Pengolahan Data PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Tabel 5.10. Data Atribut Kualitas pada Tahap Inspeksi III anjutan No Waktu Tanggal Komponen Parabola Jenis 9 BP-SAT Unit Jenis Kecatatan Unit Total Batang mounting rusak Dish rusak Baut mounting tidak pas Mesh rusak 11 13052011 52 2 3 2 4 11 12 14052011 60 1 2 1 2 6 13 16052011 62 1 3 2 3 9 14 18052011 65 3 1 2 4 10 15 19052011 56 2 3 1 2 8 16 20052011 52 4 1 1 2 8 17 21052011 57 3 4 1 2 10 18 23052011 59 2 2 3 3 10 19 24052011 54 3 1 4 3 11 20 25052011 60 2 3 5 3 13 21 26052011 60 2 2 4 3 11 22 27052011 54 1 3 4 2 10 23 28052011 58 1 2 3 1 7 24 30052011 58 2 4 2 3 11 25 31052011 56 1 1 2 3 7 Sumber: PT. Bintang Persada Satelit

5.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC Define-Measure-Analyze-Improve-Control pada pendekatan Lean Six Sigma . Metode DMAIC ini digunakan sebagai tahapan-tahapan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan.

5.2.1. Tahap

Define 5.2.1.1. Project Statement Pernyataan Proyek Ada beberapa komponen dalam melaksanakan suatu pernyataan proyek yaitu sebagai berikut : 1. Business Case Masalah Perusahaan Universitas Sumatera Utara Dalam menghadapi persaingan bisnis yang semakin ketat pada saat ini, perusahaan harus mampu menghasilkan produk dengan cepat dan berkualitas kepada para pelanggan. Akan tetapi, pada saat ini perusahaan memiliki permasalahan dalam waktu penyelesaian produksinya. Hal ini dikarenakan banyaknya pemborosan dan kecacatan produk yang terjadi selama proses produksi berlangsung. Berdasarkan data jumlah permintaan produk, produk yang paling banyak diminta pelanggan kepada perusahaan adalah Parabola Jenis 9 BP-SAT. Dalam memenuhi jumlah permintaan ini, perusahaan diharapkan dapat menghasilkan produk Parabola Jenis 9 BP-SAT dengan cepat dan berkualitas tinggi sehingga loyalitas pelanggan terhadap perusahaan tetap terjaga dengan baik. Oleh karena itu, yang menjadi objek penelitian ini adalah produk Parabola Jenis 9 BP-SAT. 2. Problem Statement Pernyataan Masalah Pernyataan masalah dalam perusahaan adalah banyaknya pemborosan yang terjadi selama proses produksi parabola berlangsung. 3. Project Scope Ruang Lingkup Proyek Ruang lingkup dalam proyek penyelesaian masalah perusahaan adalah produk Parabola Jenis 9 BP-SAT dengan data historis pada bulan Mei 2011. 4. Goal Statement Pernyataan Tujuan Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah untuk meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produk dengan mengurangi kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah non value added dan meminimasi jumlah kecacatan produksi selama proses produksi parabola berlangsung melalui pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC. Universitas Sumatera Utara 5. Project Timeline Batas Waktu Proyek Batas waktu pengerjaan penelitian ini dimulai dari bulan Mei 2011 sampai bulan November 2011. 5.2.1.2.Pemilihan Produk Produk yang dihasilkan oleh perusahaan terdiri atas berbagai macam produk parabola dengan spesifikasi ukuran yang berbeda-beda. Walaupun produk yang dihasilkan memiliki jenis yang berbeda-beda, akan tetapi proses produksi yang dilalui oleh setiap jenis produk parabola adalah sama. Produk parabola yang dipilih sebagai objek penelitian adalah Parabola Jenis 9 BP-SAT. Pemilihan produk ini dilihat berdasarkan data jumlah permintaan pelanggan kepada perusahaan pada bulan Mei 2011. Adapun grafik jumlah permintaan produk bulan Mei 2011 dapat dilihat pada Gambar 5.2. Gambar 5.2. Histogram Jumlah Permintaan Parabola bulan Mei 2011 Universitas Sumatera Utara Untuk memenuhi tingkat kebutuhan pelanggan yang tinggi akan produk Pintu Parabola Jenis 9 BP-SAT, maka perusahaan diharapkan dapat menyelesaikan permasalahan yang sering terjadi pada proses produksi sehingga kebutuhan pelanggan dapat terpenuhi oleh perusahaan dengan menghasilkan produk dengan cepat dan berkualitas kepada para pelanggan. 