4.9.5 Paper Machine 6
4.9.5.1 Stock Preparation Pada proses stock preparation terdiri dari 3 jalur yaitu LBKP, NBKP, serta
jalur broke. Pada saat produksi art board, jalur NBKP digunakan untuk jalur Bleach Chemo Thermo Mecanical Pulp BCTMP sedangkan pulp NBKP dan
LBKP digabungkan di jalur LBKP. Pulp NBKP, LBKP, dan BCTMP aspen yang berbentuk lembaran-
lembaran dimasukkan sedikit demi sedikit ke dalam pulper bersamaan dengan penambahan air. Di dalam pulper, lembaran pulp diaduk dan dihancurkan menjadi
bubur pulp hingga mencapai konsistensi 5-7. Hasil keluaran proses ini ditampung dalam tangki LBKP dan NBKP pulper chest untuk setiap pulp yang
telah menjadi bubur. Dari NBKP dan LBKP pulper chest, bubur pulp dipompa ke dalam High
Consistency Cleaner HHC untuk memisahkan kotoran yang ada dalam bubur pulp dengan prinsip sentrifugal dan gravitasi. Selanjutnya, bubur pulp
dipompakan ke dalam alat yang disebut top finer atau deflaker. Alat ini akan memecah gumpalan-gumpalan serat bubur akibat proses pulping yang tidak
sempurna di pulper. Keluarannya ditampung pada L untuk leaf dan N untuk needle top chest.
Kemudian dipompakan untuk proses refining pada alat Double Disk Refiner DDR. Keluarannya ditampung kembali di tangki L dan N-DDR chest.
Broke memiliki jalur yang lain dari LBKP dan NBKP. Coated broke yang berasal dari kertas gagal proses pada unit OMC masuk ke Chest Broke CB-6 dan
uncoated broke yang berasal dari kertas gagal proses pada unit PM masuk ke dryer decker yang berfungsi untuk mengentalkan buburan kertas untuk
selanjutnya masuk ke Chest Broke CB-5. Dari CB-5 dan CB-6 ditampung ke dalam CB-1 kemudian masuk proses cleaning di dalam HHC. Setelah itu, hasil
keluaran dialirkan ke broke deflaker yang berfungsi sebagai penghancur partikel pulp yang masih berukuran besar. Kemudian buburan dimasukkan ke thinner
tower untuk diencerkan sebelum masuk fine screen agar mempermudah kerja fine screen. Accept dari fine screen masuk ke dalam dry decker untuk dikentalkan dan
ada penambahan biocide yang berfungsi sebagai pembunuh bakteri agar tidak
menimbulkan jamur pada kerak, sedangkan reject dari fine screen masuk ke CB-4 untuk disaring kembali pada alat reject screen. Hasil accept-nya masuk ke dry
decker. Kemudian ditampung ke CB-2. Dari L dan N-DDR chest serta CB-2, buburan pulp dicampur dalam satu
box yang dinamakan dengan blending box kemudian masuk ke mixing chest dan ditambahkan Optical Brightning Agent OBA agar memberikan kecerahan pada
permukaan kertas. Setelah itu dialirkan ke Mixing-DDR MDDR yang berfungsi sama dengan L dan N-DDR, hasilnya masuk ke mixing box dan wet decker lalu
ditampung di machine chest. Fungsi dari wet decker yaitu untuk mengentalkan buburan kertas yang bersal dari press pit dan couch pit. Di wet decker ada
penambahan fresh water dan defoamer. Dimana pada machine chest ditambahkan sebagai pengisi dan hasilnya dialirkan ke stuff box.
4.9.5.2 Approach Flow System Bahan baku yang telah diolah di stock preparation menjadi bubur pulp
kemudian masuk ke dalam stuff box. Pada stuff box ditambahkan bahan aditif Alkyl Keton Dymer AKD dan cationic starch yang berfungsi meningkatkan
kekuatan kertas agar tidak mudah jebol dan sebagai promotor AKD agar mudah menempel pada kertas dan fresh water berfungsi sebagai pengencer agar
konsistensi mencapai 5. Bubur pulp dari stuff box ditampung pada save all yang berisi white water untuk mengencerkan buburan yang dilewatkan. Kemudian
dialirkan dengan menggunakan fanpump 1 ke dalam cleaner. Di sini juga ada penambahan dyes yang dienjeksi sebelum masuk fan pump 1 untuk memberikan
warna yang diinginkan pada kertas. Dengan menggunakan fan pump 1 bubur dipompakan ke centry cleaner
untuk membersihkan kotoran berdasarkan gaya sentrifugal melalui 5 top centry cleaner. Pada fun pump 2 diinjeksikan
sebagai filler untuk menigkatkan ketahan kertas. Bubur kertas mengalami penyaringan untuk menghilangkan
kotoran yang masih tertinggal dalam bubur melalui 3 proses penyaringan screening kemudian accept-nya masuk ke headbox.
4.9.5.3 Forming Section Merupakan awal pembentukan bubur menjadi lembaran kertas. Proses ini
terjadi di wire dengan konsistensi yang diinginkan sebesar 0,5-1. Headbox
merupakan suatu sistem tertutup berkecepatan tinggi yang berguna untuk menjaga keseragaman dan kestabilan aliran buburan kertas serta mengontrol turbulensi di
dalam headbox. Dari headbox bubur kertas dialirkan ke wire. Kecepatan wire dan kecepatan aliran bubur kertas diusahakan sama sehingga kertas yang dihasilkan
memiliki gramatur dan formasi yang rata dan seragam. Pada bagian wire terjadi pengurangan air drainage dengan menggunakan gaya gravitasi dan vakum
sehingga kadar air bubur kertas yang keluar dari wire diharapkan berkurang kadar airnya kurang lebih 20.
