Langkah-langkah dalam Theory of Constraint TOC

Tabel 5.21. Waktu yang Dibutuhkan Stasiun Kerja Kapasitas Harian unit Lead time manufactured detik Waktu yang dibutuhkan detik Waktu Tersedia detik Inspeksi Awal 118 939,03 110457,85 115200 Buffing 118 973,06 114821,33 115200 Skiving 99 1116,35 110638,04 57600 Repairing 118 578,88 68308,25 57600 Cementing 83 949,39 79094,03 57600 Filling Rubber 90 909,87 81887,85 115200 Building 130 792,04 102965,83 115200 Envolving 118 1142,04 134760,51 115200 Chambering 260 11030,85 220616,95 230400 Finishing 190 2733,95 519450,96 115200 Inspeksi Akhir 118 376,67 56500,48 57600 3. Menentukan stasiun kerja bottleneck Bottleneck terjadi apabila waktu yang dibutuhkan lebih besar dari waktu yang tersedia dalam artian stasiun kerja tersebut tidak bisa memproduksi sesuai dengan target produksi ban yang telah ditentukan. Stasiun kerja bottleneck dapat dilihat pada Tabel 5.22. Tabel 5.22. Penentuan Stasiun Kerja Bottleneck Stasiun Kerja Waktu yang Dibutuhkan detik Waktu yang Tersedia detik Selisih Waktu detik Inspeksi Awal 110457,85 115200 4742,15 Buffing 114821,33 115200 378,67 Skiving 110638,04 57600 -53038,04 Repairing 68308,25 57600 -10708,25 Cementing 79094,03 57600 -21494,03 Filling Rubber 81887,85 115200 33312,15 Building 102965,83 115200 12234,17 Envolving 134760,51 115200 -19560,51 Chambering 220616,95 230400 9783,05 Finishing 519450,96 115200 -404250,96 Inspeksi Akhir 56500,48 57600 1099,52 Tabel 5.22 menunjukkan bahwa ada lima stasiun kerja yang terjadi bottleneck yaitu stasiun kerja skiving, repairing, cementing, envolving dan finishing. Dari hasil perhitungan ini terlihat jelas bahwa adanya kendala bottleneck dan adanya ketidakseimbangan waktu produksi setiap stasiun diakibatkan adanya waktu menganggur dan waktu delay. 5.2.2.3.Menentukan Perbaikan Berdasarkan Kondisi Aktual Dari langkah sebelumnya diperoleh bahwa terdapat kendala-kendala yaitu bottleneck dan ketidakseimbangan waktu produksi. Pada langkah ini, diberikan penjadwalan proses produksi terhadap stasiun bottleneck dan perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan kondisi aktual. Hal ini dilakukan untuk melihat bagaimana perbaikan yang dapat dilakukan untuk kendala-kendala yang ada. A. Penjadwalan proses produksi berdasarkan stasiun kerja bottleneck terbesar Penjadwalan ini dilakukan untuk melihat apakah bisa kendala bottleneck diperbaiki dari kondisi aktual saja. Penjadwalan dimulai dari stasiun kerja yang memiliki selisih waktu yang terbesar yaitu stasiun kerja finishing. Langkah-langkah penjadwalan produksi adalah sebagai berikut: 1. Penjadwalan backward Penjadwalan yang dilakukan pada stasiun kerja sebelum stasiun kerja bottleneck. Contoh perhitungan penjadwalan adalah sebagai berikut: a. Menentukan waktu finish pada Stasiun kerja Chambering = ∑ ����� ������� � �� �� – Waktu perpindahan- Waktu Set up- Waktu Delay- Waktu Menganggur = 18431,52 - 40,2 – 625 – 0 - 0 = 17766,32 detik b. Menentukan waktu start pada Stasiun kerja Chambering = waktu finish stasiun Chambering – waktu standar stasiun Chambering- Waktu proses dengan Mesin = 17766,32 – 465,65 - 9900 = 7400,67 detik Untuk stasiun kerja Chambering sampai stasiun kerja inspeksi awal dapat dilihat pada Tabel 5.23. Tabel 5.23. Penjadwalan Backward Stasiun Kerja Lead time manufactured detik Waktu Delay detik Waktu Setup detik Waktu Menganggur detik Waktu Perpindahan detik Waktu Proses dengan Mesin detik Waktu Standar detik Start detik Finish detik Chambering 11030,85 0,00 625,00 0,00 40,20 9900,00 465,65 7400,67 17766,32 Envolving 1142,04 0,00 151,00 480,00 207,40 60,00 243,64 6258,63 6562,27 Building 792,04 0,00 151,00 0,00 96,40 150,00 394,64 5466,58 6011,23 Filling Rubber 909,87 0,00 353,00 0,00 15,00 0,00 541,87 4556,72 5098,58 Cementing 949,39 300,00 151,00 0,00 5,00 0,00 493,39 3607,33 4100,72 Repairing 578,88 0,00 0,00 352,00 12,37 60,00 154,52 3028,44 3242,96 Skiving 1116,35 500,00 151,00 0,00 50,60 0,00 414,75 1912,09 2326,84 Buffing 973,06 0,00 698,00 0,00 9,30 90,00 175,76 939,03 1204,79 Inspeksi Awal 939,03 0,00 585,00 0,00 10,40 0,00 343,63 0,00 343,63 2. Penjadwalan Bottleneck Penjadwalan yang dilakukan pada stasiun kerja bottleneck yaitu stasiun kerja finishing. a. Menentukan waktu start stasiun kerja Finishing = Waktu Finish Chambering + Waktu Set up + waktu delay + waktu menganggur + waktu perpindahan = 17766,32 + 152 + 1950 + 0 + 25,23 = 19893,55 detik b. Menentukan waktu finish stasiun kerja Finishing = waktu start + waktu standar + waktu proses mesin = 19893,55 + 606,72 + 0 = 20500,27 detik 3. Penjadwalan Foreward Adapun penjadwalan yang dilakukan sesudah stasiun kerja bottleneck yaitu stasiun kerja inspeksi akhir. a. Menentukan waktu start stasiun kerja inspeksi akhir = Waktu finish stasiun kerja finishing + Waktu Set up + waktu delay + waktu menganggur + waktu perpindahan = 20500,27 + 152 + 0 +120 + 45,50 = 20545,77 detik b. Menentukan waktu finish stasiun kerja inspeksi akhir = waktu start + waktu standar + waktu mesin = 20545,77 + 59,17 + 0 = 20604, 94 detik Hasil penjadwalan backward, bottleneck, foreward, dan waktu standard dapat dilihat pada Tabel 5.24. Tabel 5.24. Hasil Penjadwalan Backward, Bottleneck, Foreward, dan Waktu Proses Stasiun Kerja Start detik Finish detik Lead time manufactured detik Inspeksi Awal 0,00 343,63 343,63 Buffing 939,03 1204,79 265,76 Skiving 1912,09 2326,84 414,75 Repairing 3028,44 3242,96 214,52 Cementing 3607,33 4100,72 493,39 Filling Rubber 4556,72 5098,58 541,87 Building 5466,58 6011,23 544,64 Envolving 6258,63 6562,27 303,64 Chambering 7400,67 17766,32 10365,65 Finishing 19893,55 20500,27 606,72 Inspeksi Akhir 20545,77 20604,94 59,17 Berdasarkan hasil penjadwalan pada Tabel 5.24. dihitung kembali total waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi kapasitas dalam satu hari dan dibandingkan dengan waktu yang tersedia untuk melihat apakah masih terjadi terdapat stasiun bottleneck. Perhitungan waktu yang dibutuhkan berdasarkan waktu produksi hasil penjadwalan dapat dilihat pada Tabel 5.25. Tabel 5.25. Waktu yang Dibutuhkan dan Selisih Waktu dengan Waktu Tersedia Berdasarkan Penjadwalan Stasiun Kerja Kapasitas Harian unit Lead time manufactured detik Waktu yang Dibutuhkan detik Waktu Tersedia detik Selisih Waktu detik Inspeksi Awal 118 343,63 40421,18 115200,00 74778,82 Buffing 118 265,76 15414,20 115200,00 83840,07 Skiving 99 414,75 41104,62 57600,00 16495,38 Repairing 118 214,52 25312,98 57600,00 32287,02 Cementing 83 493,39 41104,62 57600,00 16495,38 Filling Rubber 90 541,87 40284,86 115200,00 66432,15 Building 130 544,64 41104,62 