Penjadwalan Produksi dengan Menggunakan Algoritma Simulated Annealing di PT. Guna Kemas Indah

LAMPIRAN

LAMPIRAN I. URUTAN TUGAS DAN TANGGUNG JAWAB

Uraian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan adalah sebagai berikut:

1. Direktur Utama

Direktur utama memiliki tanggung jawab sebagai berikut:

a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik. b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang

akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan atau pasar.

2. Manager Produksi

Bagian produksi memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

a. Mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai dari awal sampai akhir kegiatan produksi

b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam kegiatan produksi.

3. Manager personalia

Bagian umum atau bagian personalia memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Bertugas dalam kegiatan personal dari para pegawai.

b. Mengurus secara langsung kegiatan eksternal perusahaan, misalnya: melayani tamu yang datang

c. Mengawasi secara langsung pengangkutan yang dimiliki oleh perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim.

4. Manager Administrasi dan Manager Keuangan

Bagian administrasi bertanggungjawab dalam hal mencatat semua kegiatan pembukuan pada keuangan yang terjadi di perusahaan tersebut.

Bagian keuangan memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Bertanggung jawab dalam hal pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan oleh perusahaan, khususnya dipabrik.

b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh karyawan dengan perusahaan.

5. Managar Pemasaran

Mempunyai tanggung jawab dalam : a. Mengontrol pembelian barang.

b. Menerima laporan penjualan produk perusahaan.

c. Bertanggung jawab atas jumlah penjualan perusahaan setiap bulan. 6. Manager Maintenance

Manager Maintenance memiliki tanggung jawab sebagai berikut :

a. Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian pemeliharaan dan perbaikan. b. Bertanggung jawab dalam kegiatan perbaikan dan pemeliharaan.

c. Bertanggung jawab utnuk memenuhi system menajement mutu dan lingkungan bersama – sama dengan departemennya.

7. Manager Gudang

Tugas, wewenang dan tanggung jawab Manager gudang adalah sebagai berikut :

a. Mengatur pengiriman barang

b. Menerima laporan stok dari staf gudang

c. Bertanggung jawab atas berjalannya seluruh kegiatan yang dilakukan di gudang.

8. Pengawas atau supervisi

Pengawas atau supervisi bertugas dalam :

a. Mengawas derajat kualitas produk apakah sudah sesuai dengan yang diharapkan.

b. Pengawasan terhadap pembelian dengan mempertimbangkan kualitas bahan baku.

c. Pengawasan persediaan bahan baku dan barang jadi d. Bertanggung jawab dalam mengatur penjadwalan. 9. Bagian Pengendalian Mutu

Bagian pengawasan komponen memiliki tugas dan tanggung jawab dalam hal mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen-komponen yang. 10. Teknisi

Bagian perbengkelan memiliki tugas dan tanggung jawab dalam mengawasi kegiatan perbaikan terhadap mesin, mal, peralatan, dan termasuk di dalamnya pembuatan mal-mal untuk tiap mesin-mesin seperti mesin compressor, mesin press.

11. Bagian Safety dan Security

Bagian penyiapan peralatan-peralatan yang menjaga keselamatan para pekerja pabrik dan memilih pekerja untuk menjaga keamanan pabrik.

12. Bagian Gudang

Bagian pergudangan memiliki tugas dan tanggung jawab mengawasi dan mencatat jumlah bahan baku dan produk jadi yang masuk dan yang dikirim atau dikeluarkan oleh perusahaan.

13. Bagian Administrasi dan keuangan

Bertanggungjawab dalam mengurus pembukuan di perusahaan dan bertanggungjawab dalam mencatat pengeluaran dan pemasukan pada perusahaan.

14. Administrasi produksi Bertanggung jawab dalam :

a. Membuat surat jalan untuk penjualan barang kepada pelanggan b. Mencatat piutang yang dilakukan pelanggan.

15. Operator Quality Control

Bertugas dalam pemeriksaan tiap item barang jadi untuk menjaga kualitas produk tetap baik.

LAMPIRAN-3. TABEL WESTINGHOUSE FACTOR Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan Superskill Excellent Good Average Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 + 0,15 + 0,13 + 0,11 + 0,08 + 0,06 + 0,03 0,00 - 0,05 - 0,10 - 0,16 - 0,22 Usaha Excessive Excellent Good Average Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 + 0,13 + 0,12 + 0,10 + 0,08 + 0,05 + 0,02 0,00 - 0,04 - 0,08 - 0,12 - 0,17 Kondisi Kerja Ideal Excellenty Good Average Fair Poor A B C D E F + 0,06 + 0,04 + 0,02 0,00 - 0,03 - 0,07 Konsistensi Perfect Excellent Good Average Fair Poor A B C D E F + 0,04 + 0,03 + 0,01 0,00 - 0,02 - 0,04

Sumber : Sutalaksana, Teknik Tata Cara Kerja

LAMPIRAN-4. TABEL ALLOWANCE

LAMPIRAN V. REKAPITULASI UJI KESERAGAMANDATA

Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Tipe pada Job II

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

I

1 3,50

3,61 4,19 3,03

Seragam

2 3,83 Seragam

3 3,21 Seragam

4 3,38 Seragam

5 3,94 Seragam

6 3,76 Seragam

7 3,93 Seragam

8 3,21 Seragam

9 3,49 Seragam

10 3,88 Seragam

II

1 3,83

3,56 4,11 3,01

Seragam

2 3,49 Seragam

3 3,49 Seragam

4 3,73 Seragam

5 3,52 Seragam

6 3,65 Seragam

7 3,17 Seragam

8 3,79 Seragam

9 3,06 Seragam

10 3,88 Seragam

III

1 2,95

2,75 3,23 2,27

Seragam

2 2,69 Seragam

3 2,42 Seragam

4 2,31 Seragam

5 2,79 Seragam

6 2,93 Seragam

7 2,96 Seragam

8 3,00 Seragam

9 2,61 Seragam

10 2,85 Seragam

IV

1 3,72

3,54 4,02 3,06

Seragam

2 3,80 Seragam

3 3,25 Seragam

4 3,37 Seragam

5 3,20 Seragam

6 3,42 Seragam

7 3,86 Seragam

8 3,48 Seragam

9 3,50 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job II ( Lanjutan)

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

10 3,81 Seragam

V

1 5,51

5,53 6,21 4,84

Seragam

2 5,09 Seragam

3 5,98 Seragam

4 5,83 Seragam

5 5,04 Seragam

6 5,74 Seragam

7 5,21 Seragam

8 5,46 Seragam

9 5,43 Seragam

10 5,78 Seragam

VI

1 3,35

3,55 4,07 3,02

Seragam

2 3,98 Seragam

3 3,19 Seragam

4 3,50 Seragam

5 3,71 Seragam

6 3,19 Seragam

7 3,75 Seragam

8 3,76 Seragam

9 3,42 Seragam

10 3,61 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job III

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

I

1 3,72

3,30 3,76 2,83

Seragam

2 3,01 Seragam

3 3,32 Seragam

4 3,21 Seragam

5 3,17 Seragam

6 3,50 Seragam

7 3,13 Seragam

8 3,55 Seragam

9 3,31 Seragam

10 3,03 Seragam

II

1 3,22

3,40 3,82 2,98

Seragam

2 3,28 Seragam

3 3,22 Seragam

4 3,19 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job III (Lanjutan)

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

6 3,53 Seragam

7 3,40 Seragam

8 3,59 Seragam

9 3,71 Seragam

10 3,18 Seragam

III

1 2,08

2,42 2,94 1,90

Seragam

2 2,39 Seragam

3 2,80 Seragam

4 2,21 Seragam

5 2,60 Seragam

6 2,05 Seragam

7 2,74 Seragam

8 2,31 Seragam

9 2,57 Seragam

10 2,42 Seragam

IV

1 3,80

3,58 4,10 3,07

Seragam

2 3,42 Seragam

3 3,27 Seragam

4 3,35 Seragam

5 3,37 Seragam

6 3,53 Seragam

7 3,43 Seragam

8 3,92 Seragam

9 3,98 Seragam

10 3,75 Seragam

V

1 5,27

5,53 6,09 4,98

Seragam

2 5,64 Seragam

3 5,18 Seragam

4 5,14 Seragam

5 5,84 Seragam

6 5,86 Seragam

7 5,35 Seragam

8 5,62 Seragam

9 5,81 Seragam

10 5,62 Seragam

VI

1 3,30

3,36 4,08 2,81

Seragam

2 3,04 Seragam

3 3,35 Seragam

4 3,25 Seragam

5 3,22 Seragam

6 3,75 Seragam

7 3,93 Seragam

8 3,42 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job III (Lanjutan)

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

9 3,13 Seragam

10 3,23 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job IV

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

I

1 3,65

3,35 3,87 2,83

Seragam

2 3,50 Seragam

3 3,10 Seragam

4 3,85 Seragam

5 3,07 Seragam

6 3,32 Seragam

7 3,19 Seragam

8 3,25 Seragam

9 3,48 Seragam

10 3,09 Seragam

II

1 3,81

3,60 4,15 3,05

Seragam

2 3,43 Seragam

3 3,88 Seragam

4 3,20 Seragam

5 3,75 Seragam

6 3,12 Seragam

7 3,54 Seragam

8 3,76 Seragam

9 3,62 Seragam

10 3,89 Seragam

III

1 2,42

2,64 3,27 2,01

Seragam

2 2,98 Seragam

3 2,79 Seragam

4 2,13 Seragam

5 2,99 Seragam

6 2,30 Seragam

7 2,95 Seragam

8 2,87 Seragam

9 2,38 Seragam

10 2,57 Seragam

IV

1 3,12

3,55 4,20 2,90

Seragam

2 3,77 Seragam

3 3,27 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job IV ( Lanjutan)

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

5 3,50 Seragam

6 3,94 Seragam

7 3,64 Seragam

8 3,91 Seragam

9 3,91 Seragam

10 3,24 Seragam

V

1 5,10

5,57 6,10 5,03

Seragam

2 5,30 Seragam

3 5,50 Seragam

4 5,40 Seragam

5 5,54 Seragam

6 5,52 Seragam

7 5,73 Seragam

8 5,93 Seragam

9 5,72 Seragam

10 5,94 Seragam

VI

1 3,73

3,57 4,08 3,06

Seragam

2 3,33 Seragam

3 3,27 Seragam

4 3,70 Seragam

5 3,99 Seragam

6 3,52 Seragam

7 3,88 Seragam

8 3,22 Seragam

9 3,54 Seragam

10 3,53 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job V

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

I

1 3,26

3,47 3,84 3,11

Seragam

2 3,48 Seragam

3 3,52 Seragam

4 3,67 Seragam

5 3,60 Seragam

6 3,21 Seragam

7 3,61 Seragam

8 3,19 Seragam

9 3,51 Seragam

10 3,65 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job V ( Lanjutan)

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

II

1 3,27

3,43 3,88 2,97

Seragam

2 3,31 Seragam

3 3,68 Seragam

4 3,43 Seragam

5 3,64 Seragam

6 3,02 Seragam

7 3,38 Seragam

8 3,69 Seragam

9 3,22 Seragam

10 3,61 Seragam

III

1 2,47

2,39 2,88 1,89

Seragam

2 2,78 Seragam

3 2,18 Seragam

4 2,42 Seragam

5 2,72 Seragam

6 2,22 Seragam

7 2,34 Seragam

8 2,04 Seragam

9 2,54 Seragam

10 2,15 Seragam

IV

1 3,91

3,50 4,04 2,95

Seragam

2 3,45 Seragam

3 3,84 Seragam

4 3,56 Seragam

5 3,14 Seragam

6 3,12 Seragam

7 3,28 Seragam

8 3,70 Seragam

9 3,58 Seragam

10 3,39 Seragam

V

1 5,51

5,51 6,15 4,86

Seragam

2 5,09 Seragam

3 5,98 Seragam

4 5,83 Seragam

5 5,04 Seragam

6 5,74 Seragam

7 5,21 Seragam

8 5,46 Seragam

9 5,43 Seragam

10 5,78 Seragam

VI

1 3,40

3,66 4,07 3,19

Seragam

2 3,56 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job V ( Lanjutan)

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

4 3,45 Seragam

5 3,77 Seragam

6 3,97 Seragam

7 3,89 Seragam

8 3,91 Seragam

9 3,70 Seragam

10 3,27 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job VI

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

I

1 3,41

3,41 4,04 2,77

Seragam

2 3,26 Seragam

3 3,18 Seragam

4 3,05 Seragam

5 3,54 Seragam

6 3,63 Seragam

7 3,21 Seragam

8 3,81 Seragam

9 3,94 Seragam

10 3,03 Seragam

II

1 3,53

3,51 3,90 3,13

Seragam

2 3,50 Seragam

3 3,50 Seragam

4 3,49 Seragam

5 3,76 Seragam

6 3,62 Seragam

7 3,52 Seragam

8 3,03 Seragam

9 3,55 Seragam

10 3,65 Seragam

III

1 2,76

2,58 3,11 2,05

Seragam

2 2,70 Seragam

3 2,40 Seragam

4 2,93 Seragam

5 2,04 Seragam

6 2,64 Seragam

7 2,65 Seragam

8 2,79 Seragam

9 2,30 Seragam

Rekapitulasi Uji Keseragaman Tipe pada Job VI ( Lanjutan)

WC

Nomor Pengukuran

Waktu

Proses Rata-rata BKA BKB Keterangan

10 2,62 Seragam

IV

1 3,17

3,34 3,94 2,74

Seragam

2 3,96 Seragam

3 3,04 Seragam

4 3,06 Seragam

5 3,55 Seragam

6 3,45 Seragam

7 3,02 Seragam

8 3,29 Seragam

9 3,59 Seragam

10 3,25 Seragam

V

1 5,63

5,60 6,01 5,19

Seragam

2 5,47 Seragam

3 5,56 Seragam

4 5,67 Seragam

5 5,95 Seragam

6 5,53 Seragam

7 5,88 Seragam

8 5,29 Seragam

9 5,40 Seragam

10 5,61 Seragam

VI

1 3,57

3,52 4,07

Seragam

2 3,31 Seragam

3 3,43 Seragam

4 3,33 Seragam

5 3,76 Seragam

6 3,59 Seragam

7 3,05 Seragam

8 3,91 Seragam

9 3,36 Seragam

DAFTAR PUSTAKA

Baker, K.R. 1974. Introduction to Sequencing and Scheduling. America: Wiley and Son Inc.

Chibante, Rui. 2010. Simulated Annealing Theory With Applications. India: Penerbit Sciyo.

Ginting, Rosnani. 2009. Penjadwalan Mesin. Yogyakarta : Graha Ilmu.

Kusumadewi, Sri, Hari Purnomo. 2005. Penyelesaian Masalah Optimasi dengan Teknik-teknik Heuristik. Yogyakarta : Graha Ilmu.

Michael C. Fu, dkk. 2000. Integrating Optimization and Simulation : Research and Practice. Proceeding of the 2000 Winter Simulation Conference.

Michael C. Fu, dkk. 2002. Optimization for Simulation : Theory vs. Practice. INFORMS Journal on Computing 2002 vol 14, No.3, Summer 2002 pp. 192-215.

Sritomo, Wignjosoebroto. 1998. Pengantar Teknik Industri. Surabaya: Guna Widya.

Sumarjono, Wendi. 2013. Penjadwalan Produksi Pada Unit Produksi Pt X Dengan Menggunakan Algoritma Simulated Annealing Untuk Meminimasi Waktu Makespan. e-Jurnal Teknik Industri FT USU Vol 1, No.3, April 2013 pp. 8-10.

Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Jurusan Teknik Institut Teknologi Bandung.

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Defenisi Penjadwalan1

Penjadwalan didefinisikan sebagai rencana pengaturan kerja serta pengalokasian sumber baik waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang harus diselesaikan (Vollman; 1988). Penjadwalan dapat diartikan sebagai proses pengalokasian sumber-sumber untuk memilih tugas dalam jangka waktu tertentu (Baker; 1974). Definisi lain mengatakan bahwa penjadwalan ialah proses pengurutan pembuatan produk secara menyeluruh pada sejumlah mesin dalam jangka waktu tertentu (Conway; 1967).

Dari sekian banyak definisi penjadwalan yang telah ada pada saat ini, intinya adalah:

a. Penjadwalan berfungsi sebagai alat pengambilan keputusan.

b. Penjadwalan merupakan teori yang berisi prinsip-prinsip dasar, model, teknik, dan kesimpulan logis dalam pengambilan keputusan.

Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya penjadwalan produksi (Bedworth; 1987) adalah:

1. Meningkatkan utilitas sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat.

1

Rosnani Ginting, Penjadwalan Mesin. Yogyakarta: Graha Ilmu. 2009. h. 1-2

2. Mengurangi makespan, yang juga berarti menurunkan flow time rata-rata dan work in process rata-rata.

3. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi waktu persediaan.

4. Meminimasi biaya produksi.

5. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menungggu antrian suatu mesin yang dalam keadaan sibuk. Hal ini bertujuan untuk menghindari biaya flow time, yaitu biaya penyimpanan produksi setengah jadi.

6. Memenuhi keinginan konsumen, baik itu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan maupun dalam ketepatan waktu.

7. Membantu dalam pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan.

3.2. Terminologi Penjadwalan2

Pengertian beberapa terminologi yang digunakan dalam penjadwalan mesin, yaitu :

2

1. Processing time (Ti) adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan suatu pekerjaan. Dalam waktu proses ini sudah termasuk waktu yang dibutuhkan untuk persiapan dan pengaturan (set-up) selama proses berlangsung.

2. Due-date (di) adalah batas waktu dimana operasi terakhir dari suatu pekerjaan

harus selesai.

3. Slack time (SLi) adalah waktu tersisa yang muncul akibat dari waktu prosesnya lebih kecil dari due-date-nya.

4. Flow time (Fi) adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu pekerjaan dari saat pekerjaan tersebut dirilis sampai pekerjaan yang bersangkutan selesai dikerjakan. Dengan kata lain, flow time adalah waktu proses ditambah dengan waktu menunggu sebelum diproses.

5. Completion time (Ci) adalah saat selesai pekerjaan.

6. Lateness (Li) adalah selisih antara completion time (Ci) dengan due-date-nya (di). Suatu pekerjaan memiliki nilai lateness yang positif jika pekerjaan itu diselesaikan melebihi due datenya, dan nilai lateness negative jika pekerjaan itu diselesaikan sebelum mencapai due datenya.

7. Tardiness (Ti) adalah keterlambatan (lateness positif). 8. Makespan (M) adalah flow time maksimum.

Ukuran performansi merupakan tujuan dari pembuat jadwal akan hasil yang diinginkan. Kriteria ukuran performansi yang digunakan untuk mengevaluasi penjadwalan mesin dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Kriteria berdasarkan atribut tugas

a. Minimisasi completion time, yaitu saat selesai pemprosesan job.

b. Minimisasi mean flow time, yaitu rata-rata waktu yang dihabiskan job i di lantai pabrik.

c. Minimisasi mean weight flow time, memiliki arti yang hampir sama dengan mean flow time, hanya saja mempertimbangkan prioritas pengerjaan setiap job dalam perhitungannya.

d. Minimisasi maksimum lateness, yaitu besarnya simpangan maksimum atau selisih waktu penyelesaian seluruh job yang dijadwalkan terhadap batas waktu penyelesaian job-job tersebut (due date).

e. Minimisasi mean tardiness, yaitu rata-rata keterlambatan seluruh job yang dijadwalkan.

f. Minimisasi mean weight tardiness, yaitu rata-rata keterlambatan seluruh job yang dijadwalkan dengan memasukkan faktor prioritas pengerjaan masing-masing job ke dalam perhitungan fungsi tujuannya.

