PRODUKSI DAN KARAKTERISASI MIKROENKAPSULAT MSM

38 minyak menjadi tidak dapat terjangkau semuanya oleh protein yang tersedia, sehingga kasein yang diserap harus berbagi dengan dua atau lebih droplet minyak untuk membuat jembatan flokulasi Dickinson et al., 1989. Pembentukan jembatan flokulasi ini dapat menyebabkan terjadinya creaming atau koalesens Dalgleish, 1997, maka emulsi yang dihasilkan menjadi pecah atau tidak stabil Gambar 10b. Oleh karena itu, dari sepuluh formula emulsi yang diujikan hanya tujuh formula yang digunakan pada tahap produksi mikroenkapsulat MSM selanjutnya. a b Gambar 10 . a Emulsi stabil; b emulsi tak stabil

C. PRODUKSI DAN KARAKTERISASI MIKROENKAPSULAT MSM

Setelah terbentuk emulsi yang stabil, maka tahap selanjutnya adalah pengeringan dengan menggunakan spray dryer. Tahap pengeringan ini akan menghasilkan produk berupa bubuk mikroenkapsul MSM yang kaya karotenoid. Viskositas emulsi dan distribusi ukuran partikel memiliki efek yang signifikan pada mikroenkapsulasi dengan spray dryer Rosenberg et al., 1990. Produk mikroenkapsulat MSM dapat dilihat pada Gambar 11. Gambar 11 . Mikroenkapsulat MSM 39 Spray drying adalah teknik yang cocok digunakan untuk menghasilkan produk mikroenkapsulat yang sensitif terhadap panas. Bahan penyalut dapat dengan cepat menjaga suhu bahan inti agar berada di bawah 100°C, bahkan jika suhu pada ruang pengering di atas suhu tersebut. Mikroenkapsulasi menyebabkan proses spray drying untuk produk yang lengket seperti konsentrat saribuah dengan kadar gula tinggi menjadi lebih mudah Bansode et al., 2010. Ukuran partikel produk hasil mikroenkapsulasi menggunakan spray dryer berkisar antara 1-50 µm Madene et al., 2006. Pengeringan emulsi MSM dilakukan dengan kondisi suhu inlet 140 – 180 o C, suhu outlet 80 – 120 o C, dan kecepatan pompa 40 rpm. Penelitian Elisabeth et al. 2006 menunjukkan bahwa penggunaan suhu inlet dan outlet pada rentang tersebut merupakan kisaran suhu terbaik untuk proses mikroenkapsulasi MSM dengan teknik spray drying. Dari tujuh formula emulsi yang telah stabil, ternyata terdapat dua formula yang terlalu kental untuk dapat dikeringkan dengan spray dryer, yaitu semua formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 1:1. Pengentalan emulsi formula tersebut terjadi secara tidak merata, makin ke dasar wadah, emulsi semakin kental. Pada spray dryer modern, viskositas larutan yang masih dapat disemprot mencapai 300 cP Bansode et al., 2010. Nilai viskositas emulsi dengan rasio MD:NaCas sebesar 1:1 dan jumlah minyak sebesar 100 dan 200 ternyata masing-masing berkisar antara 294-322 cP dan 535-597 cP. Oleh karena itu, formula tersebut tidak diikutsertakan pada karakterisasi produk mikroenkapsulat selanjutnya.

