Analisis ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis

Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada analisis adalah tahap Analyze . Berikut penjelasan mengenai tahap Analyze .

6.1.1. Tahap

Analyze 6.1.1.1.Analisis Value-Added Dalam konsep Lean , pemborosan waste merupakan kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah pada proses bisnis atau manufaktur sehingga kegiatan tersebut perlu dihilangkan atau dikurangi selama proses berlangsung. Value stream mapping merupakan suatu alat analisis dalam Lean yang merepresentasikan dimana pemborosan terjadi walaupun tidak langsung memberikan efek terhadap proses produksi. Berdasarkan hasil value stream mapping pada tahap Define , maka aktifitas kegiatan pada proses produksi parabola dapat dibedakan atas tiga kegitan yaitu sebagai berikut : 1. Customer Value - Added CVA Customer Value - Added terdiri dari 17 kegiatan, yaitu proses pemotongan alluminium hollow 21,48 detik, proses pembuatan rangka dish 19,29 detik, proses pembuatan jaring mesh 249,64 detik, proses meratakan jaring mesh 30,63 detik, proses pemotongan jaring mesh 35,04 detik, proses pembuatan plat strip 17,67 detik, proses penyatuan komponen dish 55,37 detik, proses Penyatuan dish , mesh dan plat strip 59,04 detik, proses mencetak komponen Universitas Sumatera Utara mounting 45,16 detik, proses pemotongan plat besi 40,90 detik, proses pembuatan plat mounting 58,81 detik, proses pencetakan tiang fokus 58,59 detik, proses Pengelasan komponen mounting 336,41 detik, proses Galvanis mounting 10.233,22 detik, proses Penghalusan permukaan mounting 663,47 detik, proses penyatuan komponen mounting 17,10 detik dan proses pengepakan 25,84 detik. 2. Business Non- Value - Added BNVA Business Non- Value - Added terdiri dari 3 kegiatan, yaitu proses inspeksi tahap I pada proses pemotongan 4,47 detik, proses inspeksi tahap II pada hasil proses perataan jarring mesh 4,13 detik, dan proses inspeksi tahap III pada proses pemeriksaan Quality Control 22,16 detik. 3. Non-Value - Added NVA Non-Value - Added merupakan pemborosan yang terdiri atas 12 kegiatan, yaitu pemindahan hasil potongan alluminium hollow ke pembuatan rangka dish secara manual 35,08 detik, Komponen dish menunggu untuk dirakit 608,27 detik, Pemindahan jaring mesh ke mesin roll mesh 14,61 detik, proses Komponen mesh menunggu untuk dirakit 609,24 detik, pemindahan plat strip ke proses perakitan mesh dan dish 7,35 detik, pemindahan plat mounting ke pencetakan tiang fokus menggunakan kereta dorong 77,08 detik, pemindahan hasil cetakan tiang fokus ke bagian pengelasan menggunakan kereta dorong 24,43 detik, pemindahan komponen mounting ke proses galvanis menggunakan kereta dorong 131,55 detik, pemindahan hasil galvanis ke proses penghalusan 128,04detik, Pemindahan komponen mounting ke bagian pengepakan menggunakan kereta mobil pick up 190,73 detik. Universitas Sumatera Utara 6.1.1.2.Analisis Process Cycle Efficiency Process cycle efficiency merupakan perhitungan bagaimana waktu dan energi dihabiskan dalam keseluruhan proses. Nilai persentase process cycle efficiency untuk proses produksi parabola adalah 86,50. Berdasarkan pernyataan Michael L. George, nilai PCE yang menunjukkan suatu proses continuous manufacturing sudah Lean ≥ 30. Dari hasil perhitungan di atas, maka proses produksi parabola jenis 9 BP-SAT sudah memasuki konsep Lean . Process cycle efficiency setelah estimasi mempunyai nilai yang lebih besar dibandingkan dengan process cycle efficiency sebelum diestimasi yaitu 87 . Hal ini terjadi karena non value-added time mengalami pengurangan sedangkan value added time tetap . Pertambahan process cycle efficiency sebesar 0,50 ini menunjukkan bahwa proses produksi parabola jenis 9 BP-SAT sudah lebih mendekati konsep Lean jika dibandingkan dengan proses sebelumnya. Namun hal ini tidak berarti bahwa proses produksi sudah tidak bermasalah karena konsep Lean sebenarnya adalah bagaimana suatu perusahaan melihat pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung dan berusaha untuk menguranginya dengan mengembangkan suatu metoda yang berkelanjutan untuk perbaikan terus menerus. 