surface sizing berupa cairan starch tapioka yang bertujuan mengendalikan porositas pada permukaan lembaran, meningkatkan kehalusan, meningkatkan
sifat tarik dan ketahanan lipat. Lembaran kemudian dikeringkan kembali pada dryer after dryer group karena kadar air lembaran meningkat setelah adanya
penambahan surface sizing. Lembaran keluar dari cylinder dryer menuju proses calendering yang fungsinya meningkatkan kehalusan smoothness
pada lembaran, kemudian melewati sensor scanner yang fungsinya untuk mengetahui kadar air gramatur dari lembaran yang telah diproses. Setelah
melewati sensor lembaran kemudian digulung dengan pope reel. 4.9.2.3 Finishing
Merupakan proses penyempurnaan akhir yang terdiri dari beberapa tahap yaitu :
a. Cutter, kertas dari jumbo roll dipotong menjadi bentuk plano dengan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan.
b. Sortir, proses penyeleksian kertas ke dalam bentuk plano yang dikirim dari cutter kemudian diseleksi mutunya dengan menggunakan tenaga manusia.
Pada PM III kertas dalam bentuk plano yang telah disortir kemudian dihitung dan dibungkus lalu dikirim ke guillotine. Kertas yang cacat atau tidak lolos
seleksi akan menjadi broke untuk dikirim ke stock preparation dan diolah kembali.
c. Guillotine, pada tahap ini kertas plano dari sortir akan dipotong sesuai pesanan. Pemotongan dilakukan oleh mesin dengan memasukkan ukuran
yang diinginkan pada komputer. Setelah dipotong, kertas diukur kembali menggunakan mesin ukur yang memilki ketelitian 0,01 cm dan dihitung
kembali dengan mesin hitung. d. Packaging, merupakan tahap pembungkusan dengan menggunakan plastik
dan kardus. Untuk menyempurnakan pembungkusan, kertas yang dibungkus dengan plastik kemudian dioven untuk menjaga kondisi pembungkusan
terlindung dari serangga atau bakteri dan jamur.
4.9.3 Unit Paper Machine 4
Proses pembentukan lembaran pada Paper Machine IV sama halnya dengan Paper Machine III, namun yang membedakan yaitu pada penggunaan
headbox. Pada PM 4, stock dari chest 9 masuk ke chest 10 sebagai tempat penampungan sebelum masuk ke stuff box.
Tahap-tahap forming section adalah : a. Approach Flow System AFS
Stock yang berasal dari stuffbox dialirkan menuju cleaner agar serat dibersihkan dari kotoran-kotoran berdasarkan berat jenis. Proses cleaner ini
terdiri dari tiga tahap yaitu primer, sekunder dan tersier. Dari cleaner mengalir menuju screen yang fungsinya membersihkan stock berdasarkan
ukuran, dan reject dikembalikan ke silo pit untuk diproses kembali. Stock yang telah melewati screen lalu dialirkan menuju headbox.
b. Tahap pembentukan lembaran Wire Part Paper Machine IV menggunakan dua headbox terbuka dan dua buah wet web
former pada wire part yang digunakan untuk membuat kertas bergramatur tinggi. Penggabungan top-ply dan bottom-ply di atas wet web former
menggunakan bantuan suction roll. Konsistensi berkisar 0,5-1 tergantung dari jenis kertas dan gramatur yang diproduksi. Biasanya pada headbox
terjadi turbulensi yang dapat menimbulkan busa, sehingga ditambahkan bahan kimia seperti anti busa yaitu defoamerAfranil ST. Melalui headbox
serat didistribusikan ke wire sehingga membentuk lembaran. Pada tahap ini stock mengalami goncangan shaking pada bagian forming board yang
berfungsi memberikan pengaruh pada stock agar serat-serat pajang mengarah searah mesin dan fines dapat mengisi bagian arah silang mesin sehingga dapat
membentuk lembaran. Terdapat pula proses dewatering dan drainase yaitu penghilangan air dengan proses gravitasi oleh pemakaian table roll dan
prinsip gaya vacuum dewatering dengan mengunakan suction box dan suction couch roll hingga kadar air 80. Setelah itu lembaran dari wire
dipindahkan ke felt dengan menggunakan pick up roll yang fungsinya memindahkan lembaran basah ke bagian pengempaan.
c. Tahap Pengempaan Press Section Proses pengempaan terdiri dari dua tahap. Tahap pertama yaitu tahap
lembaran basah dilewatkan pada suction press dan tahap kedua lembaran dilewatkan melalui mesin press. Proses ini dibantu dengan adanya vaccum
yang bertujuan mengeluarkan air dari lembaran agar tercipta konsolidasi serat sehingga meningkatkan kekuatan kertas.
d. Tahap Pengeringan Dry Section Setelah proses pengempaan, lembaran mengalami proses pengeringan dengan
menggunakan cylinder dryer. Pada Paper Machine IV memiliki empat section dryer yang terdiri dari 30 cylinder dryer. Berbeda dengan Paper
Machine III, Paper Machine IV tidak menggunakan yankee dryer. Unit PM IV menggunakan sistem steam dengan menggunakan sistem cascade yang
dilengkapi dengan hood. Lembaran juga mengalami surface sizing berupa cairan starch tapioka yang bertujuan untuk mengendalikan porositas pada
permukaan lembaran, meningkatkan kehalusan, meningkatkan sifat tarik dan ketahanan lipat. Lembaran dikeringkan kembali pada dryer kemudian menuju
proses calendering yang berfungsi meningkatkan kehalusan smoothness pada lembaran. Tahap terakhir yaitu lembaran digulung pada pope reel
dengan kadar air akhir 3-5. Finishing merupakan proses penyempurnaan akhir yang terdiri dari beberapa
tahap yaitu : a. Cutter, pada unit Paper Machine IV proses penyempurnaan lembaran selain
menggunakan cutter juga menggunakan rewinder. Rewinder ini digunakan untuk menggulung kembali roll kertas yang dihasilkan dari bagian pope reel
dan dipotong berdasarkan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan. b. Sortir, proses penyeleksian kertas ke dalam bentuk plano yang dikirim dari
cutter kemudian diseleksi mutunya dengan menggunakan tenaga manusia. Kertas yang cacat atau tidak lolos seleksi akan menjadi broke untuk dikirim
ke stock preparation dan diolah kembali. c. Packaging, merupakan tahap pembungkusan dengan menggunakan plastik
dan kardus. Untuk menyempurnakan pembungkusan, kertas yang dibungkus dengan plastik kemudian dioven untuk menjaga kondisi pembungkusan
terlindung dari serangga atau bakteri dan jamur.
4.9.4 Unit Paper Machine 5
