Analisis Tingkat Penerapan Program Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dan Pengendalian Hazards dengan Pendekatan Risk Assessment pada PKS Torgamba PT. Perkebunan Nusantara III

ANALISIS TINGKAT PENERAPAN PROGRAM

MANAJEMEN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

(K3) DAN PENGENDALIAN

HAZARDS

DENGAN

PENDEKATAN

RISK ASSESSMENT

PADA PKS TORGAMBA

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh:

EKO AGUSTA BANGUN

NIM: 070403056

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat dan kuasa-Nya Penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melakukan penelitian di PT. Perkebunan Nusantara III Unit Pabrik Kelapa Sawit Torgamba dengan judul penelitian

”Analisis Tingkat Penerapan Program Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dan Pengendalian Hazards dengan Pendekatan Risk Assessment pada PKS Torgamba PT. Perkebunan Nusantara III”.

Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan, penulis selalu terbuka untuk saran dan masukan yang bersifat membangun dari semua pihak untuk kesempurnaan tulisan ini kedepan.

Akhir kata, penulis mengharapkan agar laporan Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua.

Medan, Juli 2013 Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH

Terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan Tugas Sarjana ini.

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terimakasih kepada

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Dr. Ir. A Jabbar M Rambe, M. Eng, selaku Koordinator Bidang Ergonomi & Dasar Perancangan Sistem Kerja yang telah memberikan dukungan dan arahan dalam pengajuan judul Tugas Sarjana.

5. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

6. Bapak Buchari, ST, M.Kes selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

7. Kedua orangtua penulis (Edy Bakti Bangun dan Murniaty Ginting), saudara-saudara penulis (Kak Henny dan Bang Adi, Bang Rio dan Kak Astri), dan seluruh keluarga besar penulis yang telah memberi dukungan dan doa bagi penulis.

8. Bapak Yoppi Sampul, ST selaku Manajer PKS Torgamba PT. Perkebunan Nusantara yang telah memberikan izin bagi penulis dalam melaksanakan Tugas Akhir di perusahaan tersebut.

9. Bapak Tamri Situmorang selaku Pembimbing Lapangan yang telah memberikan memberi bimbingan dan motivasi berharga bagi penulis selama penyelesaian Laporan Tugas Akhir ini.

10.Pegawai Departemen Teknik Industri dan Fakultas (Bang Nurmansyah, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Dina, dan Kak Ani) serta Pegawai Perpustakaan (Kak Rahma dan Bang Kumis) yang telah mendukung penulis.

11.Anita Febriyanti Br Brahmana, sebagai teman terdekat penulis yang senantiasa menemani, memberikan semangat, masukan, kesabaran dan penghiburan di setiap waktu kepada penulis dari mulai awal penelitian sampai penyelesaian Tugas Sarjana ini.

12.Teman-teman penulis Nanda Novery, Fernando Sianturi, Indri Lestari, Zein, yang telah banyak memberikan doa, dukungan maupun nasihat yang positif bagi penulis. I love you guys!

13.Semua rekan-rekan Teknik Industri USU stambuk 2007 (KOSTUTI) yang telah memberi masukan dan semangat kepada penulis.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Juli 2013

DAFTAR ISI

HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR TABEL... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvii

ABSTRAK ... xviii

BAB I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.5. Manfaat Penelitian ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-3 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3 2.4. Organisasi dan Manajemen ... II-4 2.4.1. Struktur Organisasi ... II-4 2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-7 2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan .... II-13 2.5. Proses Produksi... II-15 2.5.1. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-15 2.5.2. Bahan yang Digunakan ... II-16 2.5.3. Uraian Proses Produksi ... II-17 2.6. Mesin dan Peralatan ... II-23 2.6.1. Mesin dan Peralatan ... II-23 2.6.2. Peralatan (Equipment) ... II-28 2.6.3. Utilitas... II-30 2.6.4. Sa fety a nd Fire Protection... II-31

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ... III-1 3.1. Penilaian Tingkat Penerapan Program K3 ... III-1 3.2. Tra ffic Light System... III-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.3. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ... III-3 3.3.1. Perhitungan Tingkat Kerugian (Loss Ra te) Kerja .... III-5 3.3.2. Penentuan Level Tingkat Penerapan Program

Manajemen K3 ... III-7 3.3.3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja... III-8 3.3.4. Audit Sistem Manajemen Keselamatan dan

Kesehatan Kerja ... III-9 3.4. Ha za rds ... III-11 3.4.1. Risk Assessment... III-12 3.4.2. Program Risk Assessment ... III-13 3.5. Kuesioner ... III-15 3.6. Uji Validitas dan Uji Reliabilitas ... III-17 3.6.1. Uji Validitas ... III-17 3.6.2. Uji Reliabilitas ... III-18 3.7. Sampel ... III-19 3.7.1. Ukuran Sampel ... III-19

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN... IV-1 4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian... IV-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.3. Identifikasi Variabel Penelitian... IV-1 4.3.1. Variabel Independen ... IV-1 4.3.2. Variabel Dependen... IV-2 4.4. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.5. Metodologi Penelitian ... IV-5 4.6. Sumber Data ... IV-6 4.7. Populasi dan Sampel... IV-7 4.7.1. Populasi ... IV-7 4.7.2. Sampel ... IV-7 4.8. Metode Pengumpulan Data ... IV-8 4.9. Instrumen Penelitian ... IV-8 4.10. Pengolahan Data ... IV-9 4.11. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-10 4.12. Kesimpulan dan Saran ... IV-11

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Perancangan Instrumen Kuesioner ... V-1

5.1.1. Penentuan Indikator Instrumen ... V-1 5.1.2. Perumusan Kisi-Kisi Instrumen ... V-3 5.2. Perancangan Instrumen Kuesioner ... V-5 5.3. Pengolahan Data ... V-6

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.3.1. Uji Validitas ... V-6 5.3.2. Uji Reliabilitas ... V-8 5.4. Penilaian Tingkat Penerapan Program Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ... V-11 5.4.1. Data Kuesioner Penelitian ... V-11 5.4.2. Perhitungan Tingkat Kerugian (Loss Ra te) ... V-15 5.5. Audit Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (SMK3) ... V-16 5.6. Identifikasi Sumber Ha za rds ... V-18 5.6.1. Pengkategorian dan Perankingan Sumber Ha za rds .. V-19

BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... VI-1 6.1. Analisi Program Sistem Manajemen Keselamatan dan

Kesehatan Kerja ... VI-1 6.1.1. Analisis Penerapan Program Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja... VI-1 6.1.2. Analisis Tingkat Loss Ra te ... VI-3 6.1.3. Analisis Audit PP. Republik Indonesia No. 50

Tahun 2012 Terhadap Program SMK3 PKS

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.1.4. Analisis Level Tingkat Penerapan Program

Manajemen Keselamtan dan Kesehatan Kerja ... VI-6 6.2. Analisis Pengkategorian dan Perankingan Sumber Bahaya

(Ha za rds) ... VI-10 6.3. Evaluasi Sumber Bahaya (Ha za rds) ... VI-11

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-6 2.2. Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak ... II-19 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Metodologi Penelitian ... IV-5 4.3. Pengolahan Data ... IV-10 6.2. Radar Cha rt Tingkat Penerapan Program SMK3 ... VI-2

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Rekapitulasi Jumlah Kecelakaan Kerja Tahun 2010-2012 ... I-3 2.1. Jumlah Karyawan Pimpinan PKS Torgamba ... II-14 2.2. Jumlah Karyawan Pelaksana PKS Torgamba ... II-14 2.3. Derajat Kematangan Buah yang Telah Distandarkan ... II-16 3.1. Kategori Keparahan Kecelakaan ... III-5 3.2. Kategori Kerugian Materiil ... III-6 3.3. Tabel Pemetaan Tingkat Keberhasilan – Loss ra te ... III-14 3.4. Risk Assessment Codes ... IV-5 5.1. Penentuan Indikator Variabel ... V-1 5.2. Kisi-Kisi Instrumen... V-3 5.3. Uji Validitas Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) ... V-7 5.4. Perhitungan Uji Reliabilitas untuk UIndikator Penggunaan Alat

Pelindung Diri (APD) ... V-8 5.5. Rekapitulasi Uji Reliabilitas... V-9 5.6. Rekap Nilai Tingkat Kinerja Penerapan Program Manajemen K3 ... V-12 5.7. Data Kecelakaan Kerja Tahun 2010-2012 ... V-15 5.8. Rekap Audit SMK3 di PKS Torgamba ... V-17 5.9. Risk Assessment Codes Untuk Stasiun Sterilizer ... V-21 5.10. Risk Assessment Codes Untuk Stasiun Boiler ... V-22 5.11. Risk Assessment Codes Untuk Turbin Uap/Power Pla nt ... V-22

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.12. Risk Assessment Codes Untuk Unit Hoisting Cra ne ... V-23 5.13. Risk Assessment Codes Untuk Stasiun Kernel ... V-24 5.14. Risk Assessment Codes Untuk Stasiun Cla rifica tion ... V-24 6.1. Nilai Pencapaian Penerapan Program SMK3 ... VI-1 6.2. Kategori Kecelakaan Kerja Tahun 2010-2012 ... VI-4 6.3. Pemetaan Tingkat Pencapaian Penerapan – Tingkat Loss Ra te ... VI-7 6.4. Pemetaan Tingkat Pencapaian Penerapan – Tingkat Keberhasilan

Program ... VI-8 6.5. Pemetaan Tingkat Loss Ra te – Tingkat Keberhasilan Program ... VI-9 6.6. Usulan Tindakan Pencegahan Terhadap Resiko yang Mungkin

Dapat Terjadi ... VI-11 6.7. Tindakan Pengendalian Terhadap Resiko yang Mungkin Dapat

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Format Kuesioner ... L-1 2. Rekapitulasi Pengumpulan Data Pendahuluan ... L-2 3. Rekapitulasi Hasil Uji Validitas Data Pendahuluan... L-3 4. Checksheet Hasil Audit SMK3 ... L-4 5. Form Permohonan Tugas Sarjana ... L-5 6. Surat Penjajakan Pabrik ... L-6 7. Surat Balasan Pabrik ... L-7 8. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L-8 9. Form Asistensi ... L-9

ABSTRAK

PKS Torgamba merupakan salah satu unit produksi yang dimiliki oleh PT. Perkebunan Nusantara III yang bergerak dalam pengolahan kelapa sawit menjadi Crude Pa lm Oil (CPO) dan Inti. Dalam kurun waktu 3 tahun terakhir telah terjadi peningkatan jumlah kecelakaan kerja pada lantai produksi dan meningkat di tiap tahunnya. Hal ini menjadi masalah utama mengingat sumber daya manusia merupakan aset yang paling utama bagi perusahaan sehingga perlu dilindungin dengan program K3 yang berkualitas. Dalam penelitian ini akan diukur level tingkat penerapan program manajemen K3 perusahaan berdasarkan tingkat pencapaian penerapan program manajemen K3, tingkat keberhasilan program manajemen K3, dan tingkat loss ra te pada unit pabrik ini dan pengendalian sumber bahaya (ha za rds) dengan pendekatan risk a ssessment untuk memberikan perbaikan program manajemen K3 pada perusahaan.