6.1.1.3.Analisis Process Lead Time dan Process Velocity Dari hasil perhitungan process lead time , maka diperoleh total lead time yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Mei dari awal hingga akhir adalah sekitar 24,14 hari 24 hari. Untuk hasil perhitungan proses velocity , kecepatan proses yang diperoleh untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Mei ini adalah 1,65 Universitas Sumatera Utara proseshari 0,235 prosesjam. Pada perhitungan process lead time setelah estimasi diperoleh total lead time yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Mei dari awal hingga akhir adalah 1,56 proseshari 0,222 prosesjam. Akan tetapi, perhitungan kecepatan proses ini tidak dapat menjelaskan suatu aktifitas tunggal sehingga tidak dapat menunjukkan dimana terdapat waktu menunggu. 6.1.1.4.Analisis Diagram Pareto 1. Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka atribut kecacatan pada inspeksi I yang harus dianalisis lebih lanjut adalah : a. Potongan tidak rata dengan persentase kecacatan 39,7576 . b. Ukuran tidak pas dengan persentase kecacatan 48,7569 c. Potongan alluminium patah dengan persentase kecacatan 11,4855 Dari hasil diagram pareto yang telah dibuat sebelumnya, maka penyebab cacat dengan persentase tertinggi ialah ukuran tidak pas dari pemotongan alluminium hollow yang sering terjadi. Selanjutnya hal ini menjadi dasar penemuan masalah yang menyebabkan cacatnya produk parabola. 2. Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka atribut kecacatan pada inspeksi II yang harus dianalisis lebih lanjut adalah : a. Jaring mesh tidak rata dengan persentase kecacatan 56,13 . b. Jaring mesh koyak dengan persentase kecacatan 28,27 . c. Jaring mesh putus dengan persentase kecacatan 15,60 . Dari hasil diagram pareto yang telah dibuat sebelumnya, maka penyebab cacat dengan persentase tertinggi ialah jaring mesh tidak rata yang sering terjadi. Universitas Sumatera Utara Selanjutnya hal ini menjadi dasar penemuan masalah yang menyebabkan cacatnya produk parabola. 3. Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka atribut kecacatan pada inspeksi III yang harus dianalisis lebih lanjut adalah : a. Batang mounting rusak dengan persentase kecacatan 21,31 . b. Dish rusak dengan persentase kecacatan 24,18 c. Baut mounting tidak pas dengan persentase kecacatan 25,00 d. Mesh rusak dengan persentase kecacatan 29,51 Dari hasil diagram pareto yang telah dibuat sebelumnya, maka penyebab cacat dengan persentase tertinggi ialah mesh rusak yang sering terjadi. Selanjutnya hal ini menjadi dasar penemuan masalah yang menyebabkan cacatnya produk parabola. 6.1.1.5.Analisis Diagram Sebab Akibat Berdasarkan hasil diagram pareto sebelumnya, maka dapat dilihat atribut kecacatan yang perlu dianalisis pada tahap inspeksi I adalah potongan tidak rata, ukuran tidak pas dan potongan alluminium patah, pada tahap inspeksi II adalah jaring koyak, jaring tidak rata dan jaring putus sedangkan pada tahap inspeksi III adalah batang mounting rusak, Dish rusak, baut mounting tidak pas dan mesh rusak. Analisis yang dilakukan meliputi analisis manusia, lingkungan kerja, mesinperalatan, metode kerja, dan bahan baku. Universitas Sumatera Utara Dari diagram sebab akibat yang telah dibuat maka dapat dilakukan analisa sebagai berikut : 1. Manusia  Kurang Terampil Operator yang kurang terampil dapat menyebabkan pembuatan dish , mesh , dan