5.2.1.3.Diagram SIPOC Supplier-Input-Process-Output-Customer Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier , Input , Process , Output dan Customer yang terlibat dalam proses produksi Parabola Jenis 9 BP-SAT. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut : 1. Supplier : Gudang bahan baku, dan Gudang peralatan 2. Input : Alluminium hollow, Alluminium coil, Lempengan besi, Baut, Mur, dan Sablon 3. Process : Pemotongan alluminium hollow, Pembuatan rangka dish , Pemeriksaan rangka dish , Pembuatan jarring mesh , Meratakan jarring mesh , Pemeriksaan jarring mesh , Pemotongan jarring mesh , Pemotongan plat strip, Penyatuan komponen dish , Penyatuan dish dan mesh , Mencetak komponen mounting , Pemotongan plat besi, Pembuatan plat mounting , Penbuatan tiang focus, Pengelasan komponen mounting , Galvanis mounting , Penghalusan permukaan mounting , Penyatuan kompnen mounting , Pemeriksaan quality qontrol dan Pengepakan 4. Output : Produk parabola merk BP-SAT 5. Customer : Gudang produk jadi Universitas Sumatera Utara Diagram SIPOC untuk proses produksi Parabola merk BP-SAT dapat dilihat pada Gambar 5.3. Supplier Input Process output Costumer Gudang Bahan Baku Gudang Peralatan Alluminium hollow Alluminium coil Lempengan besi Baut Mur Sablon Pemotongan Alluminium hollow Pembuatan rangka dish Pemeriksaan rangka dish Pembuatan jarring mesh Meratakan jarring mesh Pemeriksaan jaring mesh Pemotongan jaring mesh Pemotongan plat strip Penyatuan kompomen dish Penyatuan dish dan mesh Mencetak komponen mounting Pemotongan plat besi Pembuatan plat mounting Pembuatan tiang fokus Pengelasan komponen mounting Galvanis Mounting Penghalusan permukaan mounting Penyatuan komponen mounting Quality control pemeriksaan Pengepakan Produk Parabola Gudang Produk Jadi Gambar 5.3. Diagram SIPOC Proses Produksi Parabola merk BP-SAT Universitas Sumatera Utara 5.2.1.4. Voice of Customer Identifikasi Kebutuhan Pelanggan Sebagian besar pelanggan dari produk parabola ini adalah pelanggan dalam negeri khususnya di pulau Jawa dan Sumatera dimana produk jadi yang dihasilkan oleh perusahaan dipasarkan ke berbagai daerah pulau Jawa dan Sumatera. Oleh karena itu, perusahaan harus selalu menjaga kualitas produk yang akan dipasarkan tersebut. Kebutuhan pelanggan dan konsumen akhir dari perusahaan adalah kualitas parabola yang baik, yaitu bahan yang kuat, masa pakai produk dan ukuran yang sesuai dengan spesifikasi tepat sehingga pelanggan merasa puas terhadap produk parabola yang dihasilkan oleh perusahaan. Seluruh kebutuhan pelanggan ini dapat dijaga dengan baik oleh perusahaan melalui proses inspeksi yang ketat selama proses produksi berlangsung. Selain itu, masih terdapat kebutuhan pelanggan yang cukup penting yaitu kedatangan pesanan produk parabola ke pihak pelanggan tepat pada waktunya untuk menghindari berpindahnya pelanggan pada pesaing yang lain. 5.2.1.5. Value Stream Mapping Value stream mapping adalah suatu penggambaran proses produksi perusahaan secara menyeluruh dimana setiap proses yang terdapat di dalamnya dinilai apakah memberikan nilai tambah terhadap pelanggan atau tidak. Data yang digunakan dalam pembuatan value stream adalah data yang berkaitan dengan proses produksi beserta dengan waktunya yang diperoleh dari peta aliran proses. Selain itu juga dilakukan pengamatan mengenai kegiatan perusahaan secara menyeluruh mulai dari pemesanan produk hingga produk siap dikirimkan kepada pelanggan. Universitas Sumatera Utara Dari hasil pengamatan yag dilakukan, kegiatan manufaktur pada proses produksi parabola terdiri dari bagian PPC, purchasing , marketing , gudang dan produksi dimana masing-masing dilaksanakan oleh seorang supervisor . Waktu dari setiap bagian produksi tersebut dilakukan secara harian. Pada kegiatan purchasing , bahan baku yang masuk setiap hari