Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses

5.2.4. Tahap

Improve 5.2.4.1. People Jenis pemborosan waste yang termasuk dalam area pemborosan ini adalah transportasi atau kegiatan pemindahan yang sebenarnya tidak diperlukan dan operator yang menunggu atau hanya mengamati mesin yang sedang bekerja. Secara khusus, pendekatan yang dilakukan untuk mengurangi pemborosan ini adalah penerapan manejemen tempat kerja dengan metode 5S SeiriSort, SeitonStabilize, SeisoShine, SeiketsuStandardize, dan ShitsukeSustain . Lebih lengkapnya akan dibahas pada BAB VI.

5.2.5. Tahap

Control Pada tahap analisis diatas, yang menjadi permasalahan utama pada proses produksi parabola adalah proses pemotongan alluminium hollow dan proses pembuatan jarring mesh . Oleh karena itu, kecacatan produksi sering terjadi pada kedua proses tersebut. Kecacatan produksi yang terjadi selain disebabkan oleh jenis bahan yang kurang bagus dan ketidaktelitian operator, juga disebabkan oleh tidak tersedianya suatu prosedur kerja SOP pada kedua proses tersebut.

5.3. Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses

Dalam pengamatan awal yang dilakukan, proses kerja yang dimiliki perusahaan untuk memproduksi parabola berjumlah 35 proses kerja. Setelah dilakukan perbaikan pada proses produksi tersebut, maka proses kerja yang baru berjumlah 33 proses kerja dengan mengeliminasi proses ke-4 dan ke-15 pada proses sebelumnya. Universitas Sumatera Utara Proses ke-4 yang dieliminasi adalah proses pemindahan hasil potongan alluminium hollow ke pembuatan rangka dish . Hal ini dikarenakan pada usulan perbaikan yang dirancang, departemen pemotongan alluminium hollow dengan bagian pembuatan rangka dish saling berdekatan sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan karena proses telah berjalan secara langsung dari proses pemotongan alluminium hollow ke proses pembuatan rangka dish . Proses ke-15 yang dieliminasi adalah pemindahan plat strip ke proses perakitan mesh dan dish ke proses finishing . Proses ke-15 ini dapat dieliminasi pada proses produksi dikarenakan pada usulan perbaikan yang dirancang, departemen pembuatan plat strip dengan bagian penyatuan mesh dan dish saling berdekatan sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan karena proses telah berjalan secara langsung dan berada pada daerah kerja yang saling berdekatan. Adapun urutan proses kerja baru untuk produksi parabola dapat dilihat pada Tabel 5.24 Tabel 5.24. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Parabola No Kegiatan-kegiatan Waktu Siklus Rata-rata detik Waktu Normal detik Waktu Baku detik 1 Alluminium hollow disimpan di gudang bahan baku 460,720 460,720 460,720 2 Pemindahan alluminium hollow ke lantai produksi 300 300 300 3 Pemotongan alluminium hollow dengan mesin potong 3,97 19,38 21,48 4 Pembuatan rangka dish dengan mesin roll 6,89 17,68 19,29 5 Pemeriksaan rangka dish secara manual 3,71 3,71 4,47 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.24. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Parabola Lanjutan No Kegiatan-kegiatan Waktu Siklus Rata-rata detik Waktu Normal detik Waktu Baku detik 6 Komponen dish menunggu untuk dirakit di WIP 1 608,27 608,27 608,27 7 Pembuatan jaring mesh dengan mesin mesh 240,64 248,47 249,64 8 Pemindahan jaring mesh ke mesin roll mesh 13,88 13,88 14,61 9 Meratakan jaring mesh dengan mesin roll mesh 20,97 29,47 30,63 10 Pemeriksaan jaring mesh secara manual 3,92 3,92 4,13 11 Pemotongan jaring mesh dengan mesin potong mesh 20,97 33,35 35,04 12 Komponen mesh menunggu untuk dirakit di WIP 2 609,24 609,24 609,24 13 Pembuatan plat strip dengan mesin potong plat strip 3,98 15,89 17,67 14 Penyatuan komponen dish dengan mesin bor 43,22 53,91 55,37 15 Penyatuan dish , mesh dan plat strip dengan mesin air rivet 44,74 57,32 59,04 16 Mencetak komponen mounting dengan mesin pon 33,13 43,48 45,16 18 Pembuatan plat mounting dengan mesin hidrolik 40,95 56,67 58,81 19 Pemindahan plat mounting ke pencetakan tiang fokus menggunakan kereta dorong 73,23 73,23 77,08 20 Pencetakan tiang fokus dengan mesin potong 41,06 56,49 58,59 21 Pemindahan hasil cetakan tiang focus ke bagian pengelasan menggunakan kereta dorong 23,21 23,21 24,43 22 Pengelasan komponen mounting dengan mesin las 323,95 334,79 336,41 23 Pemindahan komonen mounting ke proses galvanis menggunakan kereta dorong 124,97 124,97 131,55 24 Galvanis mounting secara manual 9005,23 9005,23 10233,22 25 Pemindahan hasil galvanis ke proses penghalusan 121,64 121,64 128,04 26 Penghalusan permukaan mounting dengan mesin gerinda 316,72 618,39 663,47 27 Penyatuan komponen mounting secara manual 15,05 15,05 17,10 28 Proses Pemeriksaan Quality control 21,05 21,05 22,16 29 Pemindahan komponen mounting ke bagian pengepakan menggunakan kereta mobil pick up 181,19 181,19 190,73 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.24. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Parabola Lanjutan No Kegiatan-kegiatan Waktu Siklus Rata-rata detik Waktu Normal detik Waktu Baku detik 30 Proses pengepakan secara manual 20,93 20,93 25,84 31 Pemindahan komponen Mesh menggunakan Troli besar ke gudang produk 161,68 161,68 189,70 32 Pemindahan komponen mounting menggunakan mobil pick up ke gudang produk 141,13 141,13 141,13 33 Produk parabola disimpan di gudang produk jadi 360.000 360.000 360.000 Sebelum menghitung metrik Lean , terlebih dulu kegiatan baru tersebut harus diklasifikasikan sesuai dengan analisis value - added . Klasifikasi kegiatan- kegiatan dengan waktu baku setelah estimasi dapat dilihat pada Tabel 5.25. Tabel 5.25. Value - Added - Time dan Non - Value - Added - Time Setelah Estimasi No Kegiatan-kegiatan Non - Value - Added Detik Value - Added Detik 1 Pemotongan alluminium hollow dengan mesin potong 21,48 2 Pembuatan rangka dish dengan mesin roll 19,29 3 Pemeriksaan rangka dish secara manual 4,47 4 Komponen dish menunggu untuk dirakit di WIP 1 608,27 5 Pembuatan jaring mesh dengan mesin mesh 249,64 6 Pemindahan jaring mesh ke mesin roll mesh 14,61 7 Meratakan jaring mesh dengan mesin roll mesh 30,63 8 Pemeriksaan jaring mesh secara manual 4,13 9 Pemotongan jaring mesh dengan mesin potong mesh 35,04 10 Komponen mesh menunggu untuk dirakit di WIP 2 609,24 11 Pembuatan plat strip dengan mesin potong plat strip 17,67 12 Penyatuan komponen dish dengan mesin bor 55,37 13 Penyatuan dish , mesh dan plat strip dengan mesin air rivet 59,04 14 Mencetak komponen mounting dengan mesin pon 45,16 15 Pemotongan plat besi dengan mesin potong plat 40,90 16 Pembuatan plat mounting dengan mesin hidrolik 58,81 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.25. Value - Added - Time dan Non - Value - Added - Time Setelah Estimasi No Kegiatan-kegiatan Non - Value - Added Detik Value - Added Detik 17 Pemindahan plat mounting ke pencetakan tiang fokus menggunakan kereta dorong 77,08 18 Pencetakan tiang fokus dengan mesin potong 58,59 19 Pemindahan hasil cetakan tiang focus ke bagian pengelasan menggunakan kereta dorong 24,43 20 Pengelasan komponen mounting dengan mesin las 336,41 21 Pemindahan komonen mounting ke proses galvanis menggunakan kereta dorong 131,55 22 Galvanis mounting secara manual 10.233,22 23 Pemindahan hasil galvanis ke proses penghalusan 128,04 24 Penghalusan permukaan mounting dengan mesin gerinda 663,47 25 Penyatuan komponen mounting secara manual 17,10 26 Proses Pemeriksaan Quality control 22,16 27 Pemindahan komponen mounting ke bagian pengepakan menggunakan kereta mobil pick up 190,73 28 Proses pengepakan secara manual 25,84 Total Waktu 1.814,71 11.941,82 Dengan menggunakan nilai waktu yang terdapat pada tabel di atas, maka dapat perhitungan nilai process cycle efficiency setelah estimasi adalah sebagai berikut: Process Cycle Efficiency = 79 , 782 . 13 11.941,82 = 0.87 = 87 Process cycle efficiency setelah estimasi mempunyai nilai yang lebih besar dibandingkan dengan process cycle efficiency setelah diestimasi yaitu 87 . Hal ini terjadi karena non value-added time mengalami pengurangan sedangkan value added time tetap . Pertambahan process cycle efficiency sebesar 0,50 ini Universitas Sumatera Utara menunjukkan bahwa proses produksi parabola jenis 9 BP-SAT sudah lebih mendekati konsep Lean jika dibandingkan dengan proses sebelumnya. Adapun perhitungan process lead time untuk memproduksi jumlah permintaan produk parabola jenis 9 BP-SAT selama bulan Mei adalah sebagai berikut : Rata-rata kecepatan penyelesaian = kerja hari Jumlah bulan per Produksi Total Rata-rata kecepatan penyelesaian = har i unit 25 1650 Rata-rata kecepatan penyelesaian = 66 unithari Process lead time = an Penyelesai Kecepatan rata - Rata WIP proses dalam di Produk Jumlah Process lead time = unithari 66 unit 1400 = 21,21 hari Process velocity adalah kecepatan proses dalam memproduksi sejumlah barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velovity adalah sebagai berikut : Process Velocity = time lead Proses proses dalam di terdapat yang aktivitas Jumlah Process Velocity = hari 21,21 proses 33 = 1,56 proseshari = 0,222 prosesjam

5.4. Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas