Metode DMAIC dalam LANDASAN TEORI

Penggambaran detailed mapping dilakukan pada value stream yang berfokus pada proses yang bersifat value adding .

3.8. Metode DMAIC dalam

Six Sigma 11 Dalam mengerjakan suatu proyek yang berkaitan dengan Six Sigma atau berkaitan dengan perbaikan kualitas dikenal kerangka berpikir yang dinamakan DMAIC Define-Measure-Analyze-Improve-Control . Sangat penting untuk mengikuti kerangka berpikir ini sehingga permasalahan yang akan diselesaikan benar-benar akan memberikan perbaikan yang menyeluruh kepada proses dan keuntungan perusahaan. Oleh karena itu penting untuk mendalami setiap bagian dari metode DMAIC ini. Adapun lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu: 1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC yang menentukan masalah peluang, proses dan persyaratan pelanggan, karena siklus DMAIC iteratif, maka masalah proses, aliran dan persyaratan harus diverifikasi dan diperbarui di sepanjang fase-fase yang lain guna mandapatkan kejelasan. 2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan. 3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat untuk peluang-peluang. Yang perlu diperhatikan dalam fase ini adalah: a. Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah. 11 Peter S Pande, Neuman, Robert P., Cavanagh, Roland R, The Six Sigma Way, Yogyakarta : Penerbit Andi, 2002, hlm. 427-435 . Universitas Sumatera Utara b. Analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai tambah tidak bernilai tambah. 4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah dalam pernyataan masalah dan mendukung pernyataan tujuan 5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi- solusi diestimasi, maka ukuran-ukuran tidak berhenti untuk mengikuti dan memverifikasi stabilitas perbaikan dan prediktabilitas dari proses. 3.8.1. Define 3.8.1.1. Project Statement 12 Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut: 1. Business Case , berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi. 2. Problem Statement , berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas. 3. Project Scope , menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian. 4. Goal Statement , menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan. 5. Project Timeline , menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan. 12 Praven Gupta, The Six Sigma Performance Handbook : A Stastitical Guide to Optimizing Results , New York : McGraw-Hill, 2005, hlm. 166-173 . Universitas Sumatera Utara 3.8.1.2.Diagram SIPOC Supplier-Input-Process-Output-Customer Diagram SIPOC Supplier-Input-Process-Output-Customer adalah salah satu diagram model yang sangat penting dalam fungsi-fungsi operasional bisnis. Diagram SIPOC juga dapat dimanfaatkan ke dalam model proses manufaktur. Diagram ini merupakan model proses kerja dalam bentuk lain disamping big picture mapping . Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut : 13 1. Penyalur Supplier , merupakan kelompok atau perorangan yang menyediakan informasi-informasi kunci material, dan atau berbagai pasokan- pasokan untuk kepentingan proses. 2. Input , merupakan segala perihal yang akan diproses. 3. Proses, merupakan suatu langkah-langkah yang akan mengubah bentuk, dan idealnya akan ada penambahan-penambahan nilai dari input . 4. Output , merupakan produk akhir dari proses. 5. Konsumen, merupakan sekelompok atau perorangan, atau dapat dalam bentuk proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output . Gambar 3.1. Diagram SIPOC Adapun penjelasan dari masing-masing bagian pada diagram SIPOC di atas yaitu: 1. Supplier Pemasok 13 Anang Hidayat, Strategi Six Sigma, PT Elex Media Komputindo, Jakarta, 2006, hlm.32. Universitas Sumatera Utara Supplier adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses. Pihak supplier ini bisa berupa supplier eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal adalah adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan. Sedangkan yang dimaksud dengan supplier internal adalah supplier yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berasal dari proses sebelumnya. 2. Input Masukan Input adalah barang atau jasa yang dibutuhkan oleh suatu proses untuk menghasilkan output. Input tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian input ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses. 3. Process Proses Proses adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi. 4. Output Hasil Output adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen. 5. Customer Pelanggan Pelanggan adalah orang, departemen atau perusahaan yang menerima output, dan juga bisa bersifat eksternal maupun internal terhadap perusahaan. Pelanggan eksternal adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah pelanggan Universitas Sumatera Utara yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses sebelumnya. 3.8.1.3.Peta Aliran Proses 14 Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung serta di dalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Adapun kegunaan dari peta aliran proses adalah sebagai berikut: a. Digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir. b. Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. c. Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung. d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja. e. Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung. Ada beberapa prinsip yang bisa digunakan untuk membuat suatu peta aliran proses yang lengkap, yaitu sebagai berikut: a. Tulis judul pada bagian kiri atas yaitu “PETA ALIRAN PROSES”, yang kemudian diikuti dengan pencacatan beberapa identifikasi yaitu: nomor nama 14 Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Penerbit ITB, 1979, hlm. 28-30 . Universitas Sumatera Utara komponen yang dipetakan, nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau yang diusulkan, tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semuanya dicatat di kanan atas kertas. b. Catat pada bagian kiri atas kertas mengenai ringkasan yang memuat jumlah total dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi dan juga mengenai total jarak perpindahan yang dialami bahan selama proses. c. Uraikan proses yang terjadi lengkap beserta lambang-lambang dan informasi- informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi. Jika mungkin, tambahkan juga dengan kolom analisa, catatan dan tindakan yang diambil berdasarkan analisa tersebut. 3.8.1.4 .Value Stream Mapping . 15 Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja. Dalam sistem Lean , fokus dimulai dengan value stream mapping , yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan 15 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, , New York : McGraw-Hill, 2005, hlm. 46-53 . Universitas Sumatera Utara dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fitur-fitur atau fungsi-fungsi yang memberikan nilai kepada pelanggan dinamakan dengan value-added , sedangkan sebaliknya dinamakan dengan non-value-added . Value stream mapping menyediakan pandangan yang jelas mengenai proses yang terjadi dengan memvisualisasikan berbagai macam tingkatan proses, memberikan perhatian pada pemborosan yang terjadi dan penyebabnya serta membantu dalam menghasilkan keputusan sesuai dengan kondisi yang dihadapi. Pengetahuan yang diperoleh melalui penggambaran keadaan awal dari proses akan sangat membantu dalam membentuk value stream di masa mendatang untuk diimplementasikan dan mengidentifikasi kesempatan-kesempatan untuk melakukan perbaikan. Pembuatan value stream mapping dimulai dengan membuat sketsa dari proses yang dilakukan perusahaan agar dapat membantu para karyawan untuk mengerti tentang aliran material dan informasi yang dibutuhkan untuk memproduksi barang atau jasa. Diagram yang dihasilkan biasanya memvisualisasikan aliran produk dari pelanggan sampai kepada supplier dan menggambarkan juga keadaan sekarang dan yang ingin dicapai. Dalam membuat value stream mapping dilakukan klasifikasi terhadap kegiatan dengan cara menanyakan serangkaian pertanyaan terhadap aktivitas yang akan diklasifikasikan. Berikut ini pertanyaan-pertanyaan yang digunakan untuk mengklasifikasikan. George, 2002, hal.52-53 A. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai kepada konsumen Customer Value-Added yaitu: Universitas Sumatera Utara 1. Apakah aktivitas yang dilakukan menambah bentuk atau fitur dari produk atau jasa yang dihasilkan? 2. Apakah aktivitas yang dilakukan memberikan keuntungan dalam persaingan seperti harga yang lebih murah, pengantaran yang lebih cepat dan cacat yang lebih sedikit? 3. Akankah pelanggan mau membayar lebih atau cenderung lebih memilih perusahaan ini apabila mereka mengetahui bahwa aktivitas ini dilakukan? B. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai dari segi bisnis Business Value-Added yaitu: Sebagai tambahan terhadap penambahan nilai pada konsumen, terkadang bisnis mengharuskan untuk melakukan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dari sudut pandang konsumen. Adapun pertanyaan yang berkaitan dengan nilai tambah ini adalah: 1. Apakah aktivitas ini merupakan syarat dari hukum atau aturan yang berlaku? 2. Apakah aktivitas ini mengurangi resiko finansial dari pemiliki bisnis? 3. Apakah aktivitas ini mendukung kebutuhan pelaporan finansial? 4. Apakah proses akan rusak apabila proses ini tidak dilakukan? Bila di dalam proses produksi terdapat aktivitas-aktivitas seperti ini maka sebaiknya harus dilakukan penghilangan terhadap kegiatan ini atau bila tidak memungkinkan maka harus ada pengurangan biaya apabila hal ini tetap dilakukan. C. Pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal yang tidak bernilai tambah Non- Value-Added yaitu: 1. Apakah kegiatan yang dilakukan termasuk dalam aktivitas seperti: menghitung, penanganan, inspeksi, transportasi, penundaan, penyimpanan, Universitas Sumatera Utara ekspedisi, pengerjaan ulang dan tanda tangan yang melibatkan banyak pihak? 2. Dengan lead time yang lebih cepat maka berapa banyak distributor yang dapat dikurangai sehingga dapat meningkatkan keuntungan bagi pabrik? Setelah melakukan klasifikasi terhadap aktivitas-aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan, selanjutnya perlu dibuat value stream mapping berdasarkan hasil klasifikasi. Berikut ini langkah-langkah yang perlu diterapkan dalam membentuk value stream mapping adalah: 1. Menentukan produk tunggal, atau keluarga produk yang akan dipetakan. Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan keluarga produk jasa, pilihlah sebuah produk yang memenuhi kriteria berikut ini: a. Produk atau jasa mempunyai aliran proses yang hampir sama, sehingga produk atau jasa yang dipilih dapat mewakilkan keluarga produk tersebut. b. Produk atau jasa mempunyai volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan dengan produk atau jasa yang lain. c. Produk atau jasa tersebut mempunyai segmentasi kriteria yang penting bagi perusahaan. d. Produk atau jasa tersebut mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap konsumen. 2. Gambarkan aliran proses sebagai berikut: a. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses. b. Mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang dikirimkan kepada pelanggan dan tarik ke belakang. c. Identifikasi aktifitas-aktifitas yang utama. Universitas Sumatera Utara d. Letakkan aktifitas-aktifitas tersebut dalam suatu urutan. 3. Tambahkan aliran material pada peta yang dibuat sebagai berikut: a. Tunjukkan pergerakan dari semua material. b. Gabungkan material bersama dengan aliran yang sama c. Petakan semua proses pendukung dalam produksi, termasuk pula kegiatan- kegiatan inspeksi dan berbagai macam aktifitas pengetesan material ataupun proses. d. Tambahkan pemasok-pemasok di awal dari proses. e. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses 4. Tambahkan aliran informasi sebagai berikut: a. Petakan aliran informasi di antara aktifitas-aktifitas. b. Dokumentasikan bagaimana komunikasi proses dengan konsumen dan pemasok. c. Dokumentasikan bagaimana informasi dikumpulkan elektronik, manual, dll. 5. Kumpulkan data-data proses dan hubungkan data-data tersebut dengan tabel- tabel yang terdapat dalam value stream mapping sebagai berikut: a. Ikuti proses secara manual untuk mendapatkan hasil yang sesuai. b. Bila memungkinkan cobalah untuk mencari data-data berikut ini: 6. Masukkan data-data yang berhasil dikumpulkan ke dalam value stream mapping. 7. Dan kemudian lakukanlah verifikasi dengan meminta orang lain yang bukan termasuk dalam tim pembuat tetapi memahami proses yang terjadi untuk melakukan perbandingan antara value stream mapping yang dibuat dengan keadaan sebenarnya. Universitas Sumatera Utara Adapun simbol-simbol yang digunakan dalam penggambaran value stream mapping dapat dilihat pada Tabel Tabel 3.2. Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material. Simbol ini menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang dilalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka simbol ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu Simbol ini menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream . Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk Universitas Sumatera Utara Tabel 3.2. Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping Lanjutan Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini memiliki lambang-lambang di dalamnya yang menyatakan informasidata yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem. CT adalah waktu siklus yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya datang. CO adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya. Uptime adalah persentase waktu yang tersedia pada mesin untuk proses. Simbol ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state , jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory , gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory . Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods . Simbol ini merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. Simbol ini merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.2. Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping Lanjutan Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini melambangkan sebuah persediaan “ hedge ” safety stock yang mengatasi masalah seperti downtime , untuk melindungi sistem dalam mengatasi fluktuasi pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakan pada sistem. Simbol ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal di luar pabrik. Simbol Informasi dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses. Menyatakan informasi atau hal lain yang penting. Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah cycle times dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah waktu menunggu. Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time . Universitas Sumatera Utara 3.8.1.5. Voice of Customer 16 Voice of Customer VOC adalah data yang mencerminkan pandangan kebutuhan para pelanggan sebuah perusahaan dimana dapat diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat diukur untuk proses. Data ini dapat berupa komplain, survei, komentar dan riset pasar. 3.8.2. Measure M 3.8.2.1.Perhitungan Data Waktu 17 Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu- waktu-waktu kerjanya baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti stopwatch , lembar pengamatan, dan alat tulis. Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Adapun tujuan dari pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan setelah memperhatikan faktor kelonggaran dan penyesuaian atau waktu baku 16 John Morgan dan Martin Brenig Jones, Lean Six Sigma for Dummies, England : John Wiley Sons, Ltd, 2009, hlm. 49 17 Iftikar Z. Sutalaksana, , Op. cit, hlm. 131-132 . Universitas Sumatera Utara

1. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan

18 Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya yang dinyatakan dalam persen. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Jika suatu pengukuran menggunakan tingkat ketelitian 5 dan tingkat keyakinan 95 maka hal ini menyatakan bahwa penyimpangan hasil pengukuran dari hasil sebenamya maksimum 5 dan kemungkinan berhasil mendapatkan hasil yang demikian adalah 95. Dengan kata lain, pengukur hanya diizinkan paling banyak 5 dalam memperoleh hasil yang menyimpang dari jumlah keseluruhan hasil pengukuran.

2. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

19 Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran. Berikut ini langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data: - Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan dengan: 18 Iftikar Z. Sutalaksana, , Ibid, hlm. 135 . 19 Iftikar Z. Sutalaksana, , Ibid, hlm. 133-134 . Universitas Sumatera Utara Dimana: = harga rata-rata dari seluruh data pengamatan k = harga banyaknya data pengamtaan - Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan: Dimana: = harga standar deviasi dari seluruh data pengamatan σ N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan xi = waktu penyelesaian yang teramati - Tentukan batas kontrol atas dan bawah BKA dan BKB dengan : Dimana: = Titik Z yang diperoleh dengan mencari n ilai area kurva sebesar α2 pada tabel distribusi normal Batas- batas kontrol ini merupakan batas kontrol apakah grup ”seragam” atau tidak. Jika semua rata-rata sub grup sudah berada dalam batas kontrol, maka dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus pengujian kecukupan data. Berikut langkah-langkah pengujian kecukupan data yaitu dengan menggunakan rumus: Universitas Sumatera Utara Dimana: s = persentase tingkat ketelitian N’ = jumlah pengukuran yang diperlukan N = jumlah pengukuran yang telah dilakukan Jika hasil perhitungan jumlah pengukuran waktu yang diperlu kan N’ lebih kecil atau sama dengan jumlah pengukuran yang telah dilakukan N’≤N, maka jumlah pengukuran telah cukup mewakili populasi yang ada. Sedangkan jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus dilakukan pengukuran kembali sampai jumlah pengukuran yang diperlukan sudah melebihi oleh jumlah yang telah dilakukan.

3. Perhitungan Waktu Normal

20 Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor . Dalam penelitian ini, penentuan rating factor yang diberikan menggunakan cara Westinghouse dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Rating factor = 1 + Westinghouse factor W n = W t x Rf dimana: 20 Iftikar Z. Sutalaksana, , Ibid, hlm. 137 . Universitas Sumatera Utara W n = Waktu Normal Rf = Rating factor W t = Waktu terpilih waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup Perhitungan waktu normal ini dilakukan hanya untuk waktu siklus rata-rata yang dilakukan oleh operator.