1. Rendemen

Secara umum, nilai rendemen mikroenkapsulat cukup tinggi karena semua formula menghasilkan rendemen berkisar antara 70-80 Gambar 12. Namun tetap saja kehilangan produk telah banyak terjadi selama proses pengolahan. Kehilangan produk telah dimulai sejak pembuatan suspensi bahan pengkapsul dan pembuatan emulsi, yaitu adanya bahan yang melekat pada alat homogenizer. Namun kehilangan bahan terbanyak terjadi pada saat proses spray drying antara lain tertinggalnya endapan pada wadah dan selang spray dryer, melekatnya nozzle spray dryer Gambar 12 . His for Pengeringa mikroenkapsulat de ANOVA, formul rendemen produk 1. Rendemen ter MD:NaCas sebesa bahan penyalut da dengan formula r MSM sebesar 100 Sedangkan dengan rasio MD: dari total bahan pe formula mikroenka menjadi lebih ting dryer lebih sulit di menjadi lebih sedi basah yang mene 68,00 70,00 72,00 74,00 76,00 78,00 80,00 82,00 R en d em en nya produk pada tabung pengering, serta aki yer. Histogram rendemen mikroenkapsulat MSM de formula ngan menggunakan spray dryer mengh t dengan rendemen yang bervariasi. Berdasar ula mikroenkapsulat memiliki pengaruh oduk yang dihasilkan pada selang kepercayaan tertinggi, yaitu 80.65 didapati oleh formul besar 4:1 dengan penambahan MSM sebesar dan secara statistik uji lanjut Duncan tidak a rasio MD:NaCas sebesar 3:1 dan 2:1 deng 100 dari total bahan penyalut. an rendemen terendah, yaitu 73.55 didapa D:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan MSM n penyalut. Lebih banyaknya MSM yang terka nkapsulat ini mengakibatkan viskositas emulsi tinggi. Hal ini menyebabkan proses atomisas t dilakukan. Oleh karena itu produk kering yang sedikit akibat banyaknya bubuk mikroenkapsul enempel pada nozzle dan dinding tabung pen 77.30 b 80.65 c 79.95 c 80.23 c 5:1 100 4:1 100 3:1 100 2:1 100 MD:NaCas MSM 40 akibat mampatnya dengan berbagai nghasilkan bubuk sarkan uji statistik uh nyata terhadap n 95 Lampiran ula dengan rasio r 100 dari total dak berbeda nyata ngan penambahan pati oleh formula SM sebesar 200 kandung di dalam ulsi yang terbentuk sasi dengan spray ang dihasilkan pun psulat yang masih pengering. Bubuk 73.55 a 2:1 200 41 mikroenkapsulat yang masih basah ini tidak dapat diambil sebagai produk mikroenkapsulat MSM sehingga menyebabkan nilai rendemen formula ini menjadi lebih rendah. Namun secara keseluruhan formula dengan jumlah minyak yang sama rendemen produk terlihat cenderung meningkat seiring bertambahnya proporsi natrium kaseinat yang ditambahkan. Hal ini terjadi karena makin tingginya kadar protein dalam campuran bahan penyalut sehingga kemampuan emulsifikasi dari dinding pengkapsul menjadi lebih baik sehingga minyak yang dienkapsulkan lebih baik, dengan demikian nilai rendemen akan meningkat Nasrullah, 2010.

