Gambar 5.3. Uji Keseragaman Waktu Perpindahan Inspeksi Awal
2. Uji Kecukupan Data Setelah data seragam maka selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dengan
rumus sebagai berikut :
2 2
2
.
−
=
∑ ∑
∑
X X
X N
s k
N
38 ,
15 312
312 3276
30 05
, 2
2 2
=
−
= N
Nilai N N’ maka disimpulkan bahwa data yang telah diamati sudah cukup. Uji keseragaman dan kecukupan data untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat
pada Tabel 5.16. berikut.
2 4
6 8
10 12
14
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Uji Keseragaman Waktu Perpindahan Inspeksi Awal
Waktu Perpindahan Rata-rata
BKA BKB
Tabel 5.16. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Perpindahan Stasiun
Kerja Rata-
rata Standar
Deviasi BKA
BKB Uji
Keseragaman Data
Uji Kecukupan
Data
Inspeksi Awal
10,40 1,04
12,47 8,33 Seragam
cukup Buffing
9,30 0,47
10,23 8,37 Seragam
cukup Skiving
50,60 1,45
53,51 47,69 Seragam
cukup Repairing
12,37 0,49
13,35 11,39 Seragam
cukup Cementing
5,00 0,64
6,29 3,71 Seragam
cukup Filling
Rubber 15,00
0,64 16,29
13,71 Seragam cukup
Building 96,40
1,04 98,47
94,33 Seragam cukup
Envolving 207,40
0,56 208,53 206,27 Seragam
cukup Chambering
40,20 1,00
42,19 38,21 Seragam
cukup Finishing
25,23 0,73
26,69 23,78 Seragam
cukup Inspeksi
Akhir 45,50
0,82 47,14
43,86 Seragam cukup
5.2.1.3.Perhitungan Waktu Siklus Stasiun Kerja
Waktu siklus stasiun kerja diperoleh dari penjumlahan waktu elemen kerja rata-rata pada setiap stasiun kerja sesuai dengan urutan proses produksi dan
precedence diagram pada Gambar 5.17. Misalnya, waktu siklus stasiun kerja inspeksi awal diperoleh dari, EK 1 + EK 2 = 253,79 + 43,45 = 297,24 detik.
Perhitungan waktu siklus stasiun kerja dari inspeksi awal sampai inspeksi akhir dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Perhitungan Waktu Siklus Stasiun Kerja Nomor
Kegiatan Rata-rata
Waktu Stasiun Kerja
Nama Stasiun Kerja
EK-1 253,79
297,24 Inspeksi Awal EK-2
43,45 EK-3
15,49 133,31 Buffing
EK-4 90,38
EK-5 27,45
EK-6 356,69
356,69 Skiving EK-7
37,59 134,43 Repairing
EK-8 60,56
EK-9 36,29
EK-10 127,86
429,25 Cementing EK-11
301,39 EK-12
63,55 456,71 Filling rubber
EK-13 91,21
EK-14 301,95
EK-15 63,62
304,49 Building EK-16
204,66 EK-17
36,21 EK-18
120,59 181,70 Envolving
EK-19 30,28
EK-20 30,83
EK-21 361,07
361,07 Chambering EK-22
36,70 499,98 Finishing
EK-23 34,76
EK-24 126,86
EK-25 301,67
EK-26 30,48
51,48 Inspeksi Akhir EK-27
21,00
5.2.2. Langkah-langkah dalam Theory of Constraint TOC
Dalam proses perbaikan suatu sistem, terdapat langkah-langkah dalam theory of constraint. Adapun langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut.
5.2.2.1.Identifikasi Kendala Contraint Sistem
Kendala-kendala yang diidentifikasi dapat berupa material, orang, mesin, tingkat permintaan atau berupa manajerial. Hasil identifikasi dari kendala tersebut
adalah sebagai berikut: a. Dari segi material, tidak terdapat kendala pada sistem. Hal ini dilihat dari
material selalu tersedia pada saat proses produksi sehingga proses produksi tidak pernah terhenti akibat kurangnya atau ketidaktersediaan material.
b. Dari segi orang, tidak terdapat kendala pada sistem. Hal ini dilihat dari kemampuan operator pada saat melakukan pekerjaannya.
c. Dari segi mesin, tidak terdapat kendala pada sistem. Hal ini dilihat dari kemampuan mesin untuk memenuhi target produksi. Mesin yang digunakan
bukan mesin yang tua atau rusak, sehingga jika waktu proses produksi berlangsung lama bukan dikarenakan adanya gangguan pada mesin.
d. Tingkat permintaan, tidak terdapat kendala ini pada sistem. Hal ini dilihat dari data permintaan vulkanisir ban besar dari April 2014 sampai Maret 2015 pada
Gambar 5.4. Permintaan ban besar tidak mengalami penurunan yang drastis malah mengalami kenaikan.