2. Kriteria berdasarkan atribut shop/pabrik

a. Maksimisasi utilitas mesin (Un), yaitu rasio dari seluruh waktu proses yang dibebankan pada mesin dengan rentang waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas pada semua mesin.

b. Minimisasi makespan, yaitu jangka waktu penyelesaian seluruh job yang dijadwalkan merupakan jumlah dari seluruh waktu proses. Total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah penjumlahan dari semua waktu proses pekerjaan.







n

t i

s

t

M

Dimana:

s

M = makespan untuk n pekerjaan dan penjadwalan s

i

t = Waktu proses pekerjaan i

c. Pemenuhan due date, yaitu batas waktu penyerahan produk oleh produsen yang ditetapkan oleh konsumen.

3.3. Parameter Performansi Penjadwalan3

Parameter performansi digunakan untuk menentukan metode yang lebih baik untuk diterapkan pada perusahaan. Parameter performansi yang dapat digunakan antara lain:

1. Efficiency Index (EI), yaitu perbandingan antara metode usulan dengan metode yang digunakan perusahaan, dirumuskan sebagai berikut :

usulan perusahaan

Makespan Makespan EI 

Apabila EI = 1, maka kedua metode memiliki performance yang sama, bila EI < 1, maka metode usulan yang diberikan memiliki performance yang kurang baik dibanding dengan metode yang digunakan perusahaan, demikian juga sebaliknya.

1. Relative Error (RE) digunakan untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan

makespan yang dihasilkan oleh kedua metode, yang dapat dihitung sebagai berikut :

% 100  



usulan

perusahaan usulan

Makespan Makespan Makespan

RE

3

Taylor, Productin Planning and Control, Vol 12 No 7, Hal 651

3.4. Priority Rules

Beberapa priority rules yang sering digunakan dalam pengurutan n pekerjaan adalah:

1. Aturan Waktu Proses Terpendek (Shortest Processing Time)

Pengurutan dilakukan dengan cara mendahulukan pekerjaan yang memiliki waktu proses terpendek. Dengan kata lain pekerjaan pertama yang tiba di pusat kerja diproses lebih dahulu.

2. Algoritma Hodson

Digunakan untuk meminimumkan rata-rata tardiness pekerjaan-pekerjaan yang dikerjakan pada satu mesin.

3. Critical Ratio (CR)

Aturan ini adalah aturan prioritas pengurutan pekerjaan yang bersifat dinamik, dimana prioritas utama pekerjaan utama pengerjaan tugas diberikan kepada tugas-tugas yang dimiliki CR yang paling kecil.

4. Waktu Proses Terpanjang (Longest Processing Time) Pekerjaan yang lebih besar dan lebih penting diprioritaskan. 5. Least Slack Time

Aturan ini digunakan untuk mengurangi tardiness pada m mesin pararel 6. Earliest Due Date

Mendahulukan tugas yang due date-nya kecil dan bertujuan untuk mengurangi maksimum tardiness pada m mesin pararel.

7. First Come First Serve (FCFS)

Pilih pekerjaan yang lebih dahulu dikerjakan. 8. Most Working Remaining (MWKR)

Pilih operasi yang berhubungan dengan pekerjaan memiliki pekerjaan yang paling tersisa untuk diproses.

9. First Off First On (FOFO)

Pilih yang akan selesai paling awal, Jika operasi ini belum dalam antrian, mesin masih menganggur sampai operasi tiba.

3.5. Algoritma SimulatedAnnealing

4

Simulated Annealing adalah suatu varian dari teknik Heuristic Search Hill Climbing di mana variasi ini adalah kebalikan dari Stepest Hill Climbing. Pada variasi ini state yang dipilih untuk diobservasi adalah state terendah (terkecil nilai bobotnya) atau dapat disebut sebagai lembah terendah. Varian ini disebut sebagai Simulated Annealing karena oleh penemunya, Kirk Patrick (1983), dimaksudkan untuk mensimulasikan proses Annealing, yaitu suatu proses fisika di mana suatu benda padat seperti logam akan meleleh dan kemudian secara bertahap akan mendingin sampai menjadi benda padat kembali. Menurut Kirkpatrick ada empat hal utama yang perlu diperhatikan dalam penggunaan SA untuk memodelkan suatu permasalahan, yakni:

1. Representasi yang akurat dari konfigurasi dalam suatu permasalahan.

4

Ita Sulistyowati. Optimasi Alokasi Kanal Dinamis Menggunakan Simulated Annealing. ITS Surabaya : Jurusan Teknik Telekomunikasi. 2009.

2. Proses modifikasi, langkah acak atau perubahan apa yang harus dilakukan terhadap elemen-elemen konfigurasi untuk menghasilkan konfigurasi berikutnya.

3. Fungsi evaluasi atau fungsi objektif yang dapat menyatakan baik buruknya suatu solusi terhadap permasalahan.

4. Jadwal penurunan suhu dalam proses annealing dan berapa lama proses ini harus dilakukan.

Simulated Annealing (SA) merupakan salah satu metode pencarian acak yang sangat baik, mensimulasikan proses annealing yang diobservervasi secara alami untuk mendapatkan konfigurasi optimal. Algoritma Simulated Annealing berdasarkan pada algoritma metropolis yang digunakan untuk mendapatkan konfigurasi equilibrium dari koleksi atom pada temperatur yang diberikan. Algoritmanya merupakan algoritma pencarian acak, tetapi tidak hanya menerima nilai obyektif yang selalu turun, melainkan terkadang menerima nilai obyektif yang naik juga. Namun solusi terbaik yang pernah dicapai selalu dicatat. Kondisi terminasi pada algoritma SA dapat berupa dicapainya jumlah iterasi tertentu dimana tidak ada state baru yang diterima atau temperatur mencapai nilai tertentu yang telah ditetapkan5.

6

Flowchart algoritma simulated annealing dapat dilihat pada Gambar 3.4.

7

Fitur utama dari algoritma SA adalah kemampuan untuk menghindari terjadinya minimum lokal secara terus-menerus. Hal ini dilakukan untuk

5

Heri Pantas. Adaptasi Simulated Annealing ke dalam Prosedur Shifting Bottleneck untuk Masalah Job Shop. Bandung: Jurusan Ilmu Komputer, FMIPA Universitas Katolik Parahyangan. 2003.

6

Rui Chibante. Simulated Annealing Theory With Applications. India: Sciyo. 2010. h. 164.

menerima tidak hanya solusi yang lebih baik, tetapi juga solusi yang lebih buruk dengan probabilitas tertentu. Kerugian utama adalah pencarian lokal algoritma SA, yang merupakan definisi dari beberapa kontrol parameter (suhu awal, tingkat pendinginan, dan lain-lain). Ini berarti bahwa algoritma harus diaktifkan untuk memaksimalkan kinerja.

Mulai

Hitung makespan awal dengan metode FCFS

Inisialisasi Parameter Simulated Annealing ( S,T,F,r,p)

1. Waktu baku, waktu setup, Rf, All

2. Urutan job 3. Jumlah orer

Inisiasi Penjadwalan Awal ( Buat urutan Job aktual)

Buat Jadwal urutan acak

Hitung S ( makespan)

Lakukan iterasi sampai S‟> S Simpan S terkecil Sebagai S sekarang

Iterasi T=To

Untuk I = 1 s.d. 15

Makespan lebih rendah Atau fungsi prob>r

Terima Jadwal yang baru

Simpan sebagai S skarang Lebih baik daripada jadwal

terbaik

Iterasi lanjut?

Semua solusi ditolak? ( Steady State)

T = T x F

Ambil jadwal terbaik

Selesai tidak tidak tidak tidak ya ya ya ya ya Keterangan :

S = Makespan; T = Temperatur

F = Faktor Penurunan; r = Bilangan Random p = prpbabilitas Penerimaan

Uji Chi Square (Berdistribusi

Uniform)

Gambar 3.2. Flowchart Algoritma Simulated Annealing

7

Ibid. h. 2.

8

Algoritma Simulated Annealing memiliki langkah-langkah sebagai berikut:

1. Solusi awal didapatkan dari penjadwalan dengan metode yang telah ditentukan, dihitung nilai objektifnya yaitu fold.

2. Menentukan parameter-parameter awal yang dibutuhkan. 3. Menentukan urutan job secara random.

4. Menghitung nilai objektif untuk jadwal baru (fnew).

5. Menghitung ∆E dengan rumusan sebagai berikut:

∆E = e2 – e1 Keterangan:

∆E = Selisih keunggulan jadwal baru terhadap nilai minimum yang dihasilkan dengan jadwal lama.

e1 = Nilai makespan jadwal lama. e2 = Nilai makespan jadwal baru.

6. Jika solusi saat ini (fnew) memiliki nilai fungsi objektif yang lebih kecil

daripada solusi yang lama (fold), maka solusi saat ini diterima. Jika tidak, solusi

saat ini dapat juga diterima jika nilai yang diberikan pada distribusi boltzmann lebih besar daripada bilangan random dengan rentang [0,1]. Rumus dari distribusi Boltzmann adalah sebagai berikut9:

T f f_{new old}

e

 

8

http://digilib.petra.ac.id. Diakses pada tanggal 17 Juli 2013, pukul 18:20WIB.

9

di mana T merupakan parameter suhu kontrol. Apabila ∆E < 0, maka jadwal baru langsung diterima.

