Analisis Bahaya pada Pekerja Bagian Workshop PT. X Medan Tahun 2015

(1)

ANALISIS BAHAYA PADA PEKERJA BAGIAN WORKSHOP PT. X MEDAN TAHUN 2015

SKRIPSI

OLEH

SITI WIDYA NAZHRAH NIM : 111000137

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015


(2)

ANALISIS BAHAYA PADA PEKERJA BAGIAN WORKSHOP PT. X MEDAN TAHUN 2015

Skripsi ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Sarjana Kesehatan Masyarakat

OLEH

SITI WIDYA NAZHRAH NIM : 111000137

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015


(3)

(4)

ABSTRAK

Semua pekerjaan telah dibantu oleh alat-alat yang dapat memudahkan pekerjaan manusia, contohnya mesin, selain dapat membuat keuntungan yang cukup besar, namun juga daapat menimbulkan kerugian karena bisa rusak dan menyebabkan kecelakaan kerja. Pencegahan kecelakaan dapat dilakukan dengan menganalisis setiap bahaya yang ada di lingkungan kerja. Salah satu metode untuk melakukan analisis bahaya adalah Hazard and Operability Study (HAZOPS). HAZOPS merupakan metode mengidentifikasi dan menganalisis bahaya dari suatu unit proses bila menyimpang dari seharusnya.

Jenis penelitian ini adalah survei yang bersifat deskriptif yaitu menggambarkan hasil identifikasi dan analisis bahaya dengan menggunakan metode HAZOPS pada suatu proses kerja. Objek yang diteliti adalah proses yang terdapat di workshop yaitu loading/ unloading, disassembly, machine repair, engine repair, washing, dan painting di PT. X tahun 2015.

Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa bahaya yang terdapat pada proses loading/ unloading adalah bekerja pada ketinggian dan tali pengikat yang tidak stabil. Pada proses disassembly terdapat bahaya lantai licin, tali pengikat tidak stabil, kurang kontrol crane dan forklift. Pada proses machine repair terdapat bahaya dalam pengelasan dan pengetukan. Pada proses engine repair terdapat bahaya sikap dan cara kerja tidak aman serta bekerja pada ketinggian. Pada proses washing terdapat bahaya kontak dengan solar dan lantai licin. Pada proses painting terdapat bahaya terhirup cat dan kebakaran.

Peneliti menyarankan kepada pihak manajemen PT. X untuk terus meningkatkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan melakukan upaya pengendalian bahaya pada setiap proses yang terdapat di workshop.

Kata kunci: Analis bahaya, Hazard and Operability Study (HAZOPS), workshop


(5)

ABSTRACT

All the work has been helped by tools that can facilitate the work of man, for example the engine, but can make a considerable profit, but also cause losses due could be damaged and cause accidents. Accident prevention can be done by analyzing any existing hazards in the working environment. One method is to conduct a hazard analysis Hazard and Operability Study (HAZOPS). HAZOPS is a method of identifying and analyzing the danger of a process unit when deviating from it should be.

This research is a descriptive survey that describes the results of hazard identification and analysis using method HAZOPS in a work process. The object under study is contained in the workshop processes ie loading / unloading, disassembly, machine repair, engine repair, washing, and painting at the PT. X 2015.

These results indicate that the hazards are in the process of loading / unloading is working at height and straps are not unstable. In the process there is the danger of slippery floor disassembly, the strap is not stable, less control of cranes and forklifts. In the process there is the danger of the machine repair welding and tapping. In the process there is the danger of engine repair and unsafe ways of working as well as working at height. In the process of washing the danger of contact with diesel and slippery floors. In the painting process are inhaled paint and fire hazards.

Researcher suggests to the management of PT. X to keep increasing the work safety and healthy by controlling various hazard in each process at workshop. Keywords: hazard analysis, Hazard and Operability Study (HAZOPS),


(6)

KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya dan shalawat beriring salam senantiasa dihaturkan kehadirat baginda Rasulullah Muhammad SAW sehingga penulis daapat menyelesaikan skripsi dengan judul “Analisis Bahaya pada Pekerja Bagian Workshop PT. X Medan Tahun 2015” sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan pendidikan untuk memperoleh gelar sarjana di Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara khususnya Departemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

Begitu banyak tantangan yang dihadapi penulis dalam menyelesaikan skripsi ini, namun berkat bantuan dan dukungan dari berbagai pihak baik secara moril maupun material, penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Untuk itu penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih dan penghargaan kepada:

1. Dr. Drs. Surya Utama, MS., selaku Dekan Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara

2. Dr. Ir. Gerry Silaban, M. Kes., selaku Ketua Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan sebagai Dosen Penguji I yang telah meluangkan waktu untuk memberikan masukan terhadap skripsi ini.

3. Eka Lestari Mahyuni, SKM, M. Kes., selaku Dosen Pembimbing I yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga skripsi ini bisa diselesaikan dengan baik.

4. Isyatun Mardhiyah Syahri, SKM, M. Kes., selaku Dosen Pembimbing II yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga skripsi ini bisa diselesaikan dengan baik.

5. dr. Mhd. Makmur Sinaga, MS., selaku Dosen Penguji II yang telah meluangkan waktu untuk memberikan masukan terhadap skripsi ini.

6. Dra. Syarifah, MS., selaku Dosen Penasehat Akademik Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumater Utara.

7. Para Dosen dan Staf di Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara khususnya Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.


(7)

8. Branch Manager PT. X, Bapak Dedi Prastowo yang telah memberi izin kepada peneliti untuk melakukan penelitian dan dukungan yang diberikan kepada penulis.

9. SHE Coordinator Bang Harja T.R. Simangungsong, Foreman Bapak Happy Mustika, HRD Ibu Yulia, Bang Dede Amir, dan semua staf, karyawan, serta teknisi yang telah membantu dan memberikan dukungan kepada penulis.

10.Terkhusus kepada kedua orang tua tercinta, serta adik-adik tersayang Bimo Herumoyo, Yudho Dwi Andanu, Tantyo Wibisono, dan Alya Sri Windari.

11.Teman-teman seperjuangan yang selalu memberikan dukungan kepada penulis, Ervina, Fattia, Nia, Sheyna. Terkhusus kepada Angga Syahputra Daely yang telah memberikan dukungan dan selalu membantu serta memotivasi penulis dalam penyelesaian skripsi ini.

12.Teman-teman Gengersa Peminatan K3 FKM USU, Ica, Ika, Siti, Nuansa, Anestia, Ara, Serly, Uno, Maltha, Arum, Daniel, Wahana.

13.Rekan-rekan dan adik-adik HMI Komisariat FKM USU.

14.Untuk semua pihak yang selalu membantu dan tidak dapat disebutkan satu persatu penulis mengucapkan terima kasih banyak atas dukungan, kerja sama, dan doanya.

Akhir kata semoga Allah SWT senantiasa melimpahkan karunia-Nya kepada kita semua dan semoga tulisan ini bermanfaat bagi semua pihak.

Medan, Juli 2015


(8)

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kosakata yang Digunakan dalam Hazops ... 39 Tabel 4.1 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Loading/ Unloading

(Bongkar Muat) ... 53 Tabel 4.2 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Disassembly

(Pembongkaran) ... 54 Tabel 4.3 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Machine Repair

(Perbaikan Machine)... 56 Tabel 4.4 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Engine Repair

(Perbaikan Engine) ... 57 Tabel 4.5 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Washing

(Pencucian) ... 58 Tabel 4.6 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Painting


(9)

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Alur Proses Workshop PT. X Medan ... 7

Gambar 2.1 Rasio Kecelakaan Menurut Dupont ... 32

Gambar 2.2 Program Identifikasi Bahaya yang Sesuai untuk Menjangkau Potensi Bahaya dalam Kegiatan Perusahaan ... 37

Gambar 2.3 Proses Identifikasi Bahaya K3 ... 38

Gambar 2.4 Proses Kajian Prinsip Hazops ... 40


(10)

DAFTAR ISI

HALAMAN PERSETUJUAN ... ii

ABSTRAK ... iii

ABSTRACT ... iv

KATA PENGANTAR ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

RIWAYAT HIDUP ... xi

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Rumusan Masalah ... 9

1.3 Tujuan Penelitian ... 9

1.3.1 Tujuan Umum ... 9

1.3.2 Tujuan Khusus ... 9

1.4 Manfaat Penelitian ... 10

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 11

2.1 Bahaya ... 11

2.1.1 Jenis Bahaya ... 11

2.1.2 Sumber Informasi Bahaya ... 21

2.2 Kecelakaan Kerja ... 22

2.2.1 Penyebab Terjadinya Kecelakaan ... 22

2.2.2 Kerugian yang Disebabkan Kecelakaan Kerja ... 24

2.2.3 Klasifikasi Kecelakaan Akibat Kerja ... 25

2.2.4 Prinsip-prinsip Pencegahan Kecelakaan ... 29

2.3 Identifikasi Bahaya... 30

2.3.1 Tujuan Identifikasi Bahaya ... 31

2.3.2 Teknik Ideentifikasi Bahaya ... 33

2.3.3 Pemilihan Teknik Identifikasi Bahaya ... 35

2.4 Hazard and Operability Study (HAZOPS) ... 38

2.4.1 Kelebihan HAZOPS ... 39

2.4.2 Proses Kajian HAZOPS ... 40

2.5 Kerangka Konsep ... 42

BAB III METODE PENELITIAN ... 43

3.1 Jenis Penelitian ... 43

3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian ... 43

3.2.1 Lokasi Penelitian ... 43

3.2.2 Waktu Penelitian ... 43


(11)

3.4 Metode Pengumpulan Data ... 44

3.4.1 Data Primer ... 44

3.4.2 Data Sekunder ... 44

3.5 Instrumen Penelitian ... 44

3.6 Definisi Operasional ... 44

3.7 Analisa Data ... 46

BAB IV HASIL PENELITIAN ... 47

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ... 47

4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan ... 49

4.1.2 Kebijakan Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan ... 49

4.1.3 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja ... 49

4.2 Identifikasi dan Analisis Bahaya dengan Metode Hazard And Operability Study (HAZOPS) di Workshop PT. X Medan .... 52

4.2.1 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Loading/ Unloading (Bongkar Muat) ... 52

4.2.2 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Disassembly (Pembongkaran) ... 54

4.2.3 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Machine Repair (Perbaikan Machine) ... 55

4.2.4 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Engine Repair (Perbaikan Engine) ... 57

4.2.5 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Washing (Pencucian) ... 57

4.2.6 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Painting (Pengecatan) ... 58

BAB V PEMBAHASAN ... 60

5.1 Analisis Bahaya pada Proses Loading/ Unloading ... 60

5.2 Analisis Bahaya pada Proses Disassembly ... 61

5.3 Analisis Bahaya pada Proses Machine Repair ... 63

5.4 Analisis Bahaya pada Proses Engine Repair ... 66

5.5 Analisis Bahaya pada Proses Washing ... 66

5.6 Analisis Bahaya pada Proses Painting ... 67

5.7 Bahaya pada Lingkungan Kerja Workshop ... 68

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN... 70

6.1 Kesimpulan ... 70

6.2 Saran ... 71


(12)

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Nama : Siti Widya Nazhrah Tempat Lahir : Medan

Tanggal Lahir : 29 Juni 1993 Suku Bangsa : Jawa

Agama : Islam

Nama Ayah : Ir. Wisnu Berkah Suku Bangsa Ayah : Jawa

Nama Ibu : dr. Tri Varyani Suku Bangsa Ibu : Jawa

Pendidikan Formal

1. SD/Tamat tahun : SD Ahmad Yani Binjai/ 2005 2. SLTP/ Tamat tahun : SMP Negeri 1 Binjai/ 2008 3. SLTA/ Tamat tahun : SMA Negeri 1 Binjai/ 2011 4. Lama studi di FKM USU : 3 tahun 10 bulan

Riwayat Organisasi

1. Departemen Bidang Administrasi dan Kesekretariatan HMI Komisariat FKM USU Periode 2012-2013

2. Wakil Sekretaris Umum Bidang Penelitian dan Pengembangan HMI Komisariat FKM USU Periode 2012-2013


(13)

ABSTRAK

Semua pekerjaan telah dibantu oleh alat-alat yang dapat memudahkan pekerjaan manusia, contohnya mesin, selain dapat membuat keuntungan yang cukup besar, namun juga daapat menimbulkan kerugian karena bisa rusak dan menyebabkan kecelakaan kerja. Pencegahan kecelakaan dapat dilakukan dengan menganalisis setiap bahaya yang ada di lingkungan kerja. Salah satu metode untuk melakukan analisis bahaya adalah Hazard and Operability Study (HAZOPS). HAZOPS merupakan metode mengidentifikasi dan menganalisis bahaya dari suatu unit proses bila menyimpang dari seharusnya.

Jenis penelitian ini adalah survei yang bersifat deskriptif yaitu menggambarkan hasil identifikasi dan analisis bahaya dengan menggunakan metode HAZOPS pada suatu proses kerja. Objek yang diteliti adalah proses yang terdapat di workshop yaitu loading/ unloading, disassembly, machine repair, engine repair, washing, dan painting di PT. X tahun 2015.

Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa bahaya yang terdapat pada proses loading/ unloading adalah bekerja pada ketinggian dan tali pengikat yang tidak stabil. Pada proses disassembly terdapat bahaya lantai licin, tali pengikat tidak stabil, kurang kontrol crane dan forklift. Pada proses machine repair terdapat bahaya dalam pengelasan dan pengetukan. Pada proses engine repair terdapat bahaya sikap dan cara kerja tidak aman serta bekerja pada ketinggian. Pada proses washing terdapat bahaya kontak dengan solar dan lantai licin. Pada proses painting terdapat bahaya terhirup cat dan kebakaran.

Peneliti menyarankan kepada pihak manajemen PT. X untuk terus meningkatkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan melakukan upaya pengendalian bahaya pada setiap proses yang terdapat di workshop.

Kata kunci: Analis bahaya, Hazard and Operability Study (HAZOPS), workshop


(14)

ABSTRACT

All the work has been helped by tools that can facilitate the work of man, for example the engine, but can make a considerable profit, but also cause losses due could be damaged and cause accidents. Accident prevention can be done by analyzing any existing hazards in the working environment. One method is to conduct a hazard analysis Hazard and Operability Study (HAZOPS). HAZOPS is a method of identifying and analyzing the danger of a process unit when deviating from it should be.

This research is a descriptive survey that describes the results of hazard identification and analysis using method HAZOPS in a work process. The object under study is contained in the workshop processes ie loading / unloading, disassembly, machine repair, engine repair, washing, and painting at the PT. X 2015.

These results indicate that the hazards are in the process of loading / unloading is working at height and straps are not unstable. In the process there is the danger of slippery floor disassembly, the strap is not stable, less control of cranes and forklifts. In the process there is the danger of the machine repair welding and tapping. In the process there is the danger of engine repair and unsafe ways of working as well as working at height. In the process of washing the danger of contact with diesel and slippery floors. In the painting process are inhaled paint and fire hazards.

Researcher suggests to the management of PT. X to keep increasing the work safety and healthy by controlling various hazard in each process at workshop. Keywords: hazard analysis, Hazard and Operability Study (HAZOPS),


(15)

BAB I PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Di zaman yang serba modern ini, hampir semua pekerjaan manusia telah dibantu oleh alat-alat yang dapat memudahkan pekerjaan manusia, contohnya mesin. Dengan bantuan mesin produktivitas akan semakin meningkat, di samping kualitas yang semakin baik dan standar. Mesin dapat membuat keuntungan yang cukup besar bagi penggunanya, namun dapat juga membuat kerugian karena mesin itu dapat sewaktu-waktu rusak, meledak, atau terbakar yang disebut kecelakaan kerja. Akibat dari kecelakaan kerja pihak perusahaan akan mengalami kerugian yang besar baik dari alat-alat kerja maupun kecenderungan pekerja untuk celaka (accident proneness) (Anizar, 2009).

Potensi bahaya dan risiko di tempat kerja antara lain akibat sistem kerja atau proses kerja, penggunaan mesin, alat dan bahan, yang bersumber dari keterbatasan pekerjaannya sendiri, perilaku hidup tidak sehat perilaku kerja tidak selamat/ aman, buruknya lingkungan kerja, kondisi pekerjaan yang tidak ergonomik, pengorganisasian pekerjaan dan budaya kerja yang tidak kondusif bagi keselamatan dan kesehatan kerja. Sebaliknya, pekerja yang terganggu kesehatannya baik karena cedera, cacat, atau terserang penyakit dapat mengganggu kelancaran pekerjaan, dengan demikian menurunkan produktifitasnya, lebih lanjut juga akan melemahkan daya saingnya (Kurniawidjaja, 2010).


(16)

Dari sudut pandang kesehatan kerja, sistem kerja mencakup empat komponen kerja, yaitu pekerja, lingkungan kerja, pekerjaan, pengorganisasian pekerjaan dan budaya kerja. Setiap komponen kerja dapat menjadi sumber atau situasi yang berpotensi menimbulkan kerugian bagi kesehatan pekerja. Kerugian kesehatan dapat menjadi nyata dan menimbulkan cedera atau gangguan kesehatan (Kurniawidjaja, 2010).

Sering tidaknya dan parah tidaknya kecelakaan kerja tergantung dari jenis industri dan jenis pekerjaan yang dilakukan. Industri baja memiliki peluang yang lebih banyak untuk terjadinya sebuah kecelakaan kerja. Semakin pekerjaan itu membutuhkan persyaratan fisik, semakin tinggi angka kecelakaan kerjanya. Pekerja yang penuh stress dan tenaga banyak menimbulkan kecelakaan kerja. Secara umum, industri semacam konstruksi, pertambangan, pengeboran batu bara, pabrik baja cenderung memiliki frekuensi yang banyak dan parah (Winarsunu, 2008).

Berdasarkan data International Labour Organization (ILO) tahun 2013, 1 pekerja di dunia meninggal setiap 15 detik karena kecelakaan kerja dan 160 pekerja mengalami sakit akibat kerja. Muchtaruddin (2014) dalam Anonim (2014) mengungkapkan, hasil laporan pelaksanaan kesehatan kerja di 26 Provinsi di Indonesia tahun 2013, jumlah kasus penyakit umum pada pekerja ada sekitar 2.998.766 kasus, dan jumlah kasus penyakit yang berkaitan dengan pekerjaan berjumlah 428.844 kasus.

Menurut Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) Ketenagakerjaan mencatat sepanjang tahun 2013 jumlah pesertanya yang mengalami kecelakaan kerja


(17)

sebanyak 192.911 orang. Dari jumlah tersebut 146.219 orang (75,8 %) berjenis kelamin laki-laki dan 46.692 orang (24,2 %) berjenis kelamin perempuan. Menurut Achmad Riadi dalam Rahmat Baihaqi (2014) jumlah kecelakaan tersebut sebagian besar atau sekitar 69,59 % terjadi di dalam perusahaan ketika mereka bekerja. Sedangkan yang di luar perusahaan sebanyak 10,26 % dan sisanya atau sekitar 20,15 persen merupakan kecelakaan lalu lintas yang dialami para pekerja. Sementara akibat kecelakaan tersebut, jumlah peserta BPJS Ketenagakerjaan yang meninggal sebanyak 3.093 pekerja, yang mengalami sakit 15.106 orang, luka-luka 174.266 orang dan meninggal mendadak sebanyak 446 orang. Sebanyak 34,43% penyebab kecelakaan kerja dikarenakan posisi tidak aman atau ergonomis dan sebanyak 32,12 persen pekerja tidak memakai peralatan yang safety. Sebesar 51,3 % penyebab kecelakaan kerja dikarenakan adanya benturan, sedangkan bagian tubuh yang paling banyak terkena cedera adalah jari tangan kemudian kaki. Lalu sumber penyebab cedera terbanyak sebesar 32,25 % adalah mesin. Untuk jumlah klaim jaminan kecelakaan kerja yang harus dibayarkan kepada peserta selama 2013 mencapai Rp 618,49 miliar.

Berdasarkan penelitian terdahulu yang dilakukan Kurniawati, dkk (2013) di PT. Malindo Intitama Raya, Malang, titik-titik bahaya kecelakaan kerja yang dapat terjadi pada area pembuatan springbed berasal dari sumber bahaya telah digolongkan menjadi 6 sumber bahaya meliputi: sikap pekerja, material kerja, kondisi lingkungan kerja, pisau pemotong, lantai basah, dan panel listrik. Risiko bahaya yang ditimbulakan pada area produksi springbed antara lain adalah risiko ekstrim, risiko tinggi dan risiko sedang dengan nilai dari matriks dapat diketahui bahwa risiko


(18)

bahaya ekstrim sebesar 4% terjadi pada material kerja yang penataannya kurang rapi, risiko tinggi sekitar 81% terjadi pada kondisi lingkungan kerja yang tidak aman, sikap pekerja, pisau pemotong, lantai basah dan risiko sedang sebesar 15% terjadi pada panel listrik.

Berdasarkan penelitian yang dilakukan Wulandari dan Paskarini (2013) pada pekerja gondola paket III Proyek pengembangan Bandara Internasional Ngurah Rai-Bali, hazard identification pada pekerja gondola paket III PPBIB Adhi-Wika diperoleh 53 potensi bahaya. 59 risiko yang terdiri dari 30 risiko ringan, 6 risiko sedang, dan 23 risiko tinggi. Pengendalian yang dilakukan adalah dengan mengembangkan peraturan umum ke dalam tindakan spesifik sesuai potensi bahaya yang ditemukan berdasarkan hasil inspeksi lapangan pada pekerja gondola menurut peraturan yang ada yaitu peraturan K3L pekerja, good operation alatm atau peraturan perundangan.

Pencegahan kecelakaan berdasarkan pengetahuan tentang penyebab kecelakaan. Sebab-sebab kecelakaan pada suatu perusahaan diketahui dengan mengadakan analisis setiap kecelakaan yang terjadi. Metoda analisis penyebab kecelakaan harus betul-betul diketahui dan diterapkan sebagaimana mestinya. Selain analisis mengenai penyebab terjadinya suatu peristiwa kecelakaan, untuk pencegahan kecelakaan kerja sangat penting artinya dilakukannya identifikasi bahaya yang terdapat dan mungkin menimbulkan insiden kecelakaan di perusahaan serta mengases (assessment) besarnya risiko bahaya (Suma’mur, 2009).

Kegiatan analisis bahaya merupakan suatu kegiatan yang bertujuan untuk mengenali dan mengidentifikasi serta menganalisis potensi bahaya di tempat kerja


(19)

yang menimbulkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Kegiatan identifikasi bahaya memiliki tujuan untuk mengurangi daan meminimalisasi risiko, agar dapat mencegah dan menganggulangi kecekalan agar tidak terjadi lagi di masa akan datang.