Pengukuran tingkat pencapaian penerapan progam manajemen K3 dilakukan dengan menyebarkan kuesioner pada karyawan lantai produksi sehingga didapat tingkat pencapaian penerapan program manajemen K3 pada PKS Torgamba berdasarkan persepsi karyawan lantai produksi dengan acuan tra ffic light system. Pengukuran tingkat keberhasilan program manajemen K3 dilakukan dengan melakukan audit SMK3 berdasarkan PP. Republik Indonesia No. 50 Tahun 2012 terhadap program manajemen K3 yang telah dimiliki oleh unit PKS Torgamba. Untuk pengendalian sumber bahaya (ha za rds) dengan melakukan perankingan sumber bahaya (ha za rds) dengan pendekatan risk a ssessment.

Hasil pengukuran tingkat pencapaian penerapan program manajemen K3 berada pada angka 80,7 % berada pada kategori KUNING, tingkat loss ra te berada pada kategori HIJAU, dan tingkat keberhasilan penerapan program K3 berada pada angka 89,1 % atau kategori bendera EMAS. Hasil pengukuran menunjukan adanya perbedaan hasil dari persepsi karyawan dengan program K3 perusahaan, dimana berdasarkan persepsi karyawan program K3 diperusahaan belum tercapai dengan baik kinerjanya walaupun berdasarkan audit program K3 perusahaan telah berhasil dalam penerapannya. Identifikasi dan pengendalian ha za rds dengan pendekatan risk a ssessment membagi sumber bahaya (ha za rds) yang ada menjadi 3 kelompok berdasarkan rankingnya, yaitu stasiun cla rifica tion

(rank 5) dengan kategori “negligible” atau tidak perlu diperhatikan, unit hoisting cra ne dan turbin uap/power pla nt (rank 4) dengan kategori “minor” atau bahaya kecil, dan stasiun sterilizer, kernel, serta boiler (rank 3) dengan kategori

“modera te” atau bahaya sedang. Dengan pendekatan risk a ssessment dapat diketahui tingkat bahaya dari setiap stasiun agar dapat dibuat tindakan pengendalian bahaya (ha za rd) pada stasiun-stasiun kerja.

Keyword : K3, Tingkat Penerapan, tra ffic light system, Loss Ra te, Audit SMK3, Identifikasi Bahaya (Ha za rds), Perangkingan Bahaya (Ha za rds), Pengendalian Bahaya (Ha za rds), Risk Assessment

ABSTRAK

PKS Torgamba merupakan salah satu unit produksi yang dimiliki oleh PT. Perkebunan Nusantara III yang bergerak dalam pengolahan kelapa sawit menjadi Crude Pa lm Oil (CPO) dan Inti. Dalam kurun waktu 3 tahun terakhir telah terjadi peningkatan jumlah kecelakaan kerja pada lantai produksi dan meningkat di tiap tahunnya. Hal ini menjadi masalah utama mengingat sumber daya manusia merupakan aset yang paling utama bagi perusahaan sehingga perlu dilindungin dengan program K3 yang berkualitas. Dalam penelitian ini akan diukur level tingkat penerapan program manajemen K3 perusahaan berdasarkan tingkat pencapaian penerapan program manajemen K3, tingkat keberhasilan program manajemen K3, dan tingkat loss ra te pada unit pabrik ini dan pengendalian sumber bahaya (ha za rds) dengan pendekatan risk a ssessment untuk memberikan perbaikan program manajemen K3 pada perusahaan.

Pengukuran tingkat pencapaian penerapan progam manajemen K3 dilakukan dengan menyebarkan kuesioner pada karyawan lantai produksi sehingga didapat tingkat pencapaian penerapan program manajemen K3 pada PKS Torgamba berdasarkan persepsi karyawan lantai produksi dengan acuan tra ffic light system. Pengukuran tingkat keberhasilan program manajemen K3 dilakukan dengan melakukan audit SMK3 berdasarkan PP. Republik Indonesia No. 50 Tahun 2012 terhadap program manajemen K3 yang telah dimiliki oleh unit PKS Torgamba. Untuk pengendalian sumber bahaya (ha za rds) dengan melakukan perankingan sumber bahaya (ha za rds) dengan pendekatan risk a ssessment.

Hasil pengukuran tingkat pencapaian penerapan program manajemen K3 berada pada angka 80,7 % berada pada kategori KUNING, tingkat loss ra te berada pada kategori HIJAU, dan tingkat keberhasilan penerapan program K3 berada pada angka 89,1 % atau kategori bendera EMAS. Hasil pengukuran menunjukan adanya perbedaan hasil dari persepsi karyawan dengan program K3 perusahaan, dimana berdasarkan persepsi karyawan program K3 diperusahaan belum tercapai dengan baik kinerjanya walaupun berdasarkan audit program K3 perusahaan telah berhasil dalam penerapannya. Identifikasi dan pengendalian ha za rds dengan pendekatan risk a ssessment membagi sumber bahaya (ha za rds) yang ada menjadi 3 kelompok berdasarkan rankingnya, yaitu stasiun cla rifica tion

(rank 5) dengan kategori “negligible” atau tidak perlu diperhatikan, unit hoisting cra ne dan turbin uap/power pla nt (rank 4) dengan kategori “minor” atau bahaya kecil, dan stasiun sterilizer, kernel, serta boiler (rank 3) dengan kategori

“modera te” atau bahaya sedang. Dengan pendekatan risk a ssessment dapat diketahui tingkat bahaya dari setiap stasiun agar dapat dibuat tindakan pengendalian bahaya (ha za rd) pada stasiun-stasiun kerja.

Keyword : K3, Tingkat Penerapan, tra ffic light system, Loss Ra te, Audit SMK3, Identifikasi Bahaya (Ha za rds), Perangkingan Bahaya (Ha za rds), Pengendalian Bahaya (Ha za rds), Risk Assessment

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Sumber daya manusia merupakan aset yang paling berharga di dalam sebuah perusahaan dan memiliki peran yang sangat besar dalam setiap kegiatan-kegiatan perusahaan, terutama perusahaan yang bergerak di bidang industri. Dengan sumber daya manusia yang berkualitas maka akan mencerminkan kualitas dari perusahaan tersebut. Sumber daya manusia harus dapat dilindungin oleh perusahaan tersebut dari segala kemungkinan yang ada yang dapat mengakibatkan berkurangnya kualitas dari sumber daya manusia tersebut.

Di dalam lingkungan industri banyak terdapat berbagai potensi bahaya yang ada, resiko terjadinya kecelakaan, serta belum terukurnya secara lengkap potensi bahaya (ha za rds) yang ada. Potensi bahaya (ha za rds) adalah salah satu problematika yang ada di perusahan karena merupakan sumber resiko yang berpotensial mengakibatkan kerugian baik material, lingkungan, maupun manusia.

Dalam Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 50 Tahun Bab II Pasal 5 disebutkan bahwa : “Setiap perusahaan yang mempekerjakan tenaga kerja sebanyak seratus orang atau lebih dan atau mengandung potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan

penyakit akibat kerja, wajib menerapkan Sistem Manajemen K3”. Kebijakan

mencegah dan mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja, serta terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.

Evaluasi / audit terhadap implementasi program sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) merupakan hal rutin yang harus dilaksanakan oleh setiap perusahaan, untuk mengetahui sejauh mana program Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) telah diimplementasikan di perusahaan. Disamping itu perusahaan juga wajib meninjau secara teratur dan meningkatkan pelaksanaan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Untuk menjamin keselamatan dan kesehatan kerja tenaga kerja maupun orang lain yang berada di tempat kerja, sumber dan proses produksi, dan lingkungan kerja yang aman dan sehat, perlu penerapan SMK3. Hal ini seiring dengan perkembangan sistem manajemen yang begitu pesat dalam era globalisasi perdagangan.

PKS Torgamba merupakan salah satu unit produksi yang dimiliki oleh PT. Perkebunan Nusantara III yang bergerak dalam pengolahan buah kelapa sawit menjadi Inti dan CPO. PKS Torgamba merupakan pabrik yang menggunakan banyak mesin-mesin dan peralatan di setiap stasiun yang memiliki potensi bahaya yang besar bagi pekerja jika dalam penggunaan mesin dan peralatan tersebut tidak sesuai dengan standar yang ada. Beberapa mesin / peralatan dan stasiun yang memiliki potensi bahaya, yaitu: mesin sterilizer, mesin conveyor , hoisting cra ne, mesin boiler, mesin thresher, power pla nt / turbin uap, stasiun cla rifica tion, dan beberapa mesin/peralatan yang dikendalikan oleh operator.

Unit PKS Torgamba memiliki bagian yang menangani masalah K3 yaitu bagian Pengawas dan Pelaksanan K3 (P2K3) yang telah menjalankan beberapa program-program K3 pada unit ini. Program-program kerja K3 yang ada pada unit pabrik ini antara lain adalah: Program Penanggulangan Bencana, Program Simulasi Kebakaran, Program Bulan K3, Program Pengadaaan Alat Pelindung Diri, Program Pelatihan K3, Program Pengadaan Rambu-Rambu Bahaya, dan Program Pengawasan K3. Di dalam menjalankan program K3, perusahaan telah bekerja dengan baik untuk setiap program-program K3 yang ada, tetapi dalam penerapan dan pelaksanaannya belum terlihat maksimal. Hal ini dapat terlihat dengan terjadinya beberapa kecelakaan kerja dalam kurun waktu 3 tahun da n ditemukannya beberapa pelanggaran dalam penggunaan alat pelindung diri pada karyawan di lantai produksi.

Tabel 1.1. Rekapitulasi Jumlah Kecelakaan Kerja Tahun 2010-2012 Tahun. Jumlah Kecelakaan

2010 0

2011 1

2012 2

(Sumber: PKS Torga mba)

Untuk itu, karena dalam proses produksinya PKS Torgamba menggunakan banyak mesin dan peralatan yang memiliki potensi bahaya yang besar bagi pekerja dan perusahaan memiliki data kecelakaan kerja setiap tahunnya, serta belum maksimalnya pelaksanaan dan penerapan program K3 di perusahaan, penulis ingin melakukan pra-audit terhadap program manajemen K3 perusahaan dan melakukan analisis sejauh mana penerapan program manajemen K3 serta

mengidentifikasi dan pengendalian potensi bahaya (ha za rds) dengan pendekatan risk a ssessment pada salah satu unit PT. Perkebunan Nusantara III ini untuk persiapan perusahaan dalam pelaksanaan audit SMK3.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah yang telah dijelaskan sebelumnya, rumusan permasalahan dalam penelitian ini yaitu pengukuran tingkat penerapan program manajemen K3 dan menganalisis tingkat penerapan program manajemen K3 di PKS Torgamba PT. Perkebunan Nusantara III berdasarkan SMK3 (PP. Republik Indonesia No.50 Tahun 2012) dan perankingan ha za rds serta pengendaliannya dengan pendekatan risk a ssessment.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk mengukur tingkat penerapan program manajemen K3 dan memberikan usulan untuk pengendalian ha za rds dengan pendekatan risk a ssessment untuk meningkatkan program Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) perusahaan serta mengurangi angka kecelakaan kerja yang terjadi.

Adapun tujuan khususnya adalah:

1. Menghitung tingkat pencapaian penerapan program K3 berdasarkan persepsi karyawan terhadap program manajemen K3.

3. Menghitung tingkat keberhasilan penerapan program SMK3 dengan audit SMK3 sesuai dengan PP. Republik Indonesia No.50 Tahun 2012.

4. Menentukan dan perankingan Ha za rds serta pengendaliannya dengan pendekatan risk a ssessment.

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian Batasan masalah yang digunakan yaitu:

1. Penelitian dilakukan di PKS Torgamba, PT. Perkebunan Nusantara III (Persero)

2. Identifikasi Ha za rds hanya pada bagian lantai produksi.

3. Pengukuran tingkat pencapaian penerapan program manajemen K3 dilakukan di bagian lantai produksi.

Asumsi yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:

1. Sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (K3) yang diterapkan oleh PKS Torgamba tidak mengalami perubahan selama pernelitian berlangsung.

2. Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian ini berlangsung. 3. Kondisi fisik unit pabrik di PKS Torgamba yang diukur belum mengalami

perubahan.

4. Tidak ada penambahan mesin dan peralatan baru selama penelitian berlangsung.

1.5. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: a. Bagi Mahasiswa

Meningkatkan kemampuan bagi mahasiswa dalam menerapkan teori dan metode ilmiah yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan dengan mengaplikasikannya di lapangan.

b. Bagi Perusahaan

Sebagai masukan bagi pihak perusahaan untuk mengetahui tingkat penerapan program K3 serta potensi dan pengendalian Ha za rds yang ada

c. Bagi Departemen Taknik Industri

Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU dan untuk menambah literatur perpustakaan.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN, bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, ruang lingkup dan asumsi penelitian dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN, bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI, bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN, bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA, bab ini berisi data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH, bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN, bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam bidang usaha perkebunan dan pengolahan hasil perkebunan. Pada awalnya merupakan perusahaan perkebunan Belanda yang beroperasi di Indonesia sejak zaman kolonial pada masa pemerintahan Hindia Belanda mulai dari :

a. NV. Rubber Cultuur Ma tcha ppij Amsterda m (RMCA)

b. Ha ndels Vereeniging Amsterda m (HVA)

c. Vereenigde Deli Ma tcha ppij (VDM)

d. NV. Cultur Mij’de Oekust (CMO) dan lainnya.

Pada awal proses nasionalisasi, PT.Perkebunan Nusantara III (Persero) dikenal sebagai Perusahaan Perkebunan Asing (PPA) selanjutnya menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN).

Langkah awal PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) dimulai pada tahun 1958 dengan nama Perusahaan Negara Baru Cabang Sumatera Utara (PPN-Baru) berdasarkan PP No.24/1958 jo, Keputusan Menteri Pertanian No.229/UM/1957 jo, UU No 86/1958. Setelah mengalami beberapa kali perubahan bentuk atau status badan hukum, sejalan dengan undang – undang (UU) dan Peraturan Pemerintah (PP), maka pada tahun 1968 Perusahaan Negara Baru Cabang Sumatera Utara (PPN-Baru) dirubah kembali menjadi Perusahaan Negara

Perkebunan (PNP). Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertanian No.55/KPT/OP/1968 kemudian pada tahun 1971 ditetapkan pengalihan bentuk menjadi PT.Perkebunan (Persero) dengan keluarnya PP.No 17/1971 dan Surat Keputusan Menteri Keuangan No.258/SK/IV/3/1976.

Pada tahun 1994 diadakan penggabungan manajemen PT.Perkebunan Nusantara III, IV dan V (Persero) yang dikelola oleh Direksi PT. Perkebunan Nusantara III. Selanjutnya melalui Peraturan Pemerintah (PP) No.8 tahun 1996 tanggal 14 Februari 1996 dirubah menjadi PT.Perkebunan Nusantara III (Persero).

PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) didirikan dengan Akta Notaris Harun Kamil,SH. No. 36 tanggal 11 Maret 1996, untuk selanjutnya mendapat pengesahan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan surat keputusan No. C2-8331.HT.01 tanggal 8 Agustus 1996.

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Torgamba merupakan salah satu milik PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) dirintis sejak awal tahun 1983 oleh manajemen PT. Perkebunan Nusantara III. Pabrik Kelapa Sawit Torgamba didirikan pada tahun 1983 dengan kapasitas 30 Ton/jam. Pabrik ini merupakan salah satu pabrik dari 11 PKS yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara yang terletak di kecamatan Torgamba, kabupaten Labuhan Batu Selatan, Provinsi Sumatera Utara. Sebelum PKS Torgamba merupakan PNP V yang berubah menjadi PTP V sejak dikeluarkannya peraturan pemerintah PP No. 17/1971 tanggal 29 Mei 1971 dan Surat Keputusan Menteri Keuangan No. 258/SK/IV/1/1976 pada tanggal 19 Maret 1976, pada tahun 1992 diadakan Konsilidasi bersama PTP lainnya. Konsolidasi tersebut menghasilkan

penggabungan perusahaan yang menggabungkan PTP III, PTP IV dan PTP V dengan seorang direksi yang berkedudukan di PTP masing-masing. Pada tahun 1996 penggabungan PTP tersebut menjadi PT. Perkebunan Nusantara III.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Unit PKS Torgamba bergerak dalam bidang usaha pengolahan kelapa sawit menjadi minyak sawit atau crude pa lm oil (CPO) dan inti sawit (Kernel), sedangkan produk sampingannya berupa cangkang dan fiber yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar penggerak turbin untuk menghasilkan tenaga listrik dan uap yang digunakan oleh pabrik. Pengolahan yang dilakukan menggunakan prinsip pemisahan antara minyak yang terkandung dalam daging buah dengan intinya.

Dalam memproduksi CPO dan kernel ini, pabrik menetapkan suatu sasaran mutu yang harus dicapai untuk menjaga kualitas dan standar mutu CPO internasional. Hasil produksi perusahaan diusahakan mencapai standar mutu minyak sawit Indonesia yang telah diperkenalan, yaitu Standard Indonesia Pa lm Oil I (SIPO I), SIPO II, Standard Indonesia Kernel Oil I (SIKO I), SIKO II dan telah terdaftar pada ISO 9000. Penerapan standar ini diperkirakan akan menjadi keharusan bagi perusahaan yang mengekspor produknya terutama ke luar negeri.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Unit PKS Torgamba terletak kecamatan Torgamba, Kabupaten Labuhan Batu Selatan, Provinsi Sumatera

Utara. Elevasi pabrik berada pada 20 meter diatas permukaan laut. Dengan elevasi seperti ini suhu minimum dan maksimum berkisar antara 22oC – 32oC dan suhu rata-rata mencapai 27oC. PKS Torgamba mempunyai curah hujan rata-rata lima tahun terakhir 1.447 mm/tahun dengan 86 hari hujan dan beriklim sedang.

2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi bagi suatu perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Distribusi tugas, wewenang dan tanggung jawab serta keselarasan hubungan satu bagian dengan bagian yang lain dapat digambarkan dalam suatu struktur organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing karyawan dapat mengetahui dengan jelas dari mana perintah itu datang dan kepada siapa harus dipertanggungjawabkan hasil pekerjaannya.

Untuk mencapai tujuan dan sasaran yang telah ditetapkan, maka struktur organisasi yang digunakan oleh PKS Torgamba adalah struktur organisasi yang berbentuk lini dan fungsional karena terlihat adanya pembidangan tugas, dimana pembagian unit-unit organisasi didasarkan pada spesialisasi tugas. Disamping itu, wewenang dari pimpinan dilimpahkan pada unit-unit organisasi di bawahnya dalam bidang-bidang tertentu secara langsung. Struktur organisasi juga ditentukan dan dipengaruhi oleh badan usaha, jenis usaha, besarnya usaha dan sistem produksi perusahaan tersebut.

Struktur organisasi fungsional adalah setiap petugas memiliki fungsi yang telah ditentukan oleh pimpinan perusahaan. Jadi tugas dan tanggung jawab dalam organisasi ini dibagi menurut fungsi masing-masing. Pimpinan tiap bidang berhak memerintah kepada semua pelaksana yang menyangkut bidang kerjanya. Petugas-petugas yang setingkat mempunyai wewenang dan tanggung jawab yang sama. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Unit PKS Torgamba dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab dari tiap-tiap jabatan pada struktur organisasi PKS Torgamba di atas adalah sebagai berikut :

1. Manajer Pabrik Tugas :

a. Melaksanakan kebijakan Direksi dalam pengontrolan seluruh kegiatan operasional di PKS.

b. Mendelegasikan wewenang tugas dan tanggung jawab kepada bawahan yang telah diangkat mampu untuk melaksanakan tugas tersebut.

c. Memonitor dan mengevaluasi biaya pengolahan dan biaya umum sehingga diperoleh harga pokok produksi serendah mungkin.

d. Melaksanakan pengendalian pemakaian sumber daya pada PKS. e. Mengevaluasi atau menyetujui Rencana Kerja dan Anggaran

Perusahaan (RKAP) serta Rencana Kerja Operasional (RKO) pada PKS yang dipimpinnya.

f. Memonitor atau mengevaluasi dan meningkatkan perolehan rendamen minyak dan inti sawit dengan menekan losses sekecil mungkin.

g. Mengambil langkah-langkah penyelesaian jika terjadi gejolak atau penyimpangan yang terjadi di PKS.

Tanggungjawab:

Bertanggung jawab kepada Direksi PT. Perkebunan Nusantara III (Persero). Wewenang:

Berwewenang terhadap semua pekerjaan yang ada pada pabrik serta terhadap semua pemakaian mesin dan peralatan.

