15 mentitrasi. Seiring dengan bertambahnya volume titran yang dikeluarkan, maka mV yang ditunjukkan
alat potensiometer akan turun hingga mencapai titik keseimbangan yang akan menyebabkan mV turun secara drastis hingga 0 mV dan tidak ada lagi titran yang dikeluarkan oleh alat. Hasil dari grafik
tersebut yang ditunjukkan oleh titik hitam disebelah kanan kurva dapat diperkirakan merupakan titik akhir titrasi. Cara potensiometri cocok untuk menentukan titik akhir titrasi jika dalam percobaan tidak
ada indikator yang cocok, misalnya saja analisa untuk larutan yang keruh atau bila daerah kesetaraannya sangat pendek Rivai, 1995. Kelebihan potensiometri sebagai metode dalam
menentukan kadar vitamin C adalah metode ini dapat mengukur kadar vitamin C secara cepat pada jus, tanaman dan material lainnya Abdullin et al, 2001.
Prinsip potensiometri dengan titrasi asambasa dapat dilakukan untuk menentukan kadar vitamin C pada produk susu bubuk. Penentuan kadar vitamin C susu bubuk dengan prinsip
potensiometri dilakukan dengan menggunakan alat titrasi dengan merk Metrohm 702 SM. Alat ini menggunakan 2,6dichlorophenol indophenol DPIP sebagai titran untuk menentukan kadar vitamin
C dalam produk susu bubuk. Dibantu dengan campuran asam metafosfatasam asetat glasial dan EDTA sebagai pereaksi. Penambahan campuran asam metafosfatasam asetat glasial berfungsi untuk
membuat larutan dalam keadaan asam dan sebagai penstabil karena larutan ini lebih stabil dalam keadaan asam Andarwulan dan Koswara, 1992. EDTA berfungsi sebagai pengkelat logam terutama
Fe dan Cu. Titik akhir titrasi dideteksi oleh alat potensiometer dengan menggunakan elektroda logam atau emas. Terjadinya perubahan warna menjadi warna merah muda menandai telah tercapainya titik
akhir titrasi Brady, 1999. Potensiometri dapat dilakukan untuk produk susu bubuk karena larutan susu bubuk yang berwarna keruh Rivai, 1995.
3.5 SPC
Salah satu teknik pengendalian mutu yang dapat digunakan suatu industri adalah pengendalian mutu secara statistik statistical process control. Statistical process control adalah
suatu cara pengendalian proses yang dilakukan melalui pengumpulan dan analisis data kuantitatif selama berlangsungnya proses produksi. Selanjutnya dilakukan penentuan dan interpretasi hasilhasil
pengukuran yang telah dilakukan, sehingga diperoleh gambaran yang menjelaskan baik tidaknya suatu proses untuk peningkatan mutu produk agar memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan Gasperz,
1998. Mutu memerlukan suatu proses perbaikan yang terus menerus continuous improvement.
Perbaikan mutu dapat dilakukan dengan baik jika indikator keberhasilannya merupakan suatu nilai yang terukur. Ketidaksesuaian karakteristik mutu seperti bobot bersih produk akan berdampak
kerugian pada salah satu pihak, yaitu produsen atau konsumen. Pengendalian proses statistikal bertujuan untuk mengendalikan dan memantau terjadinya
penyimpangan mutu produk, memberikan peringatan dini untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu produk lebih lanjut, memberikan petunjuk waktu yang tepat untuk segera melakukan tindakan
koreksi dari proses yang menyimpang, dan mengenali penyebab keragaman atau penyimpangan produk Hubeis, 1997.
Tujuan utama pengendalian proses secara statistik adalah pengurangan variasi yang sistematik dalam karakteristik mutu kunci produk. Pengendalian proses secara statistik akan
menstabilkan proses dan mengurangi variasi,sehingga menghasilkan biaya mutu yang lebih rendah dan mempertinggi posisi dalam kompetisi yang semakin ketat Montgomery, 1996. Mengetahui
variasi suatu proses dalam menghasilkan output sangat penting, agar dapat mengambil tindakan tindakan perbaikan terhadap proses itu secara tepat. Metode statistik diperlukan untuk
16 mengidentifikasi penyimpangan dan menunjukkan penyebab berbagai penyimpangan baik untuk
proses produksi maupun bisnis, sehingga menyebabkan peningkatan produktivitas Ryan, 1989. Pengendalian proses secara statistik berarti proses itu dikendalikan berdasarkan catatan data
yang secara terus menerus dikumpulkan dan dianalisis agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses memiliki kemampuan
untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan Gaspersz, 1998. Bagan kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell
Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus special3
causes variation dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum common3causes variation Gaspersz, 2001.