Pada kebanyakan operasi, bahaya-bahaya akan dikaitkan dengan mesin-mesin dan peralatan-peralatan: pusat kegiatan, perangkat penyaluran tenaga, sumber energi berbahaya, area bukan tempat kerja di sekeliling mesin-mesin, pekerjaan pelayanan dan pemeliharaan, serta pekerja-pekerja lain yang berdekatan (Rijanto, 2011).

Setiap industri pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti suhu, tekanan, aliran, campuran dan level, inilah yang kemudian dikembangkan sehingga ditemukan teknik identifikasi bahaya Hazards and Operability Study (HAZOPS). Bahaya dalam industri dapat terjadi karena adanya penyimpangan (deviasi) dalam parameter operasi melewati batas toleransinya. Tekanan yang meningkat melampaui daya tahan bejana dapat mengakibatkan peledakan, sedangkan aliran yang terhambat karena buntu dapat mengakibatkan gangguan operasi serius. HAZOPS merupakan usaha untuk mengidentifikasi bahaya dari suatu unit proses bila menyimpang dari seharusnya. HAZOPS merupakan suatu teknik yang sangat sistematis, telititi, dan lengkap. HAZOPS awalnya dikembangkan untuk industri proses, namun dapat juga digunakan untuk jenis industri atau aktivitas lainnya (Ramli, 2010).

Dalam penelitian yang dilakukan oleh Yuniar, dkk (2013), identifikasi potensi bahaya dilakukan untuk meminimasi terjadinya potensi bahaya di PT. Agronesia divisi industri teknik karet dengan melakukan metode HAZOPS. Hasil yang ditemukan adalah ketidaksempurnaan dalam kematangan karet, karet melekat


(20)

pada roll mesin, lembaran karet rusak, mototr mesin jebol, mesin aus (oli tidak mengalir) hingga dapat meledak, dan pembatas roll patah.

PT. X adalah dealer resmi di Indonesia untuk produk Caterpillar, produsen terbesar di dunia alat berat, mesin diesel dan gas alam, mesin industri dan generator set. Perusahaan ini juga menyediakan jasa service yang komprehensif baik maintenance, layanan purna jual, jaminan ketersediaan komponen, dan penjualan komponen original Caterpillar. Jasa service yang diberikan dilakukan di sebuah workshop yang terdapat di perusahaannya. Produknya berupa dozers, excavators, whell/ track loader, off-higway trucks, graders, scraper, industrial engines, generator sets, dan lainnya.

Pada area Workshop dibagi atas 6 bagian yang berbeda yaitu Loading/ Unloading, Disasssembly Area, Machine Bay, Engine Bay, Washing Bay, dan Painting Bay. Dimana pada setiap area memiliki potensi bahaya yang berbeda. Pada proses pekerjaan di bagian Workshop menggunakan berbagai alat berat, alat penggerak, alat angkat angkut, alat listrik, dan lainnya. Proses-proses yang dilakukan pada area Workshop dimulai dari dipindahkan unit dari kendaraan customer ke area workshop yaitu Loading/ Unloading (pemuatan/ bongkar muat), disassembly (pembongkaran), machine repair (perbaikan machine), engine repair (perbaikan engine), wahing (pencucian), serta painting (pengecatan) yang dapat menimbulkan potensi bahaya bagi para pekerja.

Unloading


(21)

Gambar 1.1 Alur Proses Workshop PT. X Medan

Pada proses Loading/ Unloading (pemuatan/ bongkar muat) pekerja harus memindahkan unit alat berat secara utuh dengan bantuan alat crane. Unit alat berat dijalankan menuju Disassembly Area untuk dibongkar dan dipisahkan antara komponen engine dari machine-nya. Komponen engine selanjutnya dibawa ke engine bay untuk dilihat kerusakannya. Perbaikan pada machine tergantung kerusakan yang terjadi, umumnya banyak dilakukan proses mengelas, mengetuk, sampai mengganti dengan komponen baru. Pada komponen engine sebelum dilakukan perbaikan, terlebih dahulu dilakukan pencucian di area washing bay dengan menyemprotkan solar. Setelah engine diperbaiki, komponen engine tersebut

Engine Repair

Machine Repair

Engine Machine

Washing

Assembly

Washing


(22)

dirakit kembali dengan machinenya, kemudian dibawa ke washing pad untuk pencucian machine. Pencucian machine dilakukan dengan menyemprotkan air bertekanan tinggi dari sebuah selang yang dipegang oleh pekerja. Setelah dilakukan pencucian, kemudian dilakukan pengecatan dengan menggunakan spraygun. Setelah dilakukan pengecatan dan dikeringkan di bawah sinar matahari, unit rekondisi siap di ambil oleh customer.

Berdasarkan proses kerja tersebut, dapat dilihat bahwa pekerjaan di workshop memiliki sangat banyak potensi bahaya yang berisiko bagi pekerja. Hal ini sejalan dengan adanya beberapa kejadian tak diinginkan berupa insiden kerja yang terdapat pada bagian workshop PT X Medan. Berdasarkan laporan statistik insidens Departemen Service PT. X Medan tahun 2014 terdapat sebanyak 4 kasus selama bulan Januari – Juni, sedangkan terdapat 3 kasus selama bulan Juli – Desember.

Oleh karena masih tingginya angka insidens kerja yang terjadi di Workshop PT. X Medan, ditambah dengan banyaknya potensi bahaya yang berisiko bagi pekerja, maka penulis tertarik untuk menganalisis bahaya dengan metode HAZOPS di Workshop PT. X.

1.2Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas yang menjadi permasalahan dalam penelitian ini adalah bahaya apa saja yang terdapat di Workshop PT. X Medan tahun 2015.


(23)

1.3Tujuan Penelitian 1.3.1 Tujuan Umum

Adapun yang menjadi tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi dan menganalisis bahaya di Workshop PT. X Medan.

1.3.2 Tujuan Khusus

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Untuk mengidentifikasi dan menganalisis bahaya pada proses Loading/ Unloading (pemuatan/ bongkar muat)di Workshop PT. X Medan.

2. Untuk mengidentifikasi dan menganalisis bahaya pada proses Disassembly (pembongkaran) di Workshop PT. X Medan.

3. Untuk mengidentifikasi dan menganalisis bahaya pada proses Machine repair (perbaikan machine) di Workshop PT. X Medan.

4. Untuk mengidentifikasi dan menganalisis bahaya pada proses Engine repair (perbaikan engine) di Workshop PT. X Medan.

5. Untuk mengidentifikasi dan menganalisis bahaya pada proses Washing (pencucian) di Workshop PT. X Medan.

6. Untuk mengidentifikasi dan menganalisis bahaya pada proses Painting (pengecatan)di Workshop PT. X Medan.

1.4Manfaat Penelitian


(24)

1. Sebagai bahan masukan bagi pekerja untuk mengenali potensi-potensi bahaya di Workshop PT. X Medan agar dapat menghindari risiko kecelakaan kerja.

2. Sebagai bahan masukan bagi pihak perusahaan dalam menanggulangi potensi-potensi bahaya yang ditemukan pada proses perbaikan di Workshop PT. X Medan.

3. Sebagai bahan masukan bagi pihak-pihak yang membutuhkan baik dari kalangan akademis, masyarakat, dan peneliti serta untuk keilmuan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).

4. Sebagai pengembangan wawasan keilmuan peneliti dalam memahami potensi bahaya dan proses mengidentifikasi dan menganalisis bahaya untuk pencegahan kecelakaan kerja.


(25)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahaya

Menurut Ridley (2008), bahaya (hazard) adalah sesuatu yang berpotensi menyebabkan kerugian/ kelukaan. Menurut Suma’mur (1987), bahaya pekerjaan adalah faktor-faktor dalam hubungan pekerjaan yang dapat mendatangkan kecelakaan. Bahaya tersebut disebut potensial, jika faktor-faktor tersebut belum mendatangkan kecelakaan. Jika kecelakaan telah terjadi, maka bahaya tersebut sebagai bahaya nyata.

Bahaya kesehatan adalah sesuatu yang dapat menghasilkan efek negatif terhadap kesehatan masyarakat, baik langsung atau dari waktu ke waktu. WHO (1999) telah mengidentifikasi langkah-langkah utama dalam penilaian bahaya kesehatan: identifikasi bahaya, karakterisasi risiko, penilaian paparan, dan estimasi risiko. Menyelesaikan penilaian bahaya yang sukses membutuhkan bantuan orang terlatih dalam kesehatan masyarakat yang berdedikasi untuk mencegah masalah kesehatan di tempat kerja (Healey dan Walker, 2009).

2.1.1 Jenis Bahaya

Menurut Kurniawidjaja (2010), bahaya kesehatan di tempat kerja dapat berasal dari semua komponen kerja berupa:

1. Bahaya tubuh pekerja (somatic hazard)

Bahaya tubuh pekerja, merupakan bahaya yang berassal dari dalam tubuh pekerja yaitu kapasitas kerja dan status kesehatan pekerja. Contohnya seorang


(26)

pekerja yang buta warna bila mengerjakan alat elektronik yang penuh dengan kabel listrik warna-warni, bahaya somatiknya dapat membahayakan dirinya maupun orang lain di sekelilingnya bila ia salah menyambung warna kabel listrik tertentu karena tindakan ini berpotensi menimbulkan kebakaran atau ledakan.

2. Bahaya perilaku kesehatan (behavioral hazard)

Bahaya perilaku kesehatan yaitu bahaya yang terkait dengan perilaku kerja. Contohnya adalah mode rambut panjang di ruang mesin berputar telah mengakibatkan seorang pekerja di tambang batubara tertarik dalam mesin dan hancur tubuhnya karena tergiling mesin penggiling bongkahan batu (crusher).

3. Bahaya lingkungan kerja (environmental hazard) berupa faktor fisik, kimia, dan biologi

Bahaya lingkungan kerja dapat berupa faktor fisik, kimia, biologi berpotensi menimbulkan gangguan kesehatan bila kadarnya atau intensitas pajanannya tinggi melampaui toleransi kemampuan tubuh pekerja (efek kesehatannya masuk kedalam penyakit akibat kerja).

Faktor fisik berpotensi menimbulkan Penyakit Akibat Kerja (PAK), dari penyakit yang ringan sampai yang berat. Jenis bahaya yang termasuk dalam golongan faktor fisik serta pekerja berisiko terpajan antara lain:

a. Bahaya mekanik

Bahaya mekanik dapat menimbulkan risiko trauma atau terluka akibat kecelakaan. Faktor-faktor yang termasuk dalam faktor mekanik di tempat kerja antara lain adalah terbentur, tertusuk, tersayat, terjepit, tertekan, terjatuh, terpeleset, terkilir, tertabrak, terbakar, terkena serpihan ledakan, tersiram, dan tertelan.