2. Masinis Kepala (Maskep) Tugas:

a. Merencanakan semua peralatan, mesin, instalasi, kendaraan dan bangunan baik pemeliharaan secara rutin maupun pemeliharaan brea k down.

b. Menjamin bahwa semua aktivitas yang dilakukan oleh pelaksanaan teknik sesuai dengan prosedur mutu dan instruksi kerja yang telah didokumentasikan dan diimplementasikan sampai efektif.

c. Mengajukan permintaan bahan-bahan dan alat/mesin untuk kepentingan di bengkel umum, dan bengkel listrik sesuai dengan perencanaan yang telah dibuat.

d. Menjamin bahwa semua peralatan/mesin yang digunakan dalam proses telah siap dioperasikan oleh pabrik.

Tanggungjawab:

a. Menandatangani laporan pemeliharaan rutin dan pemeliharaan brea k down.

b. Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kalibrasi alat-alat pemeriksaan pengukuran yang digunakan di pabrik.

c. Mengidentifikasi kebutuhan terhadap semua personil yang ada pada pengawasannya.

Wewenang:

a. Menentukan a nnua l goa l (sasaran mutu tahunan) yang berhubungan dengan proses pengolahan.

b. Melakukan stop apabila terjadi troble shooting peralatan dan mesin. 3. Asisten Pengolahan

Tugas:

a. Merencanakan jadwal dan jumlah proses pengolahan.

b. Membantu manajer untuk meningkatkan perolehan minyak dan inti sawit dengan menekan losis sekecil mungkin.

c. Membantu manajer mengkoordinir personil proses pengolahan dan teknik untuk mencapai target produksi dan mutu.

d. Menjamin bahwa kebijakan mutu untuk dimengerti, diterapkan dan dipelihara diseluruh kepala dan semua pekerja di proses pengolahan. e. Membuat rencana pemakaian tenaga kerja yang digunakan pada proses

pengolahan sesuai dengan RKAP dan penjabarannya ke RKO.

f. Berusaha agar proses pengolahan dilakukan efektif dan efisien, supaya produktifitas dapat tercapai.

g. Mengendalikan proses pengolahan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

h. Melakukan a djustment sesuai data-data yang telah diberikan oleh asisten laboratorium.

i. Melakukan pengawasan terhadap jumlah bahan baku yang diterima. j. Mengawasi dan mengevaluasi stock produksi yang ada di stora ge ta nk.

k. Mengendalikan catatan mutu termasuk identifikasi, pengarsipan, pemeliharaan, apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. l. Menandatangani dan mengevaluasi check sheet dalam proses

pengolahan. Tanggung jawab:

a. Bertanggung jawab terhadap kebersihan seluruh lingkungan pengolahan.

b. Bertanggung jawab terhadap pencapaian target produksi sesuai dengan bahan baku yang diterima.

c. Membuat laporan manajemen pengolahan. d. Bertanggungjawab terhadap Masinis kepala. 4. Asisten Laboratorium

Tugas:

a. Mengawasi operasi pabrik dalam hal kendali mutu dengan menggunakan semua sarana yang telah disediakan untuk mencapai kualitas dan kuantitas produksi (minyak dan inti sawit) yang telah ditentukan.

b. Melaksanakan pemeriksaan besarnya losses minyak dan inti yang terjadi selama proses pengolahan berlangsung.

c. Mengawasi pemakaian bahan–bahan laboratorium dan bahan–bahan pembantu selama proses pengolahan berlangsung.

d. Mengawasi pemeriksaan limbah pabrik baik dari hasil kegiatan produksi pabrik maupun kegiatan–kegiatan lain dan pengaruhnya terhadap lingkungan sekitar.

e. Membuat laporan sebagai informasi bagi unit pengolahan. Tanggung jawab:

Bertanggungjawab terhadap manager pabrik (distrik manajer). 5. Asisten Tata Usaha/Personalia (KTU)

Tugas:

a. Mengevaluasi dan menyetujui stock opname/persediaan produksi minyak dan inti sawit.

b. Mengawasi jumlah bahan yang akan diproses.

c. Menentukan dan mengawasi jumlah produksi yang akan dikirim. d. Mengkoordinir audit yang berhubungan sesuai dengan kinerja yang

telah ditentukan.

e. Memelihara semua dokumen yang ada pada bagian tata usaha.

f. Melaksanakan dan mengawasi administrasi keuangan, pembukuan dan bidang umum/personalia.

g. Menyelesaikan administrasi kas dengan baik.

h. Membuat Daftar Permintaan Uang (DPU) setiap gajian.

i. Membuat jurnal upah karyawan pimpinan dan karyawan pelaksana. j. Membuat dan mengawasi surat-surat yang masuk dan keluar.

k. Membuat atau melaksanakan pengeluaran barang dan penerimaan barang.

l. Melakukan evaluasi dan pengawasan terhadap pelaksanaan kerja. m. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua personil dibagian

administrasi. Tanggung jawab:

Bertanggungjawab terhadap manager pabrik. 6. Asisten Teknik/DS/Traksi

Tugas:

a. Memberi petunjuk dalam pelaksanaan pengolahan

b. Mengendalikan proses pengolahan untuk mencapai hasil sebaik-baiknya.

c. Membawahi dan mengawasi pekerjaan mandor listrik, mandor teknik instalasi dan mandor traksi

Tanggung Jawab:

Bertanggung jawab kepada masinis kepala (Maskep) 7. Perwira Pengamanan (PAPAM)

Tugas:

a. Bertugas dalam pengawasan informasi serta inventaris perusahaan. b. Memelihara dan menjaga ketenagakerjaan serta ketentuan karyawan

dalam menjalankan tugas.

c. Mendelegasikan tugas-tugas yang dapat dikerjakan oleh bawahan. d. Memberi informasi kepada atasan.

Tanggung jawab:

2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Tenaga kerja yang bekerja di PKS Torgamba dibagi menjadi 2 jenis yaitu : 1. Karyawan pimpinan

2. Karyawan pelaksana.

Jam kerja yang diberlakukan bagi setiap karyawan bagian pengolahan dibagi dalam 2 shift jam kerja selama 7 hari kerja dalam seminggu yaitu sebagai berikut:

1.Shift I : Pukul 07.00 WIB – 19.00 WIB 2.Shift II : Pukul 19.00 WIB – 07.00 WIB

Karyawan di bagian kantor (tata usaha), laboratorium, dan teknik/D.sipil/Traksi adalah sama dengan masa kerja selama 6 hari kerja dalam seminggu kecuali hari minggu dengan jam kerja adalah sebagai berikut :

1. Senin - Jumat

Pukul 07.30 WIB – 12.00 WIB : Jam Kerja Pukul 12.00 WIB – 14.00 WIB : Jam Istirahat

Pukul 14.00 WIB – 16.00 WIB : Jam Kerja setelah Istirahat 2. Sabtu

Pukul 07.30 WIB – 12.00 WIB : Jam Kerja

Adapun jumlah keseluruhan tenaga kerja di PKS Torgamba pada saat ini adalah berjumlah 216 orang (termasuk di dalamnya asisten laboratorium yang

berada di bawah naungan distrik manajer) dengan perincian seperti pada tabel 2.1 dan 2.2.

Tabel 2.1. Jumlah Karyawan Pimpinan PKS Torgamba

No Keterangan Jumlah Orang

1 Manajer pabrik 1

2 Masinis Kepala (Maskep) 1

3 Asisten Tata Usaha 1

4 Asisten pengolahan 1

5 Asisten Teknik/D.Sipil/Traksi 1

5 Asisten Laboratorium (naungan distrik manajer)

1

Total 6

(Sumber : Depa rtemen Tata Usaha /personalia PKS Torgamba)

Tabel 2.2. Jumlah Karyawan Pelaksana PKS Torgamba

No Bagian Jumlah Orang

1 Pengolahan 82

2 Laboratorium 49

3 Teknik/D.sipil/Traksi 42

4 KTU 12

5 Personalia/Satpam 25

Total 210

2.5. Proses Produksi

Secara Umum, proses pengolahan kelapa sawit menjadi CPO (Crude Pa lm Oil) dan inti sawit dapat dibagi menjadi 6 tahapan (stasiun kerja), yaitu:

1. Stasiun Penerimaan Buah 2. Stasiun Perebusan (Sterilizing) 3. Stasiun Penebahan (Thressing)

4. Stasiun Kempa (Digesting a nd Pressing) 5. Stasiun Klarifikasi Minyak (Cla rifica tion) 6. Stasiun Pengolahan Biji

2.5.1. Standar Mutu Bahan/Produk

Pengolahan TBS (Tandan Buah segar) di pabrik bertujuan untuk memperoleh minyak kelapa sawit yang berkualitas. Proses tersebut berlangsung cukup panjang dan memerlukan kontrol yang cermat dimulai dari pengangkutan TBS atau brondolan dari TPH (Tempat Pemungutan Hasil) ke pabrik sampai dihasilkannya minyak sawit dan hasil sampingnya. Pada dasarnya ada dua macam olahan utama pengolahan TBS di pabrik, yaitu:

1. Minyak sawit yang merupakan hasil pengolahan daging 2. Minyak inti sawit yang dihasilkan dari ekstraksi inti sawit.

Serat, cangkang, dan tandan kosong adalah merupakan hasil sampingan dari proses pengolahan kelapa sawit. Tandan kosong dapat diolah kembali dengan menggunakan incenera tor menjadi bunch a sh yang digunakan menjadi pupuk, sementara serat dan cangkang dapat digunakan sebagai bahan bakar boiler.

Tingkat efektivitas dan efisiensi pengolahan kelapa sawit salah satunya dipengaruhi oleh derajat kematangan buah yang dapat diketahui melalui sortir buah sebelum diolah. Agar proses di PKS dapat berjalan dengan efektif dan efisien maka perlu diterapkan standar kematangan buah yang dipanen.

Tabel 2.3. Derajat Kematangan Buah yang Telah Distandarkan No Fraksi Buah Persyaratan Sifat fisik Jumlah Brondolan 1 Fraksi 00 (F-00) 0 % Sangat mentah Tidak ada

2 Fraksi 0 (F-0) 0 % Mentah 1-12,5 % buah luar

3 Fraksi 1 (F-1) ≤ 20 % Kurang

mentah

12,5 – 25 % buah luar

4 Fraksi 2 (F-2) ≥ 68 % Matang 25 – 50 % buah luar 5 Fraksi 3 (F-3) ≥ 68 % Matang 50 – 75 % buah luar 6 Fraksi 4 (F-4) < 12 % Lewat matang 75- 100 % buah luar 7 Fraksi 5 (F-5) < 12 % Terlalu matang Buah dalam ikut

membrondol

8 Brondolan 9,50 %

9 Tandan Kosong 0,00 % 10 Panjang Tangkai TBS < 2,5 cm

(Sumber: Depa rtemen Pengola han PKS Torga mba )

2.5.2. Bahan yang digunakan

Bahan-bahan yang digunakan pada Pabrik Kelapa Sawit Torgamba (PTORA) akan dikelompokkan berdasarkan proses produksinya sebagai berikut :

1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimiawi yang langsung ikut di dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. Bahan baku untuk menghasilkan minyak sawit (CPO) dan inti sawit adalah tandan kelapa sawit yang sudah siap panen atau lebih dikenal dengan sebutan Tandan Buah Segar.

2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses produksi, dimana komponen ini tidak dapat dibedakan dengan jelas pada produk. Dalam pengolahan kelapa sawit pada PKS Torgamba tidak digunakan bahan penolong bentuk atau jenis apapun.

3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang ditambahkan kepada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap untuk dipasarkan, dapat berupa kemasan ataupun aksesoris. Karena pada PKS Torgamba hanya menghasilkan produk setengah jadi (CPO), maka tidak ada bahan tambahan yang digunakan.

2.5.3. Uraian Proses Produksi

Proses produksi yang dilakukan di PKS Torgamba untuk menghasilkan minyak sawit (CPO) dan Inti sawit dari bahan baku TBS adalah sebagai berikut :

1. Stasiun Penerimaan Buah

Hasil pemanenan tandan buah sawit (TBS) dari tiap a fdeling diangkut ke pabrik dengan menggunakan truk. Lalu dilakukan penimbangan untuk mengetahui jumlah TBS yang diterima. Penimbangan dilakukan dengan menggunakan jembatan timbang. Berat bersih TBS yang diterima didapat dengan menghitung selisih antara berat truk beserta isinya dengan berat truk dalam keadaan kosong. Kemudian TBS dibawa ke tempat penimbunan. TBS disortir untuk mengetahui kematangan buah. Selesai disortir, TBS kemudian dimasukkan ke dalam loa ding ra mp dengan tujuan untuk memudahkan pengisian ke dalam lori. Lantai loa ding ra mp dibuat dari pla te baja dengan kemiringan 400 dan mempunyai 6 pintu. Pintu dari setiap ruangan dibuka secara mekanis dengan menggunakan tenaga hidrolik. 2. Stasiun Perebusan (Sterilizing)

Langkah utama yang menentukan mutu/kualitas minyak dan keberhasilan proses selanjutnya adalah pada perlakuan pada stasiun perebusan. Sterilizer adalah bejana uap tekan untuk merebus TBS dengan menggunakan uap dari BPV (Ba ck Pressure Vessel). PKS Torgamba memiliki 3 stasiun rebusan (sterilizer). Kapasitas tiap sterilizer adalah 20 ton (8 lori@kapasitas 2,5 ton) dengan tekanan uap 2,8-3 kg/cm2 dan temperatur 120 – 1300C. Proses perebusan berlangsung 90-110 menit. Sistem perebusan yang digunakan adalah sistem perebusan tiga puncak (triple pea k).

Grafik perebusan dengan menggunakan sistem tiga puncak adalah seperti pada gambar 2.2.

5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Waktu (menit) 1 2 3 1 2 ₃ 4 5 6 7 8

)

/

(

2 c m k g T e k a n a n

Gambar 2.2. Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak Keterangan gambar:

1. Buang udara : 5 menit

2. Menaikkan tekanan sampai 1,8 kg/cm2 : 11 menit

3. Buang stea m : 2 menit

4. Menaikkan tekanan sampai 2,7 kg/cm2 : 14 menit

5. Buang stea m : 2 menit

6. Menaikkan tekanan sampai 3,2 kg/cm2 : 11 menit 7. Merebus pada tekanan 3,2-3,5 kg/cm2 : 35 menit

8. Buang stea m : 6 menit

3. Stasiun Pembantingan/Penebahan (Thresshing)

Pembantingan bertujuan untuk melepaskan buah dari janjangan (bunch ) setelah lori berisi buah yang sudah siap direbus diangkut dengan Hosting Cra ne dan menuangkannya ke dalam a utoma tic feeder (bunch feeder) lalu buah akan jatuh ke dalam thresser . Pembantingan dilakukan dengan menggunakan dua unit thresher yang beroperasi secara seri. Prinsip kerja thresher adalah berputar

dengan kecepatan 23-25 rpm, kemudian TBS ikut berputar dan terangkat hingga jatuh terbanting. Dengan proses ini terjadi berkali-kali maka buah lepas dari janjangan. Pembantingan pertama dilakukan di thresher pertama. Buah yang terlepas jatuh ke fruit conveyor melalui kisi-kisi thresher untuk diangkut ke proses pelumatan (digesting) dengan fruit ta nsfer conveyor, fruit eleva tor dan fruit distributing conveyor. Sedangkan janjangan terdorong keluar dan jatuh ke empty bunch conveyor untuk diangkut ke crusher. Crusher berfungsi mencabik janjangan untuk memperkecil losses buah sawit. Janjangan yang telah tercabik kemudian masuk ke thresher kedua untuk dibanting kembali. Janjangan kosong yang terdorong keluar jatuh ke empty bunch conveyor akan diangkut ke bunch hopper.

4. Stasiun Pelumatan (Digesting) dan Pengepresan (Pressing) Pelumatan (digesting) bertujuan untuk melumatkan buah hingga hancur dan

terpisah dari biji (nut). Sedangkan pengepresan (pressing) bertujuan untuk menekan daging buah yang hancur hingga keluar minyak kasar (crude oil). Pelumatan dilakukan dengan menggunakan digester. Jenis digester yang digunakan vertica l digester. Digester adalah bejana silinder yang di dalamnya terdapat pisau-pisau pengaduk (stirring a rms) sebanyak enam tingkat yang terikat pada poros dan digerakkan oleh motor listrik. Prinsip kerja digester adalah buah yang masuk ke dalam digester akan dilumatkan oleh pisau-pisau (long a rm dan short a rm) yang berputar. Setelah dilumatkan kemudian didorong keluar oleh pisau pendorong (expeller a rm) menuju proses pengepresan. Jarak antara pisau

dengan dinding ketel adukan maksimum 15 mm. Untuk memudahkan proses pelumatan digester dialirkan uap dan air panas agar temperatur buah tetap 90 0C.

Pengepresan dilakukan dengan menggunakan screw press. Screw press terdiri dari sebuah silinder (press cylinder) yang berlubang dan di dalamnya dipasang dua buah ulir atau screw yang berputar berlawanan arah. Dua buah konus yang berada pada bagian ujung press mengatur tekanan pengepresan, kedua konus ini dapat bergerak maju mundur secara hidrolik.

Prinsip kerja screw press adalah ca ke yang keluar dari digester melalui talang, masuk ke dalam press cylinder dan mengisi worm. Volume setiap spa ce worm berbeda. Semakin mengarah ke ujung a s screw volume semakin kecil sehingga ca ke tertekan dan minyak terperas. Ca ke akan keluar dari bagian muka atau sela-sela cone dan jatuh ke ca ke brea ker conveyor. Minyak kasar akan terpisah keluar melalui lubang-lubang press cylinder dan jatuh ke talang minyak (oil gutter).

5. Stasiun Pemurnian Minyak (Cla rifica tion)

Pemurnian minyak bertujuan untuk memperoleh minyak sawit yang sesuai dengan standar mutu produk yang dihasilkan. Pemurnian minyak terdiri dari beberapa proses sebagai berikut.

a. Pemisahan minyak kasar dari pasir b. Penyaringan minyak kasar

c. Pemanasan minyak kasar d. Pemisahan minyak dari sludge e. Penampungan minyak murni

f. Pemurnian minyak g. Pengeringan minyak

h. Penampungan minyak sawit (CPO) i. Penampungan sludge

j. Penyaringan sludge

k. Pemisahan sludge dari pasir l. Pemisahan minyak dari sludge m. Pengambilan minyak kembali 6. Pengolahan Biji (Kernel Pla nt)

Pengolahan biji bertujuan untuk memperoleh inti sawit yang sesuai dengan standar mutu produk yang dihasilkan. Pengolahan biji terdiri dari beberapa proses sebagai berikut.

a. Penguraian Ca ke (Ca ke Brea ker) b. Pemisahan biji dari serabut

c. Pemisahan biji dari batu dan biji kosong d. Pemisahan biji menurut besar diameter e. Pengeraman biji

f. Pemecahan biji

g. Pemisahan inti sawit dari cangkang h. Pemisahan inti sawit pecah dari cangkang i. Pengeringan inti sawit

2.6. Mesin dan Peralatan 2.6.1. Mesin Produksi

Mesin produksi adalah semua peralatan yang memerlukan penggerak, yang digunakan dalam proses produksi. Adapun mesin produksi yang ada di PKS Torgamba (Sumber: Depa rtemen Teknik PTORA) untuk setiap stasiunnya adalah sebagai berikut.

a. Stasiun Penerimaan

1. Loa ding Ra mp c.w Hydrolic System b. Stasiun Perebusan

1. Ca psta nd

2. Sterilizer Condesa te Pump 3. Sterilizer

c. Stasiun Pembantingan 1. Hosting Cra ne No.1 2. Hosting Cra ne No.2

3. Mechemica l Bunch feeder 4. Stripper Drump

5. Fruit Conveyor Under Thressing 6. Fruit Tra nsfer Conveyor

7. Fruit Eleva tor

8. Fruit Distributing Conveyor 9. Over Flow Conveyor

11. Inclined empty Bunch Conveyor d. Stasiun Pengepresan

1. Screw Press 2. Feed Screw Press 3. Digester

4. Hidra ulick Pump e. Stasiun Deperica rper Fa n 1. Ca ke Brea ker Conveyor 2. Deperica rper Fa n 3. Air Lock Fibre Cyclone 4. Nut Polishing Drum f. Stasiun Pengutipan Inti 1. Nut Eleva tor

2. Nut Conveyor 3. Ripple Mill

4. Nut Conveyor Under Nut Silo

5. Air Lock Under Sepa ra ting Coulum No.1 6. Sepa ra ting Coulum

7. Kernel Drum 8. Air Lock

9. Air Lock a fter Kernel Drum 10. Air Lock Dry Kernel

12. Dry Kernel Blower 13. Hydro Cyclone 14. Dewa tering Screen 15. Wet Kernel Blower 16. Wet Shell Blower 17. Kernel Silo

18. Kernel Silo Sha king 19. Kernel Silo Conveyor 20. Kernel Winowing Fa n 21. Kernel Hopper Fa n 22. Kernel Sha king Gra te 23. Kernel Stora ge Blower 24. Kernel Tra nsport Blower 25. Tra nsport Bulk Silo 26. Bulk Silo

27. Conveyor Bulk Silo 27. Conveyor Shell Hopper g. Stasiun Klarifikasi

1. Vibro Sieve Sepa ra tor 2. Vibro Solid Conveyor 3. Crude Oil Ta nk

4. Vertica l Cla rifier Ta nk 5. Sludge Sepa ra tor

6. Oil Purifier

7. Reclea med Oil Ta nk 8. Hot Well Ta nk 9. Dry Oil Ta nk 10. Preclea ner Pump 12. Va cuum Dry Oil 13. Low Speed h. Stasiun Fat-Fit 1. Fa t-Fit Pla te

2. Fa t-Fit Beton

3. Sludge To Cooling Tower 4. Ba k Reservoir

i. Stasiun Hopper 1. Hopper Janjangan

2. Conveyor Hopper Janjangan 3. Inclined Hopper Janjangan j. Stasiun Penimbun Minyak 1. Stora ge Ta nk No.1 2. Stora ge Ta nk No.2 k. Stasiun Water Supply 1. Ra w Wa ter Pump No.1 2. Ra w Wa ter Pump No.2 3. Wa ter Tower Ta nk No.1

4. Wa ter Tower Ta nk No.2 5. Filtered Wa ter Pump 6. Domestic Wa ter Pump 7. Compressor

8. Chemica l Dosing Pump 9. Softener Pump

10. Dea ra tor Pump l. Stasiun Boiler (Ketel Uap) 1. Ketel Uap (Boiler) 2. Turbin Uap

3. Rota ry Feeder

4. Fibre a nd Shell Conveyor 5. Distributing Conveyor 6. Induced Dra ft Fa n 7. Dra ft Control IDF 8. Forced Dra ft Fa n 9. Dumper Primery Air Fa n 10. Seconda ry Air Fa n 11. Air Dush Collector 12. Electric Pump 13. Compressor

m. Stasiun Pembangkit Tenaga 1. Ba ck Pressure Vessel

2. Compressor

3. Tangki Timbun Solar 4. Engine Diesel (Genset) n. Stasiun Effluent Tea tment 1. Cooling Tower

2. Pompa Aplica tion

2.6.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan produksi adalah semua peralatan yang tidak memerlukan penggerak yang digunakan dalam proses produksi. Adapun penjelasan mengenai peralatan produksi yang ada di PKS Torgamba untuk setiap stasiunnya adalah sebagai berikut.

a. Stasiun Penerimaan

1. Jembatan Timbang TBS 2. Jembatan Timbang CPO b. Stasiun Perebusan

1. Trolley/ca ntilever 2. Lori

3. Tra nsfer Ca rria ge 4. Ra il Ba nd/Wessel Ra il 5. Bucket

c. Stasiun Pembantingan 1. Incenera tor

2. Fruit Bunch Hopper d. Stasiun Pengepresan 1. Oil Gutter

2. Sa nd Tra p Ta nk e. Stasiun Pengolahan Biji 1. Nut Silo

2. Kernel Silo 3. Kernel Bunker 4. Shell Hopper 5. Fibre Hopper

f. Stasiun Pemurnian Minyak (Klarifikasi) 1. Crude Oil Ta nk

2. Vertica l Cla rifier Ta nk (VCT) 3. Sludge Ta nk

4. Pure Oil Ta nk 5. Sludge Dra in Ta nk 6. Sa nd Dra in Ta nk 7. Hot Wa ter Ta nk g. Stasiun Fa t-fit

1. Bak Condensa te Sludge h. Stasiun Wa ter Supply 1. Sendiment Ba k i. Stasiun Boiler/Ketel Uap

1. Ba ck Pressure Vessel (BPV) 2. Tangki Solar

2.6.3. Utilitas

Yang dimaksud dengan utilitas dalam sebuah pabrik adalah unit pembantu produksi yang tidak terlibat secara langsung terhadap bahan baku, tetapi penunjang proses agar produksi dapat berjalan lancar. Utilitas yang terdapat pada PKS Torgamba antara lain sebagai berikut:

1. Unit Pengolahan Air (Wa ter Trea tment)

Salah satu bagian yang penting untuk mendukung proses pengolahan di PKS Kebun Torgamba adalah air. Fungsi air di sini tidak dapat tergantikan oleh senyawa lain. Air digunakan untuk keperluan sebagai berikut :

a. Air domestik, yaitu air yang digunakan di luar kegiatan pabrik (kantor dan perumahan).

b. Air proses, yaitu air yang digunakan di dalam boiler untuk menghasilkan stea m dan untuk pengenceran minyak sawit pada saat proses serta kebutuhan lain.

2. Unit Pembangkit Tenaga (Power Pla nt)

Tenaga yang digunakan untuk dapat mengoperasikan seluruh alat dan mesin di PKS Torgamba diperoleh dari tenaga listrik (genset) dan turbin uap. Listrik diperoleh dari pembangkit listrik tenaga diesel yang menggunakan bahan bakar solar dan pembangkit listrik tenaga uap. Penggunaan uap yang dihasilkan oleh boiler adalah untuk menggerakkan turbin dan generator. Beberapa faktor

yang menjadi penyebab penggunaan uap yang dihasilkan boiler sebagai unit pembangkit tenaga adalah:

a. Bahan bakar tersedia (serabut dan cangkang).

b. Beberapa stasiun memerlukan uap sebagai sumber panas.

Daya listrik yang tersedia didistribusikan ke bagian-bagian sebagai berikut:

a.Perumahan pimpinan, staf dan karyawan.

b.Penerangan dan arus listrik kantor dan pabrik serta jalan. c. Unit-unit proses pengolahan Pabrik Kelapa Sawit. d.Unit-unit proses pengolahan air.

e. Penerangan dan arus listrik untuk peralatan laboratorium. f. Penerangan dan arus listrik untuk peralatan bengkel.

2.6.4. Safety and Fire Protection

Sa fety and Fire Protection yang ada di PKS Kebun Torgamba telah diprogramkan dalam Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) yang mencakup tentang tata cara kerja yang baik di lantai pabrik secara khusus untuk menghindari kecelakaan kerja.

Program tersebut telah dilaksanakan oleh pihak pabrik sendiri dengan mengadakan pelatihan serta membuat prosedur kerja di setiap stasiun kerja dan juga membuat pengumuman cara pengoperasian mesin di setiap stasiun kerja. Potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja juga berhubungan dengan gangguan terhadap kebisingan (noise) yang terdapat pada area kerja. PKS Kebun Torgamba

sebenarnya telah memiliki kebijakan dalam hal sa fety terhadap bahaya. Namun, pelaksanaannya belum maksimal karena para pekerja belum seluruhnya yang mematuhi kebijakan yang telah dibuat. Kemungkinan terjadinya potensi kebisingan adalah di stasiun boiler dan sebagian besar pada departemen produksi. Kesadaran para pekerja akan pentingnya kebijakan yang dibuat masih sangat rendah. Sama halnya dengan sistem manajemen yang belum maksimal dalam mensosialisasikan pentingnya kebijakan yang telah dibuat.

Pada lantai kerja pabrik telah dilengkapi juga alat pelindung diri untuk menghindari kecelakaan kerja, seperti helm dan sepatu boot pada bagian pengolahan, kaca mata dan masker pada bagian bengkel dan juga peralatan pada stasiun kerja lain.

Untuk kegiatan penanggulangan bahaya kebakaran perusahaan juga melengkapinya dengan peralatan kerja pendukung seperti; racun api di berbagai daerah penting dalam pabrik, mesin pompa dan penyemprot air.

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Penilaian Tingkat Penerapan Program K3

Penilaian tingkat implementasi program keselamatan dan kesehatan kerja diperoleh dengan membandingkan setiap pertanyaan dalam kuesioner dengan standar implementasi yang digunakan sebagai acuan oleh pihak manajemen untuk menerapkan program K3. Nilai tertinggi diberikan jika implementasi memenuhi semua standar yang telah ditentukan dan sebaliknya nilai terendah diberikan jika implementasi sama sekali tidak dapat memenuhi standar.

Perhitungan dilakukan dengan menghitung rata-rata dari nilai yang diberikan oleh responden, kemudian menghitung rata-rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. Untuk mengetahui suatu kategori penilaian termasuk dalam kriteria tertentu maka nilai rata-rata tersebut harus dinormalisasikan dengan rumus normalisasi De Boer sebagai berikut :

….... (1)

Nilai hasil normalisasi dari semua kategori kemudian dirata-rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu nilai akhir yang menunjukkan tingkat implementasi program. Jika nilai akhir tersebut berada dalam kisaran 85% – 100% maka implementasi program dikategorikan hijau, jika berkisar antara 60% – 84% maka dikategorikan kuning dan jika nilainya kurang dari 60% maka dikategorikan merah.

3.2. Traffic Light System

Tra ffic Light System menunjukan apakah score dari suatu indikator kinerja memerlukan suatu perbaikan atau tidak. Semua pencapaian tingkat implementasi dinyatakan dalam 3 kategori, yaitu : kategori merah, kategori kuning, kategori hijau. Dimana penentuan kategori pencapaian tingkat implementasi ini merujuk pada konsep Tra ffic Light System dalam pengukuran suatu kinerja. Kisaran nilai indikator kinerja untuk warna merah, kuning, dan hijau mengacu pada Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.50 Tahun 2012. Indikator dari Tra ffic Light System ini reperesentasikan dengn beberapa warna sebagai berikut :

a. Warna Hijau

Pencapaian dari suatu indikator kinerja sudah tercapai. Kisaran nilai indikator suatu kinerja untuk ini adalah 85% - 100%

b. Warna Kuning

Pencapaian dari suatu indikator kinerja belum tercapai, meskipun satu nilainya sudah mendekati target. Jadi pihak manajemen harus berhati-hati dengan adanya suatu kemungkinan. Kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori ini adalah 60% - 84%.

c. Warna Merah

Pencapaian dari suatu indikator benar-benar dibawah target yang telah ditentukan an masih memerlukan perbaikan dengan segera. Nilai kisaran indikator ini adalah 0% - 59%.

3.3. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)1

Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungan serta cara-cara melakukan pekerjaan. Keselamatan kerja besasaran segala tempat kerja, baik di darat, didalam tanah, dipermukaan air, maupun diudara. Tempat-tempat kerja demikian tersebar pada segenap kegiatan ekonomi, seperti pertanian, industri, pertambangan, perhubungan, pekerjaaan umum, jasa dan lain-lain. Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan distribusi baik barang maupun jasa. Sehingga keselamatan dan kesehatan kerja merupakan sarana untuk mencegah terjadinya kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja. Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang penting dalam proses operasional baik di sektor modern maupun tradisional, apabila dilalaikan akan berakibat sangat fatal dan bisa merugikan orang lain dan dirinya sendiri maupun perusahaan.