4. Perhitungan Waktu Baku

21 Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menambahkan kelonggaran pada waktu normal. Waktu baku juga terbagi menjadi dua bagian yaitu waktu baku operator dan waktu baku mesin. Untuk waktu normal mesin tidak diberikan kelonggaran sehingga waktu normal dapat langsung dijadikan waktu baku mesin. Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik . Kelonggaran adalah tambahan waktu yang diperlukan operator untuk melakukan kegiatan yang termasuk dalam kelonggaran, seperti kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique , dan kelonggaran untuk hal-hal yang tak terhindarkan dimana penambahannya diberikan pada waktu normal. Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 – 2,5 dan untuk wanita sebesar 2 – 5. Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan yang memiliki perbedaan untuk satu elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lainnya tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah ditentukan. Berikut ini langkah-langkah perhitungan waktu baku, yaitu : 21 Iftikar Z. Sutalaksana, , Ibid, hlm. 137-154. . Universitas Sumatera Utara Kelonggaran Total All = Ka+Kb+Kc Waktu Baku Operator Wb o = Waktu Baku Mesin Wb m = Waktu Normal Mesin Waktu Baku Total Wb = Wb o + Wb m Dimana: Ka = kelonggaran untuk kebutuhan pribadi Kb = kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique Kc = kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan Wn o = waktu normal operator 3.8.2.2.Perhitungan Matrix Lean 22 Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean . Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini. Perhitungan matrix Lean terdiri dari perhitungan manufacturing lead time , process cycle efficiency , process lead time , dan process velocity yaitu: 1. Effisiensi dari tiap siklus proses Process Cycles Efficiency Effisiensi dari tiap siklus proses merupakan suatu metrik atau ukuran untuk melihat sejauh mana efisiensi waktu dari proses terhadap waktu 22 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, Op.cit, hlm. 201-202 . Universitas Sumatera Utara siklus proses secara keseluruhan. 23 Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai efisiensi dari siklus proses : Effisiensi dari tiap siklus proses = Value-Added Time adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan kegiatan-kegiatan didalam proses yang memberikan nilai tambah terhadap produk atau tidak. 24 2. Kecepatan Proses Velocity Process Kecepatan proses merupakan seberapa tahapan yang ada di dalam proses dapat dilakukan dalam setiap satuan waktu. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari Process Lead Time dan kecepatan proses : Process Lead Time = Kecepatan Proses = 3.8.2.3. Critical To Quality CTQ. 25 Critical To Quality adalah kebutuhan yang sangat penting dari produk yang diperlukan oleh pelanggan. Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan suara pelanggan voice of customer yaitu kebutuhan pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri. Perusahaan yang bersangkutan harus dengan jelas mendefinisikan bagaimana karakteristik CTQ ini dapat diukur dan dilaporkan. CTQ yang 23 Ibid, hlm. 94. 24 http:www.petra.ac.id-puslitjournalsdir.php?DepartementID=IND 25 Peter S Pande, Neuman, Robert P., Cavanagh, Roland R, Op.cit, hlm. 31 Universitas Sumatera Utara merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan. Pada akhirnya, perusahaan tersebut harus menghubungkan pengukuran CTQ pada kunci proses dan pengendalian sehingga perusahaan dapat menentukan bagaimana meningkatkan proses. 