(27)

Sementara itu, risiko kecelakaan yang dapat timbul dari faktor mekanik tersebut adalah cedera seperti luka, luka bakar, perdarahan, tulang patah, jaringan robek, sesak napas, jantung berhenti berdetak, serta masuknya benda asing ke dalam tubuh (khususnya mata), bila cedera yang ditimbulkan berat dapat menimbulkan kematian. b. Bising

Bising adalah bunya maupun suara-suara yang tidak dikeheendaki dan dapat menggaggu kesehatan, kenyamanan, serta dapat menyebabkan gangguan pendengaran (ketulian). Di tempat kerja, bising dapat timbul dari seluruh lokasi, dari area produksi, area generator, area kompresor, area dapur, area umum seperti di pasar dan stasiun, hingga di area perkantoran, dari suara mesin, suara benturan alat, hingga suara gaduh manusia. Pekerja berisiko terpajan bising adalah mereka yang bekerja di pabrik bermesin bising terutama di bagian produksi dan di bagian perawatan mesin, pekerja sektor kendaraan umum, pekerja di bengkel, dan lainnya. c. Getar atau vibrasi

Getar dapat menimbulkan gangguan pendengaran, muskuloskeletal, keseimbangan, white finger, dan hematuri mikroskopik akibat kerusakan saraf tepi dan jaringan pembuluh darah. Getar dapat memajani seluruh tubuh (whole body vibration) seperti pemotong rumput yang membawa mesin di punggungnya dan pengemudi. Selain itu, ada jenis getar segmental yang memajani tangan dan lengan, contohnya adalah di pabrik atau bengkel otomotif, pekerja berisiko terpajan getar di tangannya adalah mereka yang menggunaan alat tangan getar dan/ atau pneumatik perkusi, seperti saat melakukan tugas mengebor logam dan memukul pelat baja. d. Suhu ekstrem panas


(28)

Tekanan panas yang meelebihi kemampuan adaptasi, dapat menimbulkan heat cramp, heat exhaustion, dan heat stroke, kelainan kulit. Di lingkungan kerja, tekanan panas (heat stress) dapat timbul akibat pajanan ssuhu ekstrem panas yang bersumber dari peralatan maupun lokasi kerja tertentu. Contoh peralatan kerja yang dapat mengeluarkan suhu ekstrem panas adalah tempat pembakaran (furnace), dapur atau tempat pemanasan (boiler), mesin pembangkit listrik (generator) atau mesin lainnya.

e. Suhu ekstrem dingin

Pajanan suhu ekstrem dingin di lingkunag kerja, dapat menimbulkan frostbite yang ditandai dengan bagian tubuh mati rasa di ujung jari atau daun telinga, serta gejala hipotermia yaitu suhu tubuh di bawah 35°C dan dapat mengancam jiwa. Pekerja yang berisiko terpajan bahaya suhu ekstrem dingin adalah penyelam, pekerja di cold storage, di ruang panel yang menggunakan alat elektronik dalam ssuhu ekstrem dingin, pekerja konstruksi, dan lainnya.

f. Cahaya

Cahaya yang kurang atau terlalu terang dapat merusak mata. Sering atau terus menerus bekerja di bawah cahaya yang redup (insufisiensi) dalam jangka pendek menimbulkan ketidaknyamanan pada mata (eye strain), berupa nyeri atau kelelahan mata, sakit kepala, mengantuk, dan fatigue, dalam jangka panjang dapat menimbulkan rabun dekat (myopia) atau mempercepat terjadinya rabun jauh pada usia yang lebih muda (presbyopia). Selain itu, cahaya yang menyilaukan juga dapat menimbulkan eye strain dan kelainan visus. Semua pekerja berpotensi mengalami insufisiensi cahaya dalam bekerja bila tidak memerhatikan kecukupan cahaya yang


(29)

dibutuhkan untuk pekerjaan tertentu, terutama dalam melaksanakan pekerjaan yang memerlukan cahaya yang cukup dan ketelitian tinggi. Sedangkan pekerja berisiko terpajan silaunya cahaya contohnya pekerja yang menggunakan visual display terminal seperi komputer dan televisi.

g. Tekanan

Tekanan hiperbarik adalah tekanan yang melebihi 1 atm/ BAR, sering diialami oleh orang yang berada di bawah permukaan laut, semakin dalam lokasinya semakin tinggi tekanannya. Efek dari tekanan hiperbarik adalah barotitis dan barotrauma yang dapat menimbulkan kerusakan telinga tengah dan paru. Pekerja berisiko terpajan tekanan hiperbarik adalah mereka yang beekerja di bawah laut, seperti penyelam, pemelihara atau pengambil mutiara, pemelihara kapal laut, tim penyelamat (rescue team), dan pekerja konstruksi baawah laut.

h. Radiasi pengion

Radiasi pengion antara lain adalah sinar alfa, sinar beta, sinar gamma, sinar-X, dan neutron. Pekerja berisiko terpajan radiasi pengion adalah mereka yang bekerja dengan alat atau mesin yang menggunakan sinar yang memancarkan radiasi pengion, seperti radiografer di bagian radiologi suatu klinik atau rumah sakit, pekerja di laboratorium kimia, pembangkit listrik tenaga nuklir, dan lainnya. Efek buruk dari radiasi pengion adalah efek genetik, karsinogenik, dan gangguan perkembangan janin.

i. Radiasi bukan pengion (gelombang eleektromagnetik)

Radiasi bukan pengion dapat menimbulkan kelainan kulit dan mata. Radiasi bukan pengion merupakan bagian dari spektrum elektromagnetik dengan gelombang


(30)

yang panjang (>100 nm) dan berada dalam frekuensi rendah sehingga pancaran energinya tidka cukup kuat untuk mengionisasi atom dari sel tubuh yang dilaluinya. Contoh penghasil radiasi bukan pengion antara lain sinar inframerah (infrared), microwave, ultra-sound, video display terminal (VDT), sinar ultraviolet, ponsel dan sinar laser. Pekerja berisiko adalah mereka yang bekerja dengan menggunakan atau lokasi kerjanya berdekatan dengan mesin atau peralatan yang mengeluarkan gelombang elektromagnetik, misalnya tukang las, operator telepon, operator VDT.

Faktor kimia berpotensi menimbulkan gangguan kesehatan yang sangat luas spektrumnya, dari yang ringan seperti bersin-bersin, kulit gatal, sampai yang berat seperti kelainan organ hati dan saraf, gagal ginjal dan cacat fungsi paru, bahkan menimbulkan kanker, cacat bawaan bagi janin yang dikandung oleh pekerja yang terpajan, yang terberat adalah kematian. Bahan kimia dapat merupakan suatu zat yang toksik yang tunggal atau berupa campuran senyawa kimia toksik.

Pekerja berisiko adalah mereka yang bekerja dengan menggunakan bahan kimia. Bahan kimia yang ada di tempat kerja sangat beragam jenis maupun bentuknya, yang paling sering digunakan dalam duni kerja dan dunia usaha adalah sebagai berikut:

a. Logam berat

Banyak logam berat yang digunakan di berbagai tempat kerja, jarang dalam bentuk murni namun dalam bentuk senyawa seperti timbal, merkuri, kadmium, krom, cobalt, arsen, aluminium, berilium, nikel, dan mangan. Sebagai contoh timbal banyak digunakan di industri baterai, kabel, insektisida, dan cat.


(31)

b. Solvent/ Pelarut organik

Pelarut organik adalah kelompok senyawa hidrokarbon (HC), seperti hidrokarbon alifatik, hidrokarbon aromatik, atau hidrokarbon bersubtitusi. Pelarut organik yang banyak digunakan di industri antara lain adalah asam sulfat, asam fosfat, benzena, toluena, xylena, formaldehid, aseton, tetraklorokarbon, trikloretilen, alkohol, alkali, dan ester. Penggunaan pelarut organik sangat luas hampir di semua bidang kegiatan manusia, sebagai contoh antara lain digunakan untuk:

a) Melarutkan hidrokarbon lain seperti tar, lilin, minyak, dan bahan petrokimia b) Memproduksi polimer dari monomer, misalnya monomer acrylamide

menghasilkan polimer acrylamide yang digunakan untuk penghancur pengendapan di bidang waste dan water treatment

c) Membuat pupuk asam fosfat, pigment inorganik, serat tekstil buatan, bubur kertas dari asam sulfat

d) Mengencerkan cat, tinta, perekat

e) Menghilangkan oli pada perlengkapan mesin f) Mencuci pakaian cara kering (dry clean) g) Sebagai bahan pemuti

h) Sebagai bahan pendukung dalam proses produksi di bidang farmasi c. Gas dan uap

Gas dan uap di udara tempat kerja ada yang bersifat asphyxiants, iritasi lokal, sensitisasi, dan yang toksik. Gas asphyxiants menimbulkan tubuh kekurangan oksigen (normal 20%), ada dua jenis yang berbeda cara kerjanya, yaitu gas simple asphyxiants dan gas chemical asphyxiants. Gas simple asphyxiants menggantikan


(32)

oksigen secara fisik, seperti karbon dioksida, nitrogen, gas inert seperti helium, argon, neon; gas hidrokarbon alifatik dengan bobot molekul rendah (C1 sampai dengan C4) seperti gass metana, etana, propana, dan butana. Gas chemical asphyxiants melalui reaksi kimia atau menghambat transportasi oksigen, seperti karbon monoksida, hidrogen sianida, dan hidrogen sulfida.

Faktor Biologik berpotensi menimbulkan penyakit infeksi akibat kerja, dari penyakit yang ringan seperti flu biasa sampai SAR bahkan HIV-AIDS bagi pekerja kesehatan. Jenis mikroorganisme yang termasuk dalam golongan faktor biologik serta pekerja berisiko terpajan antara lain virus (Hepatitis B/C, HIV), bakteri (Tuberkulosis, Bruselosis, Leptospirosis), jamur (Coccidiomycosis, Aktinomikosis), serta parasit (Hookworm, Malaria).

4. Bahaya ergonomik (ergonomic hazard) berupa faktor postur janggal, beban berlebih, durasi panjang, frekuensi tinggi

Bahaya ergonomik yang dimaksud terkait dengan kondisi pekerjaan dan peralatan kerja yang digunakan oleh pekerja termasuk work station.

5. Bahaya pengorganisasian pekerjaan (work organization hazard) dan budaya kerja (work culture hazard)

Contohnya adalah faktor stres kerja berupa beban kerja berlebih atau pembagian pekerjaan yang tidak proporsional, budaya kerja sampai jauh malam dan mengabaikan kehidupan sosial pekerja.

Menurut Ramli (2010), jenis bahaya dapat ddiklasifikasikan sebagai berikut: 1. Bahaya Mekanis


(33)

Bersumber dari peralatan mekanis atau benda bergerak dengan gaya mekanika baik yang digerakkan secara manual maupun dengan penggerak. Misalnya mesin gerinda, press, tempa, pengaduk, dan lain-lain,

Bahaya yang bergerak pada mesin mengandung bahaya seperti gerakan mengebor, memotong, menempa, menjepit, menekan, dan bentuk gerakan lainnya. Gerakan mekanis ini dapat menimbulkan cedera atau kerusakan seperti tersayat, terjepit, terpotong, atau terkupas.

2. Bahaya Listrik

Merupakan sumber bahaya yang berasal dari energi listrik yang dapat mengakibatkan berbagai bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik, dan hubungan singkat. Di lingkungan kerja banyak ditemkan bahaya listrik, baik dari jaringan listrik, maupun peralatan kerja atau mesin yang menggunakan energi listrik.

3. Bahaya Kimiawi

Bahan kimia mengandung berbagai potensi bahaya sesuai dengan sifat dan kandungannya. Banyak kecelakaan terjadi akibat bahaya kimiawi. Bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan kimia antara lain:

a. Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat racun (toxic).

b. Iritasi, oleh bahan kimia yang memiliki sifat iritasi seperti asam keras, cuka air aki, dan lainnya.


(34)

c. Kebakaran dan peledakan. Beberapa jenis bahan kimia memiliki sifat mudah terbakar dan meledak misalnya golongan senyawa hidrokarbon seperti minyak tanah, premium, LPG, dan lainnya.

d. Polusi dan pencemaran lingkungan. 4. Bahaya Fisis

Bahaya yang berasal dari faktor fisis antara lain:

a. Bising, dapat mengakibatkan bahaya ketulian atau kerusakan indera pendengaran

b. Tekanan c. Getaran

d. Suhu panas atau dingin e. Cahaya atau penerangan

f. Radiasi dan bahan radioaktif, sinar ultra violet, atau infra merah 5. Bahaya Biologis

Di berbagai lingkungan terdapat bahaya yang bersumber dari unsur biologis seperti flora dan fauna yang terdapat di lingkungan kerja atau berasal dari aktivitas kerja. Potensi bahaya ini ditemukan dalam industri makanan, farmasi, pertanian dan kimia, pertambangan, minyak dan gas bumi.

2.1.2 Sumber Informasi Bahaya

Bahaya dapat diketahui dengan berbagai cara dan dari berbagai sumber antara lain dari peristiwa atau kecelakaan yang pernah terjadi, pemeriksaan ke tempat kerja, melakukan wawancara dengan pekerja di lokasi kerja, informasi dari pabrik atau asosiasi industri, data keselamatan bahan (material safety data sheet).


(35)

1. Kejadian Kecelakaan

Informasi berharga tentang sumber bahaya atau risiko adalah melalui informasi kejadian yang pernah terjadi sebelumnya, terutama dari hasil penelitian dan kajian penyebabnya akan bermanfaat untuk mencegah kejadian serupa.

Dari kasus kecelakaan banyak informasi berguna untuk mengenal bahaya misalnya:

• Lokasi kejadian

• Peralatan atau alat kerja

• Pekerja yang terlibat dalam kecelakaan

• Data-data korban berkaitan dengan usia, pengamlaman, pendidikan, masa kerja, kondisi kesehatan, dan kondisi fisik serta informasi lainnya.

• Waktu kejadian

• Bagian badan yang cedera • Keparahan kejadian 2. Kecenderungan Kejadian

Identifikais bahaya juga dapat dilakukan dengan mempelajari kecenderungan atau trend kejadian dalam perusahaan. Misalnya dalam periode setahun ditemukan banyak pekerja yang menderita penyakit pernafasan, terkena semburan bahan kimia, atau jatuh dari tangga. Indikasi ini dapat dipelajari untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang ada di tempat kerja (Ramli, 2010).


(36)

Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan berhubung dengan hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja disini dapat berarti, bahwa kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan. Maka dalam hal ini terdapat dua permasalahan penting, yaitu kecelakaan adalah akibat langsung pekerjaan atau kecelakaan terjadi pada saat pekerjaan sedang dilakukan (Suma’mur, 1987).

2.2.1 Penyebab Terjadinya Kecelakaan

Menurut Djati (2001) penyebab kecelakaan dapat dibagi 2: 1. Kondisi tidak aman (unsafe condition)

Kondisi tidak aman dapat dijelaskan bahwa dalam pelaksanaan kegiatan pekerja di lingkungan kerja seharusnya mematuhi aturan dari Industrial Hygiene, yang mengatur agar kondisi tempat kerja aman dan sehat. Apabila tempat kerja tidak mengikuti aturan kesehatan dan keselamatan kerja yang telah ditentukan maka terjadilah konsisi yang tidak aman sebagai contoh, lantai yang licin sehingga dapat menyebabkan jatuhnya seseorang, selang air yang melintang di jalan, dan lain-lain.

2. Tindakan tidak aman (unsafe action)

Menurut penelitian hampir 85% kecelakaan terjadi disebabkan faktor manusia yang melakukan tindakan tidak aman. Tindakan tidak aman ini dapat disebabkan oleh:

a. Karena tidak tahu

Yang bersangkutan tidak mengetahui bagaimana melakukan pekerjaan dengan aman dan tidak tahu bahaya-bahaya yang ada.


(37)

b. Karena tidak mampu/ tidak bisa

Yang bersangkutan telah mengetahui cara kerja yang aman, bahaya-bahaya yang ada tetapi karena belum mampu, kurang terampil dia melakukan kesalahan.

c. Walaupun telah mengetahui dengan jelas cara kerja dan peraturan-peraturannya serta yang bersangkutan dapat melaksanakannya, tetapi karena tidak mau melaksanakan maka terjadi kecelakaan, misalnya tidak mau memakai alat keselamatan atau meleepas alat pengaman.

Menurut Rijanto (2010), penyebab-penyebab yang paling sering menyababkan kematian dan cedera adalah:

1. Jatuh

Orang-orang jatuh karena jalan yang menuju dan dari tempat kerja tidak baik, atau tempat kerjanya itu sendiri tidak aman. Ada 5 kelompok pekerjaan berisiko tinggi dimana jatuh merupakan akibat yang utama, yaitu: Pekerjaan atap, pekerjaa pemasangan konstruksi baja, pekerjaan pemasangan rangka, pengecoran beton, dan pekerjaan pembongkaran. 2. Benda-benda jatuh dan roboh

Orang dapat kejatuhan benda yang sedang ddiangkat, benda yang terguling atau yang terlepas dari kedudukannya; kejatuhan atau tertimbun oleh bahan-bahan saat penggalian, robohnya bangunan atau rangka. 3. Kecelakaan-kecelakaan akibat listrik


(38)

Orang-orang menderita syok listrik dan terbakar bila menggunakan peralatan yang tidak aman dan bila tersentuh pada kabel-kabel listrik di atas kepala dan kabel-kabel yang ditanam.

4. Alat berat yang bergerak

Konstruksi peralatan ini berat dan tempat dimana bidang pandang operatornya tidak baik, orang yang berjalan di lokasi pekerjaan dapat cedera atau meninggal disebabkan kendaraan yang bergerak, terutama saat mundur.

2.2.2 Kerugian yang Disebabkan Kecelakaan Kerja Kecelakaan menyebabkan 5 jenis kerugian (K): 1. Kerusakan

2. Kekacauan organisasi 3. Keluhan dan kesedihan 4. Kelainan dan cacat 5. Kematian

Kerugian-kerugian tersebut dapat diukur dengan besarnya biaya yang dikeluarkan bagi terjadinya kecelakaan. Biaya tersebut dibagi menjadi biaya langsung dan biaya tersembunyi. Biaya langsung adalah biaya pemberian pertolongan pertama bagi kecelakaan, pengobatan, perawatan, biaya rumah sakit, biaya angkutan, upah selama tidak mamp bekerja, kompensasi cacat, dan biaya perbaikan alat-alat mesin serta biaya atas kerussakan bahan-bahan. Biaya tersembunyi meliputi segala sesuatu yang tidak terlihat pada waktu atau beeberapa waktu setelah kecelakaan terjadi. Biaya ini mencakup berhentinya proses produksi


(39)

oleh karena pekerja-peekerja lainnya menolong atau tertarik oleh peristiwa kecelakaan itu, biaya yang harus diperhitungkan untuk mengganti orang yang sedang menderita oleh karena kcelakaan dengan orang baru yang belum biasa bekerja di tempat itu, dan lain-lain.

2.2.3 Klasifikasi Kecelakaan Akibat Kerja

Klasifikasi kecelakaan akibat kerja menurut Organisasi Perburuhan Internasional tahun 1962 dalam Suma’mur (1987) adalah sebagai berikut:

1. Klasifikasi menurut jenis kecelakaan a) Terjatuh

b) Tertimpa benda jatuh

c) Tertumbuk atau terkena benda-benda, kecuali benda jatuh d) Terjepit oleh benda

e) Gerakan-gerakan melebihi kemampuan f) Pengaruh suhu tinggi

g) Terkena arus listrik

h) Kontak dengan bahan-bahan berbahaya atau radiasi

i) Jenis-jenis lain termasuk kecelakaan-kecelakaan yang data-datanya tidaak cukup atau kecelakaan-kecelakaan lain yang belum masuk kalsifikasi tersebut. 2. Klasifikasi menurut penyebab

a. Mesin

a) Pembangkit tenaga, terkecuali motor-motor listrik b) Mesin penyalur (=transmisi)


(40)

d) Mesin-mesin pengolah kayu e) Mesin-mesin pertanian f) Mesin-mesin pertambangan

g) Mesin-mesin lain yang tidak termasuk klasifikasi tersebut, b. Alat angkut dan alat angkat

a) Mesin angkat dan peralatannya b) Alat angkutan di atas rel

c) Alat angkutan lain yang beroda terkecuali kereta api d) Alat angkutan udara

e) Alat angkutan air f) Alat-alat angkutan lain c. Peralatan lain

a) Bejana bertekanan

b) Dapur pembakar dan pemanas c) Instalasi pendingin

d) Instalasi listrik, termasuk motor listrik, tetapi dikecualikan alat-alat listrik (tangan).

e) Alat-alat listrik (tangan)

f) Alat-alat kerja dan perlengkapannya, kecuali alat-alat listrik. g) Tangga

d. Bahan-bahan, zat-zat dan radiasi a) Bahan peledak


(41)

c) Benda-benda melayang d) Radiasi

e) Bahan-bahan dan zat-zat lain yang belum termasuk golongan tersebut e. Lingkungan kerja

a) Di luar bangunan b) Di dalam bangunan c) Di bawah tanah

f. Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan-golongan tersebut a) Hewan

b) Penyebab lain

g. Penyebab-penyebab yang belum termasuk golongan tersebut atau data tak memadai

1. Klasifikasi menurut sifat luka atau kelainan a) Patah tulang

b) Dislokasi/ keseleo c) Regang oto/ urat

d) Memar dan luka dalam yang lain e) Amputasi

f) Luka-luka lain g) Luka di permukaan h) Gegar dan remuk i) Luka bakar


(42)

k) Akibat cuaca, dna lain-lain l) Mati lemas

m) Pengaruh arus listrik n) Pengarush radiasi

o) Luka-luka yang banyaj dan berlainan sifatnya p) Lain-lain

3. Klasifikasi menurut letak kelainan atau luka di tubuh a) Kepala

b) Leher c) Badan d) Anggota atas e) Anggota bawah f) Banyak tempat g) Kelainan umum

h) Letak lain yang tidak dapat dimasukkan klasifikasi tersebut 2.2.4 Prinsip-prinsip Pencegahan Kecelakaan

Menurut Ridley (2008), sasaran pencegahan kecelakaan adalah mencegah terjadinya kecelakaan dan jika kecelakaan terjadi, mencegahnya agar tidak terulang kembali.

Adapun prosedur pencegahan kecelakaan adalah: 1. Mengidentifikasi bahaya


(43)

3. Mengurangi bahaya hingga seminm mungkin jika penghilangan bahaya tidak dapat dilakukan

4. Melakukan penilaian risiko residual 5. Mengendalikan risiko residual

Pencegahan cedera memiliki dua komponen utama: mengantisipasi potensi bahaya dan desain tempat kerja. Sistem surveilans yang dikembangkan dengan data yang baik dapat membantu perusahaan mengantisipasi cedera potensial, baik itu kecelakaan atau tindak kekerasan. Cedera seharusnya tidak lagi dianggap akibat yang dihasilkan dari berada di tempat yang salah pada waktu yang salah. Sebaliknya, pengusaha harus menganggap mereka sebagai peristiwa-biaya tinggi dalam hal biaya pengobatan dan kehilangan produktivitas, biaya yang dibayar oleh pekerja, pengusaha dan akhirnya konsumen. Namun, banyak perusahaan menganggap hal tersebut sekadar kepatuhan, bukan pencegahan proaktif. Selain itu, jumlah saat ini yang dikeluarkan oleh pemerintah pada pencegahan cedera kecil jika dibandingkan dengan uang yang dialokasikan untuk penyakit yang paling kronis. Tetapi pengusaha beruapaya untuk memiliki program pencegahan cedera yang dirancang dengan baik di tempat kerja (Healey dan Walker, 2009).