Menurut Muhandri dan Kadarisman 2005, bagan kendali control chart merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan daerah batas
pengendalian. Menurut Gaspersz 1998, pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki sumbu X melambangkan nomor contoh, sumbu Y melambangkan karakteristik output, garis tengah atau Central
Line CL, dan sepasang batas pengendali, yaitu Batas Pengendali Atas BPA atau Upper Control Limit UCL dan Batas Pengendali Bawah BPB atau Lower Control Limit LCL.
Untuk membuat Control chart diperlukan pendugaan terhadap variasi yang diakibatkan oleh penyebab umum. Terdapat beberapa jenis Control chart menurut jenis data pengukuran yang
dipakai data variabel atau data atribut serta tujuan penggunaannya. Data variabel menunjukkan karakteristik kualitas yang mempunyai dimensi kontinyu yang dapat mengambil nilainilai kontinyu
dalam kemungkinan yang tidak terbatas, seperti : panjang, kecepatan, bobot, volume dan lainlain. Dalam setiap Control chart, batas kontrol dihitung dengan menggunakan formulasi berikut :
UCL = nilai ratarata + 3 simpangan baku LCL = nilai ratarata 3 simpangan baku
Simpangan baku adalah variasi yang disebabkan oleh penyebab umum.
Gambar 4. Bagan kendali Muhandri dan Kadarisman, 2005
Kegunaan bagan kendali yaitu untuk meningkatkan produktivitas, mencegah produk cacat, mencegah pengaturan proses yang tidak perlu,memberikan informasi tentang proses, dan memberikan
informasi tentang kapabilitas proses. Tujuan utama control chart berguna untuk mengetahui penyebab variasi spesifik hasil produksi Dahlgaard et al., 1998. Proses terkendali secara statistik dicirikan oleh
bagan kendali yang semua titiktitik contohnya berada dalam batasbatas pengendalian diantara batas pengendali atas dan batas pengendali bawah. Dengan demikian, apabila nilainilai yang ditebarkan
17 pada bagan kendali jatuh diluar batas pengendali, maka dapat dinyatakan bahwa proses berada dalam
keadaan tidak terkendali secara statistik Gaspersz, 1998. Menurut Montgomery 1996, bila proses terkendali, hampir semua titik contoh akan
berada diantara kedua batas pengendali. Titik yang berada diluar batas pengendali menandakan bahwa proses tidak terkendali, dalam hal ini perlu diadakan penyelidikan untuk menemukan penyebabnya
dan perbaikan pada proses untuk menghilangkan penyebab tersebut. Menurut Gaspersz 2001, bagan kendali dapat digunakan sesuai kebutuhan seperti ditunjukkan melalui diagram alir penggunaan
baganbagan kendali dalam Gambar 5. Bagan kendali memiliki dua tipe, yaitu bagan kendali variabel dan bagan kendali atribut
Tapiero, 1996. Menurut Soekarto 1990, bagan kendali variabel digunakan untuk mengendalikan sifatsifat yang dapat diukur dengan piranti fisik, misalnya berat satuan, kadar air, kadar gula, berat
jenis, dan sebagainya. Bagan kendali atribut digunakan untuk mengendalikan sifatsifat yang dihitung seperti kemasan bocor, pecahan permen hard candy, atau jumlah produk pangan kaleng yang
underprocessed. Menurut Gaspersz 1998, pengendalian proses statistikal adalah suatu metodologi
pengumpulan dan analisis data mutu, serta penentuan dan interpretasi pengukuranpengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam sistem suatu industri untuk meningkatkan mutu produk yang
dihasilkan guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi atau kepuasan pelanggan.
Gambar 5. Diagram alir penggunaan baganbagan kendali Gazpersz, 2001
Tujuan utama pengendalian proses secara statistik adalah pengurangan variasi yang sistematik dalam karakteristik mutu kunci produk. Pengendalian proses secara statistik akan
menstabilkan proses dan mengurangi variasi, perusahaan membuat produk atau jasa karakteristik standar sesuai konsumen syarat kebutuhan keinginan menetapkan permintaan sehingga menghasilkan
biaya mutu yang lebih rendah dan mempertinggi posisi dalam kompetisi yang semakin ketat Montgomery, 1996. Mengetahui variasi suatu proses dalam menghasilkan output sangat penting,
agar dapat mengambil tindakantindakan perbaikan terhadap proses itu secara tepat. Metode statistik diperlukan untuk mengidentifikasi penyimpangan dan menunjukkan penyebab berbagai
penyimpangan baik untuk proses produksi maupun bisnis, sehingga menyebabkan peningkatan
produktivitas Ryan, 1989.
18 Menurut Gaspersz 1998, teknikteknik pengendalian proses yang dapat digunakan berupa:
1 lembar pemeriksaan check sheet, 2 stratifikasi, 3 diagram Pareto, 4 diagram pencar scatter diagram, 5 diagram sebabakibat, 6 histogram, dan 7 bagan kendali control chart.
Apabila suatu proses telah terkontrol maka dapat dilakukan analisis kapabilitas proses. Kapabilitas proses adalah ukuran statistik dari variasi inheren pada suatu peristiwa tertentu dalam
proses yang stabil. Biasanya didefinisikan sebagai lebarnya proses variasi normal yang dibagi oleh enam sigma dan diukur dengan menggunakan indeks kapabilitas capability indeks, Cp, dengan kata
lain Cp diartikan sebagai kesanggupan proses tersebut untuk mencapai hasil tertentu Brue, 2002. Menurut Gaspersz 1998, kapabilitas proses adalah kemampuan dari proses dalam
menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada dalam batasbatas spesifikasi. Sebaliknya, apabila proses
memiliki kapabilitas yang tidak baik, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada diluar batasbatas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena banyak produk yang ditolak. Apabila
ditemukan banyak produk yang ditolak, hal itu mengindikasikan bahwa proses produksi memiliki kemampuan proses yang rendah untuk menghasilkan output sesuai dengan yang diharapkan. Apabila
kapabilitas proses tidak dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan, perlu dibuat perubahan baik pada batas spesifikasi atau pada proses itu sendiri Gaspersz, 1998.
Untuk menganalisis kapabilitas proses dibutuhkan Indeks kapabilitas proses Cp dan Indeks performansi Kane Cpk. Indeks kapabilitas proses Cp adalah rasio perbandingan antara
rentang spesifikasi dengan rentang proses. Nilai Cp digunakan untuk mengindikasi jumlah produk cacat atau yang harus dikerjakan ulang rework dalam satuan part per million. Indeks performansi
Kane Cpk adalah indeks yang mengukur kecenderungan pergerakan grafik ke arah tengah central tendency dilihat dari spesifikasinya. Semakin tinggi nilai Cp dan Cpk, berarti proses tersebut semakin
mampu untuk memenuhi spesifikasi atau keinginan konsumen Fryman, 2002. Kriteria yang digunakan untuk penilaian adalah sebagai berikut : Cp 1.33, maka proses
memiliki kapasitas baik; 1.00 Cp 1.33, maka proses dianggap baik namun perlu pengendalian apabila Cp telah mendekati 1.00, dan Cp 1.00, maka proses dianggap tidak baik Gasperz, 1998.
Kriteria yang digunakan untuk penilaian Cpk : Cpk 1.33, maka proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi bawah atau atas; 1.00 Cpk 1.33, maka proses masih mampu
memenuhi batas spesifikasi bawah atau atas, dan Cpk 1.00, maka proses tidak mampu memenuhi
batas spesifikasi atas atau bawah Gasperz, 1998.
19
IV. METODOLOGI PE ELITIA
4.1 Waktu dan Tempat Penelitian