3.8.3. Analyze A 3.8.3.1.Diagram Pareto 26 Kata Pareto berasal dari nama seorang ahli ekonomi berkebangsaan Italia, Wilfredo Pareto lengkapnya, lahir di Paris tahun 1848. Di usia senjanya, Pareto gusar melihat kepincangan penyebaran tingkat kekayaan masyarakat di negerinya. Maka pada tahun 1906, diciptakanlah sebuah formula matematis untuk menggambarkan penyebaran kekayaan di negerinya yang tidak merata. Dikemukakan bahwa ternyata 20 orang Italia telah menguasai 80 kekayaan di negerinya. Hasil penelitian Pareto ini sejak tahun 1897 akhirnya diresmikan menjadi sebuah rumus atau formula dengan berbagai macam nama: Pareto Principle ; The Pareto Law ; The 8020 rule ; The Principle of Least Effort ; atau The principle of Imbalance . Konon karena Pareto dinilai kurang artikulatif dalam menjajakan temuannya ini berdasarkan perkembangan metodologi dan konteks penelitian, akhirnya mendorong para pakar untuk ikut terjun melengkapi rumus atau temuan 26 Iskandar Indranata, Pendekatan Kualitatif untuk Pengendalian Kualitas Jakarta : Penebit Universitas Indonesia UI-Press, 2008, h. 239-242 Universitas Sumatera Utara yang dinilai sangat berguna bagi pencerahan peradaban manusia ini. Tahun 1949, George K Zipf, seorang professor dari Harvard University, mengembangkan wilayah penelitian dengan menjadikan temuan Pareto sebagai acuan. Hasilnya bahwa manusia, benda-benda, waktu, keahlian, atau semua alat produksi telah memiliki aturan alamiah yang berkaitan antara hasil dan aktivitas dengan jumlah perbandingan mulai dari 8020 atau 7030. Contoh di bidang lain mengindikasikan bahwa 20 kesalahan atau penyimpangan akan menyebabkan 80 masalah yang timbul. Para manajer proyek akan mengatakan bahwa 20 pekerjaan akan menyita 80 waktu dan sumber daya. Para pengusaha akan mengatakan bahwa 20 stok barang akan memakan 80 tempat penyimpanan, atau 80 stok barang berasal dari 20 pemasok. Para peritel mengatakan bahwa 20 pelanggan akan menghasilkan 80 penjualan. Pareto diagram adalah suatu diagram yang menggambarkan urutan masalah menurut bobotnya yang dinyatakan dengan frekuensinya. Kegunaannya adalah untuk: 1. Menentukan jenis persoalan utama. 2. Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap keseluruhan. 3. Menunjukkan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai. 4. Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan sebelum dan setelah perbaikan. Langkah-langkah pembuatan Pareto diagram sebagai berikut: 1. Stratifikasi dari problem, dinyatakan dalam angka. Universitas Sumatera Utara 2. Tentukan jangka waktu pengumpulan data yang akan dibahas untuk memudahkan melihat perbandingan sebelum dan sesudah penanggulangan jangka waktu harus sama. 3. Atur masing-masing penyebab sesuai dengan stratifikasi secara berurutan sesuai besarnya nilai dan gambarkan dalam grafik kolom. Penyebab dengan nil ai lebih besar terletak di sisi kiri, kecuali ”dan lain-lain” terletak di paling kanan. 4. Gambarkan grafik garis yang menunjukkan jumlah persentase total 100 pada bagian atas grafik kolom dimulai dengan nilai yang terbesar dan di bagian bawahketerangan kolom tersebut. 5. Pada bagian atas dan samping berikan keterangannama diagram dan jumlah unit seluruhnya. Adapun diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 3.2. 50 100 150 200 250 300 1 2 3 20 40 60 80 100 120 F re k u en si C ac at Jenis Kesalahan P er se n tas i K omu lati f Gambar 3.2. Diagram Pareto Cara untuk membuat diagram Pareto dengan menggunakan Software MINITAB 14 adalah sebagai berikut: 1. Masukkan data yang akan diproses. 2. Klik Stat Quality Tools Pareto Chart . Universitas Sumatera Utara 3. Masukkan data CTQ ke dalam Labels in dan jumlah unit cacat ke dalam Frequencies in. Klik OK. 4. Tampilan data diagram Pareto.

