutan No Kegiatan Elemen Kegiatan Waktu menit Waktu siklus menit O T I S D NVA VA 16 Besi diukur dan dipotong Mengukur besi dengan menggunakan meteran 1.35 5.52 X NVA Memposisikan besi pada mesin potong 0.87 NVA Menyalakan mesin potong dan memotong besi 2.41 VA Mematikan mesin dan melepaskan besi dari mesin potong 0.89 NVA 17 Besi diangkut ke penyekrapan Mengangkat besi dengan tangan dan berjalan ke penyekrapan 0.84 0.84 X NVA 18 Besi disekrap Melakukan pencekaman pada benda kerja 2.26 48.17 X NVA Melakukan pencekaman pisau potong 1.77 NVA Menyetel posisi benda kerja dan pisau potong 1.38 NVA Mengatur langkah mesin potong 1.89 NVA Mengerjakan penyekrapan 40.00 VA Melepaskan benda kerja dari mesin sekrap 0.87 NVA 19 Besi diangkut ke penggerindaan Mengangkat besi dengan tangan dan berjalan ke penggerindaan 0.58 0.58 X NVA 20 Besi digerinda Menyalakan mesin gerinda dan menunggu kecepatan mesin gerinda stabil 0.90 7.82 X NVA Mengerjakan penggerindaan 6.92 VA 22 Pinion diangkut ke peremeran Mengangkat pinion dengan tangan dan berjalan menuju peremeran 0.94 0.94 X NVA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time Lanjutan No Kegiatan Elemen Kegiatan Waktu menit Waktu siklus menit O T I S D NVA VA 23 Pinion diremer ke body Pemasangan pinion dan body pada mesin remer 1.74 54.45 X NVA Pemasangan pahat remer 1.69 NVA Penyetelan posisi benda kerja dan pahat remer 0.91 NVA Melakukan penyetelan kecepatan pahat remer 3.80 NVA Mengerjakan peremeran 45.00 VA Melepaskan benda kerja dari mesin remer 1.32 NVA 24 Body diangkut ke tempat perakitan Mengarahkan crane pada body 1.91 8.36 X NVA Memasang body pada crane 1.80 NVA Menjalankan crane ke tempat perakitan 3.72 NVA Melepaskan body dari crane 0.94 NVA 25 Besi diangkut ke pemotongan Menarik dan mengarahkan crane ke tempat penyimpanan bahan baku 1.67 9.06 X NVA Memasang dan menyesuaikan bahan baku pada crane 2.95 NVA Menjalankan crane ke tempat pemotongan 3.27 NVA Menurunkan dan melepaskan bahan baku 1.17 NVA 26 Besi diukur dan dipotong Mengukur besi dengan menggunakan meteran 0.89 4.82 X NVA Memposisikan besi pada mesin potong 0.89 NVA Menyalakan mesin potong dan memotong besi 1.93 VA Mematikan mesin dan melepaskan besi dari mesin potong 1.10 NVA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time Lanjutan No Kegiatan Elemen Kegiatan Waktu menit Waktu siklus menit O T I S D NVA VA 27 Besi diangkut ke tempat penyekrapan Mengangkut besi dengan tangan dan berjalan menuju penyekrapan 1.53 1.53 X NVA 28 Besi disekrap Melakukan pencekaman pada benda kerja 1.14 51.23 X NVA Melakukan pencekaman pisau potong 1.59 NVA Menyetel posisi benda kerja dan pisau potong 0.91 NVA Mengatur langkah mesin potong 1.69 NVA Mengerjakan penyekrapan 45.00 VA Melepaskan benda kerja dari mesin sekrap 0.91 NVA 29 Besi diangkut ke pengeboran Mengangkat besi dengan tangan dan berjalan menuju pengeboran 1.39 1.39 X NVA 30 Besi dibor Memasang benda kerja pada mesin 1.16 66.98 X NVA Memasang mata bor 1.32 NVA Menyetel posisi benda kerja terhadap mesin bor dan menyetel kecepatan mata bor 3.64 NVA Mengerjakan pengeboran 60.00 VA Melepaskan benda kerja dari mesin bor 0.86 NVA 32 Intermediate gear diangkut ke perakitan Mengangkat material dengan tangan dan berjalan menuju perakitan 3.63 3.63 X NVA 33 Bearing diangkut ke perakitan Mengangkat material dengan tangan dan berjalan menuju perakitan 2.63 2.63 X NVA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.1. Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time Lanjutan No Kegiatan Elemen Kegiatan Waktu menit Waktu siklus menit O T I S D NVA VA 34 Merakit bearing dan intermediate gear Memposisikan body dalam keadaan tegak berdiri 0.33 16.88 NVA Mengangkat intermediate gear dan memasang pada body 8.71 VA Mengangkat bearing dan memasang pada body 7.85 VA 35 Mainshaft dicat Mempersiapkan alat pengecatan 15.52 109.82 X NVA Membersihkan mainshaft dan melakukan pendempulan 18.75 VA Mengecat mainshaft 54.93 VA Mengeringkan mainshaft 20.63 VA 36 Mainshaft diangkut ke tempat penyimpanan sementara Menarik dan mengarahkan crane ke tempat pengecatan 2.84 15.98 X NVA Memasang dan menyesuaikan mainshaft pada crane 4.87 NVA Menjalankan crane ke penyimpanan sementara 5.65 NVA Menurunkan dan melepaskan mainshaft 2.63 NVA Perbedaan antara value added time dan non value added time dapat dilihat pada Gambar 6.1. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Gambar 6.1. Diagram Perbandingan Value Added Time dan Non Value Added Time Berdasarkan diagram di atas dapat dilihat bahwa total aktivitas value added adalah 82 dari keseluruhan aktivitas pada produksi mainshaft. Total waktu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah lebih banyak dibandingkan total waktu kegiatan waktu yang memberi nilai tambah. 2. Menganalisis Waktu Dilakukan analisis terhadap waktu aktual dan waktu baku yang diperoleh berdasarkan perhitungan pada bab sebelumnya. Dari data perbandingan akan dapat dilihat apakah waktu standar lebih besar dari pada waktu aktual yang diperoleh atau sebaliknya. Apabila waktu standar melebihi waktu aktual, berarti proses berlangsung sesuai dengan waktu yang terstandar dan apabila waktu standar lebih kecil dari waktu aktual, berarti proses pengerjaan melebihi waktu yang distandarkan dan pada proses terjadi waste waktu yang menyebabkan production process time panjang. Waktu aktual dan waktu standar yang dibandingkan adalah waktu yang terjadi pada lintasan kritis. Perbandingan waktu standar dan waktu aktual dapat dilihat pada Tabel 6.2 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Tabel 6.2. Perbandingan Waktu Aktual dan Waktu Standar No Aktivitas Waktu Aktual Waktu Siklus Waktu Standar Waste 1 Besi diangkut ke tempat pemotongan 10,01 10,01 9,90 1,11 4 Besi as ring diangkut ke tempat pemotongan 5,15 5,15 5,09 1,18 5 Besi as ring diukur dan dipotong 14,64 8,4 10,96 33,58 6 Besi as ring diangkut ke pembubutan 1,76 1,76 1,78 7 Besi as ring dibubut 93,59 79,19 99,89 8 As ring diangkut ke tempat pengelasan 2,52 2,52 2,56 9 As ring da body di las 315,98 209,16 283,12 11,61 12 As ring dan body diangkut ke tempat pembubutan 9,57 9,57 9,46 1,16 13 As ring dan body dibubut 153,54 133,78 168,75 14 As ring dan body diangkut ke peremeran 7,58 7,58 7,71 23 Pinion diremer ke body 69,57 54,45 66,72 4,27 24 Body diangkut ke tempat perakitan 8,36 8,36 8,27 1,09 33 Bearing diangkut ke perakitan 2,63 2,63 2,67 34 Merakit bearing dan intermediate gear 50,92 33,76 40,52 25,67 35 Mainshaft dicat 275,22 219,64 265 3,86 36 Mainshaft diangkut ke penyimpanan sementara 20,49 15,98 15,81 29,6 Dari perbandingan waktu aktual dan waktu standar pada Tabel 6.2, dapat dilihat bahwa terdapat beberapa proses yang memiliki waktu aktual di atas waktu standar dan dapat dilihat persen waste waktu yang terjadi pada proses tersebut. Pada current state map diperoleh production process time sebesar 1038,9 menit. Production process time pada current state map diperoleh dari UNIVERSITAS SUMATERA UTARA waktu aktual proses pembuatan mainshaft. Proses yang terdapat waste waktu telah diketahui, dan production process time dapat dapat kurangi dengan mereduksinya dengan menggunakan waktu berdasarkan waktu baku. 3. Analisis Takt Time Dilakukan analisis terhadap hasil perhitungan takt time yang lebih rendah dari cycle time yang terjadi pada beberapa proses. Perbandingan antara takt time dengan cycle time dapat dilihat pada Tabel 6.3. dari setiap proses. Tabel 6.3. Perbandingan CT dengan Takt Time No Aktivitas CT menitunit Takt Time menitunit 1 Pemotongan dan pengukuran untuk body 3,67 66,3 2 Pengukuran dan pemotongan untuk as ring 4,20 66,3 3 Pembubutan untuk as ring 79,19 66,3 4 Pengelasan as ring dan body 105,58 66,3 5 Pembubutan as ring dan body 133,78 66,3 6 Pengukuran dan pemotongan untuk pinion 5,52 66,3 7 Penyekrapan pinion 48,17 66,3 8 Penggerindaan pinion 7,82 66,3 9 Peremeran pinion ke body 54,45 66,3 10 Pengukuran dan pemotongan untuk intermediate gear 4,82 66,3 11 Penyekrapan intermediate gear 51,23 66,3 12 Pengeboran intermediate gear 66,98 66,3 13 Perakitan intermediate gear dan bearing 16,88 66,3 14 Pengecatan 109,82 66,3 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Perbandingan takt time dan waktu siklus dapat dilihat pada Gambar 6.2. Gambar 6.2. Perbandingan Takt Time dan Waktu Siklus Dari perbandingan takt time dan cycle time di atas dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan antara cycle time dan takt time. Terdapat proses dengan waktu yang berada di bawah takt time dan terdapat proses dengan waktu yang berada di atas takt time. Waktu proses yang berada di bawah takt time menunjukkan proses berjalan lebih cepat atau dapat memenuhi permintaan. Proses produksi pada keadaan ini sudah dikatakan baik, tetapi perlu dianalisis apakah ada kelebihan tenaga kerja yang dapat dikurangi untuk menyeimbangi beban kerja di stasiun lain. Waktu proses yang berada di bawah takt time adalah: 1. Pemotongan dan pengukuran untuk body 2. Pemotongan dan pengukuran untuk as ring 3. Pengukuran dan pemotongan untuk pinion 4. Penyekrapan pinion 5. Penggerindaan pinion UNIVERSITAS SUMATERA UTARA 6. Peremeran pinion ke body 7. Pengukuran dan pemotongan untuk intermediate gear 8. Penyekrapan intermediate gear dan perakitan intermediate gear dan bearing Stasiun dengan waktu proses di atas takt time menunjukkan proses berjalan lebih lambat dari yang seharusnya. Proses tersebut adalah: 1. Pengelasan as ring dan body 2. Pembubutan as ring dan body 3. Pengeboran intermediate gear 4. Pengecatan 4. Analisis Pemborosan dalam Proses Identifikasi pemborosan pada proses pada PT. Apindowaja Ampuh Persada dilakukan dengan mengidentifikasi aktivitas yang menyebabkan production process time yang panjang berdasarkan 7 waste menurut Toyota. Berikut ini adalah pemabahasannya. a. Overproduction Sistem produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada dilakukan dengan make to order dimana pabrik memproduksi produk jika ada pesanan dari konsumen. Produksi dilakukan berdasarkan permintaan, misalnya pada bulan Januari 2012 ada pesanan 24 unit maka perusahaan akan memproduksi sebanyak 24 unit saja. Oleh karena itu, tidak terjadi overproduction pada lantai produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA b. Waktu Menunggu Waiting Time Waktu menunggu merupakan pemborosan waktu yang sering terjadi pada lantai produksi pengolahan mainshaft. Kegiatan menunggu yang terjadi antara lain: produk menunggu untuk proses berikutnya, mesin menunggu produk yang akan diproses dari proses sebelumnya. Produk yang menunggu yaitu: 1. Kegiatan menunggu selesainya setup mesin dilakukan selama 41,03 menit. Kegiatan set up yang dilakukan merupakan aktivitas menunggu yang dilakukan sebelum proses awal pengerjaan produk dimulai. Terdapat beberapa proses yang dilakukan dalam melakukan set up seperti pada Tabel 5.3. Berdasarkan Tabel 5.3, terdapat beberapa proses yang dilakukan pada saat mesin belum menyala namun seharusnya dapat dilakukan pada saat mesin menyala. 