2. Kadar Air

Kadar air merupakan titik kritis pada produk mikroenkapsulasi minyak. Tingginya kadar air dapat menjadi faktor utama dalam memicu oksidasi lemak. Kadar air yang tinggi juga dapat menyebabkan produk mikroenkapsulat yang dihasilkan tidak tahan lama akibat kerusakan secara biologis, maka semakin rendah kadar air menunjukkan bahwa proses pengeringan semakin efektif. Kadar air mikroenkapsulat MSM dengan berbagai formula dapat dilihat pada Gambar 15. Berdasarkan Gambar 13 tampak bahwa kadar air produk yang dihasilkan beragam dari 1.45 hingga 1.84 dan tidak terlihat adanya pola peningkatan ataupun penurunan dari lima formula yang digunakan. Kadar air tertinggi didapati oleh formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan MSM sebesar 200 dari total bahan penyalut, sedangkan yang terendah didapati oleh formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 3:1 dengan penambahan MSM sebesar 100 dari total bahan penyalut. Kadar air yang tinggi pada formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan MSM sebesar 200 dari total bahan penyalut, mungkin disebabkan oleh tingginya kadar padatan dalam emulsi yang membuat struktur dinding mikroenkapsulat MSM lebih tebal sehingga bagian inti mikroenkapsulat MSM tidak cukup kering saat terkena udara panas dibanding emulsi dengan formula lain pada kondisi pengeringan yang sama. Gambar 13 . Hist form Meski ber bahwa formula mi terhadap kadar ai Namun terdapat be bahwa kadar air t rasio intipenyalut Beberapa peneliti kelapa sawit denga akasia, kadar airn mikroenkapsulat m airnya berada pada standar mutu produk produk antara lain SNI 01-2983-1992 01-4446-1998. D MSM yang dihas kisaran umum kada drying. 0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 5: K ad ar A ir istogram kadar air mikroenkapsulat MSM de ormula berdasarkan hasil uji statistik Oneway ANOVA mikroenkapsulat MSM dalam penelitian ini ber air produk pada selang kepercayaan p0.05 t beberapa penelitian lain yang telah dilakuka ir tidak dipengaruhi oleh perlakuan jenis baha alut dalam mikroenkapsulasi menggunakan litian tersebut antara lain mikroenkapsulat be dengan penggunaan bahan penyalut MD:NaCa irnya berada pada kisaran 2.2-3.0 Dian et t minyak kedelai dengan kombinasi NaCas:ka ada kisaran 1-3 Hogan et al., 2001. Selain produk kering juga mencantumkan syarat maks lain produk susu bubuk SNI 01-2970-1999 1992 sebesar 4.0 serta produk kopi mix sebe Dengan begitu diketahui bahwa produk m hasilkan dalam penelitian ini sebenarnya masi kadar air produk kering yang dihasilkan deng 1.52 ab 1.65 c 1.45 a 1.56 b 5:1 100 4:1100 3:1100 2:1100 MD:NaCas MSM 42 dengan berbagai VA menunjukkan berpengaruh nyata 0.05 Lampiran 2. kukan menyatakan bahan penyalut dan kan spray dryer. t berbasis minyak Cas dan MD:gum et al., 1996 dan karbohidrat, kadar ain itu di beberapa ksimum kadar air 1999 dan kopi instan ebesar 7.0 SNI oduk mikroenkapsulat asih berada dalam ngan proses spray 1.84 d 2:1200