115200,00 44396,17 Envolving 118 303,64 35829,31 115200,00 79370,69 Chambering 260 10365,65 51828,24 230400,00 178571,76 Finishing 190 606,72 58649,51 115200,00 -76,63 Inspeksi Akhir 150 59,17 6982,04 57600,00 48724,52 Berdasarkan Tabel 5.25. masih terdapat satu stasiun bottleneck yaitu stasiun kerja finishing. Selain dengan penjadwalan maka dilakukan perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan elemen kegiatan yang ada. B. Perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan kondisi aktual Perhitungan ini dilakukan untuk melihat nilai-nilai kriteria line balancing dari lintasan produksi yang ada. Berdasarkan Precedence diagram pada Gambar 5.1. total waktu per stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.26. Tabel 5.26. Total Waktu per Stasiun Kondisi Aktual Stasiun Elemen Kegiatan Waktu Elemen Jumlah Waktu I 1 254 297 2 43 II 3 15 133 4 90 5 27 III 6 357 357 IV 7 38 134 8 61 9 36 V 10 128 429 11 301 VI 12 64 457 13 91 14 302 VII 15 64 304 16 205 17 36 VIII 18 121 182 19 30 20 31 IX 21 361 361 Tabel 5.25. Total Waktu per Stasiun Kondisi Aktual Lanjutan Stasiun Elemen Kegiatan Waktu Elemen Jumlah Waktu X 22 37 198 23 35 24 127 25 302 XI 26 30 51 27 21 Berdasarkan kondisi aktual diatas, dihitung nilai efisiensi lintasan dan smoothing index. Hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut. Smoothing Index = �∑ ��� max − ��� � � �=1 2 = 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 406 259 96 275 153 28 323 100 324 160 + + + + + + + + + + = 1237,19 Efisiensi Lintasan = 100 . 1 x C n Si n i ∑ = = 100 457 11 3206 x × = 57,78

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Kondisi Aktual

Pada langkah sebelumnya telah diketahui kendala pada lintasan produksi vulkanisir ban besar. Kendala yang terjadi adanya lima stasiun bottleneck pada lintasan produksi. Hal ini terjadi karena adanya ketidakseimbangan lead time dari karena adanya waktu delay dan waktu menunggu. Hal ini bisa dilihat pada Tabel 5.19. Waktu delay terjadi karena ada produk yang menunggu untuk dikerjakan pada proses berikutnya. Hal ini disebabkan karena perbedaan kapasitas dari tiap stasiun kerja yang dapat dilihat pada Tabel 5.20. Waktu menunggu merupakan idle yang mengakibatkan operator menganggur karena menunggu datangnya produk dari proses sebelumnya. Misalnya operator pada stasiun repairing yang menunggu selesainya ban besar distasiun skiving selama 352 detik. Hal ini diakibatkan kurangnya jumlah operator di proses skiving sehingga waktu proses di stasiun tersebut lambat dan tidak bisa mengimbangi waktu proses repairing yang lebih cepat. Kondisi ini didukung dengan dilakukan juga pehitungan kriteria lintasan untuk melihat apakah lintasan pada kondisi aktual sudah dikategorikan lintasan yang yang baik pada Tabel 5.26. Berdasarkan hasil perhitungan, nilai efisiensi lintasan yaitu 57,78 dan nilai smoothing index yaitu 1237,19. Dari hasil ini dapat dilihat bahwa lintasan pada kondisi aktual belum bisa dikategorikan pada lintasan yang baik. Hal ini dikarenakan nilai efisiensi lintasan masih jauh dari 100 berarti dengan lintasan yang ada ini terdapat banyak waktu menganggur pada lantai produksi yang diperkirakan sebesar 42,22 dan nilai smoothing index yang besar menunjukan terdapat kendala yang menganggu kelancaran lintasan