2.3 Identifikasi Bahaya

Identifikasi bahaya merupakan langkah awal dalam suatu upaya sistematis untuk mengetahui adanya bahaya dalam aktivitas organisasi. Identifikasi bahaya merupakan landasan manajemen risiko untuk menjawab pertanyaan apa potensi bahaya yang dapat terjadi atau menimpa organisasi/ perusahaan dan bagaimana terjadinya (Ramli, 2010).


(44)

Menurut Rijanto (2011), untuk mengidentifikasi bahaya-bahaya khusus yang berhubungan dengan pekerjaan, maka dapat dimulai dengan mencari bahaya-bahaya. Untuk itu perlu dijawab beberapa pertanyaan tentang setiap langkahnya:

1. Apakah ada bahaya terbentur, terpukul, atau lainnya yang membuat luka, dengan suatu objek?

2. Dapatkah pekerja terjepit pada, atau diantara objek?

3. Apakah ada potensi untuk terpeleset, atau tersandung? Apakah pekerja dapat terjatuh, pada lantai yang sama atau yang lain?

4. Apakah ada ketegangan karena mendorong, menarik, membungkuk, atau memelintir?

5. Apakah lingkungan membahayakan keselamatan atau kesehatan? Contohnya, apakah ada konsentrasi gas racun, uap, asap, debu, panas, atau radiasi?

Pengamatan terhadap pekerjaan harus diulang sesering mungkin sesuai dengan kebutuhan sampai semua bahaya dan potensi kecelakaan teridentifikasi. Kadang risiko timbul secara tidak tetap, dan kondisi yang menunjukkan risiko yang sebenarnya mungkin tidak timbul saat dilakukan pengamatan. Untuk itu pekerja-pekerja dapat membantu menidentifikasi risiko-risiko berdasarkan pengalaman mereka.

Kegiatan lainnya yang berkaitan dengan identifikasi bahaya dan risiko adalah melakukan penlaian setiap laporan survei dan/ atau inspeksi K3 atau lingkungan yang berhubungan dengan lokasi. Sumber-sumber tambahan yang mungkin dapat digunakan untuk mengidentifikasi risiko antara lain:


(45)

1. Analisis dan prosedur kerja yang dilaksanakan pada atau di dekat lokasi kerja.

2. Laporan kecelakaan/ insiden dari area umum di lokasi kerja. 3. Laporan pengamatan kerja.

4. Peraturan kerja khusus di lokasi. 5. Kebutuhan alat pelindung diri.

6. Gambar, skema atau diagram alir berkaitan dengan lokasi. 2.3.1 Tujuan Identifikasi Bahaya

Identifikasi bahaya merupakan landasan dari program pencegahan kecelakaan atau pengendalian risiko. Identifikasi bahaya memberikan berbagai manfaat antara lain:

a. Mengurangi peluang kecelakaan

Identifikasi bahaya berkaitan dengan faktor penyebab kecelakaan, dengan melakukannya maka berbagai sumber bahaya yang merupakan pemicu kecelakaan dapat diketahui dan dihilangkan sehingga kecelakaan dapat ditekan.


(46)

Gambar 2.1: Rasio kecelakaan menurut Dupont

Menurut Dupont, rasio kecelakaan adalah: 1 : 30 : 300 : 3000 : 30.000

yang artinya untuk setiap 30.000 bahaya atau tindakan tidak aman atau kondisi tidak aman, akan terjadi 1 kali kecelakaan fatal, 30 kali kecelakaan berat, 300 kali kecelakaan serius, dan 3000 kali kecelakaan ringan.

Berdasarkan rasio ini dapat dilihat bahwa dengan mengurangi penyea kecelakaan yang menjadi dasar piramida, maka peluang terjadinya kecelakaan dapat diturunkan. Maka dari itu perlunya diupayakan mengidentifikasi seluruh sumber bahaya di tempat kerja.

b. Untuk memberikan pemahaman bagi semua pihak (pekerja-manajemen dan pihak terkait lainnya) mengenai potensi bahaya dari aktivitas perusahaan

1 Fatal

30 Kecelakaan

berat 300 Kecelakaan serius

3000 Kecelakaan ringan

30.000


(47)

sehingga dapat meningkatkan kewaspadaan dalam menjalankan operasi perusahaan.

c. Sebagai landasan sekaligus masukan untuk menentukan strategi pencegahan dan pengamanan yang tepat dan efektif. Dengan menentukan skala prioritas penanganannya sesuai dengan tingkat risikonya sehingga diharapkan hasilnya akan leih efektif.

d. Memberikan informasi yang terdokumentasi mengenai sumber bahaya dalam perusahaan kepada semua pihak khususnya pemangku kepentingan. Dengan demikian mereka dapat memperoleh gambaran mengenai risiko usaha yang akan dilakukan (Ramli, 2010).

2.3.2 Teknik Identifikasi Bahaya

Menurut Ramli (2010), identifikasi bahaya adalah suatu teknik komprehensif untuk mengetahui potensi bahaya dari suatu bahan, alat, atau sistem. Teknik identifikasi bahaya ada berbagai macam yang dapat diklasifikasikan atas:

1. Metoda pasif

2. Metoda semi proaktif 3. Metoda aktif

a. Teknik pasif

Bahaya dapat dikenal dengan mudah jika kita mengalaminya sendiri secara langsung. Cara ini ersifat primitif dan terlamat, karena langkah pencegahan diambil setelah kecelakaan terjadi.


(48)

Teknik ini disebut juga belajar dari pengalaman orang lain karena kita tidak perlu mengalaminya sendiri. Namun teknik ini juga kurang efektif karena;

a) tidak semua bahaya telah diketahui atau pernah menimbulkan dampak kejadian kecelakaan.

b) tidak semua kejadian dilaporkan atau diinformasikan kepada pihak lain untuk diambil sebagai pelajaran.

c) kecelakaan telah terjadi yang berarti tetap menimbulkan kerugian, walaupun menimpa pihak lain.

Sejalan dengan hal ini, setiap sistem K3 mensyaratkan untuk melakukan penyelidikan kecelakaan sebagai “lesson learning” agar kejadian serupa tidak terulang kembali.

c. Teknik Proaktif

Metoda terbaik untuk mengidentifikasi bahaya adalah cara proaktif atau mencari bahaya sebelum bahaya tersebut menimbulkan akibat atau dampak yang merugikan.

Tindakan proaktif memiliki kelebihan;

1) Bersifat preventif karena bahaya dikendalikan sebelum menimbulkan kecelakaan atau cedera.

2) Bersifat peningkatan berkelanjutan (continual improvement) karena dengan mengenal bahaya dapat dilakukan upaya-upaya perbaikan.

3) Meningkatkan kepedulian (awareness) semua pekerja setelah mengetahui dan mengenal bahaya di tempat kerja.


(49)

4) Mencegah pemborosan, karena bahaya dapat menimbulkan kerugian.

Dewasa ini telah berkembang berbagai macam teknik identifikasi bahaya yang bersifat proaktif antara lain:

1. Daftar periksa dan audit atau inspeksi K3 2. Hazops (Hazard and Operability Study)

3. Analisa Keselamatan Pekerjaan (Job Safety Analysis-JSA) 4. Analisa Risiko Pekerjaan (Task Risk Analysis-TRA) 2.3.3 Pemilihan Teknik Identifikasi Bahaya

Teknik identifikasi bahaya yang digunakan harus sesuai, karena sangat menentukan efektivitas identifikasi bahaya yang dilakukan. Ada beberapa pertimbangan dalam menentukan teknik identifikasi bahaya yang tepat antara lain:

1) Sistematis dan terstruktur

2) Mendorong pemikiran kreatif tentang kemungkinan bahaya yang belum pernah dikenal sebelumnya.

3) Harus sesuai dengan sifat dan skala kegiatan perusahaan. 4) Mempertimbangkan ketersediaan informasi yang diperlukan.

Sumber bahaya di tempat kerja dapat berasal dari unsur-unsur produksi antara lain:

1. Manusia 2. Peralatan 3. Proses

4. Sistem dan Prosedur a. Manusia


(50)

Manusia berperan menimbulkan bahaya di tempat kerja yaitu pada saat melakukan aktivitasnya masing-masing.,

b. Peralatan

Semua peralatan di tempat kerja seperti mesin, pesawat uap, alat angkut, dan lainnya dapat menjadi sumer bahaya bagi manusia yang menggunakannya.

c. Material

Material yang digunakan baik sebagai bahan baku, bahan antara atau hasil produksi mengandung berbagai macam bahaya sesuai dengan sifat dan karakteristik masing-masing.

d. Proses

Semua kegiatan dalam proses produksi mengandung bahaya baik bersifat fisis atau kimia. Tekanan yang berlebihan atau temperatur yang terlalu tinggi dapat menimbulkan bahaya peledakan atau kebakaran.

e. Sistem dan Prosedur

Secara langsung sistem dan prosedur tidak bersifat bahaya, namun dapat mendorong timbulnya bahaya yang potensial. Contohnya seorang pekerja yang bekerja secara terus menerus selama 8 jam maka akan menimbulkan kelelahan yang akan mendorong terjadinya kondisi yang tidak aman, misalnya menurunnya konsentrasi pada akhirnya mendorong terjadinya kecelakaan.


(51)

Tidak ada teknik identifikasi yang mampu menjangkau 100% bahaya yang ada tetapi dapat dibagi sesuai kondisi umum, sifat kegiatan, sumber bahaya dominan, dan unsur produksi yang merupakan objek penelitian.

Gambar 2.2. Program identifikasi bahaya yang sesuai untuk menjangkau potensi bahaya dalam kegiatan perusahaan

2.3.4 Proses Identifikasi Bahaya

Secara garis besar tahapan identifikasi bahaya adalah merinci bahaya-bahaya yang ada sampai level detail dan kemudian menetukan signifikansinya (potensi) dan penyebabnya, melalui program survei dan penyelidikan terhadap masalah-masalah yang ada.

Lain-lain

What If, Hazard Identification, dll

Proses

Hazard and Operability Study, Fault Tree Analysis, What If, Preliminary Hazard

Analysis

Manusia

Job Safety Analysis, Task Risk Analysis

Sistem dan Prosedur

Job Safety Analysis, What If, dll

Peralatan/ Teknis

Failure Mode and Effect Analysis, What If


(52)

Gambar 2.3 Proses Identifikasi Bahaya K3

Tahapan identifikasi bahaya diawali dengan menyusun daftar kejadian-kejadian yang tidak diharapkan yang mungkin menyebabkan terjadi kecelakaan maupun gangguan kesehatan.

2.4 Hazards and Operability Study (HAZOPS)

HAZOPS adalah teknik mengidentifikasi dan menganalisis bahaya yang digunakan untuk industri proses dan aktivitas industri lainnya. Prinsip yang digunakan dalam HAZOPS untuk membantu pelaksanaannya menggunakan terminologi sebagai berikut:

Tabel 2.1 Kosakata yang digunakan dalam Hazops

Kosakata Penjelasan

Node Titik/ bagian dari proses yang ditentukan sebagai objek Identifikasi

Bahaya Mesin dan

peralatan

Sumber Tenaga Kerja

dan bahan berbahaya

Lokasi Kerja Proses Kerja


(53)

analisa

Guide Word Kata-kata singkat yang digunakan untuk membantu mengarahkan jalannya diskusi pada saar meninjau suatu parameter proses. Contoh: no, more, less, low, high, part of, dan lain-lain.