3. Total Karoten

Kadar tota produk mikroenka permukaan mikr menggunakan me PORIM, 2005. diketahui kadar ai Gambar 14 . His kot Berdasarka peningkatan atau pe diberikan. Namun secara keseluruha terhadap kadar tot 0.000 jauh lebih karoten tertinggi, rasio MD:NaCas total bahan penya formula tersebut s maka kadar total ka 0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00 T ot al K ar ot en p p m oten total karoten adalah banyaknya karoten yang nkapsulat baik yang terenkapsulasi maupun ikroenkapsul. Nilai total karoten ditent metode spektrofotometri pada panjang gelom Kadar total karoten dihitung dalam basis air mikroenkapsulat. Histogram kadar total karoten dan nilai retensi kotak mikroenkapsulat MSM dengan berbagai f rkan Gambar 14 secara keseluruhan tidak u penurunan kadar total karoten di antara lima un hasil sidik ragam Oneway ANOVA menunj uhan penggunaan formula mikroenkapsulat ber total karoten pada taraf 95 dengan nilai signi bih kecil daripada nilai signifikansi acuan 0.05 yaitu sebesar 116.6542 ppm dihasilkan oleh as sebesar 2:1 dengan penambahan MSM sebe nyalut. Hal ini terjadi karena penambahan M but sebanyak 200 dari total bahan penyalut y l karotennya pun lebih besar dibanding formula 68.7476 b 70.5087 c 63.7379 a 64.5069 a 5:1 100 4:1100 3:1100 2:1100 MD:NaCas MSM 16.83 18.93 16.99 17.24 43 ang terdapat pada upun yang berada di tentukan dengan lombang 446 nm sis kering setelah nsi karoten dalam gai formula dak tampak pola a perlakuan yang enunjukkan bahwa berpengaruh nyata ignifikansi sampel 0.05. Kadar total eh formula dengan sebesar 200 dari n MSM ke dalam ut yang digunakan, ula lain. 116.6542 d 2:1200 28.49 44 Untuk formula mikroenkapsulat dengan penambahan MSM sebesar 100 dari total bahan penyalut, terlihat bahwa kadar total karoten dalam produk cenderung mengalami penurunan dengan meningkatnya jumlah natrium kaseinat dalam campuran bahan penyalut atau dengan kata lain makin berkurangnya porsi maltodekstrin dalam formula mikroenkapsulat. Maltodekstrin dapat memberikan kestabilan oksidatif yang baik untuk mengkapsulasi minyak Kenyon, 1995, sehingga dengan berkurangnya porsi maltodekstrin dalam formula mengakibatkan karoten pada produk menjadi lebih mudah mengalami oksidasi selama proses pengeringan sehingga kadar total karotennya pun akan semakin rendah. Uji lanjut Duncan dilakukan dan diketahui bahwa kadar karoten yang dihasilkan oleh formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 3:1 dengan penambahan MSM sebesar 100 dari total bahan penyalut tidak berbeda nyata p0.05 dengan formula rasio MD:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan MSM sebesar 100 dari total bahan penyalut. Hasil sidik ragam dan uji lanjut Duncan terhadap total karoten sampel dapat dilihat pada Lampiran 3. Kadar total karoten dapat pula menunjukkan seberapa besar nilai retensi karoten produk Gambar 14. Nilai retensi karoten merupakan nilai perbandingan antara jumlah karoten g yang terdapat di dalam MSM setelah menjadi mikroenkapsulat dengan jumlah karoten g awal yang terdapat dalam emulsi MSM sebelum mengalami proses mikroenkapsulasi dikali seratus persen. Dengan begitu nilai retensi karoten sangat ditentukan oleh kondisi proses pengeringan dan proporsi bahan penyalut yang digunakan yang mempengaruhi rendemen produk yang dihasilkan. Makin rendah rendemen produk yang dihasilkan maka makin rendah pula jumlah karoten yang terdapat di dalam MSM setelah menjadi mikroenkapsulat. Pada penelitian ini dihasilkan nilai retensi karoten produk mikroenkapsulat MSM yang berada pada kisaran 16.83-28.49 dengan kisaran rendemen produk sebesar 73.55-80.65. Bila diasumsikan rendemen produk yang dihasilkan sebesar 100, dengan pengertian bahwa seluruh MSM yang ditambahkan untuk membuat emulsi masih terdapat dalam jumlah 45 yang sama hingga akhir proses pengeringan, maka nilai retensi karoten produk berada pada kisaran 21.26-38.75. Penelitian yang telah dilakukan oleh Hadi 2009 menunjukkan hasil bahwa proses pengeringan dengan spray drying menghasilkan produk mikroenkapsulat MSM dengan nilai retensi karoten terendah 4.23 dibanding proses pengeringan dengan oven, tray dryer, TDM box, dan TDM silinder. Namun nilai tersebut tidak berbeda nyata dengan nilai retensi karoten yang dihasilkan oleh drum dryer 12.85. Hal ini dapat terjadi karena formula pembuatan mikroenkapsulat yang digunakan oleh Hadi 2009 mengacu pada formula optimum dari penelitian Simanjuntak 2007. Gelatin dan CMC menghasilkan emulsi dengan viskositas yang tinggi sehingga menghambat proses atomisasi dan membentuk partikel berukuran besar. Partikel berukuran besar inilah yang menyebabkan rendahnya retensi bahan inti dari produk yang dihasilkan Young et al., 1993.