rata-rata berjumlah 42.000 untuk bahan baku alluminium hollow . Pada kegiatan produksi, pemotongan, perakitan dan pengepakan dikerjakan berdasarkan keputusan supervisor yang telah diinformasikan terlebih dahulu satu hari sebelum proses produksi dilaksanakan. Jumlah barang yang terdapat dalam proses ditentukan oleh jumlah produksi yang dilaksanakan oleh perusahaan. Dalam proses produksi, terdapat tiga WIP Work in Process yaitu komponen hollow rangka dish menunggu untuk dirakit WIP 1 , komponen mesh menunggu untuk dirakit WIP 2 dan mounting menunggu untuk di-pak WIP 3. Adapun gambar value stream mapping untuk 1 siklus proses produksi parabola dapat dilihat pada Gambar 5.4. Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara PPC Pemotongan Allminium hollow P ur cha sing Gudang Produksi Ma r keting Gudang Bahan Baku CT :19.38 dtk CO : - Uptime : 98 1 Shift Pembuatan rangka dish CT : 17,68 dtk CO : - Uptime :98 1 Shift CT : 3.71 dtk CO : - Uptime : 100 1 Shift DAILY DAILY DAILY DAILY DAILY DAILY D A IL Y Inspeksi hasil rangka dish Pembuatan jaring mesh CT :248,47 dtk CO : - Uptime : 99 1 Shift Meratakan jaring mesh CT : 29,47 dtk CO : - Uptime : 100 1 Shift CT : 3,92 dtk CO : - Uptime : 98 1 Shift CT : 33,35 dtk CO : - Uptime : 100 1 Shift Inspeksi hasil perataan jaring mesh Pemotongan jaring mesh WIP 2 CO : - Uptime : 98 1 Shift Penyatuan dish WIP 1 Pemotongan plat strip CO : Uptime : 98 1 Shift CO : - Uptime : 98 1 Shift Penyatuan dish dan mesh pembuatan komponen mounting CO : - Uptime : 99 1 Shift Pemotongan plat besi CO : - Uptime : 99 1 Shift CO : - Uptime : 98 1 Shift CO : - Uptime : 98 1 Shift Pencetakan tiang fokus Pengelasan komponen mounting CO : - Uptime : 99 1 Shift Galvanis mounting Gudang Produk jadi CO : - Uptime : 99 1 Shift CO : - Uptime : 98 1 Shift CO : - Uptime : 98 1 Shift Pengepakan Qua lity Contr ol CO : - Uptime : 98 1 Shift Penyatuan komponen mounting 3 Day Daily Daily Order DAILY CT :15,89 dtk CT :57,32 dtk CT :53,91 dtk CT :43,48 dtk CT :39,50 dtk CT :54,69 dtk CT :135,81 dtk CT :9005,35 dtk CT :241,04 dtk CT :21,05 dtk CT :20,93 dtk CT :360000 dtk 2 2 1 1 2 1 2 2 2 3 3 2 3 1 1 2 1 2 55,37 dtk 59,,04 dtk 10233,22 dtk 360.000 dtk Gambar 5.4. Value Stream Mapping untuk Proses Produksi Parabola Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara

5.2.2. Tahap

Measure 5.2.2.1.Perhitungan Data Waktu Siklus Waktu siklus yang berhasil dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan beberapa pengujian yaitu uji keseragaman data dan uji kecukupan data. Pengujian ini hanya dilakukan pada proses produksi dan tidak berlaku pada waktu penyimpanan di gudang, waktu pemindahan ke gudang dan waktu menunggu WIP. Pada penelitian ini, peneliti menggunakan tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5. Adapun pengujian terhadap waktu proses produksi adalah sebagai berikut : 1. Uji Keseragaman Data Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu proses berada dalam batas kontrol atau tidak out of control pada peta kontrol. Adapun contoh pengujian keseragaman pada proses ketiga yaitu proses pemotongan alluminium hollow dengan Mesin potong hollow adalah sebagai berikut : ⁿ 10 471 ... 58 , 4 29 , 3 55 , 4 21 , 4 _       X 10 70 , 39 _  X 97 , 3  b. Perhitungan nilai standar deviasi Universitas Sumatera Utara 1 10 97 , 3 71 , 4 ... 97 , 3 55 , 4 97 , 3 21 , 4 2 2 2           = 0,59 c. Perhitungan batas kontrol BKA dan BKB BKA = 3,97 + 2 0,59 BKA = 3,97 - 2 0,59 BKA = 5,14 BKB = 2,79 Gambar 5.5. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Ketiga Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa semua data waktu siklus proses ketiga adalah seragam, yang artinya semua data berada dalam batas kontrol. Selanjutnya, semua pengujian keseragaman untuk proses berikutnya dari proses ke-4 sampai ke-32 dapat dilakukan dengan cara yang sama. Adapun rekapitulasi uji keseragaman waktu siklus dari proses ke-3 sampai ke-32 dapat dilihat pada Tabel 5.11. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Siklus dari Setiap Proses Produksi Parabola Proses produksi Ke Pengamatan ke detik X BKB BKA Ket 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4.21 4.55 3.29 4.58 4.25 3.32 3.67 3.11 3.97 4.71 3.97 2.79 5.14 Seragam 4 31.24 33.33 33.79 33.41 33.68 33.48 33.25 34.92 34.06 32.16 33.33 31.31 35.35 Seragam 5 6.15 7.32 7.41 6.98 6.32 6.19 6.07 7.76 7.59 7.11 6.89 5.59 8.19 Seragam 6 4.14 3.42 4.15 3.11 3.65 3.49 3.72 4.26 3.35 3.77 3.71 2.94 4.47 Seragam 8 240.31 240.66 240.19 241.41 240.11 240.36 241.71 240.12 241.08 240.42 240.64 239.50 241.78 Seragam 9 13.72 14.01 13.19 14.74 13.48 13.99 13.07 14.59 14.21 13.78 13.88 12.78 14.98 Seragam 10 20.12 21.13 21.79 20.91 21.28 20.49 21.15 21.02 21.09 20.76 20.97 20.07 21.88 Seragam 11 4.73 4.51 3.20 4.18 4.05 3.33 3.62 3.37 3.99 4.21 3.92 2.88 4.96 Seragam 12 20.32 21.03 21.72 20.93 21.09 20.47 21.11 21.24 21.01 20.81 20.97 20.19 21.75 Seragam 14 4.01 4.14 3.89 4.10 4.06 3.76 3.91 3.81 3.97 4.19 3.98 3.70 4.27 Seragam 15 6.35 7.02 7.11 6.94 6.82 6.89 6.87 7.36 7.29 7.12 6.98 6.41 7.54 Seragam 16 41.29 43.13 43.71 43.46 42.83 43.41 43.25 44.91 44.01 42.19 43.22 41.25 45.19 Seragam 17 44.21 45.19 45.78 45.06 44.81 43.90 43.95 44.51 44.93 45.12 44.75 43.55 45.95 Seragam 18 31.21 33.19 33.91 33.47 22.86 33.45 33.75 34.01 43.31 32.18 33.13 23.34 42.92 Seragam 19 30.20 30.23 31.78 31.16 30.24 32.40 31.27 30.93 30.41 30.11 30.87 29.32 32.43 Seragam 20 40.84 40.82 41.31 40.49 41.13 41.11 40.75 41.21 41.08 40.79 40.95 40.45 41.46 Seragam 21 71.99 73.19 73.11 73.04 72.81 73.48 73.21 74.90 74.31 72.29 73.23 71.51 74.95 Seragam 22 41.02 41.12 41.70 41.16 40.89 40.21 41.23 40.72 41.09 41.44 41.06 40.25 41.87 Seragam 23 311.46 313.12 312.41 313.78 312.63 312.94 313.81 314.22 314.20 312.52 313.11 311.32 314.90 Seragam 24 125.24 124.03 124.54 125.87 125.21 125.24 125.89 124.32 124.29 125.08 124.97 123.67 126.27 Seragam 25 9008.02 9005.16 9007.71 9008.11 9005.19 9003.29 9006.73 9000.82 9002.02 9006.41 9005.35 9000.21 9010.48 Seragam Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Siklus dari Setiap Proses Produksi Parabola Lanjutan Proses produksi Ke Pengamatan ke detik X BKB BKA Ket 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 26 120.40 121.17 120.59 120.65 122.41 121.72 122.46 122.72 122.28 122.03 121.64 119.90 123.39 Seragam 27 300.91 302.84 300.13 301.43 301.26 302.74 302.54 300.08 303.75 301.06 301.67 299.21 304.14 Seragam 28 241.18 241.10 241.54 241.19 240.78 240.61 241.15 240.27 241.12 241.41 241.04 240.28 241.79 Seragam 29 21.17 21.62 21.71 21.26 20.39 20.22 21.12 20.78 21.01 21.24 21.05 20.10 22.01 Seragam 30 311.46 313.12 312.41 313.78 312.63 312.94 313.81 314.22 314.20 312.52 313.11 311.32 314.90 Seragam 31 181.97 181.91 181.33 181.76 180.81 180.86 181.72 180.23 181.18 180.14 181.19 179.85 182.53 Seragam 32 21.01 21.27 21.19 21.53 20.22 20.20 21.29 20.13 21.09 21.40 20.93 19.86 22.01 Seragam 33 161.08 161.62 161.53 161.41 160.56 160.32 161.53 160.27 161.90 161.78 161.20 159.98 162.42 Seragam Universitas Sumatera Utara Tabel 5.12. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Siklus Mesin dari Setiap Proses Produksi Parabola Kegiatan Muat Mesin Pengamatan ke detik X BKB BKA Ket 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mesin pembuat mesh 15.76 15.12 15.34 14.71 15.52 14.66 15.81 15.73 16.16 15.32 15.76 14.44 16.38 Seragam Mesin roll mesh 10.84 11.08 10.68 10.91 10.23 11.65 10.12 10.82 10.23 11.31 10.84 9.80 11.78 Seragam Mesin potong mesh 7.71 7.34 8.11 7.7 8.02 7.74 7.86 7.89 8.04 7.92 7.71 7.39 8.28 Seragam Mesin potong plat strip 8.56 9.04 8.39 8.78 8.83 8.69 7.98 8.42 8.31 7.95 8.56 7.78 9.21 Seragam Mesin las 12.14 12.17 12.54 12.31 12.62 12.42 12.52 12.53 12.19 12.36 12.14 12.03 12.73 Seragam Mesin bor 11.86 12.13 11.76 11.78 11.81 11.92 12.21 11.94 11.86 11.79 11.86 11.60 12.21 Seragam Mesin air rivet 10.15 10.25 10.37 11.01 10.57 10.46 10.92 10.68 11.12 11.41 10.15 9.87 11.51 Seragam Mesin gerinda 12.05 12.11 12.04 11.93 11.98 13.68 12.93 12.79 12.86 13.42 12.05 11.29 13.87 Seragam Mesin roll dish 10.74 10.12 9.34 9.73 10.32 10.86 10.22 10.73 11.12 10.34 10.74 9.27 11.43 Seragam Mesin bor rangka 8.75 8.54 8.36 7.62 8.31 9.09 8.91 9.06 9.13 8.54 8.75 7.70 9.56 Seragam Mesin potong hollow 15.31 16.64 15.28 15.85 15.44 16.23 15.73 15.74 15.42 15.53 15.31 14.85 16.58 Seragam Mesin potong plat 14.81 15.19 15.15 14.92 15.66 15.47 15.67 15.89 15.75 15.74 15.425 14.66 16.19 Seragam Mesin hidrolik 10.72 11.01 10.79 10.48 10.17 11.38 10.74 11.35 11.09 10.67 10.84 10.09 11.59 Seragam Mesin pon 14.25 14.75 15.71 15.18 14.85 15.29 15.21 15.22 15.11 14.92 15.049 14.27 15.83 Seragam Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara Berdasarkan hasil rekapitulasi data di atas, maka dapat disimpulkan bahwa semua waktu siklus proses adalah seragam yaitu semua data berada dalam batas kontrol in control . Selain itu, uji keseragaman juga dilakukan terhadap waktu muat tiap proses. Berdasarkan rekapitulasi uji keseragaman untuk data muat mesin, maka dapat disimpulkan bahwa semua data waktu muat untuk setiap proses produsi dengan mesin adalah seragam yaitu semua data berada dalam batas kontrol in control . Adapun rekapitulasi uji keseragaman waktu muat dari tiap proses yang menggunakan mesin dapat dilihat pada Tabel 5.12. 2. Uji Kecukupan Data Pengujian kecukupan data dilakukan setelah semua data waktu siklus dan waktu muat tiap proses produksi dinyatakan seragam pada pengujian keseragaman. Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu proses dan waktu muat yang dikumpulkan selama pengamatan telah memenuhi jumlah yang semestinya atau belum. Rumus yang digunakan dalam pengujian kecukupan data adalah sebagai berikut: Keterangan : N= jumlah data pengamatan yang diperlukan N = jumlah data pengamatan yang dimiliki Universitas Sumatera Utara x i = data hasil pengamantan ke-i k = tingkat kepercayaan, bernilai 2 untuk tingkat keyakinan 95 s = tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5 Tabel 5.13. Uji Kecukupan Data Proses Ketiga 66 , 39 66 , 39 40 , 160 10 05 , 2 2    N N’ = 1,93 Pengamatan Ke Waktu Siklus X X 2 1 4,21 17,7241 2 4,55 20,7025 3 3,29 10,8241 4 4,58 20,9764 5 4,25 18,0625 6 3,32 11,0224 7 3,67 13,4689 8 3,11 9,6721 9 3,97 15,7609 10 4,71 22,1841 Jumlah 39,66 160,398 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.14. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Siklus Dari Seiap Proses Produksi Parabola Proses Ke N’ N Ket 3 1,932 10 Cukup 4 0,001 Cukup 5 0,265 Cukup 6 1,090 Cukup 8 0,00000014 Cukup 9 0,012 Cukup 10 0,002 Cukup 11 1,602 Cukup 12 0,001 Cukup 14 0,115 Cukup 15 0,049 Cukup 16 0,0004 Cukup 17 0,00013 Cukup 18 0,028 Cukup 19 0,001 Cukup 20 0,00003 Cukup 21 0,00004 Cukup 22 0,00008 Cukup 23 0,005 Cukup 24 0,0000001 Cukup 25 0,0000025 Cukup 26 0,0000000 Cukup 27 0,0000050 Cukup 28 0,0000003 Cukup 29 0,0000001 Cukup 30 0,002 Cukup 31 0,0000006 Cukup 32 0,0021661 Cukup 33 0,0000008 Cukup Universitas Sumatera Utara 5.2.2.2.Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Perhitungan waktu normal adalah perkalian waktu siklus proses dengan rating factor Rf sehingga operator dapat bekerja dengan wajar dan normal. Untuk perhitungan waktu normal pada setiap proses yang menggunakan mesin adalah waktu siklus mesin ditambah dengan waktu muat operator load dan unload time pada mesin tersebut yang telah dikalikan dengan rating factor . Perhitungan waktu baku adalah perhitungan waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk melakukan suatu pekerjaan dengan penambahan faktor allowance kelonggaran yang diberikan pada proses kerja tersebut. Adapun contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku pada proses ketiga yaitu proses pemotongan alluminium hollow dengan Mesin potong hollow adalah sebagai berikut :  Faktor penyesuaian Rating Factor : Rf = 1  Kelonggaran Allowance : All = 12 Waktu Normal Mesin Wnm = Waktu siklus mesin rata-rata Waktu Normal Mesin Wnm = 3,97 detik Waktu Normal Muat Wno = Waktu muat rata-rata x Rf Waktu Normal Muat Wno = 15,41 x 1 = 15,41 detik Maka Waktu Normal untuk proses ketiga adalah : Wn = Waktu Normal Mesin + Waktu Normal Muat Wn = 3,97 + 15,41 = 19,38 detik Waktu Baku Mesin Wbm = Waktu Normal Mesin Waktu Baku Mesin Wb m = 3,97 detik Universitas Sumatera Utara Waktu Baku Muat Wb o = Wno x Allowance  100 100 Waktu Baku Muat Wb o = 15,41 x 12 100 100  = 17,51 detik Maka Waktu Baku untuk proses ketiga adalah : Wb = Wb m + Wb o Wb = 3,97 + 17,51 = 21,48 detik Tabel 5.15. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku pada Setiap Proses Produksi Parabola Proses Ke Waktu Siklus Mesin rata- rata Waktu Siklus Operator Waktu Muat Rf Wn Mesin Wn m Wn Muat Wn o Waktu Normal Wn All Wb Mesin Wb m Wb Muat Wb o Waktu Baku Wb 3 3,97 15,41 1 3,97 15,41 19,38 12 3,97 17,51 21,48 4 33,33 1 33,33 33,33 5 35,08 35,08 5 6,89 10,79 1 6,89 10,79 17,68 13 6,89 12,40 19,29 6 3,71 1 3,71 3,71 17 4,47 4,47 8 240,64 7,83 1 240,64 7,83 248,47 13 240,64 9,00 249,64 9 13,88 1 13,88 13,88 5 14,61 14,61 10 20,97 8,5 1 20,97 8,5 29,47 12 20,97 9,66 30,63 11 3,92 1 3,92 3,92 5 4,13 4,13 12 20,97 12,38 1 20,97 12,38 33,35 12 20,97 14,07 35,04 14 3,98 11,91 1 3,98 11,91 15,89 13 3,98 13,69 17,67 15 6,98 1 6,98 6,98 5 7,35 7,35 16 43,22 10,69 1 43,22 10,69 53,91 12 43,22 12,15 55,37 17 44,74 12,58 1 44,74 12,58 57,32 12 44,74 14,30 59,04 18 33,13 10,35 1 33,13 10,35 43,48 14 33,13 12,03 45,16 19 30,87 8,63 1 30,87 8,63 39,5 14 30,87 10,03 40,90 20 40,95 15,72 1 40,95 15,72 56,67 12 40,95 17,86 58,81 21 73,23 1 73,23 73,23 5 77,08 77,08 22 41,06 15,43 1 41,06 15,43 56,49 12 41,06 17,53 58,59 23 23,21 1 23,21 23,21 5 24,43 24,43 24 323,95 10,84 1 323,95 10,84 334,79 13 323,95 12,46 336,41 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.15. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku pada Setiap Proses Produksi Parabola Lanjutan Proses Ke Waktu Siklus Mesin rata- rata Waktu Siklus Operator Waktu Muat Rf Wn Mesin Wn m Wn Muat Wn o Waktu Normal Wn All Wb Mesin Wb m Wb Muat Wb o Waktu Baku Wb 25 124,97 1 124,97 124,97 5 131,55 131,55 26 9005,23 1 9005,23 9005,23 12 10233,22 10233,22 27 121,64 1 121,64 121,64 5 128,04 128,04 28 316,72 301,67 1 316,72 301,67 618,39 13 316,72 346,75 663,47 29 15,05 1 15,05 15,05 12 17,10 17,10 30 21,05 1 21,05 21,05 5 22,16 22,16 31 181,19 1 181,19 181,19 5 190,73 190,73 32 20,93 1 20,93 20,93 19 25,84 25,84 5.2.2.3.Perhitungan Metrik Lean Setelah perhitungan data waktu baku diperoleh, maka selanjutnya dilakukan perhitungan metrik Lean yang terdiri atas perhitungan manufacturing lead time , process cycle efficiency , process lead time dan process velocity . Perhitungan metrik Lean dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut pandang Lean . Setelah mengetahui keadaan dari pabrik melalui metrik Lean , maka akan diberikan usulan berdasarkan prinsip-prinsip Lean untuk memperbaiki keadaan pabrik tersebut. Universitas Sumatera Utara 5.2.2.4.Perhitungan Manufacturing Lead Time Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja yang terdiri dari 30 proses kerja. Dalam Tabel 5.15. akan ditampilkan urutan proses kerja beserta dengan waktu baku proses yang telah dihitung sebelumnya. Tabel 5.16. Urutan Proses Kerja dan Waktu Baku No Kegiatan-kegiatan Waktu Baku Detik 1 Pemotongan alluminium hollow dengan mesin potong 21,48 2 Pemindahan hasil potongan alluminium hollow ke pembuatan rangka dish secara manual 35,08 3 Pembuatan rangka dish dengan mesin roll 