Kecelakaan selain menjadi sebab hambatan-hambatan langsung juga merupakan kerugian-kerugian tidak langsung yaitu kerusakan-kerusakan mesin dan peralatan-peralatan kerja, terhentinya proses produksi untuk beberapa saat, kerusakan lingkungan kerja dan lain-lain. Perlindungan tenaga meliputi aspek-aspek yang cukup luas yaitu perlindungan keselamatan, kesehatan, pemeliharaan moral kerja serata perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan moral agama. Perlindungan tersebut dimaksudkan agar tenaga kerja secara aman melakukan pekerjaan sehari-hari untuk meningkatkan hasil

1_Suma’mur.

produksi dan produktivitas secara nasional. Tenaga kerja harus memperoleh perlindungan diri dari masalah sekitarnya dari pada dirinya yang dapat menimpa dan mengganggu pelaksanaan pekerjaannya. Maka jelaslah keselamatan kerja adalah suatu segi penting dari perlindungan tenaga kerja. Dalam hubungan ini bahaya yang timbul dari mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahan, kadaan tempat kerja, lingkungan, cara melakukan pekerjaan, karakteristik fisik dan mental dari pekerjaan harus sejauh mungkin diberantas atau dikendalikan.

Sebelum melakukan analisa terhadap terjadinya suatu kecelakaan kerja diperlukan penyelidikan terlebih dahulu yakni upaya untuk menjawab berbagai pertanyaan seperti : apa?, siapa?, bagaimana?, mengapa?, dimana?, dan bagaimana kecelakaan terjadi? Hasil dari penyelidikan tersebut digunakan untuk menyusun program pencegahannya. Dalam penyelidikan kerja ada 6 tahap penyelidikan, yaitu :

1. Menggunakan situasi kecelakaan dan mengambil tindakan darurat yang perlu.

2. Mengumpulkan informasi yang penting, langsung menu=injau tempat kejadian, wawncara, pengambilan gambar, dan sebagainya.

3. Menganalisis dan evaluasi faktor penyebab kecelakaan. 4. Mengembangkan tindakan remedial

a. Tindakan control yang mungkin. b. Usaha mengurangi keparahan. c. Tindakan pengamanan sementara.

d. Rencana tindakan permanen.

5. Review temuan-temuan dan membuat rekomendasi a. Review oleh manajer.

b. Saran untuk perbaikan. 6. Tindak lanjut

a. Review hasil penyelidikan. b. Monitor pelaksanaan.

c. Analisis data untuk menentukan trend.

d. Analisis dampak positif dari perubahan yang diambil.

3.3.1. Perhitungan Tingkat Kerugian (Loss Rate) Kerja

Perhitungan dilakukan dengan menggunakan tiga parameter. Pertama, parameter tingkat keparahan, kedua parameter tingkat kerugian materiil, dan ketiga parameter dampak lingkungan. Berikut adalah acuan yang bisa digunakan dalam penentuan tingkat kerugian (loss ra te).

Tabel 3.1. Kategori Keparahan Kecelakaan

Kategori Parameter Penilaian Keterangan

Hijau

Terjadi kecelakaan ringan (injuries)

Luka ringan atau sakit ringan (tidak kehilangan hari kerja)

Kuning

Terjadi kecelakaan sedang (illnesses)

Luka berat/parah atau sakit dengan perawatan intensif (kehilangan hari kerja)

Merah

Terjadi kecelakaan berat (fa ta lities

Meninggal atau cacat seumur hidup (tidak mampu kerja)

Tabel 3.2. Kategori Kerugian Materiil Kategori Parameter Penilaian Keterangan

Hijau Kerugian Kecil

Kerugian < Rp. 5.000.000

Kuning Kerugian Sedang

Kerugian antara Rp. 5.000.000 s.d Rp.

10.000.000

Merah Kerugian besar

Kerugian > Rp, 10.000.000

Keterangan:

- Akibat dari dampak lingkungan:

1. Dampak yang ditimbulkan dapat menyebabkan terhadap lingkungan dan dapat membahayakan kesehatan dan keselamatan masyarakat.

2. Dampak yang ditimbulkan terbatas dan mungkin pulih dalam jangka waktu tertentu dan memerlukan control untuk menghilangkan potensi dan frekuensi dari dampak yang mungkin terjadi.

3. Dampak yang ditimbulkan kecil dan dapat pulih dalam jangka waktu yang singkat

4. Tidak ada dampak terhadap lingkungan, tidak ada perngaruh terhadap kesehatan dan keselamatan kerja.

1. Melebihi radius 300 m, untuk emisi udara lebih dari 45 menit terlepas ke udara atau untuk gas beracun kurang dari 1 menit terlepas ke udara.

2. Dalam lingkungan kerja melebihi radius 25 m atau pada tempat terbuka antara 50-300 m, untuk emisi udara kurang dari 45 menit terlepas ke udara.

3. Dalam lingkungan kerja antara 5-25 m atau pada tempat terbuka dalam radius antara 25- 50 m, untuk emisi udara kurang dari 15 menit terlepas ke udara.

4. Dalam lingkungan kerja dalam radius 5 m atau pada tempat terbuka dalam radius 25 m, untuk emisi udara kurang dari 5 menit terlepas ke udara. - Jangka waktu pemulihan:

1. Pemulihan memerlukan waktu lebih dari 3 bulan.

2. Pulih dalam jangka waktu lebih dari 1 bulan dan kurang dari 3 bulan. 3. Pulih dalam waktu antara 1 minggu sampai 1 bulan.

4. Pulih dalam waktu kurang dari 1 minggu.

3.3.2. Penentuan Level Tingkat Penerapan Program Manajemen K3

Pada tahap ini dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan tingkat penerapan program K3 dan tingkat kerugian (loss ra te) ke dalam Tabel 3.3. Terdapat 6 level tingkat penerapan program dengan level 1 sebagai tingkat tertinggi dan level 6 yang merupakan level terendah

Tabel 3.3. Tabel Pemetaan Tingkat Keberhasilan – Loss Rate TINGKAT LOSS RATE

HIJAU KUNING MERAH

TI N G K A T K EBER H A S ILA

N _HIJ

A U Level 1 (Aman & Nyaman) Level 2 (Cukup Aman) Level 4 (Rawan) K U N IN

G Level 2 (Cukup Aman) Level 3 (Hati-hati) Level 5 (Berbahaya) M ER A

H Level 4

(Rawan) Level 5 (Berbahaya) Level 6 (Sangat Berbahaya

3.3.3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Pendekatan sistem pada manajemen K3 dimulai dengan mempertimbangkan tujuan keselamatan kerja, teknik dan peralatan yang digunakan, proses produk dan perencanaan tempat kerja

Sistem manajemen K3 adalah bagian dari sistem manajemen secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, kegiatan perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumberdaya yang dibutuhkan bagi pengembangan, pengkajian dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan

kegiatan kerja guna tercapainya lingkungan kerja yang aman, efisien dan produktif

Tujuan sistem manajemen keselamatan dan kesehata kerja adalah menciptakan suatu sistem keselamatan dan kesehatan kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja, yang terintegrasi dalam mencegah dan mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tenaga kerja yang sehat, aman, efisien dan produktif.

3.3.4. Audit Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Tujuan dilaksanakannya audit terhadap penerapan system manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah:

1. Menilai secara kritis dan sistematis semua potensi bahaya potensial dalam sistem kegiatan operasi perusahaan.

2. Memastikan bahwa pengelolaan SMK3 di perusahaan telah dilaksanakan sesuai dengan ketentuan pemerintah, standar teknis yang ditentukan, standar K3 yang berlaku dan kebijakan yang ditentukan oleh manajemen perusahaan. 3. Menentukan langkah untuk mengendalikan bahaya potensial sebelum timbul

gangguan atau kerugian terhadap tenaga kerja, harta, lingkungan maupun gangguan operasi serta rencana respon terhadap keadaan gawat sehingga mutu pelaksanaan K3 dapat meningkat.

Dalam audit SMK3 berdasarkan PP. Republik Indonesia No.50 Tahun 2012 terdapat 12 elemen dan kriteria audit, yaitu:

1. Pembangunan dan pemeliharaan komitmen. 2. Strategi pendokumentasian.

3. Peninjauan Ulang Perancangan (Desain) dan Kontrak. 4. Pengendalian Dokumen.

5. Pembelian.

6. Keamanan Bekerja Berdasarkan Sistem Manajemen K3. 7. Standar Pemantauan.

8. Pelaporan dan Perbaikan Kekurangan. 9. Pengelolaan Material dan Perpindahannya. 10.Pengumpulan dan Penggunaan Data. 11.Audit Sistem Manajemen K3.

12.Pengembangan Ketrampilan dan Kemampuan.

Terdapat 3 indikator keberhasilan kinerja penerapan program sistem manajemen keselamatan dan kesahatan kerja (SMK3) dalam audit SMK3 berdasarkan PP. Republik Indonesia No.50 Tahun 2012, yaitu:

1. Untuk tingkat pencapaian penerapan 0 – 59% dan pelanggaran peraturan perundangan dikenai tindakan hukum.

2. Untuk tingkat pencapaian penerapan 60 – 84%, diberikan sertifikat dan bendera perak.

3. Untuk tingkat penerapan 85 – 100%, diberikan sertifikat dan bendera emas.

3.4. Hazards

Menurut L. M. Deshmukh dalam buku Industria l Sa fetyMa na gement: Ha za rds Identifica tion a nd Risk Control, Ha za rds2 adalah :

“A source or situa tion with potentia l to cause ha rm in terms of huma n injury or ill hea lth, da ma ge to the environment or a combina tion of these”

Ha za rds berupa kondisi pasif yang dapat berasal dari dalam ataupun luar sistem, produk, fasilitas atau proses produksi itu sendiri, dimana ketika terjadi kontak, akan berubah menjadi ha za rd yang berkondisi aktif yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja.

Ha za rds primer atau utama adalah ha za rds yang biasa secara langsung dan segera menyebabkan:

1. Kematian.

2. Kerusakan peralatan, kendaraan, struktur, atau fasilitas.

3. Degradasi kapabilitas fungsional (terhentinya operasi dalam pabrik). 4. Kerugian material.

Berikut beberapa kategori ha za rds dalam industri: 1. Bahaya Fisik

Kebisingan, radiasi, pencahayaan, suhu panas 2. Bahaya Kimia

Bahan-bahan berbahaya dan beracun, debu, uap kimia, larutan kimia. 3. Bahaya Biologi

Virus, bakteri, jamur, parasite.

2

4. Bahaya Ergonomi

Ruang sempit dan terbatas, pengangkatan barang, mekanik, cahaya tidak memadai.

5. Bahaya Mekanis Permesinan, peralatan. 6. Bahaya Psikososial

Pola gilir kerja, pengorganisasi pekerjaan, jam kerja panjang, trauma. 7. Bahaya Lingkungan Sekitar

Gelap, permukaan tidak rata, kemiringan, kondisi permukaan berlumpur dan basah, cuaca.

