memiliki pembacaan yang lebih akurat. Hasil pengujian sensor suhu
thermocouple
ditunjukan dalam Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Hasil Pengujian Sensor Suhu
Hasil Pembandingan Sensor Dengan Module Max6675 No
Suhu Thermometer
Sensor suhu Thermocouple Penngukuran ke-
Suhu Rata-rata Thermocouple
Error rata-
rata
I II
III
1
29,00 29,75
29 29
29,25 0,86
2 40,00
40 40,25
40 40,08
0,2
3 55,00
56,25 54,75
55 55,33
0,6
4 100,00
100 100
101 100,33
0,33
5
150,00 150,25
150,75 150
150,33 0,22
6 180,00
181 180,25
180 180,41
0,22
7 190,00
190 189,75
190,75 190,16
0,08
8 195,00
195 196
194,75 195,25
0,12
9
200,00 200
200 200
200
10 205,00
205 205,25
205 205,08
0,03
Jumlah error
2,66
Rata-rata Error
0,26
Kalibrasi dilakukan sebanyak 10 kali dengan cara menaikan nilai suhu secara bertahap. Dimana proses pengukuran sensor suhu
thermocouple
dengan
thermometer
acuan dilakukan secara bersamaan. Berdasarkan hasil pengujian pada tabel 4.2, menunjukan jumlah error adalah 2,66 dan rata-rata nilai
error
sebesar 0,26 .
Berdasarkan nilai pada table 4.2, tersebut dapat disimpulkan bahwa sensor
thermocouple
layak digunakan.
4.2.3. Pengujian Tuning Kontroler PID
Pada perancangan PID sistem pengendali sistem pengendali suhu ini, menggunakan metode
hand tuning
untuk menentukan parameter Kp, Ki, dan Kd. Proses
tuning
parameter PID ini dilakukan dengan cara mengatur nilai Kp hingga didapat respon sistem yang mendekati 205
o
C. Hasil
tunning
nilai Kp ditunjukkan pada Tabel 4.3.
Gambar 4.13 grafik setpoint 205
o
C Kp=0,5
Gambar 4.14. grafik setpoint 205
o
C Kp=0,8
50 100
150 200
250 300
1 9
6 1
9 1
2 8
6 3
8 1
4 7
6 5
7 1
6 6
6 7
6 1
8 5
6 9
5 1
1 4
6 1
1 4
1 1
2 3
6 1
3 3
1 1
4 2
6 1
5 2
1 1
6 1
6 1
7 1
1
S u
h u
o
C
Waktu Detik
suhu
50 100
150 200
250 300
1 7
4 1
4 7
2 2
2 9
3 3
6 6
4 3
9 5
1 2
5 8
5 6
5 8
7 3
1 8
4 8
7 7
9 5
1 2
3 1
9 6
1 1
6 9
1 2
4 2
1 3
1 5
S u
h u
o
C
Waktu Detik
suhu
Gambar 4.15. grafik setpoint 205
o
C Kp=0,1
Tabel 4.3. Hasil Tunning Nilai Kp dengan Setpoint 205
o
C
Kp T Steady
o
C ESS
0,1 -
- 0,5
210,25 2,56
0,8 212,8
3,8
Berdasarkan hasil perancangan pada tabel 4.3. didapat nilai Kp=0,5 yang memiliki ESS
paling kecil yaitu 2,56 dengan hasil grafik pada gambar 4.13, nilai
error
ini lebih kecil jika dibandingkan dengan sistem dengan nilai Kp=0,8 yaitu 3,8 dengan gambar
grafik pada gambar 4.14, sedangkan dengan nilai Kp=0,1 sisitem sangat lama mencapai
setpoint
yang tampak pada gambar 4.15, sehingga sistem tidak layak digunakan, gambar grafik respon suhu terhadap waktu nilai Kp 0,1, 0,5 dan 0,8 dapat dilihat pada gambar 4.13
sampai 4.15. Setelah diperoleh nilai Kp yang cukup baik, berikutnya mencari nilai Ki dengan menggunakan nilai Kp=0,5 dan set point tetap yaitu 205
o
C. Hasil
tuning
parameter Ki ditunjukkan pada Tabel 4.4, berikut.
20 40
60 80
100 120
140 160
180 200
1 4
7 9
3 1
3 9
1 8
5 2
3 1
2 7
7 3
2 3
3 6
9 4
1 5
4 6
1 5
7 5
5 3
5 9
9 6
4 5
6 9
1 7
3 7
7 8
3 8
2 9
Su hu
o
C
Waktu Detik
suhu
Tabel 4.4. Hasil
Tuning
Nilai Ki dengan
Setpoint
205
o
C
Kp Ki
T Steady
o
C Tsdetik
Trdetik Tddetik
ESS 0,5
210,25 904
398 256
2,56 0,5
0,00075 209,75
778 401
226 2,31
0,5 0,25
- -
- -
-
Gambar 4.16. Hasil
Tunning
Kp = 0,5 Ki = 0,00075
Berdasarkan hasil percobaan pada tabel 4.4, diperoleh respon yang baik dengan toleransi kesalahan dibawah 5 dan terjadi
overshoot
6.159. Karena respon cukup baik, maka tidak memerlukan penggunaan nilai kd atau nilai kd dianggap = 0. Hasil respon nilai
Kp=0,5 ditunjukkan pada gambar 4.16.
4.2.4. Pengujian dengan Berat Biji Kopi Berbeda