produksi. Berdasarkan kendala tersebut, dilakukan penjadwalan untuk memperbaiki kondisi aktual. Berdasarkan hasil penjadwalan diperoleh bahwa total waktu lead time sesudah penjadwalan berkurang dari total waktu lead time sebelum penjadwalan yang dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tetapi, masih terdapat terlihat perbedaan lead time manufactured yang menyebabkan ketidakseimbangan waktu proses misalnya pada stasiun kerja inspeksi awal dan stasiun kerja buffing. Waktu pada stasiun kerja inpeksi awal lebih besar daripada stasiun kerja buffing, hal ini akan mengakibatkan operator pada stasiun kerja buffing akan menunggu ban besar dari stasiun kerja inspeksi awal. Tabel 6.1. Perbandingan Lead Time Sebelum dan Sesudah Penjadwalan Stasiun Kerja Lead Time Sebelum detik Lead Time Sesudah detik Inspeksi Awal 939,03 343,63 Buffing 973,06 265,76 Skiving 1116,35 414,75 Repairing 578,88 214,52 Cementing 949,39 493,39 Filling Rubber 909,87 541,87 Building 792,04 544,64 Envolving 1142,04 303,64 Chambering 11030,85 10365,65 Finishing 2733,95 606,72 Inspeksi Akhir 376,67 59,17 Total 21542,14 14153,74 Selain itu, total waktu yang dibutuhkan per stasiun kerja setelah dilakukan penjadwalan lebih kecil dari total waktu yang dibutuhkan sebelum dilakukan penjadwalan yang dapat dilihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.2. Total Waktu Sebelum dan Sesudah Penjadwalan Stasiun Kerja Total Waktu Dibutuhkan Sebelum detik Total Waktu Dibutuhkan Sesudah detik Inspeksi Awal 110457,85 40421,18 Buffing 114821,33 31359,93 Skiving 110638,04 41104,62 Repairing 68308,25 25312,98 Cementing 79094,03 41104,62 Filling Rubber 81887,85 48767,85 Building 102965,83 70803,83 Envolving 134760,51 35829,31 Chambering 220616,95 51828,24 Finishing 519450,96 115276,63 Inspeksi Akhir 56500,48 8875,48 Dari Tabel 6.2. terlihat bahwa total waktu yang dibutuhkan sesudah penjadwalan lebih kecil daripada sebelum penjadwalan. Misalnya pada stasiun kerja inspeksi awal, sebelum dilakukan penjadwalan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu ban besar adalah 110457,85 detik. Tetapi setelah dilakukan penjadwalan menjadi 40421,18detik. Hal ini terjadi karena adanya pengurangan waktu diluar waktu untuk memproses ban misalnya waktu perpindahan, waktu delay, dan waktu menganggur. Tetapi, penjadwalan tetap menghasilkan stasiun kerja bottle neck. Hal ini didukung pada Tabel 5.24 yang memperlihatkan masih terdapat stasiun kerja yang memiliki total waktu yang dibutuhkan lebih besar dari total waktu yang tersedia yaitu pada stasiun kerja finishing. Tetapi jumlah stasiun kerja yang mengalami bottleneck berkurang menjadi satu stasiun kerja. Jika perbaikan dilakukan dengan memperbaiki penjadwalan yang ada misalnya ada beberapa stasiun kerja yang dijadwalkan secara bersamaan tidak mungkin dilakukan. Karena pada lantai produksi ini, setiap kegiatan produksi dilakukan secara berurutan sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukan secara bersamaan. Untuk itu, usulan perbaikan yang akan diberikan adalah melakukan penambahan ataupun pengurangan operator untuk mengurangi waktu delay dan waktu menganggur operator dan melakukan penyusunan ulang stasiun kerja disesuaikan precedence diagram, zoning contsraint dan job qualification dari setiap elemen kerja.

6.2. Usulan Perbaikan

6.2.1. Penambahan dan Pengurangan Operator

Penambahan dan pengurangan operator yang dimaksudkan adalah pengalokasian operator pada stasiun kerja yang memiliki operator berlebih guna untuk menyeimbangkan waktu proses dan mengurangi waktu delay dan waktu menganggur operator. Pengurangan dilakukan pada stasiun kerja chambering. Jumlah pekerja di bagian chambering sebanyak 4 orang dikurangi menjadi 2 orang karena waktu proses pada stasiun kerja ini panjang diakibatkan oleh waktu pengerjaan mesin. Pekerja akan dialokasikan ke stasiun skiving dan stasiun finishing yang membutuhkan operator tambahan. Dengan adanya penambahan operator maka diperlukan penambahan peralatan yang digunakan pada stasiun skiving dan stasiun finishing.

6.2.2. Penyusunan Ulang Stasiun Kerja

Penyusunan stasiun kerja disesuaikan precedence diagram, zoning contsraint dan job qualification dari setiap elemen kerja. Jumlah elemen kerja yaitu 28 kegiatan, precendence diagram dan zoning constraint dapat dilihat pada Gambar 5.1. dan Tabel 5.2. Waktu siklus maksimum diperoleh dengan cara sebagai berikut: Total produksi ban besar per jam 15,625 16 298 75000 = x unitjam ≈ 15 unitjam dengan asumsi efisiensi 100 maka: Waktu siklus = 480 15 2 x 60 x 60 = detikunit Stasiun kerja minimum yang akan dibentuk berdasarkan total waktu target produksi yaitu 3206 detik dan waktu siklus 480 detik adalah sebagai berikut : Jumlah stasiun kerja minimum = terpilih siklus Waktu n keseluruha proses waktu Total 7 743 , 6 480 3206 ≈ = = Penyusunan stasiun kerja ini juga disesuaikan dengan kriteria lintasan yang baik, dimana kriteria ini yaitu nilai smoothing index harus mendekati nol dan nilai efisiensi lintasan mendekati 100. Hal ini berarti setiap stasiun kerja memiliki waktu yang sama atau waktu delay yang diperkecil. Berdasarkan persyaratan penyusunan stasiun kerja dan kriteria dari lintasan yang baik, dilakukan peyeimbangan lintasan yang dapat dilihat pada Tabel 6.3. Tabel 6.3. Penyusunan Stasiun Kerja Alternatif I Stasiun Elemen Kegiatan Waktu Kegiatan Jumlah Waktu I 1 254 431 2 43 3 15 4 90 5 27 II 6 357 357 III 7 38 262 8 61 9 36 10 128 IV 11 301 456 12 64 13 91 V 14 302 302 VI 15 64 455 16 205 17 36 18 121 19 30 VII 20 31 463 21 361 22 37 23 35 VIII 24 127 480 25 302 26 30 27 21 Perhitungan smoothing index dan efisiensi lintasan adalah sebagai berikut. Smoothing Index = �∑ CT − ��� � � �=1 2 = 2 2 2 2 2 2 2 2 17 25 178 24 218 123 49 + + + + + + + = 313, 4 1 Efisiensi Lintasan = 100 1 x nxCT ti n i ∑ = = 100 480 8 3206 x × = 83, 49 Pada Tabel 6.3 dilihat bahwa stasiun kerja yang dapat dibentuk adalah 8 stasiun kerja. Jumlah stasiun kerja yang disusun berbeda dengan batas minimum stasiun kerja yang seharusnya dibentuk yaitu 7 stasiun kerja. Hal ini terjadi karena berdasarkan zoning constraint ada tiga bagian elemen kerja yang tidak dapat dirotasi yaitu : a. elemen kerja 3, 4 dan 5 b. elemen kerja 7,8 dan 9 c. elemen kerja 15, 16, dan 17 Penyeimbangan lintasan bukan suatu proses penyusunan stasiun kerja yang sudah pasti. Tetapi, dengan cara trial and error untuk mendapatkan suatu lintasan dengan nilai efisiensi lintasan yang paling mendekati 100 dan nilai smoothing index mendekati nol. Untuk itu, diberikan satu alternatif penyusunan stasiun kerja sebagai pembanding dengan alternatif I. Penyusunan stasiun kerja pada alternatif II tetap juga harus mengingat dan tidak melanggar zoning constraint. Lintasan alternatif II dapat dilihat pada Tabel 6.4.