2. Material menunggu terjadi pada proses pengelasan dan pengecatan terjadi karena waktu siklus untuk proses sebelumnya pada proses pengelasan lebih cepat sehingga material menunggu untuk diproses. Material menunggu juga terjadi pada proses pembubutan, dan pengecatan. 3. Mesin menunggu kedatangan material terjadi pada proses peremeran yang menunggu kedatangan material dari proses pembubutan. Dimana waktu proses untuk proses peremeran lebih kecil dari waktu pada preoses pembubutan UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Material atau mesin yang menunggu dapat dilihat pada Gambar 6.3. Pengukuran dan pemotongan Pembubutan Penyekrapan Pengelasan Penggerindaan Peremeran Perakitan Pengecatan Pengukuran dan pemotongan Pembubutan Pengukuran dan pemotongan Pengukuran dan pemotongan Penyekrapan Pengeboran 3.67 min 4.20 min 5.52 min 4.82 min 79.19 min 48.17 min 104.58 min 7.82 min 51.23 min 133.78 min 66.98 min 54.45 16.88 109.82 1.76 0.84 1.53 0.58 2.52 9.57 7.58 1.39 0.94 8.36 Setup time Penyimpanan sementara 51.76 min Material menuggu Material menuggu Mesin menuggu Pengambilan bearing 3.63 2.63 min 15.98 Gambar 6.3. Material dan Mesin Menunggu c. Transportasi Transportasi sangat sering terjadi pada proses pembuatan produk manishaft. Pemindahan barang pada lantai produksi dilakukan dengan menggunakan crane dan secara manual. Transportasi secara manual dilakukan pada material yang ringan yang bisa diangkut oleh pekerja tanpa bantuan alat. Transportasi yang repetitive sering terjadi. transportasi repetitive yang terjadi misalnya pada pengangkutan bahan baku ke tempat pemotongan. Pengangkutan dilakukan berulang untuk part yang berikutnya. Aktivitas transportasi merupakan aktivitas yang non value added. d. Overprocessing proses yang berlebihan Proses yang berlebihan maksudnya adalah melakukan langkah yang tidak perlu untuk memproses komponen. PT. Apindowaja Ampuh Persada memiliki prosedur yang standar dalam pembuatan mainshaft dengan UNIVERSITAS SUMATERA UTARA pekerja yang telah terlatih. overprocessing tidak ada terjadi pada PT. Apindowaja Ampuh Persada e. Excess Inventory persediaan yang berlebih Perusahaan selalu menyediakan stock bahan baku di gudang. Penyediaan stock oleh perusahaan dilakukan dengan perkiraan permintaan dari konsumen berdasarkan pengalaman perusahaan selama ini. Stock bahan baku di simpan digudang bahan baku sehingga tidak mengganggu kelancaran proses produksi. f. Unnecessary Motion Gerakan yang tidak perlu tidak dilakukan pada proses pembuatan mainshaft karena urutan pengerjaan telah ada dan para pekerja telah terlatih dalam melakukannya. g. Product Defects Produk cacat terjadi apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Kecacatan produk pada pembuatan mainshaft sangat jarang terjadi karena proses pembuatan telah dilakukan dengan semi otomatis sehingga pekerja hanya melakukan penyesuaian dan selanjutnya dikerjakan oleh mesin, dan selain itu pekerja yang telah terlatih dan mengikuti prosedur. Hal ini mengakibatkan tingkat kecacatan yang rendah. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

6.1.2. Solusi dari Analisis Current State Map