Metode Pengumpulan Data Metode Pengolahan Data

Pada tahap ini juga diberikan saran kepada peneliti untuk penelitian selanjutnya.

14. Selesai

Pada tahap ini merupakan akhir dari aliran penelitian yang di gambarkan dalam flow chart diatas.

3.4 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang dilakukan dengan investigasi langsung ke objek penelitian. Data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi : 1 Data primer, yaitu data yang berasal dari pengamatan lansung ke sumber data kemudian dihitung langsung sesuai dengan kebutuhan. a. Interview Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung sehingga didapatkan informasi yang valid. b. Observasi Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas yang bertujuan untuk memecahkan masalah dalam penelitian. 2 Data sekunder, yaitu data yang diperoleh peneliti dengan menggunakan pengumpulan data yang telah ada diperusahaan. Adapun informasi atau data yang diperoleh berupa arsip-arsip yang dikumpulkan dan ada kaitannya dengan penelitian ini, antara lain : data proses produksi, jumlah kecacatan, dan data-data yang lainnya. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3.5 Metode Pengolahan Data

Dalam pengumpulan data sebelum penelitian, data yang dikumpulkan terbagi menjadi : 1. Data Primer Yaitu data yang didapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain data jumlah output produk dan data jumlah defect produk. Metode yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Interview Pengukuran pada waktu penelitian dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung sehingga didapatkan informasi yang valid. b. Observasi Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya suatu proses dengan lebih jelas yang berguna untuk memecahkan masalah dalam penelitian. 2. Data Sekunder Data sekunder adalah data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan, laporan perusahaan serta studi literature dengan membaca buku-buku yang bersangkutan di perpustakaan. 3. Penentuan Kapabilitas Proses Menghitung Sigma Proses Saat Ini Dengan Perhitungan DPMO Yang Dikonversikan Dalam Sigma. Kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui nilai DPMO Defects per Million Opportunities dengan menggunakan rumus : Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Rumus Defect Per Opportunities DPO : CTQ x diproduksi yang unit Banyaknya cacat unit Banyaknya DPO  Rumus Defect Per Million Opportunity DPMO : 000 . 000 . 1    CTQ diperiksa yang unit Banyaknya cacat Banyaknya DPMO Untuk mengetahui ukuran sigma proses, menggunakan perhitungan DPMO ini menggunakan data defect pada proses produksi unit Pemurnian dan unit Puteran, dengan demikian dapat diketahui saat ini kinerja proses produksi dengan menghitung nilai sigma. DPMO ini mengidentifikasikan berapa banyak kesalahan muncul terjadi jika sebuah aktifitas diulang sebanyak sejuta kali. Maka jika dalam perhitungan Six Sigma, menyatakan perhitungan DPMO sebanyak 3,4 maka dari produksi satu unit produk dalam prosesnya hanya memiliki 3,4 kali kesempatan untuk mengalami kegagalan dari suatu karakteristik CTQ Critiqal To Quality. CTQ itu sendiri menerangkan atribut – atribut yang penting diperhatikan selama proses berlangsung, karena berkaitan langsung dengan permintaan dan kepuasan konsumen. Pada kasus penilaian produksi berdasarkan atribut, CTQ adalah jenis kegagalan dari permintaan konsumen. Sedangkan nilai sigma, dihitung dengan mengkonversikan nilai sigma. 4. Menganalisa Penyebab Terjadinya Cacat Dengan Diagram Pareto Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi penyebab-penyebab penting dari adanya produk cacat melalui suatu bentuk diagram tiap cacat produksi yang disusun berdasarkan tingkat keutamaannya. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 5. Menganalisa Penyebab Terjadinya Cacat Dengan Fishbone Diagram Dari diagram pareto yang telah dibuat, analisa terhadap faktor-faktor penyebab kegagalan yaitu: metode, fasilitas penunjang, dan pengukuran terhadap proses, tidak menutup kemungkinan fishbone diagram dikembangkan menjadi 7M+P antara lain: manpower, machine, methods, material, media, motivation, money and predictable cause. Diagram ini dibuat dengan jalan secara brainstorming, dimana brainstorming menjadi satu bagian yang paling berpengaruh dalam pengerjaan penelitian ini. 6. Menetapkan Rencana Perbaikan Alat bantu yang digunakan dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah Failure Mode and Effect Analysis FMEA. Pada FMEA dilakukan penetapan suatu rencana perbaikan defect dan pengidentifikasian prioritas rencana perbaikan yang akan dilakukan dalam upaya mencegah atau mengatasi terjadinya kecacatan. Setiap mode kegagalan mempunyai 1 nilai RPN Risk Priority Number. Angka RPN merupakan hasil perkalian antara ranking severity, detection, dan occurence. Perangkingan ini menggunakan 1 – 10, skor diberikan pada masing masing masalah potensial. Masalah yang lebih serius dan lebih sering terjadi mendapat nilai yang lebih tinggi demikian juga untuk masalah yang sulit dideteksi. Kemudian RPN tersebut disusun dari yang terbesar sampai yang Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. terkecil, sehingga dapat diketahui mode kegagalan mana yang paling kritis untuk segera dilakukan tindakan korektif. Perhitungan nilai RPN: Nilai RPN = S x O x D Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

PT. Union Metal Surabaya adalah Perusahaan Industri yang bergerak dalam pembuatan velg mobil dengan produk yang dihasilkan salah satunya adalah velg mobil jenis Davino. Berikut adalah jumlah produksi dan cacat yang terjadi selama bulan Januari – Juni 2011 yang ada di PT. Union Metal Surabaya.

4.1.1 Jumlah Produksi

Tabel 4.1 Jumlah Output Produksi Velg Davino Januari – Juni 2011 No Bulan Jumlah output produksi 1 Januari 510 2 Pebruari 452 3 Maret 345 4 April 727 5 Mei 475 6 Juni 534 Sumber : Data Internal PT. Union Metal Surabaya Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.