yang ada, tidak langsung membuang kendala. Misalnya Goldratt memberikan contoh dalam bukunya lebih baik menajamkan mata gergaji yang ada jikalau
masih mungkin daripada langsung mengganti dengan yang baru. Jika kendala berupa fisik maka tujuan tahap ini adalah mensiasati kendala agar lebih efektif
lagi, tapi jika kendala berupa kebijakan manajerial maka kendala ini jangan disiasati tapi harus dieliminasi dan diganti dengan kebijakan yang mendukung
perbaikan sistem. 3.
Subordinasi Semua bagian dari sistem yang dipandang non kendala harus diupayakan untuk
mendukung secara maksimum kefektifan dari perbaikan kendala yang sudah ditentukan, bukan memperumit perbaikan kendala. Karena perbaikan
throughput perusahaan, maka segala sumber daya yang ada harus disinkronisasikan.
4. Elevasi kendala sistem
Jika perbaikan kendala yang paling kritis belum menunjukkan hasil setelah mengikuti langkah 1-3 maka usaha perbaikan yang keras harus dilakukan.
Menurut Goldratt, saatnya menambah kapasitas kendala tersebut. Misalnya, jika kendala berupa sumber daya material mungkin harus dilakukan
penambahan shift atau sun kontrak. Langkah keempat ini berusaha mengatasi kendala selangkah demi selangkah sampai akhirnya kendala ini teratasi dan
menjadi non kendala.
5. Kembali ke langkah 1 dan hindari inersia.
Jika sebelum tiba pada langkah keempat, kendala yang ada sudah berhasil diatasi maka kembali ke langkah pertama. Ketika berhasil mengatasi kendala
terlemah dalam sistem menjadi non kendala, maka yang lain akan menjadi yang paling lemah prinsip perbaikan terus-menerus.
3.7. Stasiun Kerja Bottleneck dan Nonbottleneck
Ditinjau dari titik kapasitas, ada dua tipe stasiun kerja yang berbeda.
10
3.7.1. Perbedaan Stasiun Kerja Bottleneck dan Nonbottleneck
Stasiun kerja dengan kelebihan kapasitas disebut stasiun kerja nonbottleneck dan yang kapasitasnya lebih kecil dari kebutuhan disebut bottleneck.
Untuk melihat perbedaan stasiun kerja bottleneck dan nonbottleneck dapat dilihat pada contoh berikut ini. Suatu proses memerlukan stasiun kerja R1 dan R2.
Kapasitas tersedia untuk R1 dan R2 adalah 40 jamminggu. Angka ini menunjukkan kapasitas potensial kedua stasiun kerja tersebut. Jika waktu untuk
makan siang, istirahat operator, masalah mekanik dan lain-lain mengakibatkan stasiun kerja secara normal tidak produktif 1 jamhari, maka kapasitas yang
terserdia tidak lagi 40 jamminggu, kapasitas aktualnya menjadi 35 jamminggu 5 hari kerja dalam 1 minggu. Bila untuk memproduksi kombinasi produk pada
stasiun kerja R1 dan R2 dibutuhkan waktu 30 dan 35 jam minggu, maka R1 menjadi stasiun kerja nonbottleneck dan R2 menjadi stasiun kerja bottleneck.
10
Umble, Michael Phd CFPIM, Srikanth, Mokshagundam L. Phd., Synchronous Manufacturing: Principles for Worls Class Excellence, The Spectrum Publishing Company Inc,
Connecticut, 1996, p. 30-35
Stasiun kerja bottleneck dan nonbottleneck memerlukan perhatian yang berbeda dari pihak manajemen. Ketersediaan waktu pada masing-masing stasiun
kerja tersebut dapat dipakai dengan beberapa cara yang berbeda. Hal tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:
a. Production time waktu operasi yaitu waktu yang digunakan untuk memproses suatu produk.
b. Setup time waktu setup yaitu waktu yang digunakan untuk mempersiapkan proses suatu produk.
c. Idle Time waktu menganggur yaitu waktu yang tidak digunakan untuk setup maupun proses.
d. Waste time waktu terbuang yaitu waktu yang digunakan untuk memproses material yang tidak dapat diubah menjadi produk.
3.7.2. Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck
Ada dua cara untuk mengidentifikasi bottleneck dalam suatu sistem yaitu : 1. Melihat beban kerja load setiap stasiun kerja menggunakan bantuan
perencanaan kebutuhan kapasitas, yaitu dengan mempertimbangkan waku operasi, waktu setup dan ukuran batch.
2. Melakukan observasi langsung pada perusahaan
3.8. Definisi dan Konsep Dasar Penjadwalan
Penjadwalan adalah pengurutan pembuatanpengerjaan produk secara menyeluruh yang dikerjakan pada beberapa buah mesin. Penjadwalan merupakan
alat ukur yang baik bagi perencanaa agregat. Pesanan-pesanan aktual pada tahap ini akan ditugaskan pertama kalinya pada sumber daya tertentu fasilitas, pekerja,
dan peralatan, kemudian dilakukan pengurutan kerja pada tiap-tiap pusat pemrosesan sehingga dicapai optimalitas utilisasi kapasitas yang ada
11
Penjadwalan sering terjadi di setiap aktivitas ekonomi. Penjadwalan selalu melibatkan penyelesaian hal-hal yang berlandaskan sumber daya untuk periode
waktu tertentu .
3.9. Teori Penjadwalan
12
Ada beberapa alasan untuk menemukan sasaran yang baik untuk memaksimasi atau meminimisasi menjadi sangat sulit dalam permasalahan
. Seluruh sumber daya memiliki persediaan yang terbatas. Hal-hal yang akan diselesaikan disebut dengan “job” atau “project” atau “tugas” dan
disusun dari bagian-bagian dasar yang disebut dengan “aktifitas” atau “operasi” dan “penundaan”. Setiap aktifitas membutuhkan jumlah yang pasti dari sumber
daya yang ditentukan untuk waktu yang ditentukan disebut dengan “waktu proses”. Sumber daya juga memiliki bagian dasar yaitu mesin, work center,
transportasi, penundaanketerlambatan, dan lain-lain. Permasalahan penjadwalan sering menjadi lebih rumit dengan besarnya
batasan yang menghubungkan setiap aktifitas, sumber daya dengan aktifitas dan antar sumber daya, serta sumber daya ataupun aktifitas dengan peristiwa yang ada
di luar sistem.
11
Rosnani, Ginting. 2009. Penjadwalan Mesin. Yogyakarta: Graha Ilmu.
12
Morton, Thomas. E. 1993. Heuristic Schedulling Systems With Applications to Production Systems and Project Management. New York: A Wiley –
Interscience Publication.
