Perekat Likuida Papan Partikel
Bowyer et al. 2007 menyebutkan beberapa tipe-tipe utama partikel kayu yang digunakan sebagai bahan pengisi untuk pembuatan papan partikel yaitu :
a. Pasahan, yaitu partkel kayu berdimensi yang tidak menentu yang
dihasilkan apabila mengentam lebar atau mengentam sisi ketebalan kayu, bervariasi ketebalannya dan sering tergulung.
b. Serpih, yaitu partikel kecil dengan dimensi yang telah ditentukan
sebelumnya yang dihasilkan dari peralatan yang telah dikhususkan. Ketebalannya seragam dan orientasi serat sejajar permukaannya.
c. Biskit, merupakan partikel yang berbentuk serpihan namun lebih besar
ukurannya. d.
Tatal, yaitu bentuk kepingan yang dipotong dari suatu balok dengan memakai pisau yang besar atau pemukul, seperti mesin pembuatan
tatal kayu pulp. e.
Serbuk gergaji, merupakan partikel kayu halus yang dihasilkan dari pemotongan oleh gergaji kayu.
f. Untaian, merupakan pasahan dalam bentuk panjang dan pipih dengan
permukaan yang sejajar. g.
Kerat, yaitu potongan potongan melintang dalam bentuk persegi dengan panjang paling sedikit empat kali ketebalannya.
Papan partikel mempunyai beberapa kelebihan dibanding kayu asalnya yaitu papan partikel bebas dari mata kayu, pecah, retak, ukuran, kerapatan papan
partikel dapat disesuaikan dengan kebutuhan, mudah dikerjakan, mempunyai sifat isotropis, sifat dan kualitasnya dapat diatur. Kelemahan papan partikel adalah
stabilitas dimensinya yang rendah Putra 2011. Sutigno 2006 dalam Prasetyo 2006, faktor yang mempengaruhi mutu papan
partikel adalah: 1.
Berat jenis kayu Berat jenis papan partikel dibandingkan dengan berat jenis kayu harus
lebih dari satu, biasanya sekitar 1,3 agar mutu papan partikelnya baik karena pada kondisi tersebut proses pengempaan berjalan optimal
sehingga kontak antar partikel baik.
2. Zat ekstraktif kayu
Kandungan zat ekstraktif yang tinggi akan menghambat pengerasan zat perekat. Akibatnya, muncul pecah-pecah pada papan yang dipicu
tekanan ekstraktif yang mudah menguap pada proses pengempaan dan zat ekstraktif semacam itu akan mengganggu proses perekatan.
3. Jenis partikel
Antara jenis partikel yang satu dengan jenis partikel yang lainnya antara kayu dan bukan kayu akan menghasilkan kualitas papan partikel yang
berbeda – beda. 4.
Campuran jenis partikel Papan partikel yang dibuat dari satu jenis bahan baku akan memiliki
kualitas struktural lebih baik dari campuran jenis partikel. 5.
Ukuran partikel Papan partikel yang dibuat dari tatal akan lebih baik dari pada yang
dibuat dari serbuk karena ukuran tatal lebih besar dari serbuk. Oleh karena itu ukuran partikel yang semakin besar memiliki kualitas
struktural lebih baik. 6.
Kulit kayu akan mempengaruhi sifat papan partikel karena kulit kayu banyak mengandung zat ekstraktif sehingga akan mengganggu proses
perekatan antar partikel. Banyaknya kulit kayu maksimum sekitar 10. 7.
Perekat Penggunaan perekat eksterior akan menghasilkan papan partikel
eksterior sedangkan pemakaian perekat interior akan menghasilkan papan partikel interior. Walaupun demikian, masih mungkin terjadi
penyimpangan, misalnya karena ada perbedaan dalam komposisi perekat dan terdapat banyak sifat papan partikel. Sebagai contoh,
penggunaan perekat urea formaldehid yang kadar formaldehidanya tinggi akan menghasilkan papan partikel yang keteguhan lentur dan
keteguhan rekat internalnya lebih baik tetapi emisi formaldehidanya lebih tinggi.
8. Pengolahan
Dalam pembuatan papan partikel, kadar air hamparan campuran partikel dengan perekat yang optimum adalah 10-14 , bila terlalu
tinggi keteguhan lentur dan keteguhan rekat internal papan partikel akan menurun. Selain itu tekanan kempa dan suhu optimum yang
digunakan juga akan mempengaruhi kualitas papan partikel.
Papan partikel yang telah dibuat kemudian dilakukan pengujian sesuai dengan Standar JIS A 5908 2003 sifat fisis dan mekanis papan partikel harus
memenuhi persyaratan tertentu Tabel 1.
Tabel 1 Sifat fisis dan mekanis papan partikel menurut standar JIS A 5908 2003 Sifat Papan Partikel
Persyaratan Nilai Kerapatan gcm
3
0,40-0,90 Kadar Air
5-13 Pengembangan tebal
Max 12 MOR kgcm
2
Min 82 MOE kgcm
2
Min 20400 Kuat Pegang Sekrup kg
Min 31 Keteguhan Rekat Internal kgcm
2
Min 1,5