Gambar 5.4. Permintaan Ban Besar Vulkanisir
5000 6000
7000
Ap ri
l M
ei Juni
Ju li
Agu s…
S ep
t… Ok
to …
N o
ve …
D e
se …
Jan u
ar i
F eb
r… M
a ret
Permintaan Ban Besar Vulkanisir 20142015
Permintaan Ban Besar Vulkanisir
20142015
e. Dari segi manajerial, terdapat kendala pada sistem. Hal ini dapat dilihat dari tidak adanya Standar Operating Procedur SOP pada perusahaan ini.
Sehingga pengaturan elemen kerja pada setiap stasiun kerja belum seimbang. Selain itu kelima hal diatas, constraint yang membatasi dan terdapat dalam
sistem adalah adanya keterbatasan waktu proses pada setiap stasiun kerja sehingga mengakibatkan adanya waktu delay dan waktu mengganggur idle time .
Jika dianalisis berdasarkan precedence diagram dan flow process chart maka lintasan yang menjadi lintasan kritis adalah stasiun kerja skiving dan stasiun kerja
finishing. Hal ini terjadi karena pada saat proses produksi, kemacetan aliran proses sering terjadi dan mengakibatkan adanya penumpukan ban.
5.2.2.2.Tentukan Bagaimana Mengetahui Masalah dari Kendala yang Ada
Langkah-langkah untuk mengetahui kendala ini adalah sebagai berikut: 1. Perhitungan Waktu Standar
Waktu standar diperoleh dari waktu normal yang telah ditambahi dengan kelonggaran–kelonggaran allowance yang dilakukan pekerja untuk
memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue kelelahan, atau untuk hambatan–hambatan yang tak terhindarkan. Sedangkan waktu normal
diperoleh dari waktu siklus dan rating factor. Sebagai contoh perhitungan waktu normal dan waktu standar adalah sebagai berikut.
Waktu Normal Wn inspeksi awal = Ws x Rf
= 297,24 x 1 = 297,24 detik
Perhitungan waktu standar stasiun kerja inspeksi awal adalah
�� = �� � 100
100 − ����������
�� = 297,43 � 100
100 − 13,5�
=
343,85 detik Untuk perhitungan waktu standar dari semua proses pada vulkanisir ban dapat
dilihat pada Tabel 5.18. berikut.
Tabel 5.18. Perhitungan Waktu Standar Stasiun
Waktu Siklus Rating
Factor
Waktu Normal
detik Allowance
Waktu Standar
detik
Inspeksi Awal
297,24 1,00
297,24 13,50
343,63 Buffing
133,31 1,18
157,31 10,50
175,76 Skiving
356,69 1,00
356,69 14,00
414,75 Repairing
134,43 1,00
134,43 13,00
154,52 Cementing
429,25 1,00
429,25 13,00
493,39 Filling
Rubber 456,71
1,05 479,55
11,50 541,87
Building 304,49
1,16 353,21
10,50 394,64
Envolving 181,70
1,18 214,40
12,00 243,64
Chambering 361,07
1,18 426,07
8,50 465,65
Finishing 499,98
1,08 579,98
11,00 606,72
Inspeksi Akhir
51,48 1,00
51,48 13,00
59,17
Lead time manufactured dari setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Perhitungan Lead time manufactured
Stasiun Kerja Waktu
Standar detik
Waktu Delay
detik Waktu
Setup detik
Waktu Menganggur
detik Waktu
Proses dengan
Mesin detik
Waktu Perpindahan
detik Lead time
manufactured detik
Inspeksi Awal 343,63
585 10,40
939,03 Buffing
175,76 698
90 9,30
973,06 Skiving
414,75 500
151 50,60
1116,35
Tabel 5.19. Perhitungan Lead time manufactured Lanjutan
Stasiun Kerja Waktu
Standar detik
Waktu Delay
detik Waktu
Setup detik
Waktu Menganggur
detik Waktu
Proses dengan
Mesin detik
Waktu Perpindahan
detik Lead time
manufactured detik
Repairing 154,52
352 60
12,37 578,88
Cementing 493,39
300 151
5,00 949,39
Filling Rubber 541,87
353 15,00
909,87 Building
394,64 151