8. Bahaya Tingkah Laku

Ketidakpatuhan terhadap standar, kurang keahlian, tugas baru tidak rutin.

3.4.1. Risk Assessment3

Risk Assessment adalah alat yang ampuh dalam sistem sesuai dengan ISO 15001, yang memperkirakan besar resiko-resiko dari keseluruhan proses dan memutuskan apakah resiko-resiko yang ada dapat ditolerir atau tidak. Risk a ssessment sangat dibutuhkan dalam kegiatan industri yang melibatkan yang melibatkan bahan-bahan yang berbahaya dan ini juga dapat diterapkan di setiap kegiatan industri yang berbahaya terlepas dari bahan yang berbahaya.

Risk a ssessment bertujuan untuk mereduksi ketidakpastian dalam

pengukuran resiko dan biasanya berkaitan dengan pengukuran tingkat keparahan

3

Deshmukh, L. M. Industrial SafetyManagement: Hazards Identification and Risk Control. 2006. Tata McGraw-Hill Publishing Company Limited. (hal 317 -322)

(severity) dan tingkat probabilitas (frequency/probability). Severity adalah tingkat keparahan yang timbul dari peristiwa kecelakaan, baik berupa kematian, cacat sebagian/seluruh bagian tubuh, luka yang menyebabkan tidak mampu bekerja maupun tindakan pertolongan pertama (P3K). Sedangkan frequency/probability adalah kemungkinan suatu keadaan/kondisi yang dapat menyebabkan kejadian kecelakaan.

3.4.2. Program Risk Assessment

Tahap-tahap dalam program risk a ssessment adalah : 1. Klasifikasikan stasiun kerja/aktifitas kerja/produk/jasa.

2. Identifikasikan potensi bahaya (ha za rds) yang mungkin dapat terjadi. 3. Tentukan resiko dari potensi bahaya.

4. Penentuan ranking ha za rds, tentukan apakah resiko dapat ditolerir atau tidak.

5. Mempersiapkan rencana kegiatan pengendalian resiko, jika resiko tersebut tidak dapat ditolerir.

6. Review kembali rencana kegiatan.

Tabel 3.4. Risk Assessment Codes Mishap Probability

S

e

v

e

r

ity

A B C D

I 1 1 2 3

II 1 2 3 4

III 2 3 4 5

IV 3 4 5 5

Keterangan:

- Mishap Severity :

1. Kematian atau ketidakmampuan total yang permanen, kerugian sumber daya atau kerusakan lebih dari Rp.1.000.000.000,-

2. Ketidakmampuan parsial yang permanen, ketidakmampuan total

sementara yang lebih dari 3 bulan, kerugian sumber daya atau kerusakan antara Rp.200.000.000,- sampai Rp.1.000.000.000,-

3. Kecelakaan dengan hilangnya hari kerja, kerugian sumber daya atau kerusakan antara Rp.10.000.000,- sampai Rp.200.000.000,-

4. Pertolongan pertama atau perawatan medis sederhana. - Mishap probability :

A. Mungkin terjadi dengan segera atau dalam jangka waktu yang singkat. B. Kemungkinan besar (probably) akan terjadi.

C. Kemungkinan kecil (possibly) akan terjadi. D. Mungkin tidak terjadi

- Definisi Risk Assessment Codes :

1. “imminent danger” : bahaya yang mengancam.

2. “serious” : bahaya serius.

3. “moderate” : bahaya sedang.

4. “minor” : bahaya kecil

5. “negligible” : tidak perlu diperhatikan

3.5. Kuesioner4

Kuesioner merupakan sejumlah pertanyaan tertulis yang digunakan untuk memperoleh informasi dari responden dalam arti laporan tentang pribadinya atau hal-hal yang ia ketahui. Tujuan pokok pembuatan kuesioner adalah untuk memperoleh informasi yang relevan dengan tujuan survey dengan cara mengisi pertanyaan yang diajukan peneliti terhadap responden yang dipilih.

Ada empat komponen inti dari sebuah kuesioner, yaitu:

1. Adanya subjek, yaitu individu atau lembaga yang melaksanakan penelitian.

2. Adanya ajakan, yaitu permohonan dari peneliti untuk turut serta mengisi secara aktif dan objektif pertanyaan maupun pernyataan yang tersedia. 3. Adanya petunjuk pengisian kuesioner, dimana petunjuk yang tersedia

harus mudah dimengerti.

4. Adanya pertanyaan maupun pernyataan beserta tempat mengisi jawaban, baik secara tertutup, semi tertutup, ataupun terbuka.

Kuesioner dapat dibedakan berdasarkan: 1. Berdasarkan cara menjawab

a. Kuesioner tebuka yang memberikan kesempatan kepada responden untuk menjawab dengan kalimatnya sendiri tanpa dibatasi oleh apapun. b. Kuesioner tertutup, yang telah disediakan jawabannya sehingga

responden hanya tinggal memilih sesuai pilihan yang ada, 2. Berdasarkan jawaban yang diberikan

a. Kuesioner langsung, yaitu responden menjawab tentang dirinya atau memberikan informasi engenai perihal pribadi.

b. Kuesioner tidak langsung, yaitu jika responden memberikan respon perihal tentang orang lain.

3. Berdasarkan bentuknya

a. Kuesioner pilihan ganda, yaitu sama seperti kuesioner tertutup dimana terdapat pilihan jawaban.

b. Kuesioner isian, yaitu sama seperti kuesioner terbuka, berbentuk essay.

c. Check list, yaitu sebuah daftar dimana resonden tinggal

membubuhkan tanda check (√) pada kolom yang sesuai.

d. Rating Scale, yaitu sebuah pernyataan diikuti oleh kolom-kolom yang menunjukkan tingkatan-tingkatan, misalnya mulai dari sangat setuju hingga tidak setuju.

Berikut beberapa keuntungan menggunakan kuesioner: 1. Tidak memerlukan hadirnya peneliti.

2. Dapat dibagikan secara serentak kepada banyak responden.

3. Dapat dijawab oleh responden menurut kecepatannya masing-masing dan menurut waktu senggang responden.

4. Dapat dibuat terstandar sehingga bagi semua responden dapat diberi pertanyaan yang benar dan sama.

Namun terdapat pula beberapa kelemahan menggunakan kuesioner:

1. Responden sering tidak teliti dalam menjawab sehingga ada pertanyaan yang terlewati tidak dijawab.

2. Validitas sulit diperoleh.

3. Terkadang responden menjawab secara tidak jujur. 4. Sering tidak dikembalikan.

Waktu pengembalian tidak sama, bahkan terkadang ada yang terlalu lama, sehingga menghambat proses pengolahan data lebih lanjut.

3.6. Uji Validitas dan Uji Reliabilitas 3.6.1. Uji Validitas

Menurut Singarimbun (1995:24) validitas merupakan suatu alat pengukur dapat mengukur apa yang ingin diukur. Jadi dapat dikatakan semakin tinggi validitas suatu alat ukur, maka alat ukur tersebut semakin mengenai sasarannya, atau semakin menunjukkan apa yang seharusnya diukur. Suatu instrumen ukur dapat dikatakan mempunyai validitas tinggi apabila instrumen ukur tersebut menjalankan fungsi ukurnya, atau memberikan hasil ukur yang sesuai dengan makna dan tujuan pengukuran tersebut. Jika peneliti menggunakan kuesioner

dalam pengumpulan data penelitian maka butir-butir yang disusun pada kuesioner tersebut merupakan instrumen (alat) ukur yang harus mengukur apa yang menjadi tujuan penelitian.

Pengujian validitas dapat menggunakan persamaan korelasi Product Moment, dengan rumus adalah sebagai berikut:

Angka korelasi yang diperoleh harus dibandingkan dengan angka kritik tabel korelasi nilai r. Angka kritik dapat dilihal pada baris N-2 pada taraf signifikansi 5% atau 1%. Jika angka korelasi yang diperoleh lebih besar daripada angka kritik maka pernyataan tersebut signifikan. Sedangkan bila angka korelasi yang diperoleh bertentangan dengan pernyataan lainnya sehingga tidak valid (tidak signifikan).

3.6.2. Uji Reliabilitas

Reliabilitas adalah hasil istilah yang digunakan untuk menunjukkan sejauh mana suatu hasil pengukuran relatif konsisten apabila pengukuran pada gejala yang sama diulang dua kali atau lebih. Dengan kata lain reliabilitas adalah gejala indeks yang menunjukkan sejauh mana suatu alat pengukur dapat dipercaya atau diandalkan (Singarimbun,1995:140).

Reliabilitas dapat diperoleh dengan menggunakan rumus Alpha Cronba ch, yaitu:

Dimana:

Bb = jumlah butir pertanyaan �²b = varians butir pertanyaan �²t = varians total butir pertanyaan

3.7. Sampel

3.7.1. Ukuran Sampel5

Pada dasarnya pengambilan jumlah sampel tergantung pada kondisi populasinya. Apabila populasinya sangat homogeny, maka pengambilan sampel dilakukan secukupnya saja. Akan tetapi bila kondisi populasinya sangat heterogen, maka pengambilan samperl harus memperhatilan bahwa tiap tingkatan populasi harus terwakili.

Yang perlu diperhatikan bahwa pengambilan sampel harus melebihi banyaknya variabel yang akan diukur pada populasi tersebut. Ada beberapa macam cara untuk mengetahui ukuran sampel yang diambil sebagai perwakilan dari suatu populasi.

a. Pendapat Slovin

Menurut Slovin, jumlah sampel yang dapat di ambil adalah:

Dimana :

5

n = ukuran sampel N = ukuran populasi

D = persen kelonggaran ketidaktelitian kesalahan pengambilan sampel yang masih dapat ditolerir, biasanya 0,02.

b. Pendapat Ga y

Menurut Ga y, ukuran minimum sampel yang dapat diterima berdasarkan pada desain penelitian yang digunakan. Misalnya:

1. Metode deskriptif, minimal 10 % dari populasi 2. Metode deskriptif-korelasional, minimal 30 subjek

3. Metode experimental, minimal 15 subjek tiap kelompok percobaan. c. Pendapat Kra cjie

Kra cjie juga membuat suatu daftar Slocin, hanya untuk a sebesar 5% dan jumlah populasi N mulai sdari sebesar 10 sampai 100.000. Berdasarkan N dan a tersebut dihasilkan besar sampelnya. Karena prinsipnya sama dan tenyata besar sampel dari pendapat Kra cjie dan Slovi hamper sama besar, maka penulis tidak menjelaskan lebih lanjut.

d. Pendapat Ha rry King

Jumlah sampel dihitung dengan menggunakan nomogram dan jumlah populasi maksimum 2000 dengan a bervariasi sampai 15%.