Larutan TiO2 dibuat dengan mencampurkan 586,5 kg TiO
2
dalam 2541,5 liter EG yang diaduk selama ± 5 jam sehingga homogen. Sedangkan larutan Sb
2
O
3
dibuat dengan melarutkan Sb
2
O
3
sebanyak 119 kg pada 8.198 liter EG umtuk kebutuhan perhari.
Hasil reaksi esterifikasi pada reaktor dilanjutkan pada reaktor PA. Reaksi pada reaktor PA terjadi pada suhu 300
o
C dan tekanan 0,4 mm Hg selama 2 jam. Pemanas yang digunakan adalah dow term.
Polyester yang terbentuk diproses menjadi kristal dengan Spinnerate dan kemudian dipotong-potong dengan Chip Cutter dengan pendingin soft water. Chip
yang terbentuk kemudian diuji warna, intrisic viscosity, kandungan DEG, TiO2 dan ashnya.
Chip yang memenuhi syarat kemudian ditampung pada Chip Middle Hopper yang selanjutnya diteruskan ke bunker dan selanjutnya digunakan sebagai bahan baku
untuk proses staple fiber pembuatan kapas syntetic. Sedangkan yang tidak memenuhi syarat dilelehkan di Reclyming Chip. Proses Polymerisasi secara batch
dapat dilihat pada Gambar 5.
b. Proses Pembuatan Chip Polyester secara Kontinu
Proses pembuatan chip secara kontinu pada intinya hampir sama dengan proses secara batch tetapi reaktor polymerisasinya berantai. Hasil estrifikasi pada
reaktor 1 yang rantainya molekulnya pendek dilanjutkan di reaktor 1.1 ; reaktor 1.2 dan selanjutnya reaktor 1.3 sehinggga terbentuk polyester dengan rantai molekul
panjang. Hasil pada Reaktor 1.3 berupa pasta panas polyester sebagian dipotong- potong di Chip Cutter melewati spinnerate dan sebagian langsung dialirkan ke proses
staples fiber. Chip yang terbentuk dikirim ke bunker dengan menggunakan blower untuk proses selanjutnya.
Gambar 4 Layout Pabrik
Setiap reaktor dilengkapi dengan kondensor yang berfungsi untuk memisahkan uap air dengan EG. Reaksi terjadi pada kondisi vacum pada temperatur
± 290
o
C. Proses Polymerisasi secara kontinu dapat dilihat pada Gambar 6. c. Proses pembuatan Staple Fiber
Chip dari bunker dihembuskan ke Chip Hopper I kemudian dikeringkan dengan menggunakan rotary drying machine dengan temperatur 185
o
C selama 1 jam dengan pemanas steam pada tekanan 16 kgcm
2
. Chip kering dialirkan ke Chip Hopper II yang selanjutnnya diteruskan ke Chip Hopper III. Dari Chip Hopper III,
chip kering ditampung di packed drying machine yang selanjutnya dilelehkan di Extruder dengan pemanas electrik pada suhu 280 sampai dengan 290
o
C selama 1 sampai dengan 1,5 menit.
Lelehan dialirkan ke spinning box dengan jumlah lubang 1305, 1701, 348, dan 3150 dengan keluaran dari alat ini berbentuk filament dan kemudian ditarik ke tow
untuk dikumpulkan dengan penambahan oil untuk menghilangkan muatan electrostatic menghilangkan gaya tarik menarik antar filament. Kebutuhan oil ± 100
literhari dan akan dipisahkan lagi di tow. Yang diteruskan dengan proses Creeling sehingga diperoleh produk spinning.
Proses selanjutnya adalah dimulai proses drawing, filament dicampur sebanyak 780.000 denir. Kemudian oil dihilangkan dengan pencucian di draw oil
batch. Setelah dicuci, filament ditarik dengan roll sebanyak 6 buah yang dilengkapi dengan bak air panas pada suhu 70
o
C supaya filament memanjang dan diteruskan dengan penarikan II yang juga menggunakan 6 roll. Pada penarikan I dan II
dihasilkan air limbah yang yang dialirkan ke waste oil netralisir menuju ke ELCAT. Filament hasil penarikan dilanjutkan ke steam batch pada dengan suhu
o
C, yang dilengkapi dengan 7 roll dan diteruskan ke setiing roll yang mempunyai 9 roll.
Masing-masing roll pada seting roll mempunyai tekanan 2,5 kgcm
2
, suhu 130
o
C; 3,0 kgcm
2
, suhu 136
o
C; 8,5 kgcm
2
, suhu 189
o
C; 13 kgcm
2
, suhu 191
o
C; 20kgcm
2
, suhu 212
o
C. Proses selanjutnya adalah finishing oil untuk menghilangkan muatan
electrostatik. Selanjutnya filament dibuat keriting dengan mesin Crimping pada suhu 95
o
C. Filament yang telah keriting dikeringkan di continue drawing setter dengan
blower pada suhu 85 sampai dengan 105
o
C selama 45 menit. Staple Fiber kemudian dipotong-potong dengan ukuran 38 mm dan 44 mm. Setelah selesai sampel diambil
untuk mengetahui bila terjadi salah potong dan lain-lain dan kemudian dipacking dalam bentuk bal 300 kgbal dan diikat dengan kawat sebanyak 5 ikatan. Panjang
masing-masing ikatan 256 cmkawat. Jumlah produk yang dihasilkan adalah 94 ballinebulan.
Pada proses cutting dihasilkan limbah waste draw yarn sebanyak ± 600 kghari. Limbah ini dijual ke pihak ketiga. Proses Pembuatan staple fiber ditunjukkan
pada Gambar 7 dan Gambar 8.
d. Proses Pembuatan Filament Yarn