Parameter Rujukan / ukuran proses tertentu yang ditinjau. Misal: temperature, pressure, flow dan lain-lain

Deviation Penyimpangan proses yang seharusnya (penggabungan dari guide worddan parameter)

Cause Alasan yang dikemukakan mengapa suatu

penyimpangan dapat terjadi

Consequence Akibat atau konsekuensi yang dihasilkan jika terjadi penyimpangan

Safe Guard Peralatan dan instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan pengamananserta sistem yang dibuat secara administratif untuh mencegah suatu penyimpanganterjadi atau mengurangi consequences yang terjadi sebagai akibat penyimpangan

Recommendation Rekomendasi untuk perubahan design, prosedur operasi atau untuk studi lebih lanjut.

2.4.1 Kelebihan HAZOPS

Menurut Ramli (2010), teknik HAZOPS merupakan sistem yang sangat terstruktur dan sistematis sehingga dapat menghasilkan kajian yang komprehensif. Kajian HAZOPS juga bersifat multi disiplin sehingga hasil kajian akan lebih mendalam dan rinci karena telah ditinjau dari berbagai latar belakang disiplin dan


(54)

keahlian. Metode ini sangat membantu tindakan perbaikan dan pencegahan yang mungkin dapat digabungkan kedalam suatu sistem.

2.4.2 Proses Kajian Hazops

Gambar 2.4 Proses kajian prinsip Hazops

Kajian Hazops dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Persiapan

Sebagai langkah persiapan antara lain menentukan objektif kajian. Apakah untuk kajian sutu proyek baru, modifikasi, atau untuk tujuan lainnya. Tentukan unit proses yang dikaji. Kajian Hazops bersifat multidisiplin misalnya dari fungsi teknis, operasi, proses, listrik, instrumen, safety, dan lainnya. Langkah berikutnya adalah mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk suatu kajian Hazops antara lain gambar P&ID (Process &

Persiapan

Pilih Node

Pilih Parameter

Gunakan Kata Bantu

Analisa Deviasi

Laporan pemantauan

Tentukan Objektif

Bentuk Tim

Kumpulkan Data

Proses Data

Kajian Rancangan

Penyebab

Konsekuensi

Pengamanan


(55)

Instrumentation Diagram), PFD (Process Flow Diagram), gambar teknis dan data lainnya mengenai unit yang akan dievaluasi.

2. Pemilihan node kajian

Titik kajian dalam teknik Hazops disebut node. Pemilihan titik kajian ini tergantung keahlian dan pengalaman timkajian. Bagi tim pemula, pilihlan kajian yang tidak terlalu luas dan sederhana.

3. Pemilihan parameter

Berdasarkan node yang telah dipilih tersebut, tim menentukan apa saja parameter yang berkaitan dengan node terkait. Misalnya pada titik node pompa air, ada parameter aliran, tekanan, dan suhu.

4. Penggunaan kata bantu hazops

Semua parameter yang diketahui tersebut dikaji secara mendalam dengan menggunakan kata bantu yang dikombinasikan dengan parameter yang ada. Misalnya apakah ada kemungkinan no-flow pada pompa?

5. Analisa deviasi

Jika deviasi sudah diperoleh lakukan kajian leboh rinci yang berkaitan potensi bahaya. Apa saja bahaya yang ada jika terjadi no-flow pada pompa. Apa penyebab terjadinya no-flow tersebut dan apa konsekuensinya terhadap sistem operasi.

6. Laporan dan pemantauan

Langkah berikutya dari Hazops adalah membuat laporan tentang hasil kajian. Laporan ini akan digunakan untuk meningkatkan sistem, prosedur, sarana, dan kondisi, operasi yang ada. Sebagai langkah terakhir adalah


(56)

melakukan pemantauan apakah rekomendasi tersebut telah dijalankan dan apakah hasilnya telah efektif untuk mengendalikan risiko sebagaimana yang diharapkan.

2.5Kerangka Konsep

Gambar 2.5 Kerangka Konsep

Loading / Unloading

Disasssambly

Machine Repair

Engine Repair

Washing

Painting Analisis Bahaya

Hazards and Operability Study (HAZOPS) Instrumen


(57)

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini adalah penelitian survei yang bersifat deskriptif yaitu menggambarkan hasil identifikasi dan analisis bahaya pada suatu proses kerja.

3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian 3.2.1 Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan di Bagian Workshop PT. X Medan.

Pemilihan lokasi dikarenakan jasa service alat berat yang dilakukan di workshop tersebut merupakan salah satu pekerjaan yang memiliki potensi bahaya tinggi, serta adanya dukungan dari pihak PT. X Medan untuk penelitian ini.

3.2.2 Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan dari Maret-Juli 2015. 3.3 Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah pada bagian Workshop yang terdiri dari proses loading/ unloading (pemuatan/ bongkar muat), disassembly (pembongkaran), machine repair (perbaikan machine), engine repair (perbaikan engine), wahing (pencucian), dan painting (pengecatan).


(58)

3.4 Metode Pengumpulan Data 3.4.1 Data Primer

Data primer diperoleh dari pengamatan pada proses kerja dan dokumentasi. 3.4.2 Data Sekunder

Data sekunder diperoleh dari data-data dan studi literatur terkait analisis bahaya dan metode HAZOPS, serta dokumen perusahaan PT. X Medan berupa:

a. Data kecelakaan kerja tahun 2014

b. Data proses kerja pada area Workshop PT. X Medan

c. Data kebijakan manajemen terhadap pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja

3.5 Instrumen Penelitian

Instrumen yang digunakan adalah teknik HAZOPS yang diaplikasikan pada tiap unit kerja workshop.

3.6 Definisi Operasional

1. Loading/ Unloading : Proses pemasukan dan bongkar muat unit dari/ ke area workshop berupa pemindahan alat berat dengan menggunakan crane.

2. Disassembly : Proses pembongkaran alat berat untuk melihat kerusakan komponen oleh teknisi, dibongkar dengan cara melepas komponen-komponen

yang terpasang oleh baut yang kemudian dipisah menjadi komponen engine dan komponen machine .


(59)

3. Machine Repair : Proses perbaikan machine yang rusak oleh dengan cara mengelas, mengetuk, sampai penggantian komponen baru oleh teknisi. 4. Engine Repair : Proses perbaikan engine yang rusak oleh

teknisi biasanya dilakukan penggantian komponen kecil yang tidak bisa dipakai lagi. 5. Washing : Proses pembersihan dan pencucian

engine dengan cara menyemprotkan solar dan dengan menyemprotkan air dari selang untuk pencucian machine.

6. Painting : Proses pengecatan machine dengan

menggunakan spraygun secara manual oleh pekerja.

7. Hazard and : Suatu teknik yang digunakan untuk Operability Study menganalisa potensi bahaya yang terdapat

dalam setiap proses kerja mulai dari proses loading/unloading, disassembly, machine repair, engine repair, washing, dan painting pada workshop PT. X Medan.


(60)

3.7 Analisis Data

Analisis data dilakukan untuk melihat bahaya-bahaya yang ada dengan cara menentukan unit kerja yang akan diteliti dan mengidentifikasi bahaya pada setiap unit kerja kemudian dianalisis bahaya berdasarkan penyimpangan, penyebab, dan konsekuensi. Kemudian dideskripsikan dan disajikan dalam bentuk lembar kerja HAZOPS yang telah dimodifikasi dan disesuaikan dengan kebutuhan penelitian.


(61)

BAB IV

HASIL PENELITIAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

Berdasarkan Profil Perusahaan (2014), PT. X adalah perusahaan penyalur resmi alat-alat berat produk Caterpillar, sebuah perusahaan produsen alat berat terkemuka di dunia asal Amerika, cakupannya meliputi industri konstruksi, pertambangan, kehutanan, pertanian, minya dan gas bumi, serta power system.

PT. X didirikan pada tanggal 23 Desember 1970, yang didirikan oleh Achmad Kismet Hamami, Nugroho, dan Utomo Josodirjo dengan Kantor Pusat di daerah Jakarta Selatan. Selanjutnya secara resmi ditunjuk sebagai dealer resmi Caterpillar di Indonesia. Hingga kini PT. X berkembang pesat dengan dukungan lebih dari 50 cabang dan 7.000 karyawan, yang tersebar di seluruh Indonesia.

Saat ini PT. X sudah mendirikan 50 (lima puluh) cabang yang dibagi menjadi 4 (empat) wilayah, yaitu:

1. Wilayah Jawa meliputi Madura, Bali, Batam, dan Bangka dengan kantor wilayah berkedudukan di Jakarta.

2. Wilayah Sumatera meliputi seluruh Pulau Sumatera dengan kantor wilayah berkedudukan di Medan.

3. Wilayah Kalimantan meliputi seluruh Pulau Kalimantan dan Tarakan dengan kantor wilayah berkedudukan di Balikpapan.


(62)

4. Wilayah Indonesia Timur meliputi Sulawesi, Ambon, dan Papua dengan kantor wilayah berkedudukan di Makassar.

Di samping sebagai satu-satunya dealer di Indonesia, PT. X juga menyediakan jasa service yang komprehensif baik maintenance, perbaikan unit, layanan purna jual, jaminan ketersediaan komponen dan penjualan komponen original Caterpillar. Produknya meliputi dozers, excavators, wheel loader, wheel dozers, off-highway trucks, articulated truck, compactors, scrafers, graders, industrial engines, dan generator sets.

PT. X cabang medan atau wilayah Sumatera Utara didirikan secara resmi pada tanggal 1 Mei 1974, yang bertempat di Jalan Medan – Tanjung Morawa Km 9,2 Timbang Deli, Medan dan telah dilengkapi sarana bengkel serta gedung suku cadang. Hingga kini fasilitas layanan pelangan telah berkembang dan PT. X terbagi menjadi empat divisi usaha yaitu:

1. Divisi Agriculture

Menangani perusahaan yang bergerak di bidang kehutanan dan pertanian termasuk kelapa sawit.

2. Divisi Construction

Membawahi bidang pembangunan fisik seperti jalan raya, jalan layang, dan perumahan.

3. Divisi Power System

Menyediakan tenaga listrik untuk perhotelan, supermarket, rumah sakit, dan industri manufaktur.


(63)

4. Divisi Mining

Menangani seluruh perusahaan pertambangan yang bergerak di bidang tambang seperti batu bara, emas dan tembaga di Tembaga Pura, serta nikel di Soroako.

4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan

Visi yang dimiliki PT. X Utama adalah ‘To be the world class provider of Caterpillar Solutions’. Untuk mencapai visi tersebut, maka PT. X memiliki misi yaitu: ‘Since its establishment, PT. X is dedicated to carry out a mission of setting up an entity, that creates worthwhile and challenging job oppurtunities to as many Indonesians as possible, while incorporating the following values:

a. Continous development of employees

b. Consistent capital growth (financial, intellectual, brand identity) and reinvestment of capital into the business

c. Maintaining highly ethical business practices

4.1.2 Kebijakan Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan

PT. X bertekad untuk mencapai standar kinerja tertinggi di bidang Manajemen Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan (K3L) di seluruh area kerjanya. PT. X konsisten dalam menciptakan, menyediakan, dan memelihara lingkungan kerja yang aman dan sehat bagi seluruh karyawan, pelanggan, dan mitra kerjanya, serta memastikan kelestarian lingkungan.

Demi suksesnya pelakssanaan kebijakan ini, kita harus memastikan seluruh kegiatan sesuai dan sejalan dengan apa yang telah ditetapkan agar memenuhi standar


(64)

K3L serta mengambil tindakan yang perlu untuk menjamin semua pihak bekerja di tempat yang aman. Berdasarkan pertimbangan di atas,

PT. X akan:

1. Memenuhi semua peraturan pemerintah dan persyaratan lainnya yang berlaku. 2. Menciptakan dan meningkatkan kepedulian terhadap K3L.

3. Mengutamakan pelaksanaan serta mempertahankan kualitas sistem K3L di seluruh area kerja.

4. Mengidentifikasi semua bahaya dan mengelola risiko terkait secara efektif. 5. Mendorong seluruh karyawan untuk mengambil tanggung jawab peuh atas

semua aspek K3L dalam area kerja mereka.

6. Berkomitmen untuk mencegah terjadinya cedera dan penyakit akibat kerja. 7. Memastikan kesehatan kerja seluruh karyawan, termasuk namun tidak terbatas

pada penanggulangan HIV/AIDS dan penyalahgunaan narkotika dan obat berbahaya.

8. Secara efektif mengelola semua aspek dan dampak lingkungan di seluruh areaa kerja.

9. Memastikan perlindungan dan pengelolaan lingkungan hidup terlaksana di seluruh area kerja.

10.Memberikan pembinaan dan pelatihan kepada seluruh karyawan sehingga mereka dapat mendukung pelaksanaan sistem K3L sebagaimana diatur dalam kebijakan ini.


(65)

11.Memastikan bahwa tujuan dari kebijakan ini akan disosialisasikan kepada seluruh karyawan, pelanggan, pemasok, pengunjung, dan para pemangku kepentingan lainnya.

Melalui sistem yang efektif dan efisien, PT. X akan menanamkan budaya kerja secara berkesinambungan dengan menggunakan praktik manajemen terbaru dengan mengembangkan ilmu penegtahuan serta teknologi terbaru K3L, dan senantias’la melakukan pengkajian ulang secara berkala melalui internal audit untuk meningkatkan kinerja perusahaan.

4.1.3 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Untuk memastikan pekerja sehat, selamat, dan aman, maka PT. X memiliki beberapa program keselamatan dan kesehatan kerja, antara lain:

1. Review HIRA untuk semua pekerjaan rutin dan non rutin

2. Pelaksanaan SHE Accountability Program (TU Smart, SHE Meeting, SHE Inspection)

3. Pelaksanaan Basic Safety Training untuk personel MTP (Mechanic Talent Pool) 4. Melakukan tinjauan kelayakan terhadap linftingtools dan attachment yang ada 5. Pelaksanaan sistem K3L mengacu pada OHSAS 18001:2007 Min 80%

6. Memasstikan form inspeksi bulanan APD berjalan 7. Memberikan pelatihan Basic SHE mengacu kepada TNA 8. Pelaksanaan Aturan K3 wajib APD pada areal workshop

9. Penerapan JSA untuk pekerjaan yang dilakukan diluar kondisi normal 10.Tool box meeting 1/hari, Safety Talk for Operation 1/minggu


(66)

12.Melakukan analisa hasil MCU untuk pencegahan PAK

13.Mengundang MCU provider untuk mempresentasikan hasil MCU di depan seluruh karyawan setelah MCU selesai

4.2 Identifikasi dan Analisis Bahaya dengan Metode Hazards and Operability Study (HAZOPS) di Workshop PT. X Medan

Identifikasi dan analisis bahaya dengan metode HAZOPS dilakukan dengan cara sebagai berikut:

1. Menentukan titik kajian (node). Titik kajian pada setiap proses dapat terdiri dari beberapa yang digunakan sebagai objek kajian.

2. Menentukan penyimpangan (deviasi). Penyimpangan ditentukan berdasarkan kemungkinan dari objek kajian beroperasi tidak sesuai atau tidak semestinya. Dari penyimpangan yang terjadi dapat ditemukan bahaya apa yang terjadi dari setiap proses.

3. Menentukan analisis dari penyimpangan. Analisis yang dilakukan mulai dari menentukan penyebab dari penyimpangan yang terjadi. Kemudian menentukan akibat dari adanya penyimpangan. Dituliskan pengaman apa yang telah diberikan oleh pihak perusahaan.

4.2.1 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Loading/ Unloading (Bongkar Muat)

Proses ini dimulai dari unit dari customer masuk ke area workshop PT. X. Bongkar muat unit ini menggunakan crane atau dapat juga dijalankan ketika unit masih bisa dioperasikan. Unit yang masuk rata-rata beratnya 10-25 ton, tergantung jenisnya. Dengan dimensi lebih kurang 6 meter x 4 meter x 4 meter, tergantung


(67)

jenisnya. Unit yang dibawa menggunakan truk kemudian diangkat kira-kira 50 centimeter dari permukaan truk, lalu truk dijalankan maju dan unit diturunkan secara perlahan.

Tabel 4.1 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Loading/ Unloading (Bongkar Muat) Node (Titik Kajian) Deviasi (Penyim-pangan)

Penyebab Akibat Pengaman

Pemeriksaan unit Mengecek sekeliling unit dengan berjalan di atasnya Unit terlalu tinggi

Terjatuh dari unit dapat mengakibatkan patah tulang - Kurang penerangan Dilakukan pada malam hari (kondisional) Gangguan penglihatan Menghidup-kan lampu sorot Pengikatan unit Tali pengikat tidak stabil Kesalahan dalam pengikatan Terbentur benda atau pekerja mengakibatkan cedera, luka - Menaik dan menu- runkan unit Tali pengikat tidak stabil Kesalahan dalam pengikatan

Unit jatuh sehingga dapat menimpa pekerja menyebabkan cedera, patah tulang; kerusakan unit -

Dari proses bongkar muat ini terdapat 3 (tiga) titik kajian yaitu pemeriksaan unit yang memiliki bahaya jika penyimpangannya yaitu kurangnya penerangan dan ketika pekerja berjalan di atas unit. Kedua, saat pengikatan unit, terdapat bahaya ketika tali pengikat tidak stabil. Terakhir, saat menaikkan dan menurunkan unit, bahaya yang ditimbulkan ketika tali pengikat yang diikatkan ke unit tidak stabil. 4.2.2 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Disassembly (Pembongkaran)


(68)

Setelah pengecekan unit secara menyeluruh dan diketahui kerusakannya, maka unit dibongkar pada disassembly area kemudian dipisahkan menjadi komponen machine ataupun komponen engine. Proses ini terdiri dari membuka baut dan mengosongkan oli.

Tabel 4.2 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Disassembly (Pembongkaran) Node (Titik Kajian) Deviasi (Penyim-pangan)

Penyebab Akibat Pengaman

Machine stand Machine stand tidak stabil Posisi kurang tepat

Terjepit yang dapat mengakibatkan memar/ luka

-

Unit roboh yang dapat mengakibatkan cedera berat sampai kematian

-

Oil tank Oli tumpah Penempatan penampung oli tidak tepat

Lantai licin Safety shoes

Kunci Kunci slip Ukuran kunci tidak sesuai dengan baut

Terjepit, peralatan terlempar, memar, luka

-

Crane Terlalu cepat Kurang kontrol

Terbentur pekerja atau terbentur benda lain, kerusakan benda Sirene Tali pengikat tidak stabil Kesalahan pengikatan

Benda yang diangkat terjatuh (kerusakan) Terbentur benda lain atau dapat menimpa pekerja

-

Forklift Kecepatan tinggi

Mengemudika n terlalu cepat

Menabrak benda lain, Menabrak pekerja, terjepit forklift

Sirene pada saat forklift

berjalan mundur Manuver tidak sempurna Tidak memerhatikan arah pergerakan aman

Menabrak benda tidak bergerak

-

Pekerja ikut memegang benda yang

Bagian fork

tidak rata

Menabrak pekerja, terjepit fork


(69)

berada di atas

forklift

Dari proses pembongkaran terdapat 5 (lima) titik kajian yaitu machine stand, oil tank, kunci, crane, dan forklift. Machine stand yang merupakan objek kajian yang dapat menimbulkan bahaya ketika machine stand yang digunakan tidak stabil bisa karena posisinya atau juga kelebihan beban aman saat digunakan untuk mengganjal unit. Oil tank dapat menimbulkan bahaya jika oli yang dikeluarkan dari unit tumpah. Kunci yang digunakaan untuk membuka baut juga dapat membahayakan jika ukuran dan cara menggunakannya tidak sesuai, hal demikian dapat menyebabkan kunci slip. Crane merupakan salah satu alat angkat yang juga berpotensi menimbulkan bahaya jika dioperasikan terlalu cepat serta tali oengikat yang digunakan untuk megikat benda pada crane tidak stabil. Terakhir adalah forklift yang merupakan alat angkut yang juga berpotensi menimbulkan bahaya yaitu ketika dioperasikan terlalu cepat, ketika manuver tidak sempurna dan ketika palet yang digunakan pada fork tidak rata.

4.2.3 Identifikasi dan Analisis Bahaya pada Proses Machine Repair (Perbaikan Machine)

Pada proses ini biasanya dilakukan pengelasan dan pengetukan, tergantung dari kondisi unit yang akan diperbaiki. Proses perbaikan atau biasa disebut peremajaan machine ini biasanya dilakukan selama 2 minggu atau lebih.


(1)

DAFTAR PUSTAKA

Anizar, 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu

Baihaqi, R. 2014. 192.911 Peserta Jamsostek Alami Kecelakaan Kerja. Diakses: 9 Maret 2015; http://ekbis.sindonews.com/read/836859/34/192-911-peserta-jamsostek-alami-kecelakaan-kerja-1392713047

Deshmukh, L.M. 2006. Industrial Safety Management Hazard Identification and Risk Control. New Delhi: Tata McGraw-Hill Publishing Company Limited Djati, I. 2001. Bagaimana Mencapai Zero Accident di Perusahaan dalam Kesehatan

dan Keselamatan Kerja: Kumpulan Makalah Seminar K3 RS Persahabatan Tahun 2000 & 2001. Jakarta: UI Press

Healey, B. J. dan Walker K. T. 2009. Introduction to Occupational Health in Public Health Practice. San Fransisco: Jossey-Bass

Kurniawati, E, dkk. 2013. Analisis Potensi Kecelakaan Kerja Pada Departemen Produksi Springbed dengan Metode Hazard Identfication and Risk Assessment (HIRA) (Case Study: PT. Malindo Intitama Raya, Malang JawaTimur). Jurnal. Universtas Brawijaya

Kurniawidjaja, L.M. 2010. Teori dan Aplikasi Kesehatan Kerja. Jakarta: UI Press PP No. 50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan

Kesehatan Kerja

Pradhitya, H dan Zuraida, R. 2013. Penerapan JSA (Job Safety Analysis) dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pada Divisi Assembly di PT. Tjahja Sakti Motor. Jurnal. Universitas Bina Nusantara

Ramli, S. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk Management. Jakarta: Dian Rakyat


(2)

Ramli, S. 2010. Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja OHSAS 18001. Jakarta: Dian Rakyat

Ridley, J. 2008. Ikhtisar Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Edisi Ketiga. Jakarta: Erlangga

Rijanto, B. 2010. Pedoman Praktis Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan (K3L) Industri Konstruksi. Jakarta: Mitra Wacana Media

Rijanto, B. 2011. Pedoman Pencegahan Kecelakaan di Industri. Jakarta: Mitra Wacana Media

Suma’mur, P.K. 1987. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: CV Haji Masagung

Suma’mur, P.K. 2009. Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja (Hiperkes). Jakarta: CV. Sagung Seto

Tarwaka. 2015. Ergonomi Industri: Dasar-dasar Pengetahuan Ergonomi dan Aplikasi di Tempat Kerja. Edisi II Cetakan Ke-2. Surakarta: Harapan KSO ADHI WIKA. The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health. Vol.2, No. 1


(3)

LAMPIRAN


(4)

Gambar 2. Proses Disassembly (Pembongkaran)


(5)

Gambar 4. Proses Washing (Pencucian)

Gambar 5. Proses Pengelasan


(6)

Gambar 7. Proses Engine Repair