150 96,40
792,04 Envolving
243,64 151
480 60
207,40 1142,04
Chambering 465,65
625 9900
40,20 11030,85
Finishing 606,72
1950 152
25,23 2733,95
Inspeksi Akhir 59,17
152 120
45,50 376,67
2. Perhitungan kapasitas terpasang dan kapasitas terpakai Kapasitas terpasang merupakan kapasitas maksimum dari suatu fasilitas
produksi. Kapasitas terpakai merupakan kapasitas yang digunakan untuk memproduksi dalam satu periode operasi. Kapasitas terpasang dan kapasitas
terpakai dari setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Kapasitas Terpasang dan Kapasitas Terpakai dari setiap Stasiun Kerja
Stasiun Kerja Kapasitas Terpasang
unitjam Kapasitas Terpakai
unitjam
Inspeksi Awal 9
7 Buffing
12 7
Skiving 8
6 Repairing
15 7
Cementing 5
5 Filling Rubber
6 6
Building 8
8 Envolving
7 7
Chambering 16
16 Finishing
20 12
Inspeksi Akhir 53
9
3. Perhitungan waktu yang dibutuhkan Waktu yang dibutuhkan diperoleh dari total waktu standar untuk
menghasilkan kapasitas produksi harian dalam satu hari setiap satu stasiun kerja. Waktu tersedia diperoleh dari total waktu keseluruhan dalam satu hari
dikalikan dengan jumlah mesin yang dimiliki setiap stasiun kerja. Contoh perhitungan kapasitas harian, waktu yang dibutuhkan dan waktu tersedia pada
stasiun inspeksi awal adalah sebagai berikut. Kapasitas harian = jumlah shift x jumlah jam kerja x laju produksi x utilitas
x effisiensi = 2 x 8 x 11 x 0,86 x 0,93
= 118 unit Waktu yang dibutuhkan pada stasiun kerja inspeksi awal dalam satu hari =
= kapasitas harian x lead time manufactured = 118 unit x 939,03 detik
= 110457,85 detik Waktu tersedia pada stasiun kerja inspeksi awal=
= 2 shift x 8 jam kerja x 3600 detik x 2 mesin = 115200 detik
Rekapitulasi perhitungan waktu yang dibutuhkan dari semua stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.21.
Tabel 5.21. Waktu yang Dibutuhkan Stasiun Kerja
Kapasitas Harian
unit Lead time
manufactured detik
Waktu yang dibutuhkan
detik Waktu
Tersedia detik
Inspeksi Awal 118
939,03 110457,85
115200 Buffing
118 973,06
114821,33 115200
Skiving 99
1116,35 110638,04
57600 Repairing
118 578,88
68308,25 57600
Cementing 83
949,39 79094,03
57600 Filling Rubber
90 909,87
81887,85 115200
Building 130
792,04 102965,83
115200 Envolving
118 1142,04
134760,51 115200
Chambering 260
11030,85 220616,95
230400 Finishing
190 2733,95
519450,96 115200
Inspeksi Akhir 118
376,67 56500,48
57600
3. Menentukan stasiun kerja bottleneck Bottleneck terjadi apabila waktu yang dibutuhkan lebih besar dari waktu yang
tersedia dalam artian stasiun kerja tersebut tidak bisa memproduksi sesuai dengan target produksi ban yang telah ditentukan. Stasiun kerja bottleneck
dapat dilihat pada Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Penentuan Stasiun Kerja Bottleneck Stasiun
Kerja Waktu yang
Dibutuhkan detik Waktu yang Tersedia
detik Selisih Waktu detik
Inspeksi Awal
110457,85 115200
4742,15 Buffing
114821,33 115200
378,67 Skiving
110638,04 57600
-53038,04 Repairing
68308,25 57600
-10708,25 Cementing
79094,03 57600
-21494,03 Filling
Rubber 81887,85
115200 33312,15
Building 102965,83
115200 12234,17
Envolving 134760,51
115200 -19560,51
Chambering 220616,95
230400 9783,05
Finishing 519450,96
115200 -404250,96
Inspeksi Akhir
56500,48 57600
1099,52