mounting . Hal ini disebabkan operator yang kurang mengerti tentang kondisi mesin atau kurangnya ketelitian dalam hal memeriksa proses dari hasil produk dish , mesh , dan mounting sehingga ditemukanya produk cacat. Hal tersebut terjadi karena kurangnya pelatihan dan penjelasan tentang sistem kerja mesin dan sistem perbaikan yang diberikan pihak perusahaan. Selain itu,terkadang moral kerja tenaga kerja yang kurang baik dimana tenaga kerja terkadang meninggalkan mesin saat bekerja tanpa ada kontrol pada mesin sehingga saat mesin rusak terjadi keterlambatan perbaikan.  Kurang Teliti Ketidaktelitian operator atau tenaga kerja dapat mengakibatkan cacat pada produk parabola. Ketidaktelitian dalam hal pemeriksaan sepanjang alur proses. Sehingga terjadi kelalaian inspeksi dish , mesh , dan mounting yang mengakibatkan ditemukanya produk cacat lagi pada akhir proses.  Kurang Pengawasan Kurangnya pengawasan terhadap operator atau tenaga kerja dapat mengakibatkan kelalaian atau ketidakdisiplinan dalam melaksanakan pekerjaan dan tanggung jawab. Perlunya pengawasan dapat membuat operator atau tenaga kerja lebih hati-hati dan teratur dalam melaksanakan kegiatan atau proses kerja. Universitas Sumatera Utara 2. Material  Jenis Material Jenis material yang digunakan tergolong dalam jenis material yang berkualitas tinggi atau tidak. Hal ini dapat mempengaruhi hasil produk parabola. Jenis material yang digunakan adalah alluminium hollow dan alluminium coil yang diperoleh dari pembelian kepada perusahaan lain, dan bahan kimia yang diperoleh dari dalam negeri maupun luar negeri. Dalam kondisi ini, kualitas dari bahan baku tergolong dalam kualitas yang kurang baik sehingga produk yang dihasilkan cacat. 3. Mesin  Mesin pembuatan mesh sudah tua Kerja mesin pembuatan mesh sudah tua dalam hal pemotongan mesh yang terkadang mesin tersebut tidak bekerja secara baik yang mengakibatkan proses produksi terhenti. Kemacetan ini disebabkan oleh kurang telitinya operator dalam menjalankan mesin dan pengendalian serta pengaturan mesin yang kurang baik oleh operator mesin.  Mesin Rusak Kerusakan beberapa mesin dalam beberapa saat dapat mengakibatkan terhentinya proses produksi baik secara tiba-tiba maupun tidak. Terjadinya kerusakan mesin dapat mengakibatkan produk yang dihasilkan menjadi tidak baik atau cacat. 4. Metode Kerja  Penguasaan teknologi mesin yang kurang tepat karena pada dasarnya operator yang ditempatkan tidak mempunyai dasar keteknikan khususnya Universitas Sumatera Utara masalah mesin, dan hanya mendapat pelatihan yang singkat, jadi mereka perlu mendapatkan pelatihan yang lebih baik lagi.  Standar Uji Pengujian ataupun penganalisaan dari bahan baku dan produk yang kurang, dalam hal pengambilan sampel dan pengujian di laboratorium. 5. Lingkungan Kerja  Pencahayaan dan kebisingan Pencahayaan yang kurang terang dan tingkat kebisingan yang cukup tinggi mengakibatkan ketidaknyamanan dalam bekerja. Hal ini menyebabkan menurunnya produktivitas dari tenaga kerja. Sehingga mereka tidak konsentrasi dalam bekerja yang berdampak pada produk yang dihasilkan.  Lantai Produksi Lantai produksi yang licin yaitu pada proses galvanis yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja di lantai produksi. Kondisi ini membuat tenaga kerja lebih berhati-hati dalam berjalan kaki dan hal ini membuat mereka menjadi lebih lambat karena harus berjalan secara pelan-pelan.  Penataan yang kurang baik Penataan peralatan yang kurang tepat dan kurang rapi menyebabkan kurang efisiennya dalam pergerakan tenaga kerja. Peralatan yang terlalu jauh tempatnya, peralatan yang berantakan dalam penyusunanya, dan lain- lain merupakan hal yang kurang efisien dalam proses produksi di lantai produksi. Universitas Sumatera Utara

6.2. Pemecahan Masalah