7. Apabila kondisi replikasi lokal telah dipenuhi, maka lakukan reduksi terhadap suhu. Penurunan suhu yang paling umum digunakan adalah aturan geometrik dengan faktor reduksi suhu (s) dapat dilihat pada rumus sebagai berikut10:

Ti+1 = sTi

Dimana s berada dalam rentang [0,8, 0,99] dan hasil yang lebih baik akan diperoleh pada nilai di ujung range. Konsekuensinya, penurunan suhu akan membutuhkan waktu yang lebih lama untuk sampai pada kriteria pemberhentian. Parameter lainnya adalah jumlah iterasi pada setiap suhu, yang sering terkait dengan ukuran ruang pencarian atau dengan ukuran lingkungan.

8. Kembali ke langkah tiga sampai kriteria penghentian iterasi terpenuhi.

3.5.1. Penentuan Perhentian Iterasi

Perhentian pada iterasi (steady state) atau dengan kata lain didapat solusi yang optimum didapat dengan beberapa ciri. Adapun ciri-ciri tersebut adalah sebagai berikut:

1. Menemukan sebuah solusi yang cukup dekat, memberikan nilai indeks terkecil dari nilai fungsi tujuan.

2. Menunjukan maksimal penurunan temperatur tanpa memberikan perbaikan dari solusi awalnya.

3. Sudah berada pada batas akhir pengerjaan.

10

Ibid. h. 4.

4. Berdistribusi Uniform dengan menggunakan uji distribusi statistik.

3.6. Pengukuran Waktu (Time Study)11

Pengukuran kerja yang dimaksud di sini adalah pengukuran waktu kerja (time study), adalah suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator (yang memiliki skill rata-rata dan terlatih baik) dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal. Tujuan pokok dari aktivitas ini dengan sendirinya akan berkaitan erat dengan usaha menetapkan waktu baku (standard time). Secara historis dijumpai dua macam pendekatan di dalam menentukan waktu baku ini, yaitu pendekatan dari bawah ke atas (bottom-up) dan pendekatan dari atas ke bawah (top-down).

Pendekatan dari bawah ke atas (bottom-up) dimulai dengan mengukur waktu dasar (basic time) dari suatu elemen kerja, kemudian menyesuaikannya dengan tempo kerja (rating performance) dan menambahkannya dengan kelonggaran-kelonggaran waktu (allowances time) seperti halnya dengan kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah, kebutuhan personal, dan antisipasi terhadap delays. Pendekatan dengan model dari atas ke bawah (top-down) banyak digunakan dalam labor-contracts. Sedangkan, pendekatan bottom-up akan lebih sering digunakan untuk menghitung atau menetapkan waktu baku. Untuk menjelaskan prosedur penentuan waktu baku dengan pendekatan bottom-up, maka terlebih dahulu perlu dipahami beberapa definisi seperti berikut:

11

Sritomo Wignjosoebroto. Pengantar Teknik Industri.Surabaya: Guna Widya. 1989. h. 118-119

1. Waktu normal (normal time) ialah waktu yang diperlukan untuk seorang operator yang terlatih dan memiliki keterampilan rata-rata untuk melaksanakan suatu aktivitas dibawah kondisi dan tempo kerja normal. Waktu normal di sini tidak termasuk waktu longgar yang diperlukan untuk fatigue, personal needs ataupun delay yang diperlukan bilamana kegiatan kerja tersebut harus dilaksanakan dalam waktu sehari penuh (8 jam/hari).

2. Tempo kerja normal (normal pace) merupakan tempo kerja atau performans kerja yang ditunjukkan oleh seorang operator yang memiliki keterampilan rata-rata, terlatih baik dan dengan kesadaran tinggi bekerja secara normal (tidak terlalu cepat tetapi juga tidak terlalu lambat) selama 8 jam/hari (1 shift kerja). 3. Waktu pengamatan (actual time) adalah waktu pengamatan yang diperoleh dari

hasil pengamatan dan pengukuran waktu yang diperlukan seorang operator untuk menyelesaikan sebuah aktivitas atau elemen kerja.

4. Kelonggaran waktu (allowances time) merupakan sejumlah waktu yang harus ditambahkan dalam waktu normal (normal time) untuk mengantisipasi terhadap kebutuhan waktu guna melepaskan lelah (fatigue), kebutuhan-kebutuhan yang bersifat pribadi (personal needs) dan kondisi-kondisi menunggu/menganggur baik yang bisa dihindarkan ataupun tidak bisa dihindarkan (avoidable or anavoidable delays).

5. Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu standar sudah mencakup kelonggaran waktu (allowance time) yang

diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan.

Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu dibagi ke dalam dua bagian yaitu:

1. Pengukuran waktu secara langsung (direct time study)

Pengukuran ini dilaksanakan secara langsung yaitu kegiatan pangamatan/pengukuran untuk memperoleh data pengamatan harus dilaksanakan secara langsung pada tempat kegiatan yang ingin diukur. Misalnya pengukuran kerja dengan jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling).

2. Pengukuran secara tidak langsung (indirect time study)

Pada pengukuran ini tidak perlu dilakukan time study secara mendetail untuk setiap aktivitas yang harus dilaksanakan, melainkan cukup dilakukan time study secara detail sekali dan kemudian data mengenai elemen-elemen aktivitas tersebut dicatat, dihitung, dan disimpan dalam sebuah standard data file. Kemudian dilain kesempatan bilamana dijumpai suatu kegiatan lain tetapi memiliki unsur-unsur elemen aktivitas yang sama dengan yang distandardkan tersebut, maka peneliti tinggal mengambil dan mengaplikasikannya langsung dari data yang dimiliki.

3.7. Pengukuran Waktu dengan StopwatchTime Study (Jam Henti)12

Pengukuran waktu Jam Henti menggunakan jam henti (stopwatch) sebagai alat utamanya. Cara ini banyak dipakai karena kesederhanaan aturan-aturan yang dipakai dalam pelaksanaannya. Ada beberapa aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik.

Selain itu terdapat tahapan yang dilakukan sebelum melakukan pengukuran yang perlu diikuti antara lain:

1. Penetapan tujuan pengukuran

Hal-hal yang penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan dan berapa tingkat ketelitian dan keyakinan. Tingkat ketelitian (degree of accuracy) menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Tingkat keyakinan (level of confidence) menunjukkan seberapa besar keyakinan si pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Jadi tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% berarti bahwa penyimpangan hasil pengukuran dari hasil sebenamya maksimum 5% dan kemungkinan berhasil mendapatkan hasil yang demikian adalah 95%. Dengan kata lain, jika pengukur sampai memperoleh hasil yang demikian diizinkan paling banyak 5% dari jumlah keseluruhan hasil pengukuran.

2. Pelaksanaan penelitian pendahuluan

Pada langkah ini yang dilakukan adalah untuk mengetahui kondisi pekerjaan dan metode kerja yang digunakan.

12

Iftikar Z Sutalaksana. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, 1979.h. 119-124

3. Pemilihan operator

Pemilihan operator tidak bisa dilakukan dengan hanya langsung mengambil operator yang ada, tetapi haruslah operator yang berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama.

4. Melatih operator

Melatih operator dibutuhkan, bilamana dalam pengukuran digunakan metode kerja yang baru.

5. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan

Pada langkah ini, pekerjaan dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan. 6. Menyiapkan alat-alat pengukuran

Alat-alat yang perlu disiapkan antara lain, stopwatch, lembar pengamatan, alat tulis dan papan tulis.

Langkah berikut dilakukan setelah melakukan pengukuran, yaitu: 1. Uji keseragaman data

Uji ini dilakukan dengan cara statistik, dimana ditentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dari data dengan menggunakan rumus:



k x BKA 



k x BKB 

Dimana, k = Angka deviasi standard untuk x yang besarnya tergantung pada tingkat keyakinan (confidence level) yang diambil, dimana k diperoleh dari nilai z pada tabel distribusi normal, misalnya apabila tingkat keyakinan 95% (0,95), maka nilai z yang

dihasilkan adalah 1,96 ≈ 2.

N x x



i dan

1 ) ( 2   



N x xi 

Dimana, x = Harga rata-rata

N = Jumlah pengamatan yang dilakukan. 2. Uji kecukupan data

Uji ini dilakukan dengan cara statistik, dimana dapat diketahui apakah data yang diukur sudah cukup atau tidak dengan menggunakan rumus:

 

2 2 2 / '           _ 







i i i x x x N s k N

Dimana, k adalah besarnya nilai z pada tabel normal berdasarkan tingkat kepercayaan penelitian, sedangkan s adalah tingkat ketelitian.

3. Hitung waktu normal

Perhitungan waktu normal, menggunakan persamaan berikut: Wn = Wt x Rf

Dimana : Wn = Waktu normal Wt = Waktu terpilih Rf = Rating factor

Waktu normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor operator, yaitu tingkat perbandingan performansi/kinerja seorang operator dengan konsep operator normal.

4. Hitung waktu standar

Perhitungan waktu standar, menggunakan persamaan berikut:

Standard Time = normal time x

(%) 100

100 allowance 

Sedangkan, waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance operator, yaitu kelonggaran yang dapat diberikan kepada operator.

3.8.Penilaian Performance Kerja

Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut ukuran peneliti/pengamat. Dari faktor ini dapat dilihat bahwa:

1. Apabila operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari

pada 1 (Rf > l).

2. Apabila operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf < l).

3. Apabila operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1 (Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time) maka waktu yang diukur dianggap waktu yang normal.

Ada 7 sistem penyesuaian yang sering dipergunakan, yaitu13: 1. Skill dan Effort.

Kecakapan dan usaha-usaha yang ditunjukkan oleh operator pada saat bekerja perlu diperhatikan, juga mempertimbangkan kelonggaran (allowance) waktu lainnya.

13

Ralph.M Bames. Motion and Time Study Design and Measurement og Work. 1980. h. 288-291

2. Westinghouse System of Rating.

Ada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni:

a. Skill (keterampilan). Keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti

cara kerja yang ditetapkan secara psikologis.

b. Effort (usaha). Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya.

c. Condition (kondisi kerja). Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

d. Consistency (konsistensi). Faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.

Tabel besar nilai westinghouse factor dapat dilihat pada Lampiran. 3. Shumard Rating.14

Cara ini memberikan penilaian melalui kelas-kelas performansi kerja dimana setiap kelas memiliki nilai tersendiri. Faktor ini diperoleh dengan membandingkan nilai performansi kerja dari kelas yang bersangkutan dengan nilai performansi normal. Dalam hal ini pengukur diberi patokan untuk menilai performansi kerja dari operator menurut kelas-kelas tertentu. Kelas-kelas tersebut beserta dengan nilai-nilainya tercantum pada Tabel 3.1.

14

Iftikar Z Sutalaksana. Op.cit. h. 140.

Tabel 3.1. Rating Performance Menurut Cara Schumard

Kelas Rating Performance

Super fast Fast + Fast Fast – Excellent Good + Good Good – Normal Fair + Fair Fair- Poor

100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40

Sumber : Sutalaksana, Teknik Tata Cara Kerja

4. Objective Rating.

Cara objektif adalah cara menentukan rating performance yang memperhatikan dua faktor, yaitu faktor kecepatan dan faktor tingkat kesulitan pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersama-sama menentukan berapa besarnya Rf untuk mendapatkan waktu normal. Kecepatan kerja adalah kecepatan dalam melakukan pekerjaan dalam pengertian biasa.

5. Synthetic Rating.

Metode ini mengevaluasi kecepatan operator berdasarkan data waktu gerakan yang telah ditentukan terlebih dahulu. Prosedurnya adalah dengan mengukur waktu penyelesaian dari setiap elemen gerakan kemudian dibandingkan dengan waktu aktual dari data tabel waktu gerakan untuk kemudian dihitung harga rata-ratanya. Harga rata-rata inilah yang digunakan sebagai faktor penyesuaian. 6. Evaluasi Fisiologis pada Tingkat Kinerja.

digunakan untuk mengukur pekerjaan fisik. Selain itu, peralatan elektronik yang tersedia untuk memantau dan merekam informasi tersebut dengan minimum gangguan pada aktivitas orang tersebut.

7. Penilaian Kinerja (Performance Rating).

Sejauh ini nilai rating factor yang paling banyak digunakan pada negara ini dipengaruhi oleh kecepatan operator, gerakan, atau tempo. Rating factor dapat dinyatakan dalam sistem persentase, dalam poin per jam, atau pada unit lain.

3.9. Penetapan Kelonggaran (Allowance)15

Waktu normal untuk suatu elemen kerja adalah semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang memenuhi kualifikasi pekerjaan pada kecepatan normal. Walaupun demikian pada prakteknya operator tidak mampu bekerja secara terus-menerus sepanjang hari tanpa ada interupsi sama sekali. Karena itu dibutuhkan kelonggaran dalam menyelesaikan pekerjaan yang sering disebut dengan allowance. Kelonggaran terdiri dari tiga bagian, yaitu:

1. Fatique allowance (Menghilangkan kelelahan).

Kelelahan tercermin dari menurunnya hasil produksi baik pada jumlah maupun kualitas dari produk. Jika rasa fatique telah datang dan pekerja harus bekerja dengan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar daripada normal, dan hal ini dapat menambah rasa fatique pada pekerja. Apabila hal ini berlangsung secara terus-menerus, maka pekerja akan mengalami kelelahan total dan anggota badan tidak dapat melakukan gerakan

15

Ralph.M Bames. Op.cit. h. 305-308

kerja sama sekali. Hal ini jarang terjadi, karena berdasarkan pengalaman, pekerja dapat mengatur kecepatan kerjanya, sehingga gerakan-gerakan kerja yang lambat ditujukan untuk menghilangkan rasa fatique pada pekerja. Besarnya kelonggaran pada fatique allowance terdiri dari beberapa faktor yang berpengaruh, yakni: tenaga yang dikeluarkan, sikap kerja, gerakan kerja, kelelahan mata, keadaan temperatur tempat kerja, keadaan atmosfer, dan keadaan lingkungan yang baik.

2. Personal allowance (Untuk kebutuhan pribadi).

Personal allowance adalah jumlah waktu yang diijinkan untuk memenuhi kebutuhan pribadi. Yang termasuk kebutuhan pribadi di sini adalah minum untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, berbicara dengan rekan kerja untuk menghilangkan kejenuhan ataupun ketegangan dalam bekerja. Untuk pekerjaan di mana operator bekerja selama 8 jam perhari besamya allowance berkisar 2 - 2,5% di negara maju sedangkan di negara berkembang diberikan 5 - 15%.

3. Delay allowance (Hambatan-hambatan yang tidak dapat dihilangkan).

Dalam melaksanakan pekerjaanya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai hambatan. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol dengan sengaja. Ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada di luar kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya misalnya pemadaman aliran listrik oleh PLN. Bagi hambatan pertama jelas tidak ada pilihan selain menghilangkannya, sedangkan yang kedua harus diusahakan serendah mungkin, hambatan akan tetap ada dan karena itu harus tetap diperhitungkan

dalam melakukan perhitungan waktu standar. Tabel allowance dapat dilihat pada lampiran.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Guna Kemas Indah Jl. Industri No:11, Tanjung Morawa, Sumatera Utara. Penelitian ini dilakukan selama bulan Agustus 2013.

4.2. Rancangan Penelitian

Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif yaitu suatu jenis penelitian yang bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek atau populasi tertentu.

4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian ini adalah proses pembuatan Cangkir Plastik Bening. Alasan pemilihan produki jenis ini adalah karena Cangkir Plastik Bening merupakan produk yang paling banyak dipesan oleh pelanggan. Proses produksi Cangkir Plastik Bening terdiri dari 6 stasiun kerja yang dimulai dari proses mixing material, pamanasan material bagian I, penyaringan material, pemanasan material bagian II, pencetakan gulungan material, pencetakan Cangkir Plastik Bening. Penelitian ini berkonsentrasi pada penjadwalan prosuksi Cangkir Platik Bening

dengan kriteria penjadwalan yang digunakan hanya berupa pengurutan job (job sequence) dengan dasar penilaian fungsi makespan.

4.4. Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka konseptual pada permasalahan penjadwalan produksi dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Penjadwalan Optimal

(Y)

Urutan Job

(X3)

Jumlah Order (X2)

Waktu Proses (X1)

Makespan

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian

4.4.1. Variabel Penelitian

Variabel penelitian yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu: 1. Variabel Dependen

Variabel dependen adalah variabel penelitian yang nilainya ditentukan oleh variabel lain (bebas). Variabel yang termasuk dalam kategori ini, yaitu:

Variabel ini menunjukkan urutan penjadwalan yang paling optimum dengan kriteria makespan terkecil.

2. Variabel Independen

Variabel independen adalah variabel penelitian yang nilainya tidak dipengaruhi oleh variabel lain. Variabel yang termasuk dalam kategori ini, yaitu:

a. Waktu Proses

Varibel ini menunjukkan waktu proses tiap work center. b. Jumlah Order

Variabel ini menunjukkan banyaknya unit produk yang diminta oleh konsumen per periode dimana ukurannya dilihat dalam satuan unit.

c. Urutan Job

Variabel ini menunjukkan job mana yang lebih diprioritaskan untuk diproduksi terlebih dahulu dimana ukurannya dilihat dalam kode.

4.5. Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian dapat dilihat melalui blok diagram pada Gambar 4.2.

Rumusan Masalah

Perumusan Permasalahan dan Penetapan Tujuan Penelitian

Studi Pendahuluan

- Kondisi perusahaan - Proses produksi - Informasi pendukung

Studi Kepustakaan

- Teori tentang penjadwalan produksi, pengukuran waktu, penilaian performance pekerja, penetapan allowance, Algoritma Simulated Annealing

Pengolahan Data

1. Uji keseragaman dan kecukupan data. 2. Perhitungan waktu normal dan waktu standar. 3.Perhitungan waktu total penyelesaian. 4. Solusi awal dengan metode FCFS. 5. Penjadwalan produksi dengan Algoritma

Simulated Annealing

Data Sekunder:

1. Tipe dan spesifikasi produk. 2. Jumlah permintaan.

3. Gambaran umum perusahaan.

Data Primer :

1. Waktu proses dan waktu set-up.

2. Rating factor.

3. Allowance.

4. Kapasitas mesin 5. Data stasiun kerja

Analisis Pemecahan Masalah

Perbandingan antara Algoritma Simulated Annealing

dengan metode FCFS (First Come First Served)

Kesimpulan dan Saran Pengumpulan Data

4.6. Studi Pustaka

Studi pustaka sangat berguna dalam penelitian sebab dapat dimanfaatkan sebagai landasan logika berpikir dalam penyelesaian masalah secara ilmiah. Pada dasarnya bobot atau nilai suatu penelitian ditentukan oleh seberapa cermat landasan teori yang dipakai oleh peneliti.

Pada tahap ini, teori-teori serta konsep-konsep penelitian yang telah dikembangkan sebelumnya dan ada hubungannya dengan masalah yang dihadapi dikemukakan sebagai dasar menuju tahapan selanjutnya. Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari teori-teori yang akan digunakan untuk mencapai tujuan penelitian yang hendak dicapai. Studi pustaka dilakukan terhadap literatur yang mempunyai hubungan dengan teori yang digunakan dalam penjadwalan. Di

antaranya adalah buku „Penyelesaian Masalah Optimisasi dengan Teknik-teknik

Heuristik‟, yang membahas tentang teori dan penjelasan Simulated Annealing. Selain itu, juga dilakukan studi terhadap teori-teori yang diperoleh dari penelitian sejenis yang berupa jurnal internet.

4.7. Pengumpulan Data

Data yang digunakan dalam pemecahan masalah penjadwalan, adalah: 1. Data Primer. Data primer adalah data yang diperoleh langsung dari

pengamatan di lapangan dengan menggunakan tool untuk mengukur data-data secara langsung. Instrumen yang digunakan adalah stopwatch dengan merk ROX-SW8-2008 untuk mengukur waktu proses. Data primer pada penelitian ini, yaitu

a. Waktu siklus dan waktu set up pada tiap work center, diperoleh melalui pengukuran waktu, dimana instrumen yang digunakan adalah stopwatch. b. Rating factor diperoleh melalui pengukuran yang diamati pada saat

operator sedang bekerja pada setiap stasiun kerja.

c. Faktor kelonggaran (allowance), diperoleh melalui pengamatan secara langsung pada saat operator sedang bekerja.

e. Data jumlah stasiun kerja, diperoleh melalui wawancara di PT. Guna Kemas Indah.

d. Data jumlah mesin di setiap stasiun kerja, diperoleh melalui wawancara di PT. Guna Kemas Indah.

2. Data Sekunder. Data sekunder adalah data yang diperoleh dari perusahaan tanpa melakukan pengukuran atau pengamatan secara langsung yang diperoleh dari arsip-arsip perusahaan. Data sekunder pada penelitian ini, yaitu:

a. Tipe dan spesifikasi produk. b. Data jumlah permintaan (order). c. Gambaran umum perusahaan.

4.8. Pengolahan Data

Langkah-langkah pengolahan data adalah sebagai berikut: 1. Melakukan uji keseragaman dan kecukupan data.

2. Menghitung waktu normal dan waktu standar.

4. Menghitung makespan awal dengan Metode FCFS (First Come First Served). 5. Menentukan penjadwalan produksi dengan menggunakan Algoritma

Simulated Annealing.

Blok diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar

Perhitungan Waktu Total Penyelesaian

Solusi Awal dengan Metode First Come First Served (FCFS)

Penjadwalan Produksi dengan Algoritma Simulated Annealing

Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data

Langkah selanjutnya adalah penerapan Algoritma Simulated Annealing (SA) untuk mendapatkan urutan job yang optimal. Langkah-langkah penjadwalan produksi dengan Algoritma Simulated Annealing (SA) adalah:

1. Penentuan solusi awal (inisialisasi) dan menghitung makespan-nya (S). Solusi awal pada Algoritma Simulated Annealing menggunakan metode First Come First Served (FCFS) atau First In First Out (FIFO)16 .

2. Menentukan parameter-parameter awal yang dibutuhkan, yakni:

a. Temperatur awal (Ti) yang digunakan pada penelitian ini yaitu sebesar 100C.

16

Amin Jamili, dkk. A Hybridization of Simulated Annealing and Electromagnetism-Like Mechanism for a Periodic Job Shop Scheduling Problem. Iran: Department of Industrial Engineering. 2010. h. 3-4.

b. Temperatur akhir (Ti+1) merupakan batas akhir penanda iterasi sudah dapat dihentikan. Penurunan temperatur ini terus dilakukan hingga mencapai 0,01C.17

c. Faktor reduksi suhu (s) merupakan angka yang digunakan untuk menurunkan suhu secara bertahap dan terkendali, di mana nilai s yang digunakan adalah 0,95.

d. Angka replikasi merupakan angka yang menunjukkan berapa kali loop harus dilakukan sebelum menurunkan suhu. Dalam penelitian ini, angka replikasi yang digunakan adalah 15kali.

3. Menentukan urutan job secara random.

4. Menghitung nilai makespan untuk jadwal baru (S‟). 5. Menghitung ∆S dengan rumusan sebagai berikut:

∆S = S‟ – S Keterangan:

∆S = Selisih keunggulan jadwal baru terhadap nilai minimum yang dihasilkan dengan jadwal lama.

S = Nilai makespan jadwal lama.

S‟ = Nilai makespan jadwal baru.

6. Jika solusi saat ini (S‟) memiliki nilai fungsi objektif yang lebih kecil daripada solusi yang lama (S), maka solusi saat ini diterima. Jika tidak, solusi saat ini dapat juga diterima jika nilai yang diberikan pada Distribusi

17

Edi Wirdianto, dkk, Penerapan Algoritma Simulated Annealing pada Penjadwalan Distribusi Produk, Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Andalas, 2007

Boltzmann lebih besar daripada bilangan random dengan rentang [0,1]. Rumus dari Distribusi Boltzmann adalah sebagai berikut:



S_T



e p' 

di mana T merupakan parameter suhu kontrol.

Apabila ∆S < 0, maka jadwal baru langsung diterima.

7. Jika makespan yang baru merupakan solusi yang lebih baik dari solusi sebelumnya (belum mencapai kondisi steady state) dengan suhu tertentu, maka pencarian solusi masih terus dilanjutkan dengan cara menurunkan suhu hingga tidak ada lagi solusi baru yang diterima atau temperatur mencapai nilai tertentu yang telah ditetapkan. Penurunan suhu dapat dilihat pada rumus sebagai berikut:

Ti+1 = sTi

8. Kembali ke langkah tiga sampai kriteria penghentian iterasi terpenuhi. Kondisi terminasi terpenuhi apabila tidak ada state baru yang diterima, atau temperatur mencapai nilai tertentu yang telah ditetapkan.

Flowchart pengukuran waktu, langkah-langkah Algoritma Simulated Annealing (SA) dalam pengurutan job dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Mulai

Hitung makespan awal dengan metode FCFS

Inisialisasi Parameter Simulated Annealing ( S,T,F,r,p)

1. Waktu baku, waktu setup, Rf, All

2. Urutan job 3. Jumlah orer

Inisiasi Penjadwalan Awal ( Buat urutan Job aktual)

Buat Jadwal urutan acak

Hitung S ( makespan)

Lakukan iterasi sampai S‟> S Simpan S terkecil Sebagai S sekarang

Iterasi T=To

Untuk I = 1 s.d. 15

Makespan lebih rendah Atau fungsi prob>r

Terima Jadwal yang baru

Simpan sebagai S skarang Lebih baik daripada jadwal

terbaik

Iterasi lanjut?

Semua solusi ditolak? ( Steady State)

T = T x F

Ambil jadwal terbaik

Selesai tidak tidak tidak tidak ya ya ya ya ya Keterangan :

S = Makespan; T = Temperatur F = Faktor Penurunan; r = Bilangan Random p = prpbabilitas Penerimaan

Uji Chi Square (Berdistribusi

Uniform)

Gambar 4.4. Flow Chart Simulated Annealing dalam Pengurutan Job

4.9. Metode Analisis Pemecahan Masalah

Dalam penelitian ini ada beberapa performance parameter yang digunakan untuk menganalisis model penjadwalan yang digunakan, yaitu:

2. Efficiency Index (EI), yaitu perbandingan antara metode usulan dengan metode

yang digunakan perusahaan, dirumuskan sebagai berikut :

usulan perusahaan

Makespan Makespan EI 

Apabila EI = 1, maka kedua metode memiliki performance yang sama, bila EI < 1, maka metode usulan yang diberikan memiliki performance yang kurang baik dibanding dengan metode yang digunakan perusahaan, demikian juga sebaliknya.

3. Relative Error (RE) digunakan untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan makespan yang dihasilkan oleh kedua metode, yang dapat dihitung sebagai berikut :

% 100  



usulan

perusahaan usulan

Makespan Makespan Makespan

RE

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

5.1.1. Data Permintaan Produk

Data permintaan yang dikumpulkan dalam penelitian ini diambil dari permintaan cangkir plastik bening pada bulan Juli 2013. Data permintaan produk dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1 Data Permintaan Cangkir Plastik Bening

No Kode Tipe Produk Jumlah

(Pcs)

1 Job 1 MGT 20 1.800.000

2 Job 2 MK AD 110 900.000

3 Job 3 MK 125 D 300.000

4 Job 4 MG 180 750.000

5 Job 5 MK EM 180 1.350.000

6 Job 6 MGA 150 1.200.000

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

5.1.2. Data Kapasitas Work center

Data yang diambil merupakan data jumlah mesin yang terdapat pada masing-masing stasiun kerja, jumlah operator, waktu setup setiap mesin, jam kerja dan jumlah shift. Data kapasitas work center setiap periode dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2 Data Kapasitas Work center Stasiun Kerja Nama Mesin Jumlah Mesin (unit) Waktu Setup (menit) Jumlah Operator/Mesin (orang) Jam Kerja/Hari (jam) Jumlah Shift /Hari Proses mixing

material

Mesin

Mixer 1 15 2 8 3

Pemanasan material bagian I Mesin Barel Heater

1 15 1 8 3

Penyaringan material

Mesin

Screen Heater

1 15 1 8 3

Pemanasan material bagian I

Mesin Die

Heater 1 15 1 8 3

Pencetakan gulungan

material

Mesin Roll

Jumbo 1 - 2 8 3

Pencetakan Cangkir

Plastik Bening

Mesin

Dong Long 3 10 3 8 3

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

5.1.3. Proses Produksi Pembuatan Cangkir Plastik Bening

Proses pembuatan cangkir plastik bening dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3 Proses Produksi Pembuatan Cangkir Plastik Bening

No Proses Pembuatan Cangkir Plastik Bening

1

Biji Plastik (Polyprophylene) yang ditumpuk di dalam gudang bahan baku dibawa ke lantai produksi dengan forklift.

2 Bahan baku ditimbang kemudian dibawa ke mesin mixer dengan cara manual

3

Bahan baku aval yang berasal dari material reject hasil cetakan gulungan plastik dan hasil sortir cangkir plastik dibawa ke lantai produksi, begitu juga dengan bahan tambahan chesa nukleant dan REMF 56. Semua bahan baku dicampur di dalam mesin mixer.

4 Material yang telah dicampur disalurkan ke bagian hooper (tempat penampukan) dengan vaccum tube. 5 Material dipanaskan di barrel heater dengan suhu 220oC

dan disalurkan ke dalam screen heater dengan vaccum tube.

Tabel 5.3 Proses Produksi Pembuatan Cangkir Plastik Bening (Lanjutan)

No Proses Pembuatan Cangkir Plastik Bening

6 Material disaring dalam screen heater dengan suhu 220oC kemudian di salurkan ke dalam gear pump

7 Material dipanaskan ke dalam die heater dengan suhu 224oC lalu dibawa ke roll jumbo dengan vaccum tube. 8 Material dicetak berbentuk lembaran dan dibawa ke

penggulung lembaran plastik dengan conveyer

9 Lembaran sheet digulung dengan mesin penggulung lalu dibawa ke timbangan dengan alat pengangkat gulungan

10

Lembaran plastik ditimbang dan dibawa ke mesin Thermoforming dengan manual sementara material reject dibawa ke mesin clusher dengan handclift untuk dihancurkan menjadi aval. Kemudian dibawa ke ruang penumpukan aval dengan handclift dan ditumpuk dalam penumpukan aval

11 Lembaran plastik dicetak menjadi cup minuman dan dibawa ke tempat sortir dengan menggunakan konveyer

12

Cup minuman disortir, yang bagus dibungkus dan dibawa ke bagian pengepakan dengan manual sementara material reject dibawa ke mesin clusher dengan handclift dan dihancurkan menjadi aval dengan mesin clusher kemudian di bawa ke ruang penumpukan aval dengan handclift untuk disimpan.

13

Produk dibawa ke bagian pengepakan dengan cara manual kemudian dibungkus di dalam kardus untuk dibawa ke gudang produk dengan menggunakan forklift, sementara untuk produk yang akan diprinting harus dibawa ke ruang printing untuk diproses, setelah itu dibawa ke gudang produk dengan menggunakan forklift dan ditumpuk di dalam gudang produk.

Proses produksi lebih rinci dapat dilihat pada peta aliran proses ( FPC) pada lampiran.

Proses produksi dibagi ke dalam enam stasiun kerja (WC). Uraian pekerjaan pada setiap stasiun kerja dapat dilihat sebagai berikut:

1. WC I : Proses mixing material (Nomor proses T-1, I-1, T-2, O-1)

2. WC II : Proses pemanasan material bagian I (Nomor proses T-3, O-2) 3. WC III : Proses Penyaringan material (Nomor proses O-3)

4. WC IV : Proses pemanasan material bagian II (Nomor proses T-5, O-4) 5. WC V : Proses pencetakan gulungan material (Nomor proses T-6, O-5, T-

7, O-6, T-8, I-2, T-11)

6. WC VI : Proses pencetakan Cangkir plastik bening (O-8, T-12, I-3, T-13, O-10)

5.1.4. Waktu Siklus Setiap Stasiun Kerja Selama Pengamatan Untuk Seluruh Tipe Cangkir Plastik Bening

Catatan waktu siklus selama pengamatan untuk seluruh tipe cangkir plastik bening yang yang ditunjukkan pada tabel 5.4. sampai tabel 5.9. Data waktu untuk WC I sampai WC VI dalam satuan menit. Data ini merupakan data primer yang diperoleh melaui pengukuran langsung terhadap waktu proses dengan metode jam henti menggunakan stopwatch digital di lantai pabrik tanggal 20 Agustus 2013 sampai dengan 20 September 2013. Tabel di bawah ini adalah data waktu siklus semua tipe cangkir plastik bening pada setiap stasiun kerja.

Tabel 5.4 Waktu Siklus untuk Tipe MGT 20

Work Center

Waktu Proses (Menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I 3,58 3,54 3,12 3,10 3,88 3,27 3,38 3,39 3,13 3,48 II 3,05 3,47 3,52 3,94 3,40 3,12 3,29 3,31 3,62 3,54 III 2,21 2,98 2,63 2,98 2,53 2,26 2,42 2,70 2,25 2,05 IV 3,09 3,56 3,19 3,84 3,03 3,71 3,35 3,52 3,44 3,91 V 5,85 5,32 5,09 5,39 5,74 5,61 5,43 5,96 5,12 5,63 VI 3,56 3,40 3,38 3,71 3,84 3,69 3,89 3,42 3,95 3,72

Tabel 5.5. Waktu Siklus untuk Tipe MK AD 110

Work Center

Waktu Proses (Menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I 3,50 3,83 3,21 3,38 3,94 3,76 3,93 3,21 3,49 3,88 II 3,83 3,49 3,49 3,73 3,52 3,65 3,17 3,79 3,06 3,88 III 2,95 2,69 2,42 2,31 2,79 2,93 2,96 3,00 2,61 2,85 IV 3,72 3,80 3,25 3,37 3,20 3,42 3,86 3,48 3,50 3,81 V 5,87 5,73 5,05 5,72 5,93 5,67 5,16 5,06 5,77 5,29 VI 3,35 3,98 3,19 3,50 3,71 3,19 3,75 3,76 3,42 3,61

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

Tabel 5.6. Waktu Siklus untuk Tipe MK 125 D

Work Center

Waktu Proses (Menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I 3,72 3,01 3,32 3,21 3,17 3,50 3,13 3,55 3,31 3,03 II 3,22 3,28 3,22 3,19 3,67 3,53 3,40 3,59 3,71 3,18 III 2,08 2,39 2,80 2,21 2,60 2,05 2,74 2,31 2,57 2,42 IV 3,80 3,42 3,27 3,35 3,37 3,53 3,43 3,92 3,98 3,75 V 5,27 5,64 5,18 5,14 5,84 5,86 5,35 5,62 5,81 5,62 VI 3,30 3,04 3,35 3,25 3,22 3,75 3,93 3,42 3,13 3,23

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

Tabel 5.7. Waktu Siklus untuk Tipe MG 180

Work Center

Waktu Proses (Menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I 3,65 3,50 3,10 3,85 3,07 3,32 3,19 3,25 3,48 3,09 II 3,81 3,43 3,88 3,20 3,75 3,12 3,54 3,76 3,62 3,89 III 2,42 2,98 2,79 2,13 2,99 2,30 2,95 2,87 2,38 2,57 IV 3,12 3,77 3,27 3,20 3,50 3,94 3,64 3,91 3,91 3,24 V 5,10 5,30 5,50 5,40 5,54 5,52 5,73 5,93 5,72 5,94 VI 3,73 3,33 3,27 3,70 3,99 3,52 3,88 3,22 3,54 3,53

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

Tabel 5.8. Waktu Siklus untuk Tipe MK EM 180

Work Center

Waktu Proses (Menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I 3,26 3,48 3,52 3,67 3,60 3,21 3,61 3,19 3,51 3,65 II 3,27 3,31 3,68 3,43 3,64 3,02 3,38 3,69 3,22 3,61 III 2,47 2,78 2,18 2,42 2,72 2,22 2,34 2,04 2,54 2,15 IV 3,91 3,45 3,84 3,56 3,14 3,12 3,28 3,70 3,58 3,39 V 5,51 5,09 5,98 5,83 5,04 5,74 5,21 5,46 5,43 5,78 VI 3,40 3,56 3,69 3,45 3,77 3,97 3,89 3,91 3,70 3,27

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

Tabel 5.9. Waktu Siklus untuk Tipe MGA 150

Work Center

Waktu Proses (Menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I 3,41 3,26 3,18 3,05 3,54 3,63 3,21 3,81 3,94 3,03 II 3,53 3,50 3,50 3,49 3,76 3,62 3,52 3,03 3,55 3,65 III 2,76 2,70 2,40 2,93 2,04 2,64 2,65 2,79 2,30 2,62 IV 3,17 3,96 3,04 3,06 3,55 3,45 3,02 3,29 3,59 3,25 V 5,63 5,47 5,56 5,67 5,95 5,53 5,88 5,29 5,40 5,61 VI 3,57 3,31 3,43 3,33 3,76 3,59 3,05 3,91 3,36 3,88

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

5.1.5. Rating Factor dan Allowance

Rating Factor pada penelitian ini ditentukan berdasarkan metode Westinghouse yang dipengaruhi oleh empat faktor yaitu keterampilan, kondisi kerja, usaha dan konsistensi.

Sebagai contoh, westinghouse factor untuk stasiun kerja I (Proses mixing material) adalah 1,03 yang didapat dari:

Keterampilan: Good (C2) : 0,03

Usaha: Good (C1) : 0,05

Kondisi kerja: Average (D) : 0,00 Konsistensi: Good (C) : 0,01 +

Total 0,09 Sehingga rating factornya = 1+ 0,09

= 1,09

Rating Factor operator untuk seluruh stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10 Rating Factor untuk Operator Tiap Stasiun Kerja

WC Faktor

Rating Skor

Total Rf (Kelas) Penyesuaian

I

Keterampilan Good (C2) +0,03

0,09

Usaha Good (C1) 0,05 1,09

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Good(C) 0,01

II

Keterampilan Average (D) 0,00

0,05

Usaha Good (C1) 0,05 1,05

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

III

Keterampilan Average (D) 0,00

0,05

Usaha Good (C1) _0,05 1,05

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

IV

Keterampilan Average(D) 0,00

0,05

Usaha Good (C1) 0,05 1,05

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

V

Keterampilan Average (D) 0,00

0,06

Usaha Good (C1) 0,05 1,06

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Good (C) 0,01

VI

Keterampilan Good (C2) 0,03

0,06

Usaha Good (C2) 0,02 1,06

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Good (C) 0,01

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

5.1.6. Penilaian Allowance (Kelonggaran)

Pemberian allowance oleh peneliti untuk WC kerja beregu nilainya sama. Allowance diberikan berdasarkan karakteristik pekerjaannya. Perhitungan allowance pekerja di PT. Guna Kemas Indah pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11 Penetapan Allowance untuk Operator Terhadap Proses Produksi

WC Faktor Allowance (%) Total (%)

I

Kebutuhan pribadi Pria 1

18 Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6

Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 3

Keadaan temperatur Sedang 3

Keadaan atmosfer Cukup 2

Keadaan lingkungan Sangat bising 2

II

Kebutuhan pribadi Pria 1

17 Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6

Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 2

Keadaan temperatur Sedang 3

Keadaan atmosfer Cukup 2

Keadaan lingkungan Sangat bising 2

III

Kebutuhan pribadi Pria 1

16 Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6

Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 1

Keadaan temperatur Sedang 3

Keadaan atmosfer Cukup 2

Keadaan lingkungan Sangat bising 2

IV

Kebutuhan pribadi Pria 1

13 Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6

Gerakan kerja Normal 0

Tabel 5.11 Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi (Lanjutan)

WC Faktor Allowance (%) Total (%)

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 3

Keadaan temperatur Normal 0

Keadaan atmosfer Cukup 2

Keadaan lingkungan Kebisingan rendah 0

V

Kebutuhan pribadi Pria 1

17 Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6

Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 2

Keadaan temperatur Sedang 3

Keadaan atmosfer Cukup 2

Keadaan lingkungan Sangat bising 2

VI

Kebutuhan pribadi Pria 1

16 Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6

Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1

Gerakan kerja Normal 0

Kelelahan mata Pandangan yang 1

Keadaan temperatur hampir terus-menerus dengan

fokus tetap 3

Keadaan atmosfer Cukup 2

Keadaan lingkungan Sangat bising 2

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

5.2. Pengolahan Data

Tahapan-tahapan yang dilakukan pada pengolahan data adalah: 1. Menguji keseragaman dan kecukupan data

2. Menghitung waktu normal dan waktu baku setiap stasiun kerja 3. Menghitung waktu penyelesaian setiap stasiun kerja

4. Penjadwalan dengan metode Simulated Annealing

5.2.1. Menguji Keseragaman dan Kecukupan Data

Untuk menguji keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%.

5.2.1.1.Uji Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu berada dalam batas kontrol (BKA dan BKB) atau tidak (out of control).

Sebagai contoh perhitungan uji keseragaman data untuk Stasiun Kerja I Tipe MGT 20 pada tabel 5.12.

Tabel 5.12 pengukuran Waktu Stasiun Kerja I Tipe MGT 20

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu

(Menit) 3,58 3,54 3,12 3,10 3,88 3,27 3,38 3,39 3,13 3,48

1. Menghitung nilai rata-rata waktu pengukuran Stasiun Kerja I tipe MGT 20

10 3,48 ... 12 , 3 3,54

3,58   

 



n Xi X 39 , 3 10 88 , 33 _  



n Xi X

2. Menghitung nilai standar deviasi waktu Stasiun Kerja I tipe MGT 20

25 , 0 1 10 ) 39 , 3 48 , 3 ( ... ) 39 , 3 58 , 3 ( 1 )

( 2 2 2

         



N x xi 

Maka nilai sentral (X ), batas kontrol atas (BKA), batas kontrol bawah (BKB) adalah:

BKB = X - 2 = 3,39 + 2(0,25) = 2,90

Peta kontrol untuk melihat keseragaman data dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1. Peta Kontrol Cangkir Plastik Bening Tipe MGT 20pada WC I

Dari Gambar 5.1. di atas dapat dilihat bahwa semua data berada dalam batas kendali atas ( BKA) dan batas kendali bawah ( BKB) atau dikatakan data seragam. Uji Keseragaman data pada work center Tipe MGT 20 ditunjukkan pada tabel 5.21.

Rekapitulasi perhitungan uji keseragaman data pada WC II, III, IV, V, dan VI untuk tipe MGT 20 dapat dilihat pada Tabel 5.13.

Tabel 5.13 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data pada Job I

No Pengamatan

Work Center

II III IV V VI

3,05 2,21 3,09 5,85 3,56

2 3,47 2,98 3,56 5,32 3,40

3 3,52 2,63 3,19 5,09 3,38

4 3,94 2,98 3,84 5,39 3,71

5 3,40 2,53 3,03 5,74 3,84

6 3,12 2,26 3,71 5,61 3,69

7 3,29 2,42 3,35 5,43 3,89

8 3,31 2,70 3,52 5,96 3,42

9 3,62 2,25 3,44 5,12 3,95

10 3,54 2,05 3,91 5,63 3,72

Tabel 5.13 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data pada Job I ( Lanjutan)

No Pengamatan

Work Center

II III IV V VI

BKB 2,91 1,86 2,85 4,93 3,24

X 3,43 2,50 3,46 5,51 3,66

BKA 3,94 3,14 4,08 6,10 4,07

Hasil Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Sumber : Pengolahan Data

Selanjutnya uji keseragaman untuk Stasiun Kerja I hingga VI (Job 2 sampai dengan Job 6 ) dikerjakan dengan cara yang sama dan hasinya dapat dilihat pada lampiran.

5.2.1.2.Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data digunakan untuk menguji apakah data yang diperoleh sudah cukup atau tidak. Apabila data tidak cukup, maka diperlukan penambahan data lagi. Uji kecukupan data dilakukan dengan menggunakan rumus:





2

2 2 '             _ 







Xi Xi Xi N s k N

dimana: X = data ke-i dari N sampel

k = tingkat kepercayaan, bernilai 2 untuk tingkat keyakinan 95% s = tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5%

N = jumlah data yang aktual untuk sampel tersebut

6.2. Hasil Perhitungan Makespan

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL

HALAMAN

Aktual (Menit)... ... VI-1

6.3. Waktu Penyelesaian Tiap Job (Menit)... ... VI-4

6.4. Nilai Makespan Hasil

Penjadwalan Simulated Annealing... ... VI-4

6.5. Perbandingan Metode First Come First Served dengan

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

2.1. Bahan Baku Biji Plastik Polyprophylene... ... II-13

2.2. Bahan Baku Biji Plastik Titanlene... ... II-13

2.3. Bahan Baku Crycle dari Cangkir Plastik dan

Gulungan Sheet... ... II-14

2.4. Bahan Katalis Cesa Nukleant... II-15

2.5. Mesin Crusher. ... II-20

2.6. Mesin Polisher. ... II-19

2.7. Mesin Mixer dan Extrure. ... II-19

2.8. Mesin Thermoformer dari Belakang. ... II-19

2.9. Mesin Thermoformer dari Depan... II-21

2.10. Bak Conveyer. ... II-21

2.11. Printing Machine Tampak Dari Luar. ... II-21

2.12. Printing Machine Tampak Dari Dalam. ... II-21

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

Gambar Halaman

2.14. Timbangan. ... II-21

2.15. Cetakan (Jantan)... II-21

2.16. Cetakan pada Besi Bawah. ... II-21

3.1. Peta Gantt (Gantt Chart)... ... III-4

3.2. Flowchart Algoritma Simulated Annealing... ... II-10

4.1. Kerangka Konseptual Penelitian... ... IV-2

4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian... ... IV-4

4.3. Blok Diagram Pengolahan Data... ... IV-7

4.4. Flow Chart Simulated Annealing dalam

Pengurutan Job... ... IV-1

5.1. Peta Kontrol Cangkir Plastik Bening Tipe MGT 20

pada WC I... ... V-11

5.2. Grafik Simulated Annealing

pada Iterasi T = 180,5... ... V-26

6.1. Gantt Chart Penjadwalan Produksi Berdasarkan Metode

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

Gambar Halaman

6.1. Gantt Chart Penjadwalan Produksi Berdasarkan Metode

ABSTRAK

PT. Guna Kemas Indah merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi cangkir plastik dan joly berdasarkan pesanan pelanggan (job order). Produk Cangkir plastik bening merupakan produk unggulan perusahaan karena selalu dipesan pelanggan dalam jumlah besar. Perusahaan menerapkan penjadwalan produksi sesuai urutan job pada pesanan, dimana setiap job yang pertama datang harus diselesaiakan terlebih dahulu dari job lain (yang memiliki batas waktu pengerjaan yang sama). Hal ini berdampak pada keterlambatan pengiriman produk ke tangan konsumen. Untuk menghindari keterlambatan pengiriman produk, perlu dilakukan penjadwalan produksi di perusahaan guna

meminimalkan waktu penyelesaian produk (makespan). Penelitian ini

menggunakan Algoritma Simulated Annealing. Algoritma Simulated Annealing termasuk jenis metode heuristik karena memiliki potensi besar untuk menyelesaikan permasalahan optimasi, dimana parameter yang digunakan adalah temperatur awal (Ti) sebesar 2000C, faktor suhu reduksi (s) sebesar 0,95, jumlah iterasi sebanyak 15 kali. Solusi awal pada Algoritma Simulated Annealing menggunakan metode First Come First Served. Dari hasil penelitian, makespan yang dihasilkan pada metode First Come First Served adalah sebesar 24568,75 menit, sedangkan pada metode Algoritma Simulated Annealing adalah sebesar 20149,89 menit. Dapat dilihat bahwa dengan menggunakan metode usulan tersebut, maka terdapat pengurangan makespan sebesar 4418.86 menit = 75,65 jam = 3,06 hari. Sehingga penjadwalan job dapat terpenuhi tepat waktu dan tidak terjadi keterlambatan dari due date yang ditetapkan sebesar 14 hari. Sehingga dapat disimpulkan Algoritma Simulated Annealing lebih efektif daripada metode First Come First Served.

Keyword : Penjadwalan produksi, Algoritma Simulated Annealing, Flow Shop, Makespan.