Upaya pemeliharaan ruang steril dilakukan setiap hari dengan membersihkan semua ruang steril dengan alkohol, apabila pada saat proses
pemeriksaan ruangan tidak memenuhi syarat maka dilakuakan fumigasi dengan sublimasi paraformaldehid didiamkan selama 24 jam, kemudian
asap dikeluarkan dan untuk membersihkan sisa paraformaldehid digunakan amoniak 5 dan dilakukan pembersihan dengan aqua pro injeksi
kemudian dilap dengan alkohol 70.
b. Produksi kapsul
Bagian PPPI mengeluarkan SPK kepada Bagian Formulasi III untuk melakukan produksi. Bagian Formulasi III menyerahkan Catatan
Pengolahan Batch dan Bon Permintaan Bahan Baku kepada Penimbangan Sentral, setelah bahan baku diterima dari penimbangan sentral kemudian
dilakukan proses pencampuran, sebelum dicampur dilakukan proses pengayakan terlebih dahulu dengan Vibrating sieve mesh 35. Zat aktif dan
zat tambahan dimasukkan ke dalam alat pencampur V-mixer selama 15 menit, kemudian ditambahkan fase luar dan dilakukan pencampuran
kembali dengan V-mixer selama 5 menit. Massa kapsul dikirim ke Karantina In Proses untuk dilakukan pemeriksaan LOD, jika dinyatakan
memenuhi syarat dilanjutkan proses pengisian kapsul dengan mesin Macofar atau MG 2. Setelah selesai pengisian produk, dilakukan proses
polishing dan seleksi kapsul kemudian dikirim ke Karantina In Proses untuk dilakukan pemeriksaan, jika diluluskan dilanjutkan ke proses
pengemasan.
c. Pembuatan Sirup Kering
Bahan baku yang diterima dari Penimbangan Sentral diperiksa kesesuaiannya dengan CPB Catatan Pengolahan Batch dan BAP Berita
Acara Produksi jika sesuai bahan dicampur dalam mortir porselin sampai homogen, dilakukan pengayakan dengan mesh 30 dilanjutkan
pencampuran lagi dengan intensive mixer, selanjutnya pencampuran akhir dengan V-mixer, kemudian massa dikirim ke Karantina In Proses setelah
dinyatakan lulus kemudian dilakukan pengisian kedalam botol yang telah dicuci dan dikeringkan dilemari pengering.
Selama proses dilakukan pemeriksaan keseragaman bobot dan kekerasan perekatan tutup botol dengan alat Torque meter setiap 30 menit
yang bertujuan untuk mencetak kestabilan mesin. Produk yang telah selesai pengisian dikirim kembali ke Karantina In Proses untuk dilakukan
pemeriksaan dan setelah dinyatakan memenuhi syarat, dilanjutkan ke proses pengemasan.
4. Bagian Pengemasan
Bagian pengemasan dipimpin oleh Asisten Manajer dan dibawahi oleh 6 supervisor yaitu Supervisor Karantina In Proses, Supervisor Pengemasan Primer
I solid, Supervisor Pengemasan Primer II semi solidcairan, Supervisor Penandaan, Supervisor Pengemasan Sekunder I solid, Supervisor Pengemasan
Sekunder II semi solid dan cairan. Bagian pengemasan pengemasan akan mulai bekerja setelah produk ruahan telah lulus dari Karantina In Proses. Semua
produk ruahan dikemas sesuai dengan bahan pengemas yang telah ditentukan. Proses pengemasan ada dua macam yaitu Pengemasan Primer dan
Pengemasan Sekunder. Tahap awal dan proses pengemasan primer yang dilakukan di zona abu-abu adalah stipping, blistering, labelling dan pengisian
counting ke dalam botol. Selanjutnya dilakukan tahap pengemasan sekunder di Zona hitam yaitu pemberian etiket, sendok takar, printing nomor batch, printing
expired date pada kemasan dus atau box dan printing HET Harga Eceran Tertinggi pada dus kemasan. Setelah pengemasan sekunder selesai kemudian
dilakukan pemeriksaan akhir atau finished pack analysis yang meliputi pemeriksaan fisik pada produk jadi seperti : kesesuaian bahan pengemas dengan
obat botol,blister,tube,ampul, kesesuaian jumlah obat dalam kemasan, kelengkapan etiket, sendok obat, pengamatan terhadap cacat yang ada,
kerapian kemasan dan pengepakan, kesesuaian berat bruto. Uji kebocoran blister strip dilakukan dengan menggunakan desikator
kemudian blister strip dimasukkan kedalam desikator yang telah diisi air yang
telah diisi metylen blue sebagai indikator, kemudian divakumkan. Tekanan pada desikator dikurangi, sehingga terdapat kebocoran pada wadah akan terlihat
gelembung udara dan tablet akan berwarna biru karena metylen blue. Jika terjadi kebocoran, maka mesin dihentikan dulu dan dapat di operasikan kembali setelah
dilakukan perbaikan.
5. Bagian Betalaktam
Bagian Betalaktam yang merupakan bagian produksi yang khusus memproduksi antibiotik golongan betalaktam yaiti Ampisillin dan Amoxicillin.
Lokasi pembuatan atau produksi golongan betalaktam terpisah dari bagian formulasi lain karena golongan Betalaktam bersifat kontaminan terhadap produk
lain yang akan membahayakan bagi konsumen atau pasien, yaitu berupa reaksi alergi bagi orang yang peka terhadap golongan Betalaktam.
Bahan aktif golongan Betalaktam disimpan di gudang penyimpanan Betalaktam, namun admistrasinya terpusat pada bagian penyimpanan. Bahan
pembantu disimpan di gudang penyimpanan non Betalaktam. Penimbangan bahan pembantu di penimbangan sentral produksi non Betalaktam.
Setiap karyawan yang masuk ataupun yang keluar dari Betalaktam harus melewati ruang antara yang dilengkapi oleh sistem Air Shower untuk
menghilangkan partikel-partikel yang menempel pada pakaian kerja, setelah selesai atau keluar dari ruangan produksi Betalaktam diharuskan mandi lebih
dahulu. Produk golongan Betalaktam yang diproduksi antara lain : Ampicillin
sirup kering, Ampicillin 25 mg tablet, Ampisillin 250 mg tablet, Ampicillin 500 mg tablet, Amoxicillin sirup kering, Amoxicillin 250 mg kapsul, Amoxicillin
500 mg kaplet, Kimoxil 500 mg kapsul branded.
a. Pembuatan tablet