4.9.5.4 Pressing Lembaran kertas yang telah terbentuk di forming section selanjutnya
masuk ke bagian pressing yang dilakukan secara bertahap melewati pick up roll untuk kemudian masuk ke dalam press roll yang dilengkapi vakum untuk
mengurangi kandungan air dalam kertas. Pada saat lembaran keluar dari press part diharapkan kandungan airnya 45-50. Lembaran kertas akan dimasukkan ke
dalam dryer section melalui paper roll. 4.9.5.5 Before Drying
Pada tahap ini menggunakan 33 cylinder dryer. Air dapat dikurangi dari lembaran kurang lebih 40-45.
4.9.5.6 Sizing Proses ini dilakukan di alat gate roll atau size press dengan cara
menambahkan bahan starch tapioka sebagai eksternal sizing yang berfungsi membuat kertas menjadi lebih halus dan tinta tidak mudah tembus. Lembaran
kertas yang keluar dari before dryer memiliki kandungan air kurang lebih 3,55. Setelah proses sizing, kandungan air pada kertas akan bertambah menjadi 20-25.
Oleh karena itu perlu dilakukan proses pengeringan lembaran kembali sehingga kandungan air mencapai 3,34.
4.9.5.7 After Drying Tahap ini menggunakan 14 cylinder dryer. Air dapat dikurangi dari
lembaran sebanyak 18-20. 4.9.5.8 Calendering
Tahap ini bertujuan menyeragamkan profile dari kertas. Adapun yang digunakan dalam calendering adalah 4 buah roll dengan 2 nip yang berfungsi
menghaluskan dan meratakan permukaan kertas. Lembaran kertas yang telah mengalami proses calendering akan digulung pada pope reel.
4.9.5.9 Off Machine Coating OMC Untuk menghasilkan kertas yang memiliki gloss yang tinggi, lembaran
kertas mengalami proses coating. Coating merupakan proses pelapisan color pada permukaam kertas. Pemberian color dilakukan di antara backing roll pada bagian
atas dan applicator roll pada bagian bawah dan kertas masuk di antara kedua roll. Adapaun pelapisan pada coating terdiri atas precoat 1, precoat 2, top coat 1, dan
top coat 2. Pertama kali lembaran kertas yang mengalami pelapisan adalah bagian felt
dari kertas bagian top kertas yaitu melalui proses precoat 1 yang merupakan pelapisan dasar pada bagian felt top dari kertas. Pada proses precoat 1, adanya
kotoran pada proses precoat 1 tidak terlalu bermasalah karena yang dilapisi hanya bagian luar dari kertas saja. Setelah mengalami proses precoat 1 kemudian
dilanjutkan dengan proses precoat 2 untuk melapisi dasar dari kertas bagian wire bagian bottom dari kertas. Lembaran kertas masuk ke top coat 1 untuk melapisi
bagian felt dari kertas yang telah mengalami precoat 1. Untuk proses selanjutnya lembaran kertas masuk ke dalam top coat 2.
Proses ini dilakukan untuk melapisi lembaran kertas bagian wire yang telah mengalami proses precoat 2. Pada setiap coater pada precoat 1, precoat 2, dan
top coat 2 dilengkapi blade mata pisau yang berfungsi meratakan color yang menempel di kertas agar seluruh lembaran kertas terlapisi dengan rata.
Pada setiap proses coating seperti precoat 1, precoat 2, top coat 1, dan top coat 2 dilengkapi 3 jenis pengering, yaitu:
a. Pengeringan infrared Pengeringan ini merupakan pengeringan total sehingga tembus sampai ke
dalam kertas agar kertas tidak lembek setelah mengalami proses coating. b. Pengeringan hot air dryer
Pengeringan ini berasal dari angin blower yang dipompakan steam ke dalamnya, yang bertujuan mengeringkan lembaran kertas di bagian
permukaan kertas yang telah mengalami proses coating.
c. Pengeringan cylinder dryer Pengeringan ini berupa cylinder roll yang dilengkapi canvas untuk tempat
menempelnya kertas. Sumber panas yang diperoleh berasal dari steam yang dipompakan ke dalam cylinder roll.
Lembaran kertas tadi mengalami proses penggulungan di winder. 4.9.5.10 Finishing
a. Super Calender Setelah keluar dari OMC, kertas yang berjenis gloss akan masuk ke unit
super calender, sedangkan yang matt paper tidak masuk pada super calender. Unit ini akan melapisi kembali kertas yang dihasilkan tadi sehingga memiliki
daya kilap gloss dan kelicinan yang tinggi. Biasanya dari hasil OMC menghasilkan gloss dengan tingkat 30-40. Setelah masuk ke unit super
calender tingkat gloss meningkat 70-80. b. Vary Roll dan Cutting
Setelah mengalami pemotongan di vary roll, kertas yang akan dijual dalam bentuk roll kemudian digulung kembali dengan menggunakan mesin
rewinder. Proses cutting dilakukan untuk memotong kertas dalam bentuk jumbo roll menjadi lembaran dengan ukuran sesuai pesanan.
c. Sortir dan Packaging Kertas disortir untuk mendapatkan kertas dengan kualitas bagus. Kertas
mengalami pemotongan pada bagian pinggir dengan menggunakan guillotine. Kertas yang telah siap untuk dijual kemudian dibungkus secara manual.
4.9.6 Paper Machine 7
Kategori