4. Kadar Minyak Tak Terkapsulkan

Kadar lemak tak terkapsulkan merupakan jumlah minyak yang melekat pada permukaan kapsul. Kadar minyak tak terkapsul sangat penting untuk diketahui untuk melihat seberapa efisien bahan aktif dapat terkapsulkan. Minyak yang tak terkapsulkan akan lebih mudah mengalami kerusakan dan oksidasi sehingga menurunkan mutu mikroenkapsulat, sehingga semakin rendah kadar minyak tak terkapsul, mutu mikroenkapsulat semakin baik. Kadar minyak tak terkapsulkan mikroenkapsulat MSM dengan berbagai formula disajikan dalam Gambar 15. Berdasarkan Gambar 15, tampak adanya pola kadar minyak tak terkapsulkan yang cenderung menurun seiring penambahan natrium kaseinat ke dalam formula dengan kadar MSM 100 kemudian mengalami peningkatan tajam pada formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan MSM sebesar 200 dari total bahan penyalut. Hal ini menunjukkan adanya pengaruh nyata dari formula mikroenkapsulat terhadap kadar minyak tak terkapsulkan yang sesuai dengan hasil analisa statistik menggunakan Oneway ANOVA pada taraf 5. Gambar 15 . His MS Kemudian mana yang berbe 39.03 diperoleh penambahan MSM terkapsulkan ini MD:NaCas sebesa bahan penyalut. H terkapsulkan dapa Penyebab berkaitan erat den Semakin banyakn digunakan, maka kata lain, bahan int dipermukaan dapa kadar minyak tak 2:1 dengan penam karena lebih besa emulsi menjadi ting Dalam me c pada fase cai 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 M in yak T ak T er k ap su lk an Histogram kadar minyak tak terkapsulkan MSM dengan berbagai formula an dilakukan uji lanjut Duncan untuk menge rbeda nyata. Kadar minyak tak terkapsulkan oleh oleh formula dengan rasio MD:NaCas sebe SM sebesar 100 dari total bahan penyalut. Ka ni tidak berbeda nyata pada taraf 5 dengan besar 3:1 dengan penambahan MSM sebesar 100 . Hasil analisis statistik dan uji lanjut untuk ka at dilihat pada Lampiran 4. b terjadinya penurunan kadar minyak ta dengan fungsi natrium kaseinat protein seb knya natrium kaseinat dalam campuran bahan ka proses emulsifikasi MSM menjadi semaki n inti dapat terperangkap semakin banyak dan m apat diminimalkan. Sedangkan peningkatan y ak terkapsulkan pada formula dengan rasio MD nambahan MSM sebesar 200 dari total bahan pe sarnya jumlah minyak yang ditambahkan sehi tinggi dan proses enkapsulasi menjadi kurang s membentuk suatu emulsi protein memiliki kons cair yang biasanya dibutuhkan untuk menyedi 43.92 b 42.85 b 40.23 a 39.03 a 5:1 100 4:1 100 3:1 100 2:1 100 MD:NaCas MSM 46 mikroenkapsulat ngetahui perlakuan kan terendah, yaitu ebesar 2:1 dengan . Kadar minyak tak gan formula rasio r 100 dari total uk kadar minyak tak tak terkapsulkan ebagai emulsifier. han penyalut yang kin baik. Dengan n minyak yang ada n yang tajam dari D:NaCas sebesar n penyalut, terjadi ehingga viskositas g sempurna. konsentrasi kritis ediakan jangkauan 68.24 c 2:1 200 47 menyeluruh dari droplet emulsi Dickinson et al., 1997. Di sisi lain ketika jumlah protein terbatas dalam emulsi yang mengandung konsentrasi kaseinat yang rendah c c, permukaan minyak menjadi tidak dapat terjangkau semuanya oleh protein yang tersedia, sehingga kasein yang diserap harus berbagi dengan dua atau lebih droplet minyak untuk membuat jembatan flokulasi Dickinson et al., 1989. Oleh sebab itu, kemampuan emulsifikasi dari natrium kaseinat menjadi berkurang sehingga menghasilkan mikroenkapsulat dengan struktur dinding yang kurang sempurna dan menyebabkan kadar minyak tak terkapsulkannya tinggi. Pengeringan emulsi dengan viskositas tinggi menggunakan spray dryer dapat menyebabkan proses atomisasi terhambat dan pembentukan partikel berukuran besar yang mempengaruhi laju pengeringan. Besarnya ukuran partikel dari fase terdispersi menyebabkan rendahnya retensi bahan inti dan tingginya kadar bahan inti pada permukaan selama proses mikroenkapsulasi dengan spray drying. Oleh karena itu, viskositas emulsi yang tinggi harus dihindari dan ukuran partikel emulsi yang kecil lebih disukai Young et al., 1993.

5. Kelarutan

Pengukuran kelarutan didasarkan pada presentase berat residu yang tidak dapat melalui kertas saring Whatman no.42 terhadap berat contoh basis kering yang digunakan. Produk mikroenkapsulat MSM banyak diaplikasikan pada berbagai produk pangan seperti minuman ringan, ice cream, desserts, permen, sup, produk daging, dan lain-lain. Penggunaan produk dalam beberapa aplikasi tersebut membutuhkan suatu kemampuan melepas bahan aktif dengan baik. Oleh karena itu, mikroenkapsulat yang dihasilkan sebaiknya memiliki kelarutan yang tinggi dalam pelarut yang umum digunakan seperti air. Hasil penelitian terhadap nilai kelarutan mikroenkapsulat MSM dengan berbagai formula disajikan dalam Gambar 16. Secara keseluruhan, terlihat pola penurunan nilai kelarutan dari mikroenkapsulat MSM dengan berkurangnya maltodekstrin dalam campuran bahan penyalut dan semakin tingginya kadar total padatan dalam emulsi. Secara statistik kelima formula m kelarutan dalam ai dilihat pada Lampi Gambar 16 . Hist berba Nilai kelar rasio MD:NaCas total bahan peny formula ini tida MD:NaCas sebesa dari total bahan diperoleh oleh f penambahan MSM Maltodeks melepaskan baha Anderson, 1988. S kaseinat tidak me dengan mengkom larut sempurna da 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 K el ar u tan k uji sidik ragam Oneway ANOVA pun di a mikroenkapsulat MSM berpengaruh nyata air pada tingkat kepercayaan 95. Analisis sta mpiran 5. istogram nilai kelarutan mikroenkapsulat berbagai formula larutan tertinggi, yaitu 68.68 dihasilkan oleh as sebesar 4:1 dengan penambahan MSM sebe nyalut dan setelah dilakukan uji lanjut Dunc dak berbeda nyata dengan nilai kelarutan esar 5:1, 3:1, dan 2:1 dengan penambahan MSM han penyalut, sedangkan kelarutan terendah, h formula dengan rasio MD:NaCas sebesa SM sebesar 200 dari total bahan penyalut. kstrin dapat larut sempurna dalam air dingin han inti secara tepat pada aplikasi tertentu . Sebaliknya Hustinx et al. 1997 mengatakan memiliki nilai kelarutan yang tinggi dalam air kombinasikan natrium kaseinat dengan maltodeks dalam air dingin maka nilai kelarutannya d 63.62 b 68.68 b 67.92 b 66.92 b 5:1 100 4:1100 3:1 100 2:1 100 MD:NaCas MSM 48 pun diketahui bahwa ata terhadap nilai statistika ini dapat t MSM dengan eh formula dengan sebesar 100 dari uncan, kelarutan an formula rasio SM sebesar 100 , yaitu 44.96 esar 2:1 dengan in sehingga dapat ntu Kenyon dan kan bahwa natrium air dingin. Namun odekstrin yang dapat dalam air dapat 44.96 a 2:1 200 49 meningkat. Dengan begitu, semakin banyak maltodekstrin dalam formula maka kelarutan produk semakin tinggi. Mikroenkapsulat dengan minyak yang lebih banyak mempunyai kelarutan yang lebih rendah. Hal ini terlihat pada mikroenkapsulat MSM dengan formula rasio MD:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan MSM sebesar 200 dari total bahan penyalut. Pada formula ini, total padatan yang terkandung di dalamnya lebih banyak dibanding formula lain sehingga mengakibatkan produk lebih sulit larut karena sifat minyak yang tidak dapat tercampur dengan air dan kemampuan bahan penyalut yang mengemulsikan bahan inti juga berkurang sehingga makin banyak residu bahan padatan yang tertinggal pada kertas saring saat penyaringan.