3.8.3.2. Diagram Sebab Akibat

Cause-Effect Diagram 27 Cause-Effect Diagram adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram ini digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor yang menimbulkan persoalan yang terjadi. Diagram ini dibuat oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan kadang-kadang juga dikenal sebagai diagram Ishikawa . Cause-Effect Diagram adalah diagram yang menunjukkan kumpulan dari sekelompok sebab-sebab yang disebut sebagai faktor serta akibat yang timbul yang disebut sebagai karakteristik mutu yaitu masalah yang dihadapi. Cause- Effect Diagram ini digunakan untuk menyelidiki akibat-akibat yang buruk dari suatu masalah untuk dicari solusinya atau akibat-akibat yang baik untuk dipelajari penyebab-penyebabnya. Untuk setiap akibat, bisa terdiri dari banyak penyebab. Prinsip yang dipakai untuk membuat diagram sebab-akibat ini adalah sumbang saran brainstorming . Untuk mempermudah menemukan faktor penyebab, pada umumnya faktor-faktor tersebut dikelompokkan dalam 5 faktor utama yaitu man , machine , material , method serta environment . Langkah pertama dalam membuat Diagram Sebab-akibat adalah tim proyek mengidentifikasi akibat atau masalah kualitas. Ini ditempatkan di sisi kanan kertas yang besar oleh pemimpin team . Kemudian penyebab-penyebab 27 Iskandar Indranata, Op.cit, hlm. 208-212 . Universitas Sumatera Utara utama diidentifikasi dan ditempatkan di diagram. Adapun model diagram sebab akibat dapat dilihat pada Gambar 3.3. AKIBAT Media Materials Motivations Manpower Methods Machines Akar Penyebab Akar Penyebab Akar Penyebab Akar Penyebab Akar Penyebab Akar Penyebab Gambar 3.3. Diagram Sebab Akibat. Langkah selanjutnya adalah mencari faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh pada faktor utama tersebut. Tulis faktor tersebut di kiri dan kanan panah penghubung tadi dan buatlah panah di bawah faktor tersebut menuju garis penghubung. Dari diagram yang sudah lengkap cari penyebab utama dengan menganalisa data yang ada dan buatlah urutannya dengan memakai diagram Pareto. Bila analisa data tidak dapat dilakukan, pilihlah faktor-faktor yang diduga sangat berpengaruh dalam menentukan urutan menggambarkan pada diagram. Adapun kategori sumber-sumber penyebab 6M adalah sebagai berikut: 1 Manpower tenagakerja: berkaitan dengan kurangnya pengetahuan tidak terlatih, tidak berpengalaman, ketidakpedulian, dan lain-lain. 2 Machines mesin-mesin dan peralatan: berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak diklaribasi, terlalu rumit, terlalu panas, dan lain-lain. Universitas Sumatera Utara 3 Methods metode kerja: berkaitan dengan prosedur dan metode kerja yang benar tidak tersedia, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dan lain-lain. 4 Materials bahan baku dan bahan penolong: berkaitan ketidaksesuaian spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, tidak ada penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong itu, dan lain-lain. 5 Media : berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, lingkungan kerja yang kondusif dan lain-lain. 6 Motivation motivasi: berkaitan dengan tidak adanya sikap kerja ang benar dan profesional tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu bekerjsama dalam tim, dan lain-lain, yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem balas jasa, dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja. 3.8.4. Improve I Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six Sigma . Langkah ini dilakukan setelah sumber-sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. 3.8.5. Control C Control merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan Universitas Sumatera Utara dijadikan pedoman kerja standar. Standarisasi dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama atau praktek lama terulang kembali. 3.8.5.1. Standard Operating Procedures 28 Standard Operating Procedures SOP adalah pedoman yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di suatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis. Suatu organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik dan begitu pula sebaliknya. SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. Dalam penulisan SOP, kata kerja digu nakan dalam kalimat aktif. Contoh, „Kirim spesifikasi ke vendor‟ bukan „Spesifikasi dikirim ke vendor‟. Kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase. Gunakan pernyataan positif, seperti „Lengkapi lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan‟ tidak dengan pernyataan negatif, seperti „Jangan dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi‟. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut: 1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan. 2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang bersangkutan. 3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan. 28 Rudi M. Tambunan, Standard Operating Procedures SOP, Jakarta : Maiestas Publishing, 2008, hlm. 4-6 . Universitas Sumatera Utara 4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas. 5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama pekerja dengan pihak manajemen. SOP terdiri atas beberapa jenis yaitu : 1. Prosedur Sederhana yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang singkat, berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur yang hanya melibatkan sedikit kegiatan oleh sedikit orang. 2. Prosedur Hirarki yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang rinci, panjang, konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah untuk lebih memperjelas prosedur. 3. Prosedur Grafis yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang sangat panjang dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub- proses yang lebih pendek. Pictures truly are worth a thousand words . 4. Prosedur Flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis. Universitas Sumatera Utara

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN