Eksploitasi Kendala yang Ada

Tabel 5.14. Waktu yang Dibutuhkan Lanjutan Elemen Kegiatan Kapasitas Harian unit Target Produksi unit Total Waktu Standar menit Waktu yang Tersedia menit Waktu yang dibutuhkan menit 16 1500 1400 2,14 3205,0 2991,3 17 1500 1400 2,23 3339,3 3116,6 18 1500 1400 25,96 38937,5 36341,7 Sumber: Pengolahan Data c. Stasiun kerja bottleneck Bottleneck terjadi apabila waktu yang dibutuhkan lebih besar dari waktu yang tersedia dalam artian stasiun kerja tersebut tidak bisa memproduksi sesuai dengan target produksi yang telah ditentukan dan akibatnya adanya bahan baku yang menumpuk Michael Umble, 1996.Stasiun kerja bottleneck dapat dilihat pada Tabel 5.15. Tabel 5.15. Elemen Kegiatan Bottleneck Elemen Kegiatan Waktu yang Tersedia menit Waktu yang dibutuhkan menit Selisih proses pencacahan crumb rubber 24647,1 23797,2 849,9 proses pencampuran bahan 31316,6 30236,7 1079,9 proses pembuatan sheet 26007,0 25110,2 896,8 proses pencetakan tali sandal 13252,0 12368,5 883,5 proses pemilahan tali sandal 4648,5 4648,5 0,0 proses pencacahan crumb rubber 24705,1 23853,2 851,9 proses pencampuran bahan 31389,1 30306,7 1082,4 proses pembuatan sheet 25941,7 25047,2 894,5 proses pembuatan sponge 23849,8 23027,4 822,4 proses pendinginan 51367,9 49596,6 1771,3 proses pencetakanpemotongan 4414,5 4120,2 294,3 proses pemisahan 10876,9 10501,9 375,1 proses penggerindaan 4269,9 4598,3 -328,5 proses pelubanganbor 2926,6 3414,4 -487,8 Tabel 5.15. Elemen Kegiatan Bottleneck Lanjutan Elemen Kegiatan Waktu yang Tersedia menit Waktu yang dibutuhkan menit Selisih proses perakitan 2512,4 3058,5 -546,2 proses pengemasan packing 3205,0 2991,3 213,7 Kemasan setengah lusin 3339,3 3116,6 222,6 kemasan 20 lusin 38937,5 36341,7 2595,8 Sumber: Pengolahan Data Dari Tabel di atas dapat dilihat ada tiga elemen kegiatan yang mengalami bottleneck yaitu elemen kegiatan penggerindaan, pengeboran, dan perakitan. Dari hasil perhitungan ini terlihat jelas bahwa adanya kendala bottleneck dan adanya ketidakseimbangan waktu produksi setiap elemen kegiatan. Untuk mengatasi kendala elemen kegiatan yang ada maka dilakukan penyeimbangan lintasan dengan metode Tabu Search dimana dalam pengolahannya harus mendapatkan inisiasi awal. 1. Inisial awal Inisial awal tersebut didapat dengan menggunakan metode Rank Posisition Weight RPW. Insiasi awal dengan RPW dapat dilihat pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Penentuan Bobot Tiap Stasiun Elemen Kerja Elemen Kegiatan WS Bobot Rank O-1 1 403 2454 5 O-2 2 686 2051 6 O-3 3 872 1365 8 O-4 4 402 493 9 O-5 5 15 91 13 O-6 6 403 4608 1 O-7 7 686 4205 2 Tabel 5.16. Penentuan Bobot Tiap Stasiun Lanjutan Elemen Kerja Elemen Kegiatan WS Bobot Rank O-8 8 872 3519 3 O-9 9 681 2647 4 O-10 10 1810 1966 7 O-11 11 37 156 10 O-12 12 25 119 11 OI-1 13 13 94 12 OI-2 14 5 81 14 OI-3 15 8 76 15 O-13 16 5 68 16 O-14 17 10 63 17 O-15 18 53 53 18 Sumber: Pengolahan Data Setelah dihitung bobot tiap stasiun maka dilakukan pengurutan ranking dari ranking terkecil hingga terbesar, atau dengan kata lain diurutkan data elemen yang memiliki rank position weight terbesar hingga terkecil. Elemen kerja dengan bobot terbesar mendapat prioritas untuk dikerjakan terlebih dahulu. Hasil pengurutan rank dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Pengurutan Ranking Stasiun Rank Elemen Kegiatan WS 1 6 403 2 7 686 3 8 872 4 9 681 5 1 403 6 2 686 7 10 1810 8 3 872 9 4 402 10 11 37 Tabel 5.17. Pengurutan Ranking Stasiun Lanjutan Rank Elemen Kegiatan WS 11 12 25 12 13 13 13 5 15 14 14 5 15 15 8 16 16 5 17 17 10 18 18 53 Sumber: Pengolahan Data Penyusunan work center harus memenuhi ketentuan cycle time yaitu t max ≤ CT ≤ t produk. Cycle time ditetapkan berdasarkan waktu proses terbesar yaitu 1810 detik. Penentuan elemen kerja pada masing-masing work center dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.18. Penentuan Tugas Tiap Stasiun Kerja Stasiun Elemen Kegiatan WS Jumlah Idle I 6 403 1089 721 7 686 II 8 872 1553 257 9 681 III 1 403 1089 721 2 686 IV 3 872 1289 521 4 402 5 15 V 10 1810 1810 VI 11 37 156 1654 12 25 13 13 14 5 15 8 Tabel 5.18. Penentuan Tugas Tiap Stasiun Kerja Lanjutan Stasiun Elemen Kegiatan WS Jumlah Idle 16 5 17 10 18 53 Sumber: Pengolahan Data Efesiensi litasan dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini E = Tproduk Tmax x WC = 6985,25 6 x 1810 = 64,32 Balance Delay dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini D = n. Sm- ∑ Si nSm × 100 = 6. 1810- ∑ 6985,25 6. 1810 × 100 = 35,68 Smoothing Index dapat dihitung dengan perhitungan dibawah ini. SI = � ∑ �STi max -STi � 2 K i=1 = �721²+257²+721²+521²+1654²= 2028 Hasil penyeimbangan lintasan menggunakan metode Rank Positional Weight RPW menghasilkan 6 work centre yang dapat dilihat pada Gambar 5.5. 6 1 7 8 10 9 13 11 12 14 15 16 17 18 2 3 4 5 WC III WC I WC VI WC II WC IV WC V Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.5. Lintasan Menggunakan Metode Rank Posisitonal WeightRPW Setelah mendapatkan inisiasi awal dengan metode RPW, maka langkah selanjutnya dalam metode Tabu Search yaitu membuat solusi pendekatan. 2. Membuat solusi pendekatan Solusi pendekatan ditentukan berdasarkan jumlah work center, jumlah elemen kerja pada tiap work center, dan waktu standar masing-masing stasiun kerja. Iterasi 0 dilakukan dengan mengikuti jumlah work center dari inisial awal yaitu sebanyak 6 work center, dan elemen kerja diurutkan berdasarkan keadaan aktual pada perusahaan. Jumlah work center optimal dapat dicari dengan menggunakan rumus sebagai berikut ini. WC = Tproduk Tmax = 6985,25 1810 = 3,86 Maka pada iterasi dilakukan pengurangan jumlah work center sebanyak satu persatu mendekati jumlah work center optimal. Pada iterasi 0, pembagian elemen kerja pada tiap work center dilakukan secara trial and error yang dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.19. Iterasi 0 Iterasi 0 Stasiun WC = 6 WS Jumlah Idle Elemen Kegiatan I 1 403 1089 877 2 686 II 3 872 872 1094 III 4 402 417 1549 5 15 IV 6 403 1089 877 7 686 V 8 872 1553 413 Tabel 5.19. Iterasi 0 Lanjutan Iterasi 0 Stasiun WC = 6 WS Jumlah Idle Elemen Kegiatan 9 681 VI 10 1810 1966 11 37 12 25 13 13 14 5 15 8 16 5 17 10 18 53 Total 4810 Sumber: Pengolahan Data Efesiensi lintasan dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini E = Tproduk Tmax x WC = 6985,25 6 x 1966 = 59,22 Balance Delay dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini D = n. Sm- ∑ Si nSm × 100 = 6. 1966- ∑ 6985,25 6. 1966 × 100 = 40,78 Smoothing Index dapat dihitung dengan perhitungan dibawah ini. SI = � ∑ �STi max -STi � 2 K i=1 = �877²+1094²+1549²+877²+413²= 2303 Pada iterasi 0 diperoleh efesiensi lintasan yang lebih kecil dari metode RPW, dan smoothing index yang lebih besar. Oleh karena itu dilakukan kembali iterasi. Perubahan pada iterasi selanjutnya adalah dengan mengurangi jumlah WC sebanyak 1, dengan perubahan dilakukan secara trial and error yaitu mengganti elemen kerja pada WC I, WC II, WC III, dan WC IV yang terdapat pada iterasi 0. Hasil iterasi 1 dapat dilihat pada Tabel 5.20. Tabel 5.20. Iterasi 1 Iterasi 1 Stasiun WC = 5 WS Jumlah Idle Elemen Kegiatan I 1 403 1961 5 2 686 3 872 II 4 402 417 1549 5 15 III 6 403 1089 877 7 686 IV 8 872 1553 413 9 681 V 10 1810 1966 11 37 12 25 13 13 14 5 15 8 16 5 17 10 18 53 Total 2844 Sumber: Pengolahan Data Efesiensi lintasan dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini E = Tproduk Tmax x WC = 6985,25 5 x 1966 = 71,06 Balance Delay dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini D = n. Sm- ∑ Si nSm × 100 = 5. 1966- ∑ 6985,25 5. 1966 × 100 = 28,94 Smoothing Index dapat dihitung dengan perhitungan dibawah ini. SI = � ∑ �STi max -STi � 2 K i=1 = �5²+1549²+877²+413²= 1827 Pada iterasi 1 efisiensi lintasan lebih tinggi dari iterasi 0 dan smoothing index yang juga lebih kecil, untuk itu dilakukan uji coba iterasi 2 untuk melihat apakah Efesiensi dapat ditingkatkan lagi. Selain itu, waktu idle yang dihasilkan pada iterasi 1 adalah 2844 detik, yaitu lebih kecil dari idle pada iterasi 0 2844 4810, maka metode pada iterasi 1 dapat dilanjutkan ke iterasi 2. Pada iterasi 2, Elemen kerja yang diubah adalah pada WC I dengan cara trial and error. Hasil iterasi dapat dilihat pada Tabel 5.21. Tabel 5.21. Iterasi 2 Iterasi 2 Stasiun WC = 4 WS Jumlah Idle Elemen Kegiatan I 1 403 2378 2 686 3 872 4 402 5 15 II 6 403 1089 1289 7 686 III 8 872 1553 825 9 681 IV 10 1810 1966 412 11 37 12 25 13 13 14 5 15 8 16 5 17 10 18 53 Total 2526 Sumber: Pengolahan Data Efesiensi lintasan dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini E = Tproduk Tmax x WC = 6985,25 4 x 2378 = 73,44 Balance Delay dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini D = n. Sm- ∑ Si nSm × 100 = 4. 2378- ∑ 6985,25 4. 2378 × 100 = 26,56 Smoothing Index dapat dihitung dengan perhitungan dibawah ini. SI = � ∑ �STi max -STi � 2 K i=1 = �1289²+825²+412²= 1585 Pada iterasi 2 efisiensi lintasan lebih tinggi dari iterasi 1, Jumlah work center optimal juga telah tercapai yaitu 4 work center. Waktu idle yang dihasilkan pada iterasi 2 adalah 2526 detik, yaitu lebih kecil dari idle pada iterasi 1 2526 2844. Namun iterasi kembali dilakukan hingga dipenuhi aturan berhenti yaitu jumlah waktu idle bertambah dan Efesiensi berkurang. Pada iterasi 3, Elemen kerja yang diubah adalah pada WC I, WC II, WC III, dan WC IV dengan cara trial and error dengan pembagian elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.22. Tabel 5.22. Iterasi 3 Iterasi 3 Stasiun WC = 3 WS Jumlah Idle Elemen Kegiatan I 1 403 2378 269 2 686 3 872 4 402 5 15 II 6 403 1961 686 7 686 8 872 III 9 681 2647 10 1810 Tabel 5.22. Iterasi 3 Lanjutan Iterasi 3 Stasiun WC = 3 WS Jumlah Idle Elemen Kegiatan 11 37 12 25 13 13 14 5 15 8 16 5 17 10 18 53 Total 955 Sumber: Pengolahan Data Efesiensi lintasan dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini E = Tproduk Tmax x WC = 6985,25 3 x 2647 = 87,96 Balance Delay dapat dilihat pada perhitungan dibawah ini D = n. Sm- ∑ Si nSm × 100 = 3. 2647- ∑ 6985,25 3. 2 647 × 100 = 12,04 Smoothing Index dapat dihitung dengan perhitungan dibawah ini. SI = � ∑ �STi max -STi � 2 K i=1 = �269²+686²²= 737

BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN

6.1. Analisis Theory of Constraint

Kendala yang terjadi pada perusahaan diidentifikasi menggunakan prinsip theory of constraint dengan menggunakan toolscurrent reality tree. Dari hasil identifikasi terebut didapat bottleneck yang terjadi di beberapa elemen kegiatan produksi yaitu elemen kegiatan 12 penggerindaan, 13 pengeboran, dan 14 perakitan yang dapat dilihat pada Tabel 6.1. Penyebab kendala ini karena adanya ketidakseimbangan waktu proses tiap stasiun kerja dan perbedaan kapasitas produksi tiap stasiun kerja. Selanjutnya ditentukan solusi sederhana dan praktis untuk mengatasi penyebab kendala yang sudah diidentifikasi pada langkah selanjutnya. Solusi yang digunakan yaitu dengan melakukan penyeimbangan lintasan dengan algoritma Tabu Search. Dari total waktu proses yang diperoleh, didapat elemen kegiatan yang bottleneck yang menandakan adanya ketidakseimbangan waktu proses pada lantai produksi. Oleh karena itu dilakukan penyeimbangan lintasan menggunakan prinsip Theory of Constraints TOC dengan menggunakan Rank Positional Weight RPW dan algoritma Tabu Search. Elemen kegiatan bottleneck dapat diidentifikasi berdasarkan selisih waktu yang yang tersedia dan waktu yang dibutuhkan. Hasil perbandingan waktu yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1. Elemen Kegiatan Bottleneck Elemen Kegiatan Waktu yang Tersedia menit Waktu yang dibutuhkan menit Selisih proses pencacahan crumb rubber 24647,1 23797,2 849,9 proses pencampuran bahan 31316,6 30236,7 1079,9 proses pembuatan sheet 26007,0 25110,2 896,8 proses pencetakan tali sandal 13252,0 12368,5 883,5 proses pemilahan tali sandal 4648,5 4648,5 0,0 proses pencacahan crumb rubber 24705,1 23853,2 851,9 proses pencampuran bahan 31389,1 30306,7 1082,4 proses pembuatan sheet 25941,7 25047,2 894,5 proses pembuatan sponge 23849,8 23027,4 822,4 proses pendinginan 51367,9 49596,6 1771,3 proses pencetakanpemotongan 4414,5 4120,2 294,3 proses pemisahan 10876,9 10501,9 375,1 proses penggerindaan 4269,9 4598,3 -328,5 proses pelubanganbor 2926,6 3414,4 -487,8 proses perakitan 2512,4 3058,5 -546,2 proses pengemasan packing 3205,0 2991,3 213,7 Kemasan setengah lusin 3339,3 3116,6 222,6 kemasan 20 lusin 38937,5 36341,7 2595,8 Sumber: Pengolahan Data Dari Tabel 6.1. terlihat bahwa total waktu yang dibutuhkan lebih besar dibandingkan total waktu yang tersedia sehingga menyebabkan adanya produk work in process di lantai produksi yaitu pada elemen kegiatan penggerindaan, pengeboran, dan perakitan. Dari data tersebut maka dilakukan penyeimbangan lintasan menggunakan Rank Positional Weight RPW untuk melihat apakah kendala sudah berhasil diatasi atau tidak berdasarkan nilai efisiensi lintasan. Hasil penyeimbangan menghasilkan work centre sebanyak 6 buah yang dapat dilihat pada Gambar 6.1. 6 1 7 8 10 9 13 11 12 14 15 16 17 18 2 3 4 5 WC III WC I WC VI WC II WC IV WC V Sumber: Pengolahan Data Gambar 6.1. Lintasan Menggunakan Metode Rank Posisitonal WeightRPW

6.2. Analisis Penyeimbangan Lintasan Produksi dengan Tabu Search

Berdasarkan prinsip theory of constraints, kendala yang ada berupa ketidakseimbangan lintasan dapat diatasi dengan beberapa tools. Tools yang digunakan untuk hal ini yaitu algoritma Tabu Search. Algoritma Tabu Search menggunakan inisiasi awal yaitu menggunakan Rank Positional Weight. Perbandingan dengan insial awal menunjukan bahwa metode Tabu Search adalah lebih baik, hal ini dapat dilihat dari pengurangan work center, peningkatan nilai Efesiensi, dan penurunan nilai balance delay dan smoothing index. Berikut ini adalah susunan elemen kerja pada tiap workcenter hasil penyeimbangan lintasan dengan metode Tabu Search, dapat dilihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.2. Hasil Tabu Search Stasiun Elemen Kegiatan WS Jumlah Idle I 1 403 2378 264 2 686 3 872 4 402 5 15 II 6 403 2642 7 686 8 872 Tabel 6.2. Hasil Tabu Search Lanjutan Stasiun Elemen Kegiatan WS Jumlah Idle 9 681 III 10 1810 1966 676 11 37 12 25 13 13 14 5 15 8 16 5 17 10 18 53 Total 940 Sumber: Pengolahan Data