6. Warna

Warna merupakan karakteristik fisik suatu bahan pangan yang mudah untuk diamati. Warna bahan pangan ditentukan oleh pigmen-pigmen yang terkandung di dalamnya. Warna produk atau warna larutan mikroenkapsulat MSM dipengaruhi oleh kadar karoten yang terdapat dalam MSM. Pengujian warna bubuk atau larutan mikroenkapsulat MSM dimaksudkan untuk melihat warna produk secara objektif karena pengujian warna secara subjektif dapat menghasilkan data yang sangat beragam. Pengujian warna ini dilakukan menggunakan instrumen chromameter. Alat ini mendefinisikan warna bahan ke dalam satuan-satuan atau parameter- parameter. Namun untuk pengukuran warna larutan mikroenkapsulat, terlebih dahulu produk dibuat menjadi larutan 1 mikroenkapsulat. Hasil pengukuran warna bubuk dan larutan mikroenkapsulat MSM dapat dilihat pada Tabel 9 sedangkan hasil analisis statistik dari pengukuran warna ini dapat dilihat pada Lampiran 6. Dalam penelitian ini dilakukan pengukuran warna sampel menggunakan metode Hunter. Oleh karena itu parameter yang digunakan adalah nilai L, a, dan b serta ditambah dengan ºHue untuk mengetahui karakteristik warna suatu produk pangan. Menurut Hutching 1999, nilai L menunjukkan tingkat kecerahan hitam-puih sampel uji. Semakin mendekati 50 nilai 100 maka sampel uji memiliki warna yang semakin cerah putih. Nilai a menunjukkan derajat warna merah 0-100 atau hijau -80-0. Nilai b menunjukkan kecenderungan sampel uji berwarna kuning 0-70 atau biru - 70-0. Tabel 9 . Hasil pengukuran warna bubuk dan larutan mikroenkapsulat MSM dengan chromameter MD:NaCas MSM Bubuk Larutan L a b ºHue L a b ºHue 5:1100 57.10 ab 1.63 cd 34.22 d 87.4 64.88 ab -8.29 d 32.22 a 104.4 4:1100 57.62 bc 1.17 bc 33.37 c 88.1 64.68 a -8.66 c 35.45 b 103.6 3:1100 58.22 c 0.70 ab 32.33 b 88.8 64.88 ab -9.17 b 36.43 b 104.1 2:1100 59.08 d 0.38 a 31.16 a 89.4 66.37 c -9.48 a 42.23 c 102.6 2:1200 56.69 a 1.91 d 34.87 e 86.9 65.60 b -9.35 ab 43.85 d 102.1 Bubuk mikroenkapsulat MSM memiliki nilai ºHue yang berkisar antara 86.9-89.4, yang artinya sampel bubuk tergolong berwarna yellow-red kuning kemerahan. Karena sampel bubuk mikroenkapsulat telah berada pada kisaran warna yang sama, maka mutu warna sampel dapat ditentukan dengan melihat parameter nilai L, a, dan b. Semakin tinggi kuadrat nilai a dan b warna kromatis sedangkan nilai L warna akromatis semakin rendah, menunjukkan bahwa warna sampel semakin tajam atau intensitas warnanya semakin tinggi dalam hal ini warna kuning kemerahan. Secara visual sampel bubuk mikroenkapsulat MSM Lampiran 7 yang memiliki warna kuning kemerahan paling tajam adalah formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan minyak sebesar 200 dari total bahan penyalut. Hal ini sesuai dengan hasil pengukuran warna dengan chromameter terlihat bahwa formula tersebut memiliki nilai L terendah sedangkan kuadrat nilai a dan b sampel tertinggi di antara sampel lain. Hal ini terjadi karena lebih banyaknya MSM yang ditambahkan ke dalam formula ini. Oleh karena itu dapat dikatakan bahwa formula ini merupakan formula mikroenkapsulat dengan mutu warna serbuk terbaik. Setelah serbuk mikroenkapsulat dilarutkan dalam air, nilai ºHue larutan sampel menjadi berada pada kisaran 102.1-104.4, yang artinya seluruh 51 larutan sampel tergolong berwarna yellow kuning. Hal ini menunjukkan terjadinya pergeseran warna kearah kiri dari lingkaran warna Hunter akibat nilai a yang bergeser kearah negatif. Mutu warna larutan sampel terbaik juga dihasilkan oleh formula dengan rasio MD:NaCas sebesar 2:1 dengan penambahan minyak sebesar 200 dari total bahan penyalut sebab formula ini memiliki kuadrat nilai a dan b tertinggi sedangkan nilai L terendah ketiga tetapi secara statistik tidak berbeda nyata dengan formula rasio MD:NaCas sebesar 5:1 dan 3:1 dengan penambahan minyak sebesar 100 dari total bahan penyalut. Analisis statistik dari warna bubuk dan larutan mikroenkapsulat MSM disajikan dalam Lampiran 6.

D. STABILITAS KAROTEN PADA MIKROENKAPSULAT MINYAK