2. Mengukur Level Sigma Untuk mengukur level sigma bisa digunakan alat bantu berupa tabel
konversi sigma ataupun kalkulator sigma, tapi disisni peneliti menggunakan Microsoft exel dengan memasukkan formula sebagai berikut :
=NORMSINV1000000-DPMO1000000+1,5 =NORMSINV1000000-144001000000+1,5
Dan hasilnya adalah nilai sigma = 3,706 Tabel 4.18 Kapabilitas Proses Bulan Januari – Juni 2011
Keterangan Nilai
Total Pemeriksaan 3.043
Total Defect 263
CTQ 6 DPMO 17.109
Sigma 3,706
4.2.3 Analyse
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma.
4.2.3.1 Analisis Hasil Pengukuran
Berdasarkan pengukuran dari tahap sebelumnya, telah diketahui tingkat DPMO dan level sigma selama bulan Januari – Juni 2011 yang kemudian akan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dijadikan baseline kinerja dari siklus DMAIC. Dengan hasil tersebut kita bisa mengetahui tingkat COPQ Cost of Poor Quality
Pada bulan Januari – Juni 2011 telah dilakukan pemeriksaan sebanyak 3.043 kali dengan jumlah defect yang ditemukan sebanyak 263 dari 6 jenis defect
yang ada. Tingkat DPMO yang didapat adalah sebesar 14.404 dan level sigmanya adalah 3,706.
Tabel 4.19 COPQ Cost of Poor Quality pada level sigma dan DPMO
COPQ Cost of Poor Quality Tingkat
Pencapaian Sigma
DPMO COPQ
1-sigma 2-sigma
3-sigma 4-sigma
5-sigma 6-sigma
691.462 sangat tidak kompetitif 308.538 rata2 industri indonesia
66.807 6.210 rata2 industri USA
233 3,4 industri kelas dunia
Tidak dapat dihitung Tidak dapat dihitung
25-40 dari penjualan 15-25 dari penjualan
5-15 dari penjualan 1 dari penjualan
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa dengan level sigma sebesar 3,706 adalah mempunyai COPQ kira-kira sebesar 25 – 40 dari penjualan.
4.2.3.2 Analisa Kapabilitas Proses
Analisa terhadap nilai kapabilitas proses yang memiliki nilai DPMO terbesar dan mengidentifikasi sumber-sumber penyebab scrap dengan cara
brainstorming dengan pihak perusahaan khususnya pada proses produksi.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Identifikasi penyebab scrap ini dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram diagram tulang ikan.
Karena telah diketahui bahwa kapabilitas proses yang memiliki nilai DPMO terbesar adalah proses produksi pada bulan April 2011 dan penyebab
scrap terbesar pada proses produksi ini adalah Cat menggumpal sesuai dengan data scrap maka penyebab yang potensial ini akan diidentifikasi dengan
menggunakan diagram tulang ikan fishbone diagram. Nilai DPMO sesuai dengan tabel 4.15.
Tabel 4.20 Rekapan nilai kapabilitas proses produksi pada bagian produksi.
Bulan Total
Produk Total
Defect DPMO
Sigma CTQ Deskripsi CTQ
Januari 2011 510
39 12.745,10
3,73 6
Pebruari 2011 452
30 11.062,00
3,79 6 Maret 2011
345 29
14.010,00 3,70
6 April 2011
727 83
19.028,00 3,57 6
Mei 2011 475 38
13.334,00 3,72 6
Cat tidak rata, Cetakan meluber,
Ukuran tidak presisi,
Cat menggumpal, Penyok,
Adanya guretan Juni 2011
534 44 13.733,00
3,70 6
Dari nilai DPMO dan Kapiabilitas Sigma dalam Tabel 4.20 apabila diaplikasikan ke dalam grafik maka akan tampak seperti dalam Gambar dan
Gambar berikut ini :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.9 Grafik Pola DPMO
Gambar 4.10 Grafik Pola Kapabilitas Sigma
Berdasarkan gambar 4.9 dan 4.10 diatas, untuk tingkat DPMO dan Kapabilitas Sigma belum mencapai 6 sigma dan juga belum konsisten, masih
bervariasi naik turun, sekaligus menunjukkan bahwa proses produksi velg mobil
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
belum dikelolah secara tepat. Apabila suatu proses dikendalikan dan ditingkatkan, maka DPMO akan mengalami penurunan sepanjang waktu dan kapabilitas sigma
juga akan mengalami peningkatan secara terus-menerus.
Nilai sigma menunjukkan gambaran kinerja proses, dari tabel diatas nilai sigma paling rendah adalah proses produksi pada bulan April 2011 dengan nilai
DPMO menggambarkan kemampuan proses sebesar 19.028,00 yang dikonversikan dengan nilai sigma yaitu sebesar 3,57 sigma.
Sedangkan nilai DPMO terendah adalah pada proses produksi pada bulan Pebruari 2011 yaitu sebesar 11.062,00 yang dikonversikan dengan nilai sigma
adalah 3,78 sigma.
Identifikasi terhadap penyebab defect pada proses yang memiliki nilai DPMO terkecil yaitu pada bulan Pebruari 2011. Identifikasi ini dengan
menggunakan fishbone diagram diagram tulang ikan bersama-sama dengan pihak manajemen untuk mendapatkan potential cause dari berbagai jenis
kecacatan.
Sebelum melakukan analisa lebih lanjut, berdasarkan CTQ yang telah ditentukan maka dilakukan analisa untuk mengetahui penyebab cacat tertinggi.
Hal tersebut dapat dilihat pada diagram pareto. Berdasarkan Tabel 4.2 bulan Januari – Juni’11, maka perhitungan prosentase cacat tidak rata sebagai berikut :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.21 Hasil Analisis Kecacatan
Urutan Jenis Kecacatan Frekuensi
Frekuensi Komulatif
Prosentase dari Total
Prosentase Komulatif
1. Cat Tidak Rata 2. Cetakan Meluber
3. Ukuran Tdk Presisi 4. Cat Menggumpal
5. Penyok 6. Adanya Guretan
31 32
33 57
49 61
31 63
96 153
202 263
11,79 12,17
12,54 21,68
18,63 23,19
11,79 23,96
36,5 58,18
76,81
100 Jumlah Kecacatan
263 -
100 -
Contoh perhitungan persentase defect :
79 ,
11 100
263 31
100 kecacatan
Jumlah cacat
frekuensi P
x
x rosentase
Gambar 4.11 Diagram Pareto
Dari diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa urutan jenis cacat tertinggi yang terjadi adalah cacat Adanya guretan sebesar 23,19, cacat Cat
menggumpal sebesar 21,68 , penyok sebesar 18,63 , cacat Ukuran tidak
Diagram Pareto Kecacatan Produk Velg Davino
32 33
57 49
61
11.79 12.17