19,29 4 Pemeriksaan rangka dish secara manual 4,47 5 Komponen dish menunggu untuk dirakit di WIP 1 608,27 6 Pembuatan jaring mesh dengan mesin mesh 249,64 7 Pemindahan jaring mesh ke mesin roll mesh 14,61 8 Meratakan jaring mesh dengan mesin roll mesh 30,63 9 Pemeriksaan jaring mesh secara manual 4,13 10 Pemotongan jaring mesh dengan mesin potong mesh 35,04 11 Komponen mesh menunggu untuk dirakit di WIP 2 609,24 12 Pembuatan plat strip dengan mesin potong plat strip 17,67 13 Pemindahan plat strip ke proses perakitan mesh dan dish 7,35 14 Penyatuan komponen dish dengan mesin bor 55,37 15 Penyatuan dish , mesh dan plat strip dengan mesin air rivet 59,04 16 Mencetak komponen mounting dengan mesin pon 45,16 17 Pemotongan plat besi dengan mesin potong plat 40,90 18 Pembuatan plat mounting dengan mesin hidrolik 58,81 19 Pemindahan plat mounting ke pencetakan tiang fokus menggunakan kereta dorong 77,08 20 Pencetakan tiang fokus dengan mesin potong 58,59 21 Pemindahan hasil cetakan tiang focus ke bagian pengelasan menggunakan kereta dorong 24,43 22 Pengelasan komponen mounting dengan mesin las 336,41 23 Pemindahan komponen mounting ke proses galvanis menggunakan kereta dorong 131,55 24 Galvanis mounting secara manual 10.233,22 25 Pemindahan hasil galvanis ke proses penghalusan 128,04 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.16. Urutan Proses Kerja dan Waktu Baku Lanjutan No Kegiatan-kegiatan Waktu Baku Detik 26 Penghalusan permukaan mounting dengan mesin gerinda 663,47 27 Penyatuan komponen mounting secara manual 17,10 28 Proses Pemeriksaan Quality control 22,16 29 Pemindahan komponen mounting ke bagian pengepakan menggunakan kereta mobil pick up 190,73 30 Proses pengepakan secara manual 25,84 Total Manufacturing Lead Time 13.824,80 5.2.2.5.Perhitungan Process Cycle Efficiency Suatu perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai process cycle efficiency sebesar 30 yang artinya waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang bernilai tambah mencapai 30 dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan. Dalam melakukan perhitungan nilai process cycle efficiency , yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah pemisahan antara kegiatan atau proses kerja yang bernilai tambah berdasarkan sudut pandang konsumen dengan kegiatan dan proses kerja yang bernilai tambah secara bisnis atau tidak bernilai tambah sama sekali. Dalam Tabel 5.17. akan ditampilkan waktu yang bernilai tambah dan yang tidak bernilai tambah. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.17. Value - Added - Time dan Non - Value - Added - Time No Kegiatan-kegiatan Non - Value - Added Detik Value - Added Detik 1 Pemotongan alluminium hollow dengan mesin potong 21,48 2 Pemindahan hasil potongan alluminium hollow ke pembuatan rangka dish secara manual 35,08 3 Pembuatan rangka dish dengan mesin roll 19,29 4 Pemeriksaan rangka dish secara manual 4,47 5 Komponen dish menunggu untuk dirakit di WIP 1 608,27 6 Pembuatan jaring mesh dengan mesin mesh 249,64 7 Pemindahan jaring mesh ke mesin roll mesh 14,61 8 Meratakan jaring mesh dengan mesin roll mesh 30,63 9 Pemeriksaan jaring mesh secara manual 4,13 10 Pemotongan jaring mesh dengan mesin potong mesh 35,04 11 Komponen mesh menunggu untuk dirakit di WIP 2 609,24 12 Pembuatan plat strip dengan mesin potong plat strip 17,67 13 Pemindahan plat strip ke proses perakitan mesh dan dish 7,35 14 Penyatuan komponen dish dengan mesin bor 55,37 15 Penyatuan dish , mesh dan plat strip dengan mesin air rivet 59,04 16 Mencetak komponen mounting dengan mesin pon 45,16 17 Pemotongan plat besi dengan mesin potong plat 40,90 18 Pembuatan plat mounting dengan mesin hidrolik 58,81 19 Pemindahan plat mounting ke pencetakan tiang fokus menggunakan kereta dorong 77,08 20 Pencetakan tiang fokus dengan mesin potong 58,59 21 Pemindahan hasil cetakan tiang focus ke bagian pengelasan menggunakan kereta dorong 24,43 22 Pengelasan komponen mounting dengan mesin las 336,41 23 Pemindahan komonen mounting ke proses galvanis menggunakan kereta dorong 131,55 24 Galvanis mounting secara manual 10.233,22 25 Pemindahan hasil galvanis ke proses penghalusan 128,04 26 Penghalusan permukaan mounting dengan mesin gerinda 663,47 27 Penyatuan komponen mounting secara manual 17,10 28 Proses Pemeriksaan Quality control 22,16 29 Pemindahan komponen mounting ke bagian pengepakan menggunakan kereta mobil pick up 190,73 30 Proses pengepakan secara manual 25,84 Total Waktu 1.857,14 11.941,82 Universitas Sumatera Utara Dari tabel di atas, maka dapat diketahui bahwa besar waktu untuk kegiatan yang bernilai tambah berdasarkan pandangan pelanggan atau customer adalah 11.941,82 detik, sedangkan lama waktu untuk kegiatan yang tidak bernilai tambah adalah 1.857,14 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan yang mempunyai nilai sebesar 13.798,96 detik. Perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai berikut : Process Cycle Efficiency = 96 , 798 . 13 11.941,82 = 0,865 = 86,5 5.2.2.6.Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity Process lead time adalah metrik Lean yang digunakan untuk mengetahui berapa lama waktu yang diperlukan untuk memproses sejumlah barang dari awal hingga selesai. Adapun perhitungan process lead time untuk memproduksi jumlah permintaan produk parabola jenis 9 BP-SAT selama Bulan Mei adalah sebagai berikut : Rata-rata kecepatan penyelesaian = kerja hari Jumlah bulan per Produksi Total Rata-rata kecepatan penyelesaian = har i unit 25 650 . 1 Rata-rata kecepatan penyelesaian = 66 unithari Universitas Sumatera Utara Process lead time = an Penyelesai Kecepatan rata - Rata WIP proses dalam di Produk Jumlah Process lead time = unithari 66 unit 1.400 = 21,21 hari Process velocity adalah kecepatan proses dalam memproduksi sejumlah barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velovity adalah sebagai berikut : Process Velocity = time lead Proses proses dalam di terdapat yang aktivitas Jumlah Process Velocity = hari 21,21 proses 35 = 1,65 proseshari = 0,235 prosesjam 5.2.2.7.Penentuan Critical To Quality CTQ Critical To Quality CTQ merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi produk parabola baik pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan. Adapun karakterisitik kualitas dari masing- masing inspeksi yaitu sebagai berikut : 1. Tahap Inspeksi I Pada tahap inspeksi I ini dilakukan pemeriksaan terhadap hasil pemotongan alluminium hollow yang keluar dari mesin potong. Dari hasil pemeriksaan ini, terdapat tiga karakteristik kualitas pada hasil potongan tersebut yaitu potongan tidak rata, ukuran tidak pas dan potongan alluminium patah. Universitas Sumatera Utara 2. Tahap Inspeksi II Pada tahap inspeksi II ini dilakukan pemeriksaan terhadap hasil perataan jaring mesh yang keluar dari mesin perataan mesh . Dari hasil pemeriksaan ini, terdapat tiga karakteristik kualitas pada hasil jaring mesh tersebut yaitu jaring mesh tidak rata, jaring mesh koyak dan jaring mesh putus. 3. Tahap Inspeksi III Pada tahap inspeksi II Quality Control ini dilakukan pemeriksaan terhadap produk komponen parabola yang telah selesai dirakit dan dihaluskan dalam proses produksinya. 5.2.2.8.Perhitungan Tingkat Sigma Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada setiap tahap inspeksi sehingga dapat membandingkan tahap inspeksi mana yang berada dalam kondisi paling buruk. Selain itu, juga akan dilakukan perbaikan pada proses yang mana hasil tahap inspeksinya paling buruk. 1. Perhitungan Tigkat Sigma untuk Tahap Inspeksi I Perhitungan tingkat sigma pada tahap inspeksi I harus melalui beberapa langkah seperti berikut : a. Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 1.056.758 unit

b. Total barang yang cacat = 4.867 unit