Tabel 5.21. Waktu yang Dibutuhkan Stasiun Kerja
Kapasitas Harian
unit Lead time
manufactured detik
Waktu yang dibutuhkan
detik Waktu
Tersedia detik
Inspeksi Awal 118
939,03 110457,85
115200 Buffing
118 973,06
114821,33 115200
Skiving 99
1116,35 110638,04
57600 Repairing
118 578,88
68308,25 57600
Cementing 83
949,39 79094,03
57600 Filling Rubber
90 909,87
81887,85 115200
Building 130
792,04 102965,83
115200 Envolving
118 1142,04
134760,51 115200
Chambering 260
11030,85 220616,95
230400 Finishing
190 2733,95
519450,96 115200
Inspeksi Akhir 118
376,67 56500,48
57600
3. Menentukan stasiun kerja bottleneck Bottleneck terjadi apabila waktu yang dibutuhkan lebih besar dari waktu yang
tersedia dalam artian stasiun kerja tersebut tidak bisa memproduksi sesuai dengan target produksi ban yang telah ditentukan. Stasiun kerja bottleneck
dapat dilihat pada Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Penentuan Stasiun Kerja Bottleneck Stasiun
Kerja Waktu yang
Dibutuhkan detik Waktu yang Tersedia
detik Selisih Waktu detik
Inspeksi Awal
110457,85 115200
4742,15 Buffing
114821,33 115200
378,67 Skiving
110638,04 57600
-53038,04 Repairing
68308,25 57600
-10708,25 Cementing
79094,03 57600
-21494,03 Filling
Rubber 81887,85
115200 33312,15
Building 102965,83
115200 12234,17
Envolving 134760,51
115200 -19560,51
Chambering 220616,95
230400 9783,05
Finishing 519450,96
115200 -404250,96
Inspeksi Akhir
56500,48 57600
1099,52
Tabel 5.22 menunjukkan bahwa ada lima stasiun kerja yang terjadi bottleneck yaitu stasiun kerja skiving, repairing, cementing, envolving dan finishing.
Dari hasil perhitungan ini terlihat jelas bahwa adanya kendala bottleneck dan adanya ketidakseimbangan waktu produksi setiap stasiun diakibatkan adanya
waktu menganggur dan waktu delay.
5.2.2.3.Menentukan Perbaikan Berdasarkan Kondisi Aktual
Dari langkah sebelumnya diperoleh bahwa terdapat kendala-kendala yaitu bottleneck dan ketidakseimbangan waktu produksi. Pada langkah ini, diberikan
penjadwalan proses produksi terhadap stasiun bottleneck dan perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan kondisi aktual. Hal ini dilakukan untuk
melihat bagaimana perbaikan yang dapat dilakukan untuk kendala-kendala yang ada.
A. Penjadwalan proses produksi berdasarkan stasiun kerja bottleneck terbesar Penjadwalan ini dilakukan untuk melihat apakah bisa kendala bottleneck
diperbaiki dari kondisi aktual saja. Penjadwalan dimulai dari stasiun kerja yang memiliki selisih waktu yang terbesar yaitu stasiun kerja finishing.
Langkah-langkah penjadwalan produksi adalah sebagai berikut: 1.
Penjadwalan backward Penjadwalan yang dilakukan pada stasiun kerja sebelum stasiun kerja
bottleneck. Contoh perhitungan penjadwalan adalah sebagai berikut:
a. Menentukan waktu finish pada Stasiun kerja Chambering =
∑ ����� ������� � �� �� – Waktu perpindahan- Waktu Set up- Waktu Delay- Waktu Menganggur
= 18431,52 - 40,2 – 625 – 0 - 0 = 17766,32 detik
b. Menentukan waktu start pada Stasiun kerja Chambering = waktu finish stasiun Chambering – waktu standar stasiun Chambering-
Waktu proses dengan Mesin = 17766,32 – 465,65 - 9900
= 7400,67 detik Untuk stasiun kerja Chambering sampai stasiun kerja inspeksi awal dapat
dilihat pada Tabel 5.23.
Tabel 5.23. Penjadwalan Backward
Stasiun Kerja
Lead time manufactured
detik Waktu
Delay detik
Waktu Setup
detik Waktu
Menganggur detik
Waktu Perpindahan
detik Waktu Proses
dengan Mesin
detik Waktu
Standar detik
Start detik
Finish detik
Chambering 11030,85
0,00 625,00
0,00 40,20
9900,00 465,65
7400,67 17766,32
Envolving 1142,04
0,00 151,00
480,00 207,40
60,00 243,64
6258,63 6562,27
Building 792,04
0,00 151,00
0,00 96,40
150,00 394,64
5466,58 6011,23
Filling Rubber
909,87 0,00
353,00 0,00
15,00 0,00
541,87 4556,72
5098,58 Cementing
949,39 300,00
151,00 0,00
5,00 0,00
493,39 3607,33
4100,72 Repairing
578,88 0,00
0,00 352,00
12,37 60,00
154,52 3028,44
3242,96 Skiving
1116,35 500,00
151,00 0,00
50,60 0,00
414,75 1912,09
2326,84 Buffing
973,06 0,00
698,00 0,00
9,30 90,00
175,76 939,03
1204,79 Inspeksi
Awal 939,03
0,00 585,00
0,00 10,40
0,00 343,63
0,00 343,63
2. Penjadwalan Bottleneck Penjadwalan yang dilakukan pada stasiun kerja bottleneck yaitu stasiun kerja
finishing. a. Menentukan waktu start stasiun kerja Finishing
= Waktu Finish Chambering + Waktu Set up + waktu delay + waktu menganggur + waktu perpindahan
= 17766,32 + 152 + 1950 + 0 + 25,23 = 19893,55 detik
b. Menentukan waktu finish stasiun kerja Finishing = waktu start + waktu standar + waktu proses mesin
= 19893,55 + 606,72 + 0 = 20500,27 detik
3. Penjadwalan Foreward Adapun penjadwalan yang dilakukan sesudah stasiun kerja bottleneck yaitu
stasiun kerja inspeksi akhir. a. Menentukan waktu start stasiun kerja inspeksi akhir
= Waktu finish stasiun kerja finishing + Waktu Set up + waktu delay + waktu menganggur + waktu perpindahan
= 20500,27 + 152 + 0 +120 + 45,50 = 20545,77 detik
b. Menentukan waktu finish stasiun kerja inspeksi akhir = waktu start + waktu standar + waktu mesin
= 20545,77 + 59,17 + 0 = 20604, 94 detik
Hasil penjadwalan backward, bottleneck, foreward, dan waktu standard dapat dilihat pada Tabel 5.24.
Tabel 5.24. Hasil Penjadwalan Backward, Bottleneck, Foreward, dan Waktu
Proses Stasiun Kerja
Start detik Finish detik
Lead time manufactured
detik
Inspeksi Awal 0,00
343,63 343,63
Buffing 939,03
1204,79 265,76
Skiving 1912,09
2326,84 414,75
Repairing 3028,44
3242,96 214,52
Cementing 3607,33
4100,72 493,39
Filling Rubber 4556,72
5098,58 541,87
Building 5466,58
6011,23 544,64
Envolving 6258,63
6562,27 303,64
Chambering 7400,67
17766,32 10365,65
Finishing 19893,55
20500,27 606,72
Inspeksi Akhir 20545,77
20604,94 59,17
Berdasarkan hasil penjadwalan pada Tabel 5.24. dihitung kembali total waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi kapasitas dalam satu hari dan
dibandingkan dengan waktu yang tersedia untuk melihat apakah masih terjadi terdapat stasiun bottleneck. Perhitungan waktu yang dibutuhkan berdasarkan
waktu produksi hasil penjadwalan dapat dilihat pada Tabel 5.25.
Tabel 5.25. Waktu yang Dibutuhkan dan Selisih Waktu dengan Waktu Tersedia Berdasarkan Penjadwalan
Stasiun Kerja
Kapasitas Harian unit
Lead time manufactured
detik Waktu yang
Dibutuhkan
detik Waktu
Tersedia detik
Selisih Waktu
detik
Inspeksi Awal
118 343,63
40421,18 115200,00
74778,82 Buffing
118 265,76
15414,20 115200,00
83840,07 Skiving
99 414,75
41104,62 57600,00
16495,38 Repairing
118 214,52
25312,98 57600,00
32287,02 Cementing
83 493,39
41104,62 57600,00
16495,38 Filling
Rubber 90
541,87 40284,86
115200,00 66432,15
Building 130
544,64 41104,62
115200,00 44396,17
Envolving 118
303,64 35829,31
115200,00 79370,69
Chambering 260
10365,65 51828,24
230400,00 178571,76 Finishing
190 606,72
58649,51 115200,00
-76,63 Inspeksi
Akhir 150
59,17 6982,04
57600,00 48724,52
Berdasarkan Tabel 5.25. masih terdapat satu stasiun bottleneck yaitu stasiun kerja finishing. Selain dengan penjadwalan maka dilakukan perhitungan
keseimbangan lintasan berdasarkan elemen kegiatan yang ada.
B. Perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan kondisi aktual Perhitungan ini dilakukan untuk melihat nilai-nilai kriteria line balancing dari
lintasan produksi yang ada. Berdasarkan Precedence diagram pada Gambar 5.1. total waktu per stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.26.
Tabel 5.26. Total Waktu per Stasiun Kondisi Aktual Stasiun
Elemen Kegiatan
Waktu Elemen
Jumlah Waktu
I 1
254 297
2 43
II 3
15 133
4 90
5 27
III 6
357 357
IV 7
38 134
8 61
9 36
V 10
128 429
11 301
VI 12
64 457
13 91
14 302
VII 15
64 304
16 205
17 36
VIII 18
121 182
19 30
20 31
IX 21
361 361
Tabel 5.25. Total Waktu per Stasiun Kondisi Aktual Lanjutan Stasiun
Elemen Kegiatan
Waktu Elemen
Jumlah Waktu
X 22
37 198
23 35
24 127
25 302
XI 26
30 51
27 21
Berdasarkan kondisi aktual diatas, dihitung nilai efisiensi lintasan dan smoothing index. Hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut.
Smoothing Index = �∑ ��� max − ��� �
� �=1
2
=
2 2
2 2
2 2
2 2
2 2
2
406 259
96 275
153 28
323 100
324 160
+ +
+ +
+ +
+ +
+ +
= 1237,19
Efisiensi Lintasan =
100 .
1
x C
n Si
n i
∑
=
= 100
457 11
3206 x
× = 57,78
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Kondisi Aktual
Pada langkah sebelumnya telah diketahui kendala pada lintasan produksi vulkanisir ban besar. Kendala yang terjadi adanya lima stasiun bottleneck pada
lintasan produksi. Hal ini terjadi karena adanya ketidakseimbangan lead time dari karena adanya waktu delay dan waktu menunggu. Hal ini bisa dilihat pada Tabel
5.19. Waktu delay terjadi karena ada produk yang menunggu untuk dikerjakan
pada proses berikutnya. Hal ini disebabkan karena perbedaan kapasitas dari tiap stasiun kerja yang dapat dilihat pada Tabel 5.20. Waktu menunggu merupakan
idle yang mengakibatkan operator menganggur karena menunggu datangnya produk dari proses sebelumnya. Misalnya operator pada stasiun repairing yang menunggu
selesainya ban besar distasiun skiving selama 352 detik. Hal ini diakibatkan kurangnya jumlah operator di proses skiving sehingga waktu proses di stasiun
tersebut lambat dan tidak bisa mengimbangi waktu proses repairing yang lebih cepat. Kondisi ini didukung dengan
dilakukan juga pehitungan kriteria lintasan untuk melihat apakah lintasan pada kondisi aktual sudah dikategorikan lintasan
yang yang baik pada Tabel 5.26. Berdasarkan hasil perhitungan, nilai efisiensi lintasan yaitu 57,78 dan nilai smoothing index yaitu 1237,19. Dari hasil ini
dapat dilihat bahwa lintasan pada kondisi aktual belum bisa dikategorikan pada lintasan yang baik. Hal ini dikarenakan nilai efisiensi lintasan masih jauh dari
100 berarti dengan lintasan yang ada ini terdapat banyak waktu menganggur pada lantai produksi yang diperkirakan sebesar 42,22 dan nilai smoothing index
yang besar menunjukan terdapat kendala yang menganggu kelancaran lintasan produksi.
Berdasarkan kendala tersebut, dilakukan penjadwalan untuk memperbaiki kondisi aktual. Berdasarkan hasil penjadwalan diperoleh bahwa total waktu lead
time sesudah penjadwalan berkurang dari total waktu lead time sebelum penjadwalan yang dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tetapi, masih terdapat terlihat
perbedaan lead time manufactured yang menyebabkan ketidakseimbangan waktu proses misalnya pada stasiun kerja inspeksi awal dan stasiun kerja buffing. Waktu
pada stasiun kerja inpeksi awal lebih besar daripada stasiun kerja buffing, hal ini akan mengakibatkan operator pada stasiun kerja buffing akan menunggu ban besar
dari stasiun kerja inspeksi awal.
Tabel 6.1. Perbandingan Lead Time Sebelum dan Sesudah Penjadwalan Stasiun
Kerja
Lead Time Sebelum detik Lead Time Sesudah detik
Inspeksi Awal
939,03 343,63
Buffing 973,06
265,76 Skiving
1116,35 414,75
Repairing 578,88
214,52 Cementing
949,39 493,39
Filling Rubber
909,87 541,87
Building 792,04
544,64 Envolving
1142,04 303,64
Chambering 11030,85
10365,65 Finishing
2733,95 606,72
Inspeksi Akhir
376,67 59,17
Total 21542,14
14153,74
Selain itu, total waktu yang dibutuhkan per stasiun kerja setelah dilakukan penjadwalan lebih kecil dari total waktu yang dibutuhkan sebelum dilakukan
penjadwalan yang dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Total Waktu Sebelum dan Sesudah Penjadwalan Stasiun
Kerja Total Waktu Dibutuhkan
Sebelum detik Total Waktu Dibutuhkan
Sesudah detik Inspeksi
Awal 110457,85
40421,18 Buffing
114821,33 31359,93
Skiving 110638,04
41104,62 Repairing
68308,25 25312,98
Cementing 79094,03
41104,62 Filling
Rubber 81887,85
48767,85 Building
102965,83 70803,83
Envolving 134760,51
35829,31 Chambering
220616,95 51828,24
Finishing 519450,96
115276,63 Inspeksi
Akhir 56500,48
8875,48 Dari Tabel 6.2. terlihat bahwa total waktu yang dibutuhkan sesudah
penjadwalan lebih kecil daripada sebelum penjadwalan. Misalnya pada stasiun kerja inspeksi awal, sebelum dilakukan penjadwalan waktu yang dibutuhkan
untuk menyelesaikan satu ban besar adalah 110457,85 detik. Tetapi setelah dilakukan penjadwalan menjadi 40421,18detik. Hal ini terjadi karena adanya
pengurangan waktu diluar waktu untuk memproses ban misalnya waktu perpindahan, waktu delay, dan waktu menganggur.
Tetapi, penjadwalan tetap menghasilkan stasiun kerja bottle neck. Hal ini didukung pada Tabel 5.24 yang memperlihatkan masih terdapat stasiun kerja yang
memiliki total waktu yang dibutuhkan lebih besar dari total waktu yang tersedia
yaitu pada stasiun kerja finishing. Tetapi jumlah stasiun kerja yang mengalami bottleneck berkurang menjadi satu stasiun kerja.
Jika perbaikan dilakukan dengan memperbaiki penjadwalan yang ada misalnya ada beberapa stasiun kerja yang dijadwalkan secara bersamaan tidak
mungkin dilakukan. Karena pada lantai produksi ini, setiap kegiatan produksi dilakukan secara berurutan sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukan secara
bersamaan. Untuk itu, usulan perbaikan yang akan diberikan adalah melakukan
penambahan ataupun pengurangan operator untuk mengurangi waktu delay dan waktu menganggur operator dan melakukan penyusunan ulang stasiun kerja
disesuaikan precedence diagram, zoning contsraint dan job qualification dari setiap elemen kerja.
6.2. Usulan Perbaikan
6.2.1. Penambahan dan Pengurangan Operator
Penambahan dan pengurangan operator yang dimaksudkan adalah pengalokasian operator pada stasiun kerja yang memiliki operator berlebih guna
untuk menyeimbangkan waktu proses dan mengurangi waktu delay dan waktu menganggur operator.
Pengurangan dilakukan pada stasiun kerja chambering. Jumlah pekerja di bagian chambering sebanyak 4 orang dikurangi menjadi 2 orang karena waktu
proses pada stasiun kerja ini panjang diakibatkan oleh waktu pengerjaan mesin. Pekerja akan dialokasikan ke stasiun skiving dan stasiun finishing yang
membutuhkan operator tambahan. Dengan adanya penambahan operator maka diperlukan penambahan peralatan yang digunakan pada stasiun skiving dan stasiun
finishing.
6.2.2. Penyusunan Ulang Stasiun Kerja
Penyusunan stasiun kerja disesuaikan precedence diagram, zoning contsraint dan job qualification dari setiap elemen kerja. Jumlah elemen kerja
yaitu 28 kegiatan, precendence diagram dan zoning constraint dapat dilihat pada Gambar 5.1. dan Tabel 5.2.
Waktu siklus maksimum diperoleh dengan cara sebagai berikut: Total produksi ban besar per jam
15,625 16
298 75000 =
x unitjam
≈ 15 unitjam
dengan asumsi efisiensi 100 maka: Waktu siklus =
480 15
2 x
60 x
60 =
detikunit Stasiun kerja minimum yang akan dibentuk berdasarkan total waktu target
produksi yaitu 3206 detik dan waktu siklus 480 detik adalah sebagai berikut : Jumlah stasiun kerja minimum =
terpilih siklus
Waktu n
keseluruha proses
waktu Total
7 743
, 6
480 3206
≈ =
=
Penyusunan stasiun kerja ini juga disesuaikan dengan kriteria lintasan yang baik, dimana kriteria ini yaitu nilai smoothing index harus mendekati nol dan
nilai efisiensi lintasan mendekati 100. Hal ini berarti setiap stasiun kerja memiliki waktu yang sama atau waktu delay yang diperkecil.
Berdasarkan persyaratan penyusunan stasiun kerja dan kriteria dari lintasan yang baik, dilakukan peyeimbangan lintasan yang dapat dilihat pada
Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Penyusunan Stasiun Kerja Alternatif I Stasiun
Elemen Kegiatan
Waktu Kegiatan
Jumlah Waktu
I 1
254 431
2 43
3 15
4 90
5 27
II 6
357 357
III 7
38 262
8 61
9 36
10 128
IV 11
301 456
12 64
13 91
V 14
302 302
VI 15
64 455
16 205
17 36
18 121
19 30
VII 20
31 463
21 361
22 37
23 35
VIII 24
127 480
25 302
26 30
27 21
Perhitungan smoothing index dan efisiensi lintasan adalah sebagai berikut. Smoothing Index
=
�∑ CT − ���
� �
�=1 2
=
2 2
2 2
2 2
2 2
17 25
178 24
218 123
49 +
+ +
+ +
+ +
= 313,
4
1
Efisiensi Lintasan =
100
1
x nxCT
ti
n i
∑
=
= 100
480 8
3206 x
× =
83, 49 Pada Tabel 6.3 dilihat bahwa stasiun kerja yang dapat dibentuk adalah 8
stasiun kerja. Jumlah stasiun kerja yang disusun berbeda dengan batas minimum stasiun kerja yang seharusnya dibentuk yaitu 7 stasiun kerja. Hal ini terjadi karena
berdasarkan zoning constraint ada tiga bagian elemen kerja yang tidak dapat dirotasi yaitu :
a. elemen kerja 3, 4 dan 5
b. elemen kerja 7,8 dan 9
c. elemen kerja 15, 16, dan 17
Penyeimbangan lintasan bukan suatu proses penyusunan stasiun kerja yang sudah pasti. Tetapi, dengan cara trial and error untuk mendapatkan suatu lintasan
dengan nilai efisiensi lintasan yang paling mendekati 100 dan nilai smoothing index mendekati nol. Untuk itu, diberikan satu alternatif penyusunan stasiun kerja
sebagai pembanding dengan alternatif I. Penyusunan stasiun kerja pada alternatif II tetap juga harus mengingat dan tidak melanggar zoning constraint. Lintasan
alternatif II dapat dilihat pada Tabel 6.4.