000 .
000 .
1 _
_ _
_ _
_
potensial CTQ
Banyaknya diperiksa
yang unit
Banyaknya cacat
Banyaknya DPMO
Jika pembaca ingin memiliki kalkulator Six Sigma yang di-download secara gratis dari www.spcwizard.com, maka penentuan kapabilitas proses untuk
data atribut dapat dilakukan sebagai berikut : Pilih defect
Defects : 145 masukkan banyaknya unit yang gagal cacat
Unit Inspected : 1283 masukkan banyaknya unit yang diperiksa Opportunities per Unit : 24 masukkan banyaknya CTQ potensial yang dapat
mengakibatkan kegagalan kecacatan Pilih Calculate
Process Sigma = 4.1 dihitung sendiri oleh kalkulator DPMO : 4709 dihitung sendiri oleh kalkulator
Sumber : “Pedoman Implementasi Six Sigma”, hal.24, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002.
2.6.3 Analyze A
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang perlu diperhatikan adalah beberapa hal
sebagai berikut : 1.
Menentukan kapabilitas kemampuan dari proses.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Process capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang telah
ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. 2.
Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan. Untuk mengidentifikasi sumber-sumber penyebab kegagalan, dapat
menggunakan Fishbone diagram cause and effect diagram. Dengan analisa cause and effect, manajemen dapat memulai dengan akibat sebuah masalah,
atau dalam beberapa kasus, merupakan akibat atau hasil yang diinginkan dan
membuat daftar terstruktur dari penyebab potensial.Sumber : “Pedoman Implementasi Six Sigma”
, hal.200, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002.
Setelah akar-akar penyebab dari masalah ditemukan, maka dimasukkan ke dalam cause and effect diagram yang telah mengkategorikan sumber-sumber
penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu : 1
Manpower Tenaga Kerja . 2
Machines Mesin-mesin . 3
Methods Metode Kerja . 4
Material Bahan Baku dan Bahan Penolong . 5
Media Surat Kabar. 6
Motivation Motivasi . 7
Money Keuangan .
Sumber : “Pedoman Implementasi Six Sigma”, hal.241, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2.6.4 Improve I
Merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber-sumber dan akar
penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan suatu rencana tindakan action Plan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six
Sigma. Tool yang digunakan untuk tahap improve ini adalah FMEA Failure
Mode and Effect Analysis. Sumber : “Pedoman Implementasi Six Sigma”,
hal.282, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002.
2.6.4.1 Failure Mode Effect Analysis FMEA
FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial
kegagalan. Sumber : “The Six Sigma Way”, hal.402, Penerbit Andi,
Yogyakarta, Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman, 2002. Definisi FMEA yang lain yaitu suatu prosedur terstruktur untuk
mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Mode kegagalan ini meliputi apa saja yang termasuk dalam kecacatan desain, kondisi di
luar batas spesifikasi yang telah ditetapkan atau perubahan-perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.
Pada dasarnya FMEA terbagi menjadi 2 yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang akan terjadi pada desain proses
produk, sedangkan FMEA process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan. Dengan menggunakan FMEA maka akan meningkatkan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
keandalan dari suatu produk dan pelayanan sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk dan pelayanan tersebut.
Tahapan FMEA sendiri adalah : 1.
Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, didapatkan dari tahap define dari proses DMAIC.
2. Melakukan pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa.
3. Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan kesalahan defect potensial
pada proses. 4.
Mengidentifikasi potensial cause penyebab dari kesalahan defect yang terjadi.
5. Mengidentifikasikan akibat effect yang ditimbulkan.
6. Menetapkan nilai-nilai dengan jalan brainstorming dalam point :
- Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan terhadap
konsumen severity. -
Frekuensi terjadinya kesalahan occurance. -
Alat kontrol akibat potential cause detection. 7.
Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya.
8. Dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai
SOD Severity, Occurance, Detection. 9.
Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan perbaikan terhadap potential cause, alat control dan efek yang diakibatkan.
10. Buat implementation action plan, lalu terapkan.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
11. Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah-langkah yang sama
diatas. 12.
Apabila ada perubahan maka pusatkan perhatian pada potential cause yang lain. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.
2.6.4.1.1 Severity
Severity merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana pengaruh buruk yang dirasakan akibat kegagalan dalam proses produk
atau jasa. Adapun skala yang menggambarkan severity dapat diinterpretasikan pada tabel 2.4 berikut.
Tabel 2.4. Skala Penilaian Severity
Rating Kriteria Deskripsi
1 Negligible
severity Pengaruh buruk yang dapat diabaikan
2 Mild severity
Pengaruh yang ringan atau sedikit 3
Mild severity Pengaruh yang ringan atau sedikit
4 Moderat severity
Pengaruh buruk yang moderat masih berada dalam batas toleransi
5 Moderat severity
Pengaruh buruk yang moderat masih berada dalam batas toleransi
6 Moderat severity
Pengaruh buruk yang moderat masih berada dalam batas toleransi
7 High severity
Pengaruh buruk yang tinggi berada di luar batas toleransi
8 High severity
Pengaruh buruk yang tinggi berada di luar batas toleransi
9 Potential safety problem
Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya berkaitan dengan keselamatan atau keamanan
potensial
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2.6.4.1.2 Occurrence
Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah terjadi karena potensial cause. Adapun skala yang menggambarkan occurrence dapat
diinterpretasikan pada tabel 2.5 berikut : Tabel 2.5. Skala Penilaian Occurrence
Rating Tingkat Kegagalan
Deskripsi
1 1 dalam
1.000.000 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang
menyebabkan mode kegagalan 2
1 dalam 20.000 Kegagalan akan jarang terjadi
3 1 dalam 4.000
Kegagalan akan jarang terjadi 4
1 dalam 1.000 Kegagalan agak mungkin terjadi
5 1 dalam 400
Kegagalan agak mungkin terjadi 6
1 dalam 80 Kegagalan agak mungkin terjadi
7 1 dalam 40
Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 8
1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
9 1 dalam
8 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan
akan terjadi 10 1
dalam 2
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi
2.6.4.1.3 Detection
Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential cause. Adapun skala yang menggambarkan detection dapat
diinterpretasikan dalam tabel 2.6 berikut :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 2.6. Skala Penilaian Detection
Rating Degree Deskripsi
1 Very high
Otomatis proses dapat mendeteksi kesalahan yang terjadi komputerisasi
2 Very high
Hampir semua kesalahan dapat dideteksi oleh alat kontrol visual pada bentuk barang dan double checking
3 High
Alat kontrol cukup andal untuk mendeteksi kesalahan visual pada bentuk barang
4 High
Alat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan visual pada bentuk barang
5 Moderate
Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan visual pada susunan barang
6 Moderate
Alat kontrol cukup bisa mendeteksi kesalahan visual pada susunan barang
7 Low
Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan rendah pengamatan fisik
8 Low
Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangat rendah perubahan warna
9 Very low
Alat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksi kesalahan feeling berdasar pengalaman masa lalu
10 Very low
Tidak ada alat kontrol yang bisa digunakan untuk mendeteksi kesalahan
2.6.5 Control C
Merupakan langkah operasional kelima dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas
didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarkan, prosedur-prosedur
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung
jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini. Standarisasi
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama atau praktek-praktek lama
terulang kembali. Sumber : “Pedoman Implementasi Six Sigma”, hal.293,
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz, Vincent, 2002.
2.7 Seven Tools
Tidak mungkin untuk memeriksa atau menguji kualitas kedalam suatu produk itu harus dibuat dengan benar sejak awal. Ini berarti bahwa proses
produksi harus stabil dan mampu beroperasi sedemikian hingga sebenarnya semua produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Pengendalian kualitas adalah
aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan
mengansumsi, tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.
Pengendalian proses statistik pada jalur adalah alat utama yang digunakan
dalam membuat produk dengan benar sejak awal Sumber : “Pengantar PKS”,
Gajahmada University Press, Jogyakarta, Montgomery, Douglas C, 1993. Terdapat alat-alat pengendalian kualitas yang memiliki tujuan yang sama, atau
yang biasa lebih dikenal dengan nama Seven tools, Seven tools adalah 7 alat yang dipakai untuk mengendalikan kualitas dengan macam kegunaan dan fungsi yang
berbeda namun memiliki tujuan yang sama. Seven tools